WO2022168748A1

WO2022168748A1 - 吸音材用不織布積層体および吸音材

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Publication number: WO2022168748A1
Application number: PCT/JP2022/003266
Authority: WO
Inventors: 中原誠; 大森平
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2021-02-02
Filing date: 2022-01-28
Publication date: 2022-08-11
Also published as: CN116710999A; EP4253037A4; JPWO2022168748A1; EP4253037A1

Abstract

本発明は、成形時の厚さ回復性、追従性に優れ、吸音性能に優れた吸音材用不織布および吸音材を提供することを課題とする。かかる課題を解決するために、不織布層αと不織布層βとが積層された吸音材用不織布積層体であって、不織布層αは、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａと、繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂと、融点が１３５～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ１とを含有し、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの合計含有質量は８６～９８質量％であり、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ｃ１の含有質量は２～１４質量％であり、前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）は、０．０５～３．８０であり、不織布層βは、融点が７０～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ２を含有し、前記不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量は、２０～６０質量％であり、かつ、前記不織布層αと前記不織布層βが部分融着された吸音材用不織布積層体である。

Description

吸音材用不織布積層体および吸音材

　本発明は、吸音材用の不織布および吸音材に関する。

　近年、自動車や電気製品などにおいて、製品の商品価値の一つとして静粛性がこれまで以上に重要視されている。一般に、騒音対策には対策部品となる吸音材の質量および厚みを増すことが有効とされるが、自動車室内や居室内の空間を広く保つことや自動車では低燃費化の観点から、吸音材の軽量化・コンパクト化が要求されている。また、自動車においては、吸音材を自動車のボディーなどの複雑な形状に追従させ、コンパクトに設置すべく、成形加工により吸音材料をパーツの形状に賦形する技術が多用されている。

　特許文献１には、不織布、もしくは、樹脂発泡体からなる基材と、表皮材とからなる複合材を成形金型で型締めした吸音材用成形品が提案されている。

　また、特許文献２には、繊度１．５～２０デニールの高軟化点合成繊維ステープルと、繊度１．５～１５デニールの中軟化点合成繊維ステープルと、繊度１．５～１５デニールの低軟化点合成繊維ステープルを含有する繊維集合体からなる吸音材が提案されている。

特開２０１２―２４９５５号公報特開平１０－２４５７５５号公報

　本発明者らの知見によると、特許文献１に開示された吸音材用成形品は、低い融点の糸を含む不織布を加熱して成形するため、成形加工による形状の付与は容易である。しかしながら、融点が低い低融点糸やその含有質量が多い場合には、低融点糸が溶融し再固化する際の接着作用によって成形加工後の厚さが薄くなり、結果的に吸音性能が劣ったものとなる課題があった。

　一方、特許文献２に開示された吸音材は、比較的高い軟化点を有する高軟化点合成繊維ステープルを含むため、車室内での温度上昇を想定した耐熱性は比較的優れたものとなる傾向が見られる。しかしながら、中軟化点合成繊維ステープルの含有量が多い場合には、その溶融、接着作用によって成形加工後の厚さが薄くなり、結果的に吸音性能が劣ったものとなる課題があった。

　さらに、成形加工の際には、不織布等の吸音材と金型とが摩擦することにより、吸音材表面に削れや破れが発生しやすい課題があった。そこで、本発明は、上記の事情に鑑み、成形時に良好な沈み込み反発力を有し、厚さ回復性が優れるとともに、複雑な形状の自動車のボディーなどへの成形追従性にも優れ、さらに、吸音性能に優れた吸音材用不織布積層体を提供することを課題とする。

　（１）不織布層αと不織布層βとが積層された吸音材用不織布積層体であって、前記不織布層αは、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａと、繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂと、融点が１３５～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ１とを含有し、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの合計含有質量は８６～９８質量％であり、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ｃ１の含有質量は２～１４質量％であり、前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）は、０．０５～３．８０であり、前記不織布層βは、融点が７０～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ２を含有し、前記不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量は、２０～６０質量％であり、かつ、前記不織布層αと前記不織布層βが部分融着された吸音材用不織布積層体である。

　（２）前記短繊維Ｃ１が芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂は、融点が１３５～１９０℃の熱可塑性樹脂である、（１）に記載の吸音材用不織布積層体である。
（３）前記短繊維Ｃ１の繊度が、１．０～５．０ｄｔｅｘである、（１）または（２）に記載の吸音材用不織布積層体である。
（４）前記融点が１３５～１９０℃の熱可塑性樹脂が、結晶性の樹脂である、（１）～（３）のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体である。
（５）前記短繊維Ｃ２が、芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂が、融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂である、（１）～（４）のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体である。
（６）前記融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂が、非結晶性の樹脂である、（１）～（５）のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体である。
（７）前記不織布層αの目付が、１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下であり、前記不織布層αの厚さが、７ｍｍ以上４０ｍｍ以下である、（１）～（６）のいずれかに記載の吸音材用不織布である。
（８）前記不織布層βの目付が、３０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下である、（１）～（７）のいずれかに記載の吸音材用不織布である。
（９）前記不織布層βの、引張破断伸度が５０％以上であり、かつ、静摩擦係数が０．５以下である、（１）～（８）のいずれかに記載の吸音材用不織布である。
（１０）前記短繊維Ａ、前記短繊維Ｂ、前記短繊維Ｃ１および前記短繊維Ｃ２が、いずれもポリエステル系短繊維である、（１）～（９）のいずれかに記載の吸音材用不織布であることが好ましく、
（１１）（１）～（１０）のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体を基材とし、通気度が３～５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓの表皮用不織布層γをさらに有し、前記表皮用不織布層γは、前記吸音材用不織布積層体の不織布層α側の表面に積層される、吸音材である。

　本発明によれば、成形時の厚さ回復性に優れるとともに、複雑な形状の自動車のボディーなどへの追従性にも優れ、さらに、吸音性能に優れる吸音材用不織布を提供することができる。さらに、吸音材用不織布を基材とし表皮用不織布層を有する吸音材を得ることができる。

　本発明の吸音材用不織布積層体は、不織布層αと不織布層βが積層される。不織布層αは、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａと繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂを含有し、不織布層αの全質量に対する短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有質量は、８６～９８質量％であり、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）は、０．０５～３．８０である。不織布層αには、さらに、融点が１３５～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ１を含有し、不織布層αの全質量に対する短繊維Ｃ１の含有質量は、２～１４質量％である。不織布層βは、融点が７０～１９０℃の樹脂を該表層に含む短繊維Ｃ２を含有し、不織布層βの全質量に対する短繊維Ｃ２の含有質量は、２０～６０質量％である。

　不織布層αは吸音材の基材の一部となる部分で、短繊維Ａと短繊維Ｂと短繊維Ｃ１は均一に混在している。短繊維Ａを含有することで微細な孔が多数形成され、優れた吸音性能を得ることができる。さらに、短繊維Ａより繊度が大きい短繊維Ｂは微細な孔を多数形成するとともに、剛性が高く成型加工時の厚さ回復性に寄与する。短繊維Ａと短繊維Ｂとの含有質量比を調整し、均一に混在させることで、吸音性能と成形加工時の厚さ回復性が良好となる。

　つまり、このような吸音材用不織布積層体（以下、単に「不織布」と称することがある）は、上記の構成の不織布層αを有することで、成形時の加熱や圧縮において、成形時の厚さ回復性に優れる。そして、吸音材は吸音性能を発揮するための厚さを確保することができ、不織布層αの内部における微細な多孔質部の空気摩擦によって吸音性能が優れたものとなる。

　さらに、上記の構成の不織布層βを有することで、成形時の加熱や圧縮において、吸音材用不織布積層体と成形型との摩擦による不織布層の破れを抑制することができ、成形型への追従性に優れたものとなり、必要とする形状に成形することが可能となる。なお、不織布層βは少なくとも不織布層αの一方の面側にあればよいが、両方の面側にあってもよい。吸音材は、成形加工において、不織布層αのもう一方の面側に後述する表皮材が備えられるので、成形型と接触する一方の面側に不織布層βを有することで、不織布層の破れを抑制することができ、成形型への追従性に優れたものとなり、必要とする形状に成形することが可能となる。

　ここで、不織布層αの短繊維Ｃ１の含有量を増加させると、不織布層αの内部で短繊維Ｃ１に含まれる樹脂の含有量が増大し、１３５℃～１９０℃の樹脂が溶融し再固化する際の接着作用によって、成形加工時の厚みが薄くなり、厚み回復性が得られにくい。そのため、本発明では、不織布層αの短繊維Ｃ１の含有量を抑え、不織布層βの短繊維Ｃ２の含有量を増大させることで、成型加工時の厚さ回復性が良好で、吸音性能に優れる吸音材用不織布が得られる。

　そして、不織布層αと不織布層βを積層し、その界面を部分的に融着することで、不織布積層体を得る。不織布層αと不織布層βとの「部分融着」とは、不織布層βに含まれる短繊維Ｃ２の外表層に含まれる樹脂を溶融し、不織布層αの短繊維Ａ、短繊維Ｂまたは短繊維Ｃ１の一部と、不織布層βの短繊維Ｃ２およびほかの短繊維の一部とを結着する。つまり、単繊維と単繊維とが交差する箇所を中心に、樹脂が繊維同士を結合したもので、積層した面全体が接着するに及ばず、部分的に接着された状態である。

　不織布層αと不織布層βの界面は、成型加工時に不織布層αと不織布層βの積層状態が変化しないことが重要である。積層状態が変化してしまうと、各不織布層が剥がれたり、成型加工中にスタックが発生する懸念があり、ひいては、吸音性能の維持が難しくなる。このため、不織布層βには、上記の成形時の加熱や圧縮における吸音材用不織布と成形型との摩擦による吸音材用不織布の破れを抑制することに加え、積層状態を保持することも必要となる。不織布層βに含有される短繊維Ｃ２は、積層する不織布層αと不織布層βの短繊維同士の一部を結合する。そのために、不織布層βに含まれる短繊維Ｃ２の外表層に含まれる樹脂の融点が、短繊維Ｃ１の外表層に含まれる樹脂の融点より低くすることが好ましい。

　不織布層αは、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａと繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂを含有する。繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａを含有することで、微細な孔を多数有する多孔質部を吸音材用不織布の内部に形成することができ、この不織布を用いた吸音材の吸音性能が優れたものとなる。

　短繊維Ａの繊度を０．４ｄｔｅｘ以上とすることで、不織布層αを製造する際のカード工程において、糸切れや針布への巻き付きが抑制され、不織布層αにおいて短繊維Ａが均一に分散し、不織布層αの内部に、微細な孔を多数有する多孔質部を形成することができ、吸音材とした際の吸音性能が優れたものとなる。一方、短繊維Ａの繊度を３．８ｄｔｅｘ以下とすることで、繊度の小さい短繊維Ａにより、不織布層αの内部に、微細な孔を多数有する多孔質部を形成することができる。これにより、音が繊維の間の空隙、すなわち、多孔質部を通過する際に空隙の周辺の繊維との空気摩擦によって音を熱に効率よく変換することができ、吸音材として使用した際に優れた吸音性を得ることができる。前記の点で、短繊維Ａの繊度は０．５～２．０ｄｔｅｘであることが好ましく、０．５～０．９ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。

　また、本発明の不織布積層体が備える不織布層αは、繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂを含有することで、短繊維Ｂの剛性により、本発明の不織布に成形時の厚さ回復性を付与することができる。短繊維Ｂの繊度を４．０ｄｔｅｘ以上とすることで、短繊維Ｂの剛性により、本発明の不織布に成形時の厚さ回復性を付与することが可能となる。一方、短繊維Ｂの繊度を２２．０ｄｔｅｘ以下とすることで、不織布層αの内部に、微細な孔を多数有する多孔質部を形成することができ、吸音材とした際の吸音性能が優れたものとなる。前記の点で、短繊維Ｂの繊度は５．０～１８．０ｄｔｅｘであることが好ましく、６．０～１５．０ｄｔｅｘであることが特に好ましい。

　本発明の不織布積層体が備える不織布層αでは、不織布層αの全質量に対する短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有質量が８６～９８質量％であり、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）が０．０５～３．８０であるとの特徴を有する。短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有量と、その含有質量比を前記範囲とすることにより、成形時の厚さ回復性と、吸音材とした際の吸音性能を両立することができる。短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有質量を８６質量％以上とすることにより、後述する短繊維Ｃ１による繊維同士の過度な融着を抑制することができ、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を維持することができ、結果的に、吸音性能を発揮するための厚さ、すなわち不織布層αの内部に微細な孔を有する多孔質部を形成し、吸音性能が優れたものとなる。一方で、短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有質量を９８質量％以下とすることにより、不織布層αとしての形態を維持することができ、成形加工の際の吸音材用不織布の搬送や取り扱いが可能となる。さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減できる。前記の点で、短繊維Ａと短繊維Ｂの合計含有質量は８６～９７質量％であることが好ましく、９０～９７質量％であることが特に好ましい。

　さらに、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）を０．０５～３．８０とすることで、成形時の厚さ回復性と、吸音材とした際の吸音性能を両立することができる。不織布層αは、短繊維Ａと短繊維Ｂおよび短繊維Ｃ１を予め混合した材料によりなるため、特定の短繊維からなる層構成ではなく、それぞれの構成繊維が不織布層αの内部に均一に分散された不織布である。

　従って、短繊維Ａは、不織布層αの内部で、微細な多孔質部を形成し、吸音性能を向上する役割を担う。また、短繊維Ｂは、その剛性により、成形時の厚さ回復性を付与する役割を担う。これら短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比を０．０５以上とすることにより、不織布層αの内部に微細な多孔質部を形成し、吸音性能を向上することができる。一方、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比を３．８０以下とすることにより、短繊維Ｂの剛性により、成形時の厚さ回復性を付与でき、吸音性能を発揮するための厚さ、すなわち多孔質部を形成することができる。また、比較的太い繊度の短繊維Ｂを一定の質量比で含むことにより、短繊維Ａの繊度が細い場合においても、カード工程における短繊維Ａの糸切れや針布への巻き付きが抑制され、短繊維Ａが均一に分散し、不織布層αの内部に、微細な多孔質部を形成することができ、吸音材とした際の吸音性能が優れたものとなる。前記の点で、短繊維Ｂに対する短繊維Ａの含有質量比は０．２０～２．２０であることが好ましく、０．３０～１．４０であることが特に好ましい。

　本発明の不織布積層体が備える不織布層αは、融点が１３５～１９０℃の樹脂を含む短繊維Ｃ１を含有し、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ｃ１の含有質量は、２～１４質量％であるとの特徴を有する。短繊維Ｃ１に含まれる樹脂の融点と、短繊維Ｃ１の含有質量を前記範囲とすることで、成形時の厚さ回復性と、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落の低減を両立することができる。短繊維Ｃ１に含まれる樹脂の融点を１３５℃以上とすることにより、不織布層αを製造する段階において、短繊維Ｃ１による不織布層αの構成繊維の融着を抑制することができ、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を維持することができる。一方、短繊維Ｃ１に含まれる樹脂の融点を１９０℃以下とすることで、不織布層αを製造する段階において、短繊維Ｃ１による不織布層αの構成繊維の融着により、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。前記の点で、短繊維Ｃ１に含まれる樹脂の融点は、１４０～１８０℃であることが好ましく、１４５～１７０℃であることが特に好ましい。

　また、短繊維Ｃ１の不織布層αの全質量に対する含有質量を２質量％以上とすることにより、不織布層αを製造する段階において、短繊維Ｃ１による不織布層αの構成繊維の融着により、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。一方、短繊維Ｃ１の不織布層αの全質量に対する含有質量を１４質量％以下とすることにより、成形時の加熱や圧縮における、短繊維Ｃ１と短繊維Ａの融着点や、短繊維Ｃ１と短繊維Ｂの融着点を低減することができ、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を維持することができる。前記の点で、不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ｃ１の含有質量は、３～１２質量％であることが好ましく、３～１０質量％であることが特に好ましい。

　本発明の不織布積層体が備える不織布層βは、融点が７０～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ２を含有し、不織布層βの全質量に対する短繊維Ｃ２の含有質量は、２０～６０質量％であるとの特徴を有する。短繊維Ｃ２の繊維は、特に規定するものではなく、既知の繊維を用いることができ、低融点成分と高融点成分を貼り合せたサイドバイサイド型複合繊維や高融点成分を低融点成分で被覆した芯鞘型複合繊維などを用いることができる。

　不織布層βは、ほかの短繊維を４０～８０質量％含む。ほかの短繊維の素材については、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することができる。これらの中でも、耐熱性に優れる、すなわち、自動車などのエンジンルーム近傍に使用する際の吸音材用不織布の高温環境下における変形や変色が少なくできる点で、ポリエステル系樹脂からなる短繊維であることが好ましい。

　短繊維Ｃ２に含まれる外表層の樹脂の融点と短繊維Ｃ２の含有質量を前記範囲とすることで、不織布層βの平滑性が高くなり、成形時の吸音材用不織布と成形型との摩擦による吸音材用不織布の破れを抑制することができ、必要とする形状に成形することが可能となる。さらに、吸音材用不織布の製造工程において、不織布層αと不織布層βを容易に接着させることができ、生産性を向上できる。短繊維Ｃ２に含まれる樹脂の融点を７０℃以上とすることで、不織布層βを製造する工程における、融点が７０～１９０℃の樹脂の製造装置への付着を解消することができ、生産性を高めることができる。一方、短繊維Ｃ２に含まれる樹脂の融点を１９０℃以下とすることで、不織布層βを製造する段階において、短繊維Ｃ２による繊維同士の融着により、不織布層βの平滑性を高めることができ、成形時の加熱や圧縮において、吸音材用不織布と成形型との摩擦による吸音材用不織布の破れを抑制することができる。

　不織布層βは、不織布層αに比べると低目付で毛羽状の繊維は少なく、短繊維Ｃ２の外表層の樹脂が溶融し、不織布表面の凹凸を塞いでいくため表面が滑らかになるものと推定する。前記の点で、短繊維Ｃ２に含まれる樹脂の融点は、７０～１８０℃であることが好ましく、７０～１７０℃の範囲であることが特に好ましい。また、不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量を、２０質量％以上とすることで、短繊維Ｃ２による繊維同士の融着により、不織布層βが平滑なものとなり、成形時の加熱や圧縮において、吸音材用不織布と成形型との摩擦による吸音材用不織布の破れを抑制することができる。さらに、吸音材用不織布積層体の製造工程において、短繊維Ｃ２と不織布層αに含まれる短繊維との融着により、不織布層αと不織布層βを容易に部分的に融着させることができ、生産性を向上できる。一方、不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量を、６０質量％以下とすることで、不織布層βの引張破断伸度を向上することでき、不織布層βの成形型への追従性が向上し、不織布層βの破れを抑制することができる。前記の点で、不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量は、２５～５０質量％であることが好ましく、２５～４０質量％であることが更に好ましい。なお、前記の平滑性は、　ＪＩＳ　Ｐ８１４７：１９９４　３．２傾斜方法による静摩擦係数により測定できる。

　不織布積層体の不織布βの面側の表面における静摩擦係数としては、０．５を超えると成形時の加熱や圧縮において、吸音材用不織布と成形型との摩擦が大きくなり不織布表面にシワや破れが発生し、吸音性能や品位が劣るものとなるため好ましくない。従って、静摩擦係数としては０．５以下であることが好ましい。

　また、本発明の不織布積層体が備える不織布層αに含まれる短繊維Ｃ１は、芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂が、融点が１３５～１９０℃の樹脂であることが好ましい。なお、芯鞘型複合短繊維の鞘部は外表層にあたる。短繊維Ｃ１を芯鞘型複合繊維とし、鞘部に含まれる樹脂の接着作用により不織布層αに含まれる繊維同士を接着することができる。また、鞘部を構成する樹脂の融点を、１３５℃以上とすることにより、短繊維Ｃ１による繊維同士の過度な接着を抑制することができ、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を向上することができる。一方、鞘部を構成する樹脂の融点を１９０℃以下とすることで、不織布層αを製造する段階において、短繊維Ｃ１による繊維同士の融着により、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。前記の点で、鞘部を構成する樹脂の融点は１４０～１８０℃であることが好ましく、１４５～１７０℃であることが特に好ましい。

　また、短繊維Ｃ１の繊度は、１．０～５．０ｄｔｅｘであることが好ましい。短繊維Ｃ１の繊度を１．０ｄｔｅｘ以上とすることで、不織布層αを製造する際のカード工程において、短繊維Ｃ１の糸切れや針布への巻き付きが抑制され、短繊維Ｃ１が均一に分散し、短繊維Ｃ１による繊維同士の融着により、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。一方、短繊維Ｃ１の繊度を５．０ｄｔｅｘ以下とすることで、短繊維Ｃ１と、短繊維Ａや短繊維Ｂとの融着点が増加し、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。前記の点で短繊維Ｃ１の繊度は、１．４～４．０ｄｔｅｘであることが好ましく、１．６～３．０ｄｔｅｘであることが特に好ましい。

　また、短繊維Ｃ１が芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂が、融点が１３５～１９０℃の熱可塑性樹脂である場合には、結晶性の樹脂であることが好ましい。短繊維Ｃ１に含まれる樹脂を結晶性の熱可塑性樹脂とすることにより、不織布層αの全質量に対する短繊維Ｃ１の含有質量が２～１４質量％という少ない含有質量であっても、結晶性の樹脂と、短繊維Ａや短繊維Ｂとの融着がより強固なものとなり、吸音材用不織布の搬送や取り扱い性、さらには吸音材を裁断した際の繊維の脱落を低減することができる。また、前記のとおり短繊維Ｃ１の含有質量を少なくできるため、成形時の加熱や圧縮における、短繊維Ｃ１と、短繊維Ａや短繊維Ｂとの融着点を低減することができ、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を維持することができる。このような結晶性の樹脂としては、ポリエステル共重合樹脂が好ましく挙げられる。

　なお、本発明における結晶性樹脂とは、示差走査熱分析においてガラス転移点と結晶化による発熱ピーク（結晶化点）と融解による吸熱ピーク（融点）を持つ樹脂を結晶性樹脂とし、ガラス転移点のみで明確な融解による吸熱ピーク（融点）を持たない樹脂を非晶性樹脂とする。

　一方、短繊維Ｃ２は、芯鞘型複合短繊維であって鞘部を構成する樹脂が、融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂であることが好ましい。なお、芯鞘型複合短繊維の鞘部は外表層にあたる。鞘部を構成する樹脂が、融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂であって、非結晶性の樹脂であることが好ましい。このような非結晶性の樹脂としては、ポリエステル共重合樹脂が好ましく挙げられる。

　本発明の短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１、および短繊維Ｃ２の素材については、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することができる。これらの中でも、耐熱性に優れる、すなわち、自動車などのエンジンルーム近傍に使用する際の吸音材用不織布の高温環境下における変形や変色が少なくできる点で、ポリエステル系樹脂からなる短繊維（以下、ポリエステル系短繊維と呼ぶ）であることが好ましい。また、短繊維Ａ、および短繊維Ｂについては、ポリエステル系樹脂の中でも特に耐熱性に優れる、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなる短繊維（以下、ポリエチレンテレフタレート短繊維と呼ぶ）であることが好ましい。

　本発明の不織布層αの目付は１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下であり、不織布層αの厚さが、７ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることが好ましい。不織布層αの目付を１００ｇ／ｍ^２以上とすることにより、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を向上することができると共に、不織布層αの内部に微細な孔を有する多孔質部を多く形成し、吸音性能が優れたものとなる。一方、不織布層αの目付を７００ｇ／ｍ^２以下とすることにより、軽量性に優れた吸音材用不織布を得ることができる。前記の点で、不織布層αの目付は、１５０ｇ／ｍ^２以上５５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、２００ｇ／ｍ^２以上４００ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましい。また、不織布層αの厚さを７ｍｍ以上とすることにより、成形時の加熱や圧縮においても厚さの回復性を向上することができる。一方、不織布層αの厚さを４０ｍｍ以下とすることにより、吸音材用不織布の輸送や、成形時の搬送効率を容易にすることができる。前記の点で、不織布層αの厚さは、１０ｍｍ以上３５ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが特に好ましい。

　不織布層βの目付は、３０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。不織布層βの目付を３０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、不織布層Ｂの平滑性を高めることができ、成形時の加熱や圧縮において、吸音材用不織布と成形型との摩擦による吸音材用不織布の破れを抑制することができる。一方、不織布層βの目付を１２０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、軽量性に優れた吸音材用不織布を得ることができる。前記の点で、不織布層βの目付は、４０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、４５ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下であることが特に好ましい。

　不織布層βの、引張破断伸度は５０％以上であることが好ましい。引張破断伸度を５０％以上とすることにより、不織布層βの成形型への追従性を向上し、不織布層βの破れを抑制することができる。前記の点で、引張破断伸度は５５％以上であることが好ましく、６０％以上であることがさらに好ましい。不織布層βの引張破断伸度を向上する手段については、前記のとおり短繊維Ｃ２の含有質量を調整することや、不織布層βの製造において、ニードルパンチ工程やスパンレース工程を採用することにより、不織布層βに含まれる短繊維同士の交絡を向上する手段を採用できる。なお、本発明の引張破断伸度は、ＪＩＳＬ１９１３：１９９８６．３．１に準じて測定し、任意の一方向と、前記任意の一方向に直交する方向の引張破断伸度の平均値を算出し、測定できる。

　次に、本発明の吸音材用不織布を製造するための好ましい製造方法について説明する。本発明の不織布の好ましい製造方法は、以下の工程を有する。

　＜不織布層α＞
（ａ）短繊維Ａと短繊維Ｂと短繊維Ｃ１を開繊させる工程
（ｂ）短繊維Ａと短繊維Ｂと短繊維Ｃ１とをウェブ状にする工程
＜不織布層β＞
（ｃ）短繊維Ｃ２と他の短繊維を開繊させる工程
（ｄ）短繊維Ｃ２と他の短繊維とをウェブ状にする工程
　（ｅ）ニードルまたは水流により短繊維Ｃ２と他の短繊維を交絡させ、不織布層βを得る工程
＜吸音材用不織布積層体＞
（ｆ）短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１を含むウェブと、不織布層βを積層し、積層体を得る工程
（ｇ）熱風により、短繊維Ｃ１を溶融させ不織布層αを得ると共に、短繊維Ｃ２を溶融させ不織布層αと不織布層βを融着させる工程
　以下、これら（ａ）～（ｇ）の工程の詳細について説明する。

　＜不織布層α＞
　まず、（ａ）短繊維Ａと短繊維Ｂと短繊維Ｃ１を開繊させる工程（オープナー工程）ついて説明する。オープナー工程は、不織布層αにおける短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１の含有量が所望のものとなるように短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１（以下、各短繊維ともいう）を計量した後、エアー等を用いて各短繊維を十分に開繊させ混繊する。

　次に、（ｂ）短繊維Ａと短繊維Ｂと短繊維Ｃ１とをウェブ状にする工程（カード工程）について説明する。カード工程は、オープナー工程で得た混繊された各短繊維を針布ローラーで引き揃えてウェブを得る。すなわち、ウェブとは、繊維のみで構成された膜状のシートで、フリースとも呼ばれる。

　＜不織布層β＞
　（ｃ）短繊維Ｃ２と他の短繊維を開繊させる工程は、上記（ａ）の工程と同様に、オープナー工程により、短繊維Ｃ２と他の短繊維を計量した後、エアー等を用いて各短繊維を十分に開繊させ混繊する。

　また、（ｄ）短繊維Ｃ２と他の短繊維とをウェブ状にする工程についても、上記（ｂ）と同様に、カード工程により、オープナー工程で得た混繊された各短繊維を針布ローラーで引き揃えてウェブを得る。

　次に、（ｅ）ニードルまたは水流により短繊維Ｃ２と他の短繊維を交絡させ、不織布層βを得る工程（交絡工程）について説明する。交絡工程において、各短繊維同士の交絡は、ニードルパンチ法、またはウォータージェットパンチ法（水流交絡法）で機械的交絡法を実施する。このような交絡工程において、短繊維Ｃ２と他の短繊維を交絡させることで、不織布層βの引張破断伸度を向上させ、不織布層βの成形型への追従性を向上し、不織布層βの破れを抑制することができる。交絡工程については、上記の２種の中でも生産性の点でニードルパンチ法が好ましく採用でき、好ましくは、その針密度を３０～３００本／ｃｍ^２とすることで、不織布層βの引張破断伸度を向上させ、不織布層βの成形型への追従性を向上し、不織布層βの破れを抑制することができる。針密度を３０本／ｃｍ^２以上とすることで、不織布層βに交絡を付与し、引張破断伸度を向上できる。一方、針密度を３００本／ｃｍ^２以下とすることで、ニードルによる短繊維の糸切れを抑制し、引張破断伸度を向上できる。前記の点で、針密度は、５０～２００本／ｃｍ^２とすること好ましく、５０～１５０本／ｃｍ^２とすることが特に好ましい。

　＜吸音材用不織布積層体＞
　（ｆ）短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１を含むウェブと、不織布層βを積層し、積層ウェブを得る工程については、短繊維Ａ、短繊維Ｂ、短繊維Ｃ１を含むウェブを製造しつつ、不織布層βを積層する方式が好ましく採用される。

　（ｇ）熱風により、短繊維Ｃ１を溶融させ不織布層αを得ると共に、短繊維Ｃ２を溶融させ不織布層αと不織布層βを融着させる工程については、サーマルボンド法によって、前記の積層体に１５０～２２０℃の熱風を厚み方向から貫流させ、短繊維Ｃ１を溶融させることで不織布層αを得ると共に、短繊維Ｃ２を溶融させ不織布層αと不織布層βを融着させることで、本発明の吸音材用不織布を効率的に製造することができる。

　次に、吸音材について説明する。本発明の吸音材用不織布積層体を備える吸音材は、本発明の吸音材用不織布積層体と、表皮材として通気度が３～５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓの表皮用不織布とを有し、前記表皮用不織布は、前記吸音材用不織布の不織布層αの表面側に積層されていることが好ましい。そして、前記の表皮材／不織布層α／不織布層βの構成からなる吸音材を、音の入射側が前記の表皮材となるように設置することで、吸音材の吸音性性能が優れたものとなる。表皮材の通気度を３ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓ以上とすることで、音が吸音材の内部に進入し、表皮材の空気摩擦と吸音材用不織布の空気摩擦により吸音性能を向上できる。一方で、表皮材の通気度を３５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓ以下とすることにより、表皮材の膜振動と、吸音材用不織布の微細な多孔質部の空気の振動との、共振により吸音性能が向上できるため好ましい。前記の点で、表皮材の通気度は、４～４０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、５～３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓであることが特に好ましい。なお、表皮材の通気度はＪＩＳ　Ｌ　１０９６－１９９９　８．２７．１　Ａ法（フラジール形法）に準じて測定される。

　なお、吸音材としての好ましい構成は上記のとおりであるが、上記の特定の通気度を有する表皮用不織布以外にも、上記の空気摩擦や共振作用による表皮材の効果が得られるものであれば、一般的なニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、織編物、繊維ボードや、発泡体を前記吸音材用不織布の不織布層αの表面に積層し、吸音材として使用することができる。

　以下、本実施例で用いた評価方法および測定法を説明する。

　（１）吸音材用不織布積層体を構成する各短繊維含有量の測定
　不織布層αと不織布層βを分離させ、それぞれの不織布について、ＪＩＳ　Ｌ　１０３０－１：２００６「繊維製品の混用率試験方法－第１部：繊維識別」、およびＪＩＳ　Ｌ　１０３０－２：２００５「繊維製品の混用率試験方法－第２部：繊維混用率」に基づいて、正量混用率（標準状態における各繊維の質量比）を測定し、これを吸音材用不織布積層体を構成する各繊維の含有量（質量％）とした。これにより、吸音材用不織布積層体の不織布層αおよび不織布βを構成する繊維素材と、その含有量（質量％）を特定した。

　（２）吸音材用不織布積層体を構成する繊維の繊度と含有質量の測定
　上記（１）のＪＩＳ　Ｌ　１０３０－２：２００５「繊維製品の混用率試験方法－第２部：繊維混用率」の６．溶解法における、不織布層α、不織布層βのそれぞれの残留不織布について、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日立ハイテク社製Ｓ－３５００Ｎ型）で観察し、無作為に３０箇所の観察範囲を抽出し、倍率１０００倍の断面写真を撮影した。さらに断面写真内に存在する全ての繊維について単繊維の直径を測定した。なおこの際、断面写真で融着の見られた繊維と融着の見られなかった繊維を峻別した。測定は、融着の見られなかった繊維で行う。また、繊維の断面形状が異形断面形状の場合は、断面写真から繊維の断面積を測定し、前記の断面積から真円直径に換算することで、繊維の単繊維直径とした。得られたデータの内、融着の見られなかった繊維について、単繊維直径データを、０．１μｍの区間毎に峻別し、区間毎の平均単繊維直径と区間毎の繊維本数を集計した。得られた区間毎の平均単繊維直径と、上記（１）にて特定した各繊維の比重から、式（１）により区間毎の繊維の繊度を算出した。
繊度（ｄｔｅｘ）＝（平均単繊維直径（μｍ）／２）^２×３．１４×繊維の比重／１００
　　　式（１）　　。

　不織布層αについては、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの繊維について、その区間毎の繊度と区間毎の繊維本数、繊維素材の比重から、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの繊維の含有質量（質量％）を式（２）により算出した。

　繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの繊維の含有質量（質量％）＝（（繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの繊維の区間毎の繊度（ｄｔｅｘ）×同区間毎の繊維本数（本））／（繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘ以外の繊維の区間毎の繊度（ｄｔｅｘ）×同区間毎の繊維本数（本））×１００　　　　式（２）　　。

　同様にして、繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの繊維の含有質量（質量％）を求めた。また、融着の見られた繊維について、同様に繊度と含有質量（質量％）を求めた。不織布層βについても同様にして、融着の見られた繊維と融着の見られなかった繊維を峻別し、測定は融着の見られなかった繊維で行う。それぞれの繊維の繊度と含有質量（質量％）を求めた。

　また、吸音材用不織布を構成する不織布層α、または不織布層βの繊維素材が複数である場合は、上記の繊度、含有量の測定を、溶解法における残留不織布を用いて、各繊維素材について実施し、吸音材用不織布を構成する繊維の繊度と含有量を求めた。

　（３）短繊維の融点の測定
　不織布層α、不織布層βのそれぞれについて、(株)島津製作所製「島津示差走査熱量計：ＤＳＣ－６０」を用いて、窒素気流下にて１０℃／分の昇温速度で測定し、得られたＤＳＣ曲線の融解吸熱ピーク温度（℃）を、吸音材用不織布積層体を構成する各不織布層の短繊維の融点（℃）とした。不織布層αと不織布層βには複数の短繊維を含有するが、各ピークをそれぞれの不織布層を構成する短繊維の融点とした。なお、樹脂が非晶性であり、ＤＳＣで融解吸熱ピークが確認できないものは融点顕微鏡を用い、１０℃／分の昇温速度で、融解開始温度と融解完了温度を観測し、式（３）により融点を求めた。
融点（℃）＝（融解開始温度（℃）＋融解完了温度（℃））／２　　　式（３）　。

　（４）不織布層α、不織布層β、吸音材用不織布積層体の目付の測定
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３：１９９８　６．２に基づいて測定した。吸音材用不織布から不織布層αと不織布層βを分離し、それぞれの試料から２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を３枚採取した。標準状態における試験片の質量を測定して、単位面積当たりの質量である目付を式（４）によって求め、不織布層α，不織布層βのそれぞれについて、平均値を算出した。

　　ｍｓ＝ｍ／Ｓ　　　式（４）
　　　　ｍｓ：単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ^２）
　　　　ｍ：不織布層αまたは不織布層βの試験片の平均質量（ｇ）
　　　　Ｓ：不織布層αまたは不織布層βの試験片の面積（ｍ^２）
　なお、吸音材用不織布の目付は、不織布層αと不織布層βの合計目付とした。

　（５）不織布層α、不織布層β、吸音材用不織布の厚さの測定
　吸音材用不織布の試料から不織布層αと不織布層βを分離し、２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を５枚採取した。試験片の断面に定規を当て、不織布層α、不織布層βの厚さを測定した。測定は各試験片（５枚）について行い、平均値を算出した。なお、吸音材用不織布の厚さは、不織布層α、不織布層βを分離せず、上記の測定を実施した。

　（６）不織布層βの引張破断伸度の測定
　ＪＩＳ　Ｌ　１９１３：１９９８　６．３．１に基づいて測定した。吸音材用不織布から不織布層βを分離し、任意の１方向に幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を５枚採取した。また、上記の任意の１方向に垂直な方向に、幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を５枚採取した。得られた試験片（計１０枚）について、定速伸長形引張試験機にて、つかみ間隔：１００ｍｍ、引張速度：２００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、試験片が破断するまで荷重を加え、破断時の引張破断伸度（％）を測定した。測定は試験片１０枚について行い、平均値を算出した。評価としては、引張破断伸度が高いほど、成形追従性に優れる。

　（７）吸音材用不織布の静摩擦係数の測定
　ＪＩＳ　Ｐ８１４７：１９９４　３．２傾斜方法に準じて測定した。吸音材用不織布から任意の１方向に幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を５枚採取した。また、上記の任意の１方向に垂直な方向に、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を５枚採取した。得られた試験片（計１０枚）について、滑り傾斜角測定装置の傾斜板に、試験片の長辺と傾斜板の長辺が平行となり、不織布層βが上面となるように取り付けた。次いで金属製のおもり（幅６０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、質量１０００ｇ）を試験片の長辺とおもりの長辺が平行となるように試験片に上載した。

　測定は、傾け角度３°／秒未満の条件で傾斜板を傾け、重りが落下したときの傾斜角を読み取り、前記傾斜角の正接（ｔａｎθ）の値を静摩擦係数とした。測定は試験片１０枚について行い、平均値を算出した。評価としては、静摩擦係数の値が小さいほど、平滑性に優れる。

　（８）吸音材用不織布の成形時の厚さ回復性の評価
　吸音材用不織布から、任意の１方向に幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍ、厚さ３０ｍｍ（比較例１２は厚さ２５ｍｍ）の試験片を５枚採取した。この試験片の端部をつかみ金具で固定し、試験片の上面、および下面を２２０℃に加熱された遠赤外線ヒーターにて、吸音材用不織布の内部温度が１５０℃に到達するまで加熱し、次いで、加熱された試験片を速やかに移動させ、温度：２０℃、サイズ：４００×４００ｍｍの金属定盤の間で、圧力：８００ｋＰａ、時間：６０秒の条件でプレスした。前記プレス後の試験片を３００×３００ｍｍの大きさに裁断し、試験片の断面に金属定規を当て、プレス直後の厚さ（ｍｍ）を測定した。測定は試験片５枚について行い、プレス前の厚さ（ｍｍ）で除した平均値を算出した。前記の値が大きいほど、成形時の厚さ回復性に優れる。

　（９）吸音材用不織布の裁断時の繊維脱落量の評価
　上記（８）にて作成した、プレス後の試験片（３００×３００ｍｍ）の中央を、裁ち鋏を用いて裁断長さが３００ｍｍとなるように裁断し、脱落した繊維を全量採取し、その質量（ｍｇ）を電子天秤にて測定し、下記式（５）により裁断長さが１ｍとなるように換算し、裁断時の繊維脱落量（ｍｇ／ｍ）とした。測定は試験片５枚について行い、平均値を算出し、裁断した。前記の裁断時の繊維脱落量の値が小さいほど、裁断時の繊維の脱落が少なく優れる。
裁断時の繊維脱落量（ｍｇ／ｍ）＝脱落した繊維の質量（ｍｇ）／裁断長さ（ｍ）　式（５）　。

　（１０）吸音材の垂直入射吸音率の測定
　ＪＩＳ　Ａ　１４０５（１９９８）の垂直入射吸音測定法（管内法）に準じて測定した。上記（８）にて作成した、プレス後の試験片（３００×３００ｍｍ）から、直径９２ｍｍの円形の試験片１を３枚採取した。次いで、０．９ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維：４０質量％、２．２ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維：６０質量％からなる表皮用不織布（目付２５０ｇ／ｍ^２、厚さ１．４ｍｍ、フラジール通気度２４ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓ）から、直径９２ｍｍの円形の試験片２を３枚採取した。さらに、前記試験片１の不織布層αの面に、前記試験片２を積層した。

　試験装置としては、電子測器株式会社製の自動垂直入射吸音率測定器（型式１００４１Ａ）を用いた。試験片を、測定用のインピーダンス管の一端に、試験片２が音の入射側となるように、試験片を取り付け、垂直入射吸音率を測定した。周波数毎の吸音率は測定で得られた吸音係数を１００倍した値を採用した。そして、得られた１０００Ｈｚの吸音率の平均値を低周波吸音率（％）とし、得られた２０００Ｈｚの吸音率の平均値を高周波吸音率（％）とした。

　＜実施例１＞
　実施例１は以下の不織布積層体を用いた。
（不織布層α）
　短繊維Ａとして繊度０．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を３５質量％、短繊維Ｂとして繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を６０質量％、短繊維Ｃ１として繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１６０℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）を５質量％使用し、各短繊維をオープナー工程に処した後、カード工程に処し、ウェブを得た。

　（不織布層β）
　短繊維として繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を７０質量％、短繊維Ｃ２として繊度４．４ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１１０℃の非晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）を３０質量％使用し、各短繊維をオープナー工程に処した後、カード工程に処した後、ニードルパンチ工程（針密度１００本／ｃｍ^２）に処し、ニードルパンチ不織布を得た。

　（吸音材用不織布積層体）
　前記不織布層βのウェブと不織布層βのニードルパンチ不織布を積層し、サーマルボンド工程（熱風温度１８０℃）に処し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから、厚さ３０ｍｍの吸音材用不織布積層体を得た。

　実施例１の吸音材用不織布積層体は、不織布層βの引張破断伸度が高く追従性に優れ、吸音材用不織布の静摩擦係数が低く平滑性に優れるものであった。また、プレス後の厚さが大きく成形時の厚さ回復性に優れ、裁断時の繊維脱落量が少なく良好であった。さらに、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は高く、高周波吸音率は高かった。

　＜実施例２＞
　不織布層αの短繊維Ａを繊度２．２ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布を得た。実施例２の吸音材用不織布の構成および評価結果を表１に示す。

　＜実施例３＞
　不織布層αの短繊維Ａを繊度３．３ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表１に示す。

　＜実施例４＞
　不織布層αの短繊維Ｂを繊度１４．４ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表１に示す。

　＜実施例５＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ３６質量％、６２質量％、２質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９８質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表１に示す。

　＜実施例６＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ３４質量％、５８質量％、８質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９２質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５９、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表１に示す。

　＜実施例７＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ３２質量％、５６質量％、１２質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量８８質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５７、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例８＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ１５質量％、８０質量％、５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．１９、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例９＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ５０質量％、４５質量％、５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比１．１１、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例１０＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ６０質量％、３５質量％、５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比１．７１、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例１１＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１４０℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例１２＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１５０℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表２に示す。

　＜実施例１３＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１７５℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　＜実施例１４＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１６０℃の非晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　＜実施例１５＞
　不織布層βの短繊維として繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を用い、短繊維Ｃ２として実施例１の短繊維Ｃ２を用い、含有質量をそれぞれ６０質量％、４０質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　＜実施例１６＞
　不織布層βの短繊維として繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を用い、短繊維Ｃ２として実施例１の短繊維Ｃ２を用い、含有質量をそれぞれ５０質量％、５０質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　＜実施例１７＞
　不織布層αの目付を２５０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付２５０ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　＜実施例１８＞
　不織布層αの目付を２００ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付２００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表３に示す。

　実施例１～実施例１８の吸音材用不織布は、不織布層βの引張破断伸度が高く追従性に優れ、吸音材用不織布の静摩擦係数が低く平滑性に優れるものであった。また、プレス後の厚さが比較的大きく成形時の厚さ回復性に優れ、裁断時の繊維脱落量が少なく良好であった。さらに、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は高く、高周波吸音率も高かった。

　実施例の吸音材用不織布積層体は、比較例１０の吸音材用不織布積層体と比較し、短繊維Ｃ２含有量の効果により、不織布層βの引張破断伸度が高く追従性に優れ、吸音材用不織布の静摩擦係数が低く平滑性に優れるものであった。また、プレス後の厚さが大きく成形時の厚さ回復性については、比較例３と比較において短繊維Ｂによる効果によって、比較例４と比較において短繊維Ｃ１の効果によって、比較例７との比較において短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比の効果によって、比較例８との比較において短繊維Ｃ１の鞘部の融点の効果によって優れるものであった。

　裁断時の繊維脱落量については、比較例５との比較において短繊維Ｃ１の含有量の効果によって、比較例９との比較において短繊維Ｃ１の鞘部の融点の効果によって、繊維脱落量は少なく良好であった。

　さらに、比較例１、２、３、６、７との比較において、短繊維Ａおよび短繊維Ｂの繊度、配合量や配合比の効果によって、比較例４、８との比較において短繊維Ｃ１の含有量や鞘部の融点の効果によって吸音材用積層不織布の低周波吸音率は高く、高周波吸音率は高い吸音材用不織布積層体が得られた。以下に、比較例を示す。

　＜比較例１＞
　不織布層αの短繊維Ａを繊度０．３ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。

　比較例１の吸音材用不織布は、不織布層βの引張破断伸度が高く追従性に優れ、吸音材用不織布の静摩擦係数が低く平滑性に優れるものであった。また、プレス後の厚さが大きく成形時の厚さ回復性に優れ、裁断時の繊維脱落量が少なく良好であった。しかしながら、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例２＞
　不織布層αの短繊維Ｂとして繊度４．４ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を９５質量％、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を５質量％使用し、短繊維Ａは用いず、他は実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。比較例２の吸音材用不織布は、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例３＞
　不織布層αの短繊維Ａとして繊度３．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を９５質量％、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を５質量％使用し、短繊維Ｂは用いず、他は実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。比較例３の吸音材用不織布は、プレス後の厚さが小さく成形時の厚さ回復性に劣り、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例４＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ３０質量％、５５質量％、１５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量８５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５５、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。比較例４の吸音材用不織布は、プレス後の厚さが小さく成形時の厚さ回復性に劣り、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例５＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ３７質量％、６２質量％、１質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９９質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．６０、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。比較例５の吸音材用不織布は、裁断時の繊維脱落量が多く劣るものであった。

　＜比較例６＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ４質量％、９１質量％、５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．０４、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表４に示す。比較例６の吸音材用不織布は、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例７＞
　不織布層αの短繊維Ａとして実施例１の短繊維Ａを用い、短繊維Ｂとして実施例１の短繊維Ｂを用い、短繊維Ｃ１として実施例１の短繊維Ｃ１を用い、含有質量をそれぞれ７６質量％、１９質量％、５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比４．００、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。比較例７の吸音材用不織布は、プレス後の厚さが小さく成形時の厚さ回復性に劣り、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例８＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１３０℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。比較例８の吸音材用不織布は、プレス後の厚さが小さく成形時の厚さ回復性に劣り、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例９＞
　不織布層αの短繊維Ｃ１を繊度２．２ｄｔｅｘ、芯部が融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、鞘部が融点１９５℃の結晶性共重合ポリエステルからなる芯鞘短繊維（芯鞘比率１：１）に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。比較例９の吸音材用不織布は裁断時の繊維脱落量が多く劣るものであった。

　＜比較例１０＞
　不織布層βの短繊維として繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を用い、短繊維Ｃ２として実施例１の短繊維Ｃ２を用い、含有質量をそれぞれ８２質量％、１８質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。比較例１０の吸音材用不織布は、吸音材用不織布の静摩擦係数が高く平滑性に劣るものであった。

　＜比較例１１＞
　不織布層βの短繊維として繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を用い、短繊維Ｃ２として実施例１の短繊維Ｃ２を用い、含有質量をそれぞれ３５質量％、６５質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布積層体を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。比較例１１の吸音材用不織布は、不織布層βの引張破断伸度が低く追従性に劣るものであった。

　＜比較例１２＞
　不織布層βを用いず、不織布層αのみからなる吸音材用不織布とした以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍの吸音材用不織布を得た。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。

　比較例１２の吸音材用不織布は、不織布層βを用いていないため、静摩擦係数が高く平滑性に劣るものであり、プレス工程で金属定盤との摩擦により不織布の一部に削れや破れが発生した。プレス後の厚さが大きく成形時の厚さ回復性に優れ、裁断時の繊維脱落量が少なく良好であったが、吸音材用積層不織布の低周波吸音率は低く、高周波吸音率は低かった。

　＜比較例１３＞
　不織布層βの短繊維Ｃ２を用いず、繊度６．６ｄｔｅｘ、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維を１００質量％に変更した以外は、実施例１と同一の工程、条件で処理し、不織布層αの短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量９５質量％、短繊維Ａと短繊維Ｂの含有質量比０．５８、目付３００ｇ／ｍ^２、厚さ２５ｍｍと、不織布層βの目付６０ｇ／ｍ^２、厚さ５ｍｍとから吸音材用不織布を得た。不織布層αと不織布層βは部分融着していなかった。吸音材用不織布の構成および評価結果を表５に示す。

　比較例１３の吸音材用不織布は、短繊維Ｃ２を用いていないため、サーマルボンド工程で不織布層αと不織布層βが一体化せず、吸音材用不織布積層体を得ることができなかった。プレス加工においては、不織布層αと不織布層βは一体化されることなく分離しており、さらに不織布表面にシワが発生し、品位に大きく劣るものとなったため、垂直入射吸音率の測定はできなかった。

　本発明の吸音材用不織布は、成形時の厚さ回復性、追従性に優れ、吸音性能に優れるため、特に自動車などの吸音材として好適に用いられる。

Claims

不織布層αと不織布層βとが積層された吸音材用不織布積層体であって、
前記不織布層αは、繊度が０．４～３．８ｄｔｅｘの短繊維Ａと、繊度が４．０～２２．０ｄｔｅｘの短繊維Ｂと、融点が１３５～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ１とを含有し、
前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの合計含有質量は８６～９８質量％であり、前記不織布層αの全質量に対する前記短繊維Ｃ１の含有質量は２～１４質量％であり、前記短繊維Ａと前記短繊維Ｂの含有質量比（短繊維Ａの含有質量／短繊維Ｂの含有質量）は、０．０５～３．８０であり、
前記不織布層βは、融点が７０～１９０℃の樹脂を外表層に含む短繊維Ｃ２を含有し、前記不織布層βの全質量に対する前記短繊維Ｃ２の含有質量は、２０～６０質量％であり、かつ、
前記不織布層αと前記不織布層βが部分融着された吸音材用不織布積層体。
　前記短繊維Ｃ１が芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂は、融点が１３５～１９０℃の熱可塑性樹脂である、請求項１に記載の吸音材用不織布積層体。
　前記短繊維Ｃ１の繊度が１．０～５．０ｄｔｅｘである、請求項１または２に記載の吸音材用不織布積層体。
　前記融点が１３５～１９０℃の熱可塑性樹脂が、結晶性の樹脂である、請求項１～３のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記短繊維Ｃ２が、芯鞘型複合短繊維であって、鞘部を構成する樹脂が、融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂である、請求項１～４のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記融点が７０～１９０℃の熱可塑性樹脂が、非結晶性の樹脂である、請求項１～５のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記不織布層αの目付が、１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下であり、前記不織布層αの厚さが、７ｍｍ以上４０ｍｍ以下である、請求項１～６のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記不織布層βの目付が、３０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下である、請求項１～７のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記不織布層βの引張破断伸度が５０％以上であり、かつ、静摩擦係数が０．５以下である、請求項１～８のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　前記短繊維Ａ、前記短繊維Ｂ、前記短繊維Ｃ１および前記短繊維Ｃ２が、いずれもポリエステル系短繊維である、請求項１～９のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体。
　請求項１～１０のいずれかに記載の吸音材用不織布積層体を基材とし、通気度が３～５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓの表皮用不織布層γをさらに有し、前記表皮用不織布層γは、前記吸音材用不織布積層体の不織布層α側の表面に積層される、吸音材。