WO2018164169A1 - フィルム - Google Patents

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WO2018164169A1
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film
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ethylene
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PCT/JP2018/008712
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直子 越智
安永　智和
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住友化学株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a film and a packaging container including the film.
  • Patent Document 1 describes a film made of a resin composition containing an ethylene- ⁇ -olefin copolymer and a low-density polyethylene obtained by a high-pressure radical polymerization method.
  • the film containing the conventional ethylene- ⁇ -o olefin copolymer has not been sufficiently slippery.
  • the problem to be solved by the present invention is to improve the slipperiness of a film made of an ethylene polymer with a small amount added to the film having excellent slipperiness and the ethylene polymer.
  • the object is to provide an ⁇ -olefin copolymer.
  • the present invention provides the following [1] to [18].
  • [1] A film containing a resin component, Resin density of at most 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3, A film having a load length ratio (Tp (50)) at a cutting level of 50% on the surface roughness curve of at least one film surface of 0.01% or more and 29.0% or less.
  • Tp (50) load length ratio
  • [2] The film according to [1], wherein the resin density is 900 kg / m 3 or more and less than 920 kg / m 3 .
  • the film according to [3] Resin density of 920 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less [1].
  • the multilayer film according to [6] including a layer ⁇ containing an ethylene polymer (wherein the layer ⁇ is different from the layer ⁇ ).
  • a packaging container comprising the film according to any one of [1] to [5].
  • a packaging container comprising the multilayer film according to any one of [6] to [8].
  • [11] have a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on ⁇ - olefin of 3 to 20 carbon atoms, the density is at 915 kg / m 3 or more 950 kg / m 3 or less, a temperature 190 ° C.
  • the melt flow rate measured under a load of 21.18 N is 0.0001 g / 10 min to 0.2 g / 10 min, and the zero shear viscosity at a temperature of 190 ° C. is 1 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec to 1 ⁇ .
  • An ethylene- ⁇ -olefin copolymer that is 10 7 Pa ⁇ sec or less.
  • An ethylene resin composition comprising the component (A) which is an ethylene- ⁇ -olefin copolymer according to [11], and the following component (B): An ethylene-based resin composition in which the content of the component (A) is from 1% by weight to 30% by weight with respect to the total amount of the component (A) and the component (B) being 100% by weight.
  • Component (C) The following components (D) and one or more of the ethylene-based polymer component selected from the group consisting of the following components (E) (D): a density of not more than 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3, a temperature A high pressure method low density polyethylene component having a melt flow rate of 0.5 g / 10 min or more and 5 g / 10 min or less measured at 190 ° C. and a load of 21.18 N, and a melt flow rate ratio of 31 or more and 150 or less.
  • the melt flow rate measured under the conditions of ° C. and a load of 21.18 N is 0.5 g / 10 min or more and 5 g / 10 min or less, and the following melt flow rate ratio is 31 or more and 150 or less.
  • Tylene- ⁇ -olefin copolymer Melt flow rate ratio Melt flow rate measured at a temperature of 190 ° C.
  • a multilayer film having a layer containing the ethylene resin composition according to any one of [12] to [14] and a layer containing an ethylene polymer A multilayer film in which at least one of the two surface layers of the multilayer film is a layer comprising the ethylene resin composition according to any one of [12] to [14].
  • a film excellent in slipperiness can be provided.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer of the present invention can improve the slipperiness of a film made of an ethylene polymer with a small addition amount to the ethylene polymer.
  • Ethylene-based polymer is a polymer having monomer units based on ethylene, and the total weight of the polymer is 100% by weight, and the content of monomer units based on ethylene is 50%. It is a polymer that is at least% by weight.
  • the “ethylene- ⁇ -olefin copolymer” is a copolymer having a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on ⁇ -olefin, and the total weight of the copolymer is 100%.
  • ⁇ -olefin is a linear or branched olefin having a carbon-carbon unsaturated double bond at the ⁇ -position.
  • Ethylene resin composition refers to a composition containing an ethylene polymer.
  • the “high pressure method low density polyethylene” refers to a polymer having a density of 930 kg / m 3 or less produced by polymerizing ethylene or ethylene and a small amount of a copolymer component by radical polymerization under a pressure of 100 to 400 MPa. .
  • “Lubricant” refers to an agent that acts to reduce the coefficient of friction of the material to which it is added.
  • Anti-blocking agent refers to an agent having a function of preventing films from sticking to each other, sticking, or fusing during storage or use.
  • the density in the present specification is a value measured according to the method A defined in JIS K7112-1980 after annealing described in JIS K6760-1995.
  • the melt flow rate in the present specification (hereinafter sometimes referred to as MFR; the unit is g / 10 minutes) is a condition of a temperature of 190 ° C. and a load of 21.18 N according to the method defined in JIS K7210-1995. It is a value measured by.
  • the melt flow rate ratio (hereinafter sometimes referred to as MFRR) is a condition of a temperature of 190 ° C. and a load of 211.82 N with respect to a melt flow rate measured at a temperature of 190 ° C.
  • Mn the number average molecular weight
  • Mw weight average molecular weight
  • Mz the z average molecular weight
  • the film according to the present invention contains a resin component.
  • Resin density of the film is at 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, the load length ratio in the cutting level of 50% of the surface roughness curve of at least one film surface (Tp (50)) is more than 0.01% It is a film that is 29.0% or less.
  • resin density refers to the density of the resin component contained in the film.
  • the film may contain an inorganic component.
  • the density of a film be the resin density of a film.
  • the resin density of the film is the density of the resin component obtained by removing inorganic substances from the film.
  • a resin component means components other than the inorganic component in a film.
  • the load length ratio (Tp (50)) at a cutting level of 50% of the surface roughness curve of at least one film surface is 0.01% or more and 29.0% or less.
  • the load length ratio of the surface roughness curve is obtained according to the method defined in JIS B0601-1994.
  • the load length ratio (Tp (50)) at a cutting level of 50% can be obtained by setting the cutting level c described in JIS B0601-1994 to 50%.
  • Tp (50) is an index representing the roughness of the film surface. When the value of Tp (50) is small, the unevenness on the film surface is sparsely dispersed.
  • the Tp (50) of the film is preferably 0.05% or more and 26% or less, more preferably 0.1% or more and 23% or less, and further preferably 0.5% or more and 20% or less. preferable.
  • the arithmetic average roughness Ra obtained by the method defined in JIS B0601-1994 of the film is preferably 0.01 ⁇ m or more and 1 ⁇ m or less, and 0.02 ⁇ m or more and 0.5 ⁇ m or less. Is more preferably 0.03 ⁇ m or more and 0.2 ⁇ m or less.
  • the maximum height roughness Ry required by the method defined in JIS B0601-1994 of the film is preferably 0.1 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, and preferably 0.2 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less. More preferably, it is 0.3 ⁇ m or more and 1.5 ⁇ m or less.
  • the resin density is 900 kg / m 3 or more and less than 920 kg / m 3
  • the load length ratio (Tp (50)) at a cutting level of 50% of the surface roughness curve of the film surface is 0.
  • a film having a content of 01% or more and 29.0% or less can be given. The film is excellent in low temperature heat sealability.
  • the resin density of at 920 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, the load length ratio in the cutting level of 50% of the surface roughness curve of the surface of the film (Tp (50)) is zero.
  • a film having a content of 01% or more and 29.0% or less can be given. The film is more excellent in slipperiness.
  • the film preferably contains, for example, the following component (A) and the following component (B).
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer has a zero shear viscosity of 1 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec to 1 ⁇ 10 7 Pa ⁇ sec at a temperature of 190 ° C. of 0.0001 g / 10 min to 0.2 g / 10 min. Polymer.
  • the content of the component (A) in the film is preferably 1% by weight to 30% by weight and more preferably 2% by weight to 20% by weight with respect to 100% by weight of the resin component of the film.
  • the content is preferably 3% by weight or more and 15% by weight or less.
  • the content of the component (B) in the film is preferably 50% by weight to 99% by weight and more preferably 55% by weight to 97% by weight with respect to 100% by weight of the resin component of the film. Preferably, it is 60 wt% or more and 95 wt% or less.
  • the film preferably further contains the following component (C).
  • Component (C) a density of at 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, MFR is not more than 0.5 g / 10 min or more 5 g / 10 min, high-pressure low-density polyethylene MFRR is 31 to 150 (Hereinafter, sometimes referred to as component (D)), and a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms, and a density of 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, MFR is not more than 5 g / 10 min 0.5 g / 10 min or more, MFRR is 31 to 150 ethylene - ⁇ - olefin copolymer (hereinafter, component (E And at least one ethylene polymer selected from the group consisting of: The content of the component (C) in the film is preferably 1% by weight or more
  • the resin density of the film can be controlled by adjusting the content or density of component (A), component (B) or component (C) in the film.
  • the content of the component (A) is 5% by weight to 20% by weight
  • the content of the component (B) is 65% by weight to 95% by weight
  • the component (C) the content of the with 15 wt% 0 wt% or more, it is possible to make the resin density of the film 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less.
  • the density of the component (A) contained in the film 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, component (B) density 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, the density of the component (C) 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 is set to be lower than or equal, it is possible to make the resin densities of the film 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less.
  • the density of the component (A) contained in the film 900 kg / m 3 or more 928 kg / m 3 or less, component (B) density 900 kg / m 3 or more 915 kg / m 3 or less, the density of the component (C) 900 kg / m 3 or more 928 kg / m 3 is set to be lower than or equal, it is possible to make the resin density of the film and 900 kg / m 3 or more 920 kg / m less than 3.
  • the density of the component (A) contained in the film 922 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, component (B) density 919 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, the density of the component (C) 922 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 is set to be lower than or equal, it is possible to make the resin density of the film 920 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less.
  • Control the Tp (50) of the film by adjusting the content of component (A) contained in the film, adjusting the lip gap of the die during film formation, or adjusting the film take-up speed. can do.
  • the Tp (50) of the film can be 0.01% or more and 29.0% or less. it can.
  • the film may contain a lubricant and / or an antiblocking agent. Furthermore, as an additive, for example, an antioxidant, a neutralizing agent, a weathering agent, an antistatic agent, an antifogging agent, a dripping agent, a pigment or a filler may be included.
  • the film preferably has a lubricant and / or antiblocking agent content of 200 ppm by weight or less. The content of the lubricant and / or anti-blocking agent in the film is more preferably 100 ppm by weight or less, further preferably 50 ppm by weight or less, and particularly preferably 30 ppm by weight or less.
  • the film preferably contains substantially no lubricant and / or antiblocking agent.
  • the haze of the film according to the present invention is preferably 4 to 18%.
  • Haze is measured according to the method specified in ASTM D1003.
  • External haze is the difference between haze and internal haze.
  • the internal haze is measured according to the method prescribed in ASTM D1003 in a state where a quartz glass cell is filled with dimethyl phthalate and the film is submerged in dimethyl phthalate.
  • the external haze is an index representing the roughness of the film surface.
  • the film according to the present invention is Resin density of at 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, the load length ratio in the cutting level of 50% of the surface roughness curve (Tp (50)) is less than 29.0% 0.01% steps It may be a layer film.
  • the multilayer film according to the present invention is Film resin density of at most 900 kg / m 3 or more 930 kg / m 3, the load length ratio in the cutting level of 50% of the surface roughness curve (Tp (50)) is less than 29.0% or more 0.01%
  • One embodiment of the present invention is a multilayer film having a layer ⁇ and a layer ⁇ containing an ethylene-based polymer (wherein the layer ⁇ is different from the layer ⁇ ),
  • the multilayer film in which at least one of the two surface layers of the multilayer film is the layer ⁇ may be used.
  • One embodiment of the present invention is a multilayer film having a layer ⁇ and a layer ⁇ not containing an ethylene-based polymer (where the layer ⁇ is different from the layer ⁇ ),
  • the multilayer film in which at least one of the two surface layers of the multilayer film is the layer ⁇ may be used.
  • examples of the ethylene-based polymer contained in the layer ⁇ include a high-pressure low-density polyethylene and an ethylene- ⁇ -olefin copolymer that does not contain the component (A).
  • the material constituting the layer ⁇ is, for example, cellophane, paper, paperboard, woven fabric, aluminum foil, polyamide resin such as nylon 6 or nylon 66, polyester resin such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, polypropylene resin Is mentioned.
  • Examples of the multilayer film having the layer ⁇ and the layer ⁇ , wherein at least one of the two surface layers of the multilayer film is the layer ⁇ include, for example, the layer ⁇ and the layer ⁇ . In which one surface layer is layer ⁇ and the other surface layer is layer ⁇ .
  • Examples of the multilayer film having a layer ⁇ and a layer ⁇ , wherein at least one of the two surface layers of the multilayer film is the layer ⁇ include, for example, the layer ⁇ and the layer ⁇ And a multilayer film in which one surface layer is the layer ⁇ and the other surface layer is the layer ⁇ .
  • Examples of the production method of the single layer film and the multilayer film include an extrusion molding method such as an inflation film molding method and a T-die film molding method, an injection molding method, and a compression molding method.
  • the production method of the single layer film and the multilayer film is preferably an inflation film forming method.
  • examples of the method for producing the multilayer film include a single-layer film consisting of only the layer ⁇ , or a multilayer having the layer ⁇ and the layer ⁇ .
  • a lamination method in which a film is laminated on the layer ⁇ . Examples of the lamination method include a dry lamination method, a wet lamination method, and a sand lamination method.
  • the lamination method is preferably a dry lamination method.
  • the multilayer film of the present invention can be used as a packaging container, and is used for packaging various contents.
  • contents include foods, beverages, seasonings, milk and the like, dairy products, pharmaceutical products, semiconductor products and other electronic parts, pet foods, pet care products, detergents and toiletries.
  • the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms is preferably 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, or 1-octene, and more preferably 1-hexene or 1-octene.
  • the content of the monomer unit based on ethylene in the component (A) is preferably 80 to 97% by weight based on 100% by weight of the total weight of the component (A).
  • the content of the monomer unit based on ⁇ -olefin is preferably 3 to 20% by weight based on 100% by weight of the total weight of component (A).
  • Component (A) may have a monomer unit based on a monomer other than ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms.
  • monomers other than ethylene and ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms include conjugated dienes such as butadiene and isoprene; nonconjugated dienes such as 1,4-pentadiene; acrylic acid; methyl acrylate or acrylic acid Acrylic acid esters such as ethyl; methacrylic acid; methacrylic acid esters such as methyl methacrylate or ethyl methacrylate; and vinyl acetate.
  • Component (A) is preferably a copolymer having a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms.
  • a copolymer having a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 5 to 20 carbon atoms is more preferable, and a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 6 to 20 carbon atoms. More preferably, it is a copolymer having a monomer unit.
  • Examples of the component (A) include an ethylene-1-hexene copolymer, an ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, an ethylene-1-octene copolymer, and an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer.
  • Examples include polymers, ethylene-1-butene-4-methyl-1-pentene copolymers, and ethylene-1-butene-1-octene copolymers.
  • Component (A) is an ethylene-1-hexene copolymer, ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, ethylene-1-butene-1-hexene copolymer, ethylene-1-butene-4-methyl It is preferably a -1-pentene copolymer, an ethylene-1-octene copolymer, an ethylene-1-hexene-1-octene copolymer, or an ethylene-1-butene-1-octene copolymer.
  • a -1-hexene copolymer More preferred is a -1-hexene copolymer, an ethylene-1-octene copolymer, an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer, or an ethylene-1-butene-1-octene copolymer, More preferred is an ethylene-1-hexene copolymer or an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer.
  • the density of component (A), from the viewpoint of improving the slipperiness of the film, is preferably 918 kg / m 3 or more, more preferably 921kg / m 3 or more, 924kg / m 3 or more Is more preferable.
  • the density of the component (A), from the viewpoint of reducing the appearance defect such as fish eyes of the film, is preferably 945 kg / m 3 or less, more preferably 940 kg / m 3 or less, 930 kg / m 3 More preferably, it is as follows.
  • the MFR of component (A) is preferably 0.0005 g / 10 min or more, and more preferably 0.001 g / 10 min or more, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation.
  • the MFR of the component (A) is preferably 0.1 g / 10 min or less, more preferably 0.08 g / 10 min or less, from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film, and 0.05 g / More preferably, it is 10 minutes or less.
  • the MFR of component (A) is 0.0005 g / 10 min or more and 0.1 g / 10 min or less, and in another embodiment, the MFR of component (A) is 0.001 g / 10 min or more.
  • the MFR of component (A) is 0.003 g / 10 min or more and 0.05 g / 10 min or less.
  • a sample in which about 1000 ppm of an antioxidant is mixed with component (A) is usually used.
  • the zero shear viscosity of component (A) at a temperature of 190 ° C. (hereinafter referred to as ⁇ 0 ; the unit is Pa ⁇ sec) is 2 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film.
  • ⁇ 0 of component (A) is preferably 5 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less, more preferably 3 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation.
  • it is 1 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less.
  • ⁇ 0 of component (A) is 2 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec or more and 5 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less, and in another embodiment, ⁇ 0 of component (A) is 3 ⁇ 10 5 It is 5 Pa ⁇ sec or more and 3 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less, and in yet another aspect, ⁇ 0 of the component (A) is 5 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec or more and 1 ⁇ 10 6 Pa ⁇ sec or less.
  • a metallocene complex obtained by bringing the component (A) into contact with a promoter support described later (hereinafter referred to as component (H)), a metallocene complex, an organoaluminum compound, and an electron donating compound, It can be obtained by copolymerizing ethylene and ⁇ -olefin by a slurry polymerization method or a gas phase polymerization method.
  • the ratio of the electron donating compound is 2 to 50 mol% with respect to 100 mol% of the organoaluminum compound of the polymerization catalyst, and the ratio of hydrogen to 100 mol% of ethylene is 0.01 to 1.1 mol.
  • ⁇ 0 of the obtained component (A) can be set to 1 ⁇ 10 5 Pa ⁇ sec or more and 1 ⁇ 10 7 Pa ⁇ sec or less.
  • ⁇ 0 at a temperature of 190 ° C. is a shear viscosity ( ⁇ *; the unit is Pa ⁇ sec) ⁇ angle at a measurement temperature of 190 ° C. using a Carreau-Yasuda model represented by the following formula (1) by a non-linear least square method. It is a value calculated by fitting to a frequency ( ⁇ , unit is rad / sec) curve.
  • ⁇ * ⁇ 0 (1+ ( ⁇ ) a ) (n ⁇ 1) / a (1)
  • ⁇ Time constant
  • a Breadth parameter
  • n Power-law index
  • Shear viscosity measurement is performed using a viscoelasticity measuring apparatus (for example, Rheometrics Mechanical Spectrometer RMS800 manufactured by Rheometrics, Inc.), usually: geometry: parallel plate, plate diameter: 25 mm, measurement sample thickness: about 2.0 mm , Angular frequency: 0.1 to 100 rad / sec, measurement point: 5 points per digit of ⁇ .
  • the amount of strain is appropriately selected within a range of 3 to 10% so that the torque in the measurement range can be detected and torque is not exceeded.
  • the measurement sample is prepared by pressing at a pressure of 2 MPa for 5 minutes with a hot press at 150 ° C., then cooling for 5 minutes with a cooling press at 30 ° C., and press forming to a thickness of 2 mm.
  • the flow activation energy of component (A) (hereinafter referred to as Ea; the unit is kJ / mol) is preferably 50 kJ / mol or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film, More preferably, it is 60 kJ / mol or more, and further preferably 70 kJ / mol or more.
  • Ea of the component (A) is preferably 120 kJ / mol or less, more preferably 110 kJ / mol or less, and 100 kJ / mol or less. More preferably it is.
  • Ea of component (A) is 50 kJ / mol or more and 120 kJ / mol or less, and in another embodiment, Ea of component (A) is 60 kJ / mol or more and 110 kJ / mol or less. In the embodiment, Ea of the component (A) is 70 kJ / mol or more and 100 kJ / mol or less.
  • the flow activation energy (Ea) is an angular frequency (unit: rad / sec) of the melt complex viscosity (unit: Pa ⁇ sec) at 190 ° C. based on the temperature-time superposition principle. This is a numerical value calculated by the Arrhenius equation from the shift factor (a T ) at the time of creating a master curve indicating the dependence on. Ea is a value obtained by the following method.
  • the melt complex viscosity-angular frequency curve of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer at temperatures of 130 ° C., 150 ° C., 170 ° C. and 190 ° C. (denoted T; unit: ° C.) is based on the temperature-time superposition principle.
  • each temperature obtained when superposed on the melt complex viscosity-angular frequency curve of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer at 190 ° C. ( Determine the shift factor (a T ) at T ). And each temperature (T), from a shift factor (a T) at each temperature (T), by the least squares method [ln (a T)] and [1 / (T + 273.16) ] and the primary approximate expression ( (Equation (I) below) is calculated, and Ea is obtained from the slope m of the primary equation and the following equation (II).
  • the shift factor (a T ) is a logarithmic curve of melt complex viscosity-angular frequency plotted with the common logarithm of the melt complex viscosity at each temperature (T) as the X axis and the common logarithm of the angular frequency as the Y axis.
  • the melt complex viscosity-angular frequency logarithmic curve at 130 ° C., 150 ° C. and 170 ° C. is moved in the X-axis direction, and superimposed on the melt complex viscosity-angular frequency logarithmic curve at 190 ° C. This is the amount of movement when combined.
  • pieces, 130 degreeC, 150 degreeC, 170 degreeC, and 190 degreeC is usually 0.99 or more.
  • the melt complex viscosity-angular frequency curve is measured using a viscoelasticity measuring apparatus (for example, Rheometrics Mechanical Spectrometer800RMS-800 manufactured by Rheometrics).
  • a viscoelasticity measuring apparatus for example, Rheometrics Mechanical Spectrometer800RMS-800 manufactured by Rheometrics.
  • geometry parallel plate, plate diameter: 25 mm, plate interval: 1.
  • the measurement is performed under conditions of 5 to 2 mm, strain: 5%, angular frequency: 0.1 to 100 rad / sec.
  • the measurement is performed in a nitrogen atmosphere, and it is preferable that an appropriate amount (for example, 1000 ppm) of an antioxidant is added to the measurement sample in advance.
  • the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (hereinafter referred to as Mw / Mn) of the component (A) is preferably 6.0 or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. More preferably, it is 0.5 or more, and more preferably 7.0 or more.
  • Mw / Mn of component (A) is preferably 15 or less, more preferably 12 or less, and even more preferably 10 or less, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation.
  • Mw / Mn of component (A) is preferably 6.0 or more and 15 or less, more preferably 6.5 or more and 12 or less, and even more preferably 7.0 or more and 10 or less.
  • the ratio of the z-average molecular weight of the component (A) to the weight-average molecular weight (hereinafter referred to as Mz / Mw) is preferably 2.0 or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. Is more preferably 1 or more, and further preferably 2.2 or more.
  • Mz / Mw of component (A) is preferably 5 or less, more preferably 4 or less, and even more preferably 3 or less from the viewpoint of reducing appearance defects such as fish eyes of the film. .
  • Mz / Mw of the component (A) is preferably 2.0 or more and 5 or less, more preferably 2.1 or more and 4 or less, and further preferably 2.2 or more and 3 or less.
  • Tensile impact strength of the component (A) (unit is kJ / m 2.)
  • the tensile impact strength of component (A) is measured on a 2 mm thick sheet compression molded under conditions of a molding temperature of 190 ° C., a preheating time of 10 minutes, a compression time of 5 minutes, and a compression pressure of 5 MPa in accordance with ASTM D1822-68.
  • the tensile impact strength of component (A) can be adjusted by adjusting the ratio of ethylene and ⁇ -olefin during polymerization. Increasing the ratio of ⁇ -olefin to ethylene increases the tensile impact strength of component (A), and decreasing the ratio decreases the tensile impact strength of component (A).
  • the tensile impact strength of the component (A) can also be adjusted by adjusting the number of carbon atoms of the ⁇ -olefin copolymerized with ethylene. Increasing the number of carbon atoms in the ⁇ -olefin increases the tensile impact strength of component (A), and decreasing the number of carbon atoms decreases the tensile impact strength of component (A).
  • the intrinsic viscosity of component (A) (hereinafter referred to as [ ⁇ ]; unit is dl / g) is preferably 1.0 dl / g or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. 1.2 dl / g or more, more preferably 1.3 dl / g or more.
  • [ ⁇ ] of the component (A) is preferably 2.0 dl / g or less, more preferably 1.9 dl / g or less, from the viewpoint of reducing appearance defects such as fish eyes of the film, More preferably, it is 1.7 dl / g or less.
  • [ ⁇ ] of component (A) is preferably 1.0 dl / g or more and 2.0 dl / g or less, more preferably 1.2 dl / g or more and 1.9 dl / g or less, and 1.3 dl / g or less. / G to 1.7 dl / g is more preferable.
  • [ ⁇ ] of component (A) is measured using an Ubbelohde viscometer at a temperature of 135 ° C. using tetralin as a solvent.
  • the melt tension (hereinafter referred to as MT; the unit is cN) of the component (A) is 7 or more from the viewpoint of enhancing the stability of the bubbles when the film is formed by the inflation film forming method. It is preferably 8 or more, more preferably 9 or more, and particularly preferably 10 or more.
  • the MT of the component (A) is preferably 30 or less, more preferably 25 or less, and more preferably 20 or less from the viewpoint of enhancing film take-up properties when a film is formed by an inflation film-forming method. More preferably it is.
  • the MT of the component (A) is preferably 7 or more and 30 or less, more preferably 8 or more and 25 or less, further preferably 9 or more and 20 or less, and particularly preferably 10 or more and 20 or less. .
  • the MT of component (A) can be adjusted by adjusting the ratio of hydrogen to ethylene in the polymerization of ethylene and ⁇ -olefin. In slurry polymerization, the MT of component (A) can be set to 7 or more and 30 or less by controlling the ratio of hydrogen to ethylene to 0.3 to 1.1 mol%. In gas polymerization, the MT of component (A) can be set to 7 or more and 30 or less by controlling the ratio of hydrogen to ethylene to 0.1 to 0.8 mol%.
  • the melt tension is measured under the following conditions. Using a melt tension tester manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., a molten resin filled in a barrel having a diameter of 9.5 mm at a temperature of 190 ° C. was moved at a piston lowering speed of 5.5 mm / min (shear speed of 7.4 sec ⁇ 1 ). It extrudes from an orifice having a diameter of 2.09 mm and a length of 8 mm. The extruded molten resin is taken up at a take-up speed of 40 rpm / min using a take-up roll having a diameter of 50 mm, and the tension value immediately before the molten resin breaks is defined as MT.
  • the characteristic relaxation time ( ⁇ ; unit is seconds) of the component (A) is preferably 10 seconds or more, more preferably 15 seconds or more, from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. More preferably, it is 25 seconds or more, and particularly preferably 30 seconds or more.
  • the characteristic relaxation time of the component (A) is preferably 60 seconds or less, more preferably 55 seconds or less, More preferably, it is 50 seconds or less, and particularly preferably 45 seconds or less.
  • the characteristic relaxation time of component (A) is preferably 10 seconds or longer and 60 seconds or shorter, more preferably 15 seconds or longer and 55 seconds or shorter, further preferably 25 seconds or longer and 50 seconds or shorter, and 30 seconds or longer. More preferably, it is 45 seconds or less.
  • the characteristic relaxation time ( ⁇ ) is a numerical value related to the length of the long chain branch, the amount of long chain branch, and the molecular weight distribution of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer.
  • the characteristic relaxation time becomes a small value.
  • the long chain branching amount is small, or the high molecular weight component is small, the characteristic relaxation time becomes a large value.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer having a long characteristic relaxation time is solidified across the cooling line after being extruded from the die of the inflation film forming machine and before the molecular chain entanglement is sufficiently relaxed.
  • a film containing the component (A) having a characteristic relaxation time of 10 seconds or more has irregularities derived from entanglement of molecular chains that are insufficiently relaxed on the film surface, and the slipperiness of the film is more excellent.
  • the characteristic relaxation time is calculated from a master curve that is created based on the temperature-time superposition principle and shows the dependence of the melt complex viscosity (unit: Pa ⁇ sec) at 190 ° C on the angular frequency (unit: rad / sec). It is a numerical value.
  • the characteristic relaxation time is obtained by the following method. Melt complex viscosity-angular frequency curve of ethylene- ⁇ -olefin copolymer at temperatures of 130 ° C., 150 ° C., 170 ° C. and 190 ° C.
  • ⁇ ⁇ 0 / [1+ ( ⁇ ⁇ ⁇ ) n] (5)
  • ⁇ Complex melt viscosity (unit: Pa ⁇ sec)
  • ⁇ angular frequency (unit: rad / sec)
  • ⁇ Characteristic relaxation time (unit: sec)
  • ⁇ 0 Constant determined for each ethylene- ⁇ -olefin copolymer (unit: Pa ⁇ sec)
  • n Constant determined for each ethylene- ⁇ -olefin copolymer
  • calculation software for example, Rheos V. manufactured by Rheometrics. 4.4.4 is mentioned.
  • the melt complex viscosity-angular frequency curve is measured in the same manner as the melt complex viscosity-angular frequency curve measured to calculate the flow activation energy.
  • Component (A) has a melt complex viscosity at a temperature of 170 ° C. and an angular frequency of 0.1 rad / sec ( ⁇ * 0.1; the unit is Pa ⁇ sec), and a melt complex viscosity at a temperature of 170 ° C. and an angular frequency of 100 rad / sec.
  • the ratio ( ⁇ * 100; the unit is Pa ⁇ second), ⁇ * 0.1 / ⁇ * 100 is preferably 50 or more from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation, and is 70 or more. More preferably, it is more preferably 90 or more, and particularly preferably 100 or more.
  • ⁇ * 0.1 / ⁇ * 100 of the component (A) is preferably 200 or less, more preferably 180 or less, and 160 or less. More preferably, it is more preferably 130 or less.
  • ⁇ * 0.1 / ⁇ * 100 of the component (A) is preferably 50 or more and 200 or less, more preferably 70 or more and 180 or less, further preferably 90 or more and 160 or less, and more preferably 100 or more and 130 or less. It is particularly preferred that
  • the melt complex viscosity-angular frequency curve is measured using a viscoelasticity measuring apparatus (for example, Rheometrics Mechanical Spectrometer800RMS-800 manufactured by Rheometrics).
  • a viscoelasticity measuring apparatus for example, Rheometrics Mechanical Spectrometer800RMS-800 manufactured by Rheometrics.
  • geometry parallel plate, plate diameter: 25 mm, plate interval: 1.
  • the measurement is performed under conditions of 5 to 2 mm, strain: 5%, angular frequency: 0.1 to 100 rad / sec.
  • the measurement is performed in a nitrogen atmosphere, and it is preferable that an appropriate amount (for example, 1000 ppm) of an antioxidant is added to the measurement sample in advance.
  • the component (A) is produced by a component (H) in which an activation promoter component (hereinafter referred to as component (I)) is supported on a particulate carrier, a metallocene complex, and an electron donating compound. And a method of copolymerizing ethylene and an ⁇ -olefin in the presence of an olefin polymerization catalyst.
  • component (H) in which an activation promoter component (hereinafter referred to as component (I)) is supported on a particulate carrier, a metallocene complex, and an electron donating compound.
  • component (I) activation promoter component
  • Component (I) includes a zinc compound.
  • the zinc compound include compounds obtained by bringing diethyl zinc, fluorinated phenol and water into contact with each other.
  • the particulate carrier is a porous substance having a 50% volume average particle diameter of 10 to 500 ⁇ m.
  • the 50% volume average particle diameter is measured by, for example, a light scattering laser diffraction method.
  • the particulate carrier include inorganic substances and organic polymers.
  • inorganic substances include inorganic oxides such as SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO, ZrO 2 , TiO 2 , B 2 O 3 , CaO, ZnO, BaO, and ThO 2 ; smectite, montmorillonite, hectorite, and laponite. And clays such as saponite and clay minerals.
  • the organic polymer examples include polyethylene, polypropylene, and styrene-divinylbenzene copolymer.
  • the particulate carrier is preferably a particulate carrier made of an inorganic substance (hereinafter referred to as an inorganic particulate carrier).
  • the pore volume of the fine particle carrier is usually 0.3 to 10 ml / g.
  • the specific surface area of the particulate carrier is usually 10 to 1000 m 2 / g.
  • the pore volume and the specific surface area are measured by a gas adsorption method, and the pore volume is obtained by analyzing the gas desorption amount by the BJH method and the specific surface area by analyzing the gas adsorption amount by the BET method.
  • Component (H) is a carrier in which component (I) is supported on a particulate carrier.
  • Component (H) includes diethyl zinc (hereinafter referred to as component (a)), fluorinated phenol (hereinafter referred to as component (b)), water (hereinafter referred to as component (c)), inorganic particulate carrier ( Hereinafter, it can be obtained by contacting component (d)) and trimethyldisilazane (((CH 3 ) 3 Si) 2 NH) (hereinafter referred to as component (e)).
  • component (b) examples include 3,4,5-trifluorophenol, 3,4,5-tris (trifluoromethyl) phenol, 3,4,5-tris (pentafluorophenyl) phenol, 3,5 -Difluoro-4-pentafluorophenylphenol or 4,5,6,7,8-pentafluoro-2-naphthol is preferable, and 3,4,5-trifluorophenol is preferable.
  • Component (d) is preferably silica gel.
  • the usage amount of each component of component (a), component (b), and component (c) is the molar ratio of the usage amount of each component.
  • Component (a): Component (b): When component (c) 1: y: z, y and z can be used so as to satisfy the following formula.
  • y and z represent a number larger than 0.
  • the molar ratio y of the usage amount of the component (b) to the usage amount of the component (a) and the molar ratio z of the usage amount of the component (c) to the usage amount of the component (a) are expressed by the above formulas (2), (3 ) And (4) are not particularly limited.
  • y is usually 0.55 to 0.99, preferably 0.55 to 0.95, more preferably 0.6 to 0.9, and 0.7 to 0.8. More preferably it is.
  • y is preferably 0.55 or more.
  • the resulting film containing the ethylene- ⁇ -olefin copolymer has poor appearance such as fish eye.
  • the number of moles of zinc atoms derived from component (a) contained in 1 g of particles obtained by contacting component (a) and component (d) is preferably 0.1 mmol or more, more preferably 0.5 to 20 mmol.
  • the usage-amount of a component (a) and a component (d) is adjusted so that it may become.
  • the amount of component (e) used relative to component (d) is preferably 0.1 mmol or more, more preferably 0.5 to 20 mmol, relative to 1 g of component (d). .
  • the metallocene complex is a transition metal compound having a ligand containing a cyclopentadiene-type anion skeleton.
  • the metallocene complex is preferably a transition metal compound represented by the following general formula [1] or a ⁇ -oxo type transition metal compound dimer thereof.
  • L 2 a M 2 X 1 b [1] (Wherein M 2 is a transition metal atom of Groups 3 to 11 of the periodic table or a lanthanoid series.
  • L 2 is a group having a cyclopentadiene-type anion skeleton, and are a plurality of L 2 directly connected to each other?
  • Or may be linked via a residue containing a carbon atom, a silicon atom, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom or a phosphorus atom, and X 1 is a halogen atom, a hydrocarbon group (provided that the cyclopentadiene form (Excluding a group having an anion skeleton), or a hydrocarbon oxy group, a represents 2 and b represents 2.
  • M 2 is a transition metal atom of Group 3 to 11 or lanthanoid series of the periodic table (IUPAC 1989), for example, scandium atom, yttrium atom, titanium atom, zirconium atom, hafnium atom, vanadium.
  • An atom, a niobium atom, a tantalum atom, a chromium atom, an iron atom, a ruthenium atom, a cobalt atom, a rhodium atom, a nickel atom, a palladium atom, a samarium atom, and an ytterbium atom are exemplified.
  • M 2 in the general formula [1] is preferably a titanium atom, a zirconium atom, a hafnium atom, a vanadium atom, a chromium atom, an iron atom, a cobalt atom or a nickel atom, and is preferably a titanium atom, a zirconium atom or a hafnium atom. It is more preferable that it is a zirconium atom.
  • L 2 is a ⁇ 5- (substituted) indenyl group, and two L 2 may be the same or different. Two L 2 are connected to each other via a bridging group containing a carbon atom, a silicon atom, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom or a phosphorus atom.
  • the ⁇ 5- (substituted) indenyl group represents an ⁇ 5 -indenyl group which may have a substituent.
  • the ⁇ 5- (substituted) indenyl group in L 2 is at least a ⁇ 5- (substituted) indenyl group in which the 5th and 6th positions are hydrogen atoms, specifically, a ⁇ 5 -indenyl group, ⁇ 5 -2-methylindenyl group, ⁇ 5 -3-methylindenyl group, ⁇ 5 -4-methylindenyl group, ⁇ 5 -7-methylindenyl group, ⁇ 5 -2-tert-butylindenyl group, ⁇ 5 -3-tert-butylindenyl group, ⁇ 5 -4-tert-butylindenyl group, ⁇ 5 -7-tert-butylindenyl group, ⁇ 5 -2,3-dimethylindenyl group, ⁇ 5 -4,7-dimethylindenyl group, ⁇ 5 -2,4,7-trimethylindenyl group, ⁇ 5 -2-methyl-4-isopropylind
  • the two (substituted) indenyl groups are linked via a bridging group containing a carbon atom, a silicon atom, a nitrogen atom, an oxygen atom, a sulfur atom or a phosphorus atom.
  • the bridging group include alkylene groups such as ethylene group and propylene group; substituted alkylene groups such as dimethylmethylene group and diphenylmethylene group; or substitutions such as silylene group, dimethylsilylene group, diphenylsilylene group and tetramethyldisylylene group.
  • Silylene group; hetero atoms such as nitrogen atom, oxygen atom, sulfur atom and phosphorus atom are included.
  • the cross-linking group is preferably an ethylene group, a dimethylmethylene group or a dimethylsilylene group, and more preferably an ethylene group.
  • X 1 in the general formula [1] is a halogen atom, a hydrocarbon group (excluding a group having a cyclopentadiene type anion skeleton), or a hydrocarbon oxy group.
  • a halogen atom a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, and an iodine atom are mentioned, for example.
  • a hydrocarbon group here, an alkyl group, an aralkyl group, an aryl group, and an alkenyl group are mentioned, for example.
  • the hydrocarbon oxy group include an alkoxy group, an aralkyloxy group, and an aryloxy group.
  • alkyl group examples include a methyl group, ethyl group, n-propyl group, isopropyl group, n-butyl group, sec-butyl group, tert-butyl group, isobutyl group, n-pentyl group, neopentyl group, amyl group, Examples include n-hexyl group, n-octyl group, n-decyl group, n-dodecyl group, n-pentadecyl group, and n-eicosyl group.
  • the alkyl group may be substituted with a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom.
  • a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom.
  • Examples of the alkyl group substituted with a halogen atom include a fluoromethyl group, a trifluoromethyl group, a chloromethyl group, a trichloromethyl group, a fluoroethyl group, a pentafluoroethyl group, a perfluoropropyl group, a perfluorobutyl group, and a perfluorobutyl group.
  • Examples thereof include a fluorohexyl group, a perfluorooctyl group, a perchloropropyl group, a perchlorobutyl group, and a perbromopropyl group. Any of these alkyl groups may be substituted with an alkoxy group such as a methoxy group or an ethoxy group; an aryloxy group such as a phenoxy group; or an aralkyloxy group such as a benzyloxy group. Good.
  • Examples of the aralkyl group include benzyl group, (2-methylphenyl) methyl group, (3-methylphenyl) methyl group, (4-methylphenyl) methyl group, (2,3-dimethylphenyl) methyl group, (2 , 4-dimethylphenyl) methyl group, (2,5-dimethylphenyl) methyl group, (2,6-dimethylphenyl) methyl group, (3,4-dimethylphenyl) methyl group, (3,5-dimethylphenyl) Methyl group, (2,3,4-trimethylphenyl) methyl group, (2,3,5-trimethylphenyl) methyl group, (2,3,6-trimethylphenyl) methyl group, (3,4,5-trimethyl) Phenyl) methyl group, (2,4,6-trimethylphenyl) methyl group, (2,3,4,5-tetramethylphenyl) methyl group, (2,3,4,6-tetramethyl) Phenyl) methyl group,
  • Aralkyl groups include, for example, halogen atoms such as fluorine atom, chlorine atom, bromine atom and iodine atom; alkoxy groups such as methoxy group and ethoxy group; aryloxy groups such as phenoxy group; or aralkyloxy groups such as benzyloxy group You may have as a substituent.
  • aryl group examples include phenyl group, 2-tolyl group, 3-tolyl group, 4-tolyl group, 2,3-xylyl group, 2,4-xylyl group, 2,5-xylyl group, 2,6- Xylyl group, 3,4-xylyl group, 3,5-xylyl group, 2,3,4-trimethylphenyl group, 2,3,5-trimethylphenyl group, 2,3,6-trimethylphenyl group, -trimethylphenyl Group, 3,4,5-trimethylphenyl group, 2,3,4,5-tetramethylphenyl group, 2,3,4,6-tetramethylphenyl group, 2,3,5,6-tetramethylphenyl group Pentamethylphenyl group, ethylphenyl group, n-propylphenyl group, isopropylphenyl group, n-butylphenyl group, sec-butylphenyl group, tert-butylphenyl group, n-p
  • the aryl group is substituted with, for example, a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom; an alkoxy group such as a methoxy group or an ethoxy group; an aryloxy group such as a phenoxy group or an aralkyloxy group such as a benzyloxy group You may have as a group.
  • a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom
  • an alkoxy group such as a methoxy group or an ethoxy group
  • an aryloxy group such as a phenoxy group or an aralkyloxy group such as a benzyloxy group
  • You may have as a group.
  • alkenyl group examples include allyl group, methallyl group, crotyl group, and 1,3-diphenyl-2-propenyl group.
  • alkoxy group examples include methoxy group, ethoxy group, n-propoxy group, isopropoxy group, n-butoxy group, sec-butoxy group, tert-butoxy group, n-pentoxy group, neopentoxy group, n-hexoxy group, Examples thereof include n-octoxy group, n-dodesoxy group, n-pentadesoxy group, and n-icosoxy group.
  • the alkoxy group is substituted with, for example, a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom; an alkoxy group such as a methoxy group or an ethoxy group; an aryloxy group such as a phenoxy group or an aralkyloxy group such as a benzyloxy group You may have as a group.
  • a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom or an iodine atom
  • an alkoxy group such as a methoxy group or an ethoxy group
  • an aryloxy group such as a phenoxy group or an aralkyloxy group such as a benzyloxy group
  • You may have as a group.
  • Examples of the aralkyloxy group include benzyloxy group, (2-methylphenyl) methoxy group, (3-methylphenyl) methoxy group, (4-methylphenyl) methoxy group, (2,3-dimethylphenyl) methoxy group, (2,4-dimethylphenyl) methoxy group, (2,5-dimethylphenyl) methoxy group, (2,6-dimethylphenyl) methoxy group, (3,4-dimethylphenyl) methoxy group, (3,5-dimethyl) Phenyl) methoxy group, (2,3,4-trimethylphenyl) methoxy group, (2,3,5-trimethylphenyl) methoxy group, (2,3,6-trimethylphenyl) methoxy group, (2,4,5) -Trimethylphenyl) methoxy group, (2,4,6-trimethylphenyl) methoxy group, (3,4,5-trimethylphenyl) meth Si group, (2,3,4,5-t
  • Aralkyloxy groups include, for example, halogen atoms such as fluorine atom, chlorine atom, bromine atom and iodine atom; alkoxy groups such as methoxy group and ethoxy group; aryloxy groups such as phenoxy group; and aralkyloxy groups such as benzyloxy group You may have as a substituent.
  • aryloxy group examples include phenoxy group, 2-methylphenoxy group, 3-methylphenoxy group, 4-methylphenoxy group, 2,3-dimethylphenoxy group, 2,4-dimethylphenoxy group, and 2,5-dimethyl group.
  • the aryloxy group includes, for example, a halogen atom such as a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom and an iodine atom; an alkoxy group such as a methoxy group and an ethoxy group; an aryloxy group such as a phenoxy group; and an aralkyloxy group such as a benzyloxy group.
  • X 1 is preferably a chlorine atom, a methoxy group, or a phenoxy group, more preferably a chlorine atom or a phenoxy group, and even more preferably a phenoxy group.
  • metallocene complexes include dimethylsilylene bis (indenyl) titanium dichloride, dimethylsilylene bis (2-methylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylene bis (2-tert-butylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylene bis ( 2,3-dimethylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylenebis (2,4,7-trimethylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylenebis (2-methyl-4-isopropylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylenebis (2 -Phenylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylene bis (4-phenylindenyl) titanium dichloride, dimethylsilylene bis (2-methyl-4-phenylindenyl) titanium dichloride Dimethylsilylenebis (2-methyl-4-naphthylindenyl) titanium dichloride, compounds in which the titanium of these compounds is changed to zirconium or hafnium, dimethyl
  • Metallocene-based complexes include ethylene bis (indenyl) zirconium dichloride, dimethylsilylene bis (indenyl) zirconium dichloride, dimethylmethylene bis (indenyl) zirconium dichloride, ethylene bis (indenyl) zirconium diphenoxide, dimethylsilylene bis (indenyl) zirconium diphenoxide, Dimethylmethylenebis (indenyl) zirconium diphenoxide is preferable, and ethylenebis (indenyl) zirconium diphenoxide is more preferable.
  • the olefin polymerization catalyst obtained by bringing the component (H) into contact with the metallocene complex is preferably an olefin polymerization catalyst obtained by bringing the component (H) into contact with the metallocene complex and the organoaluminum compound.
  • organoaluminum compound examples include trimethylaluminum, triethylaluminum, tributylaluminum, triisobutylaluminum, and trinormaloctylaluminum, preferably triisobutylaluminum and trinormaloctylaluminum, and more preferably triisobutylaluminum. preferable.
  • Examples of the electron donating compound include triethylamine, triisobutylamine, and trinormaloctylamine, and triethylamine is preferable.
  • the amount of the metallocene complex used is preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 6 to 5 ⁇ 10 ⁇ 4 mol with respect to 1 g of component (H).
  • the amount of the organoaluminum compound used is preferably 1 to 2000 in terms of the ratio of the number of moles of aluminum atoms in the organoaluminum compound to the number of moles of metal atoms in the metallocene complex (Al / M).
  • a polymerization catalyst obtained by bringing oxygen into contact may be used as necessary.
  • the amount of the electron-donating compound used is preferably 1 to 50 mol%, more preferably 3 to 20 mol%, based on the number of moles of aluminum atoms in the organoaluminum compound.
  • the amount of oxygen used is preferably 1 to 100 mol%, more preferably 5 to 80 mol%, still more preferably 10 to 40 mol%, based on the number of moles of aluminum atoms in the organoaluminum compound. .
  • the olefin polymerization catalyst is obtained by polymerizing a small amount of olefin (hereinafter referred to as prepolymerization) in the presence of a catalyst component obtained by bringing the component (H), the metallocene complex, and the organoaluminum compound into contact with each other.
  • prepolymerization a catalyst component obtained by bringing the component (H), the metallocene complex, and the organoaluminum compound into contact with each other.
  • a prepolymerized catalyst component is preferred.
  • Step (1) A step of obtaining a heat-treated product by heat-treating a saturated aliphatic hydrocarbon compound solution containing a metallocene complex at 40 ° C. or higher.
  • Step (2) A step of contacting the heat-treated product obtained in step (1) with the component (H) to obtain a contact-treated product.
  • Step (3) A step of bringing the contact treated product obtained in Step (2) into contact with the organoaluminum compound to obtain a catalyst component.
  • Step (4) A step of preliminarily polymerizing olefin in the presence of the catalyst component obtained in step (3) to obtain a prepolymerized catalyst component.
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound solution containing the metallocene complex is prepared, for example, by a method of adding the metallocene complex to a saturated aliphatic hydrocarbon compound solvent.
  • the metallocene complex is usually added as a powder or a slurry of a saturated aliphatic hydrocarbon compound liquid.
  • saturated aliphatic hydrocarbon compound used for the preparation of the saturated aliphatic hydrocarbon compound solution containing the metallocene complex examples include propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, normal hexane, cyclohexane, and heptane. .
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound solution may contain only one kind of these saturated aliphatic hydrocarbon compounds, or may contain two or more kinds.
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound preferably has a boiling point of 100 ° C. or less at normal pressure, more preferably 90 ° C. or less at normal pressure, and propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, normal. More preferred are hexane and cyclohexane.
  • the heat treatment of the saturated aliphatic hydrocarbon compound solution containing the metallocene complex may be performed by adjusting the temperature of the saturated aliphatic hydrocarbon compound solvent containing the metallocene complex to a temperature of 40 ° C. or higher. During the heat treatment, the solvent may be allowed to stand or the solvent may be stirred.
  • the temperature is preferably 45 ° C. or higher, and more preferably 50 ° C. or higher, from the viewpoint of improving the film formability. Moreover, from a viewpoint of improving a catalyst activity, it is preferable that it is 100 degrees C or less, and it is more preferable that it is 80 degrees C or less.
  • the heat treatment time is usually 0.5 to 12 hours. The time is preferably 1 hour or more, and more preferably 2 hours or more, from the viewpoint of improving the film formability. From the stability of the catalyst performance, it is preferably 6 hours or shorter, more preferably 4 hours or shorter.
  • the heat-treated product and component (H) may be in contact with each other.
  • the contact method include a method of adding the component (H) to the heat-treated product, or a method of adding the heat-treated product and the component (H) to the saturated aliphatic hydrocarbon compound.
  • the component (H) is usually added as a powder or a slurry of a saturated aliphatic hydrocarbon compound solvent.
  • the temperature of the contact treatment in the step (2) is preferably 70 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less, preferably 10 ° C. or more, and more preferably 20 ° C. or more.
  • the time for the contact treatment is usually 0.1 hours to 2 hours.
  • the contact-treated product obtained in step (2) may be in contact with the organoaluminum compound.
  • the contact method include a method of adding an organoaluminum compound to the contact treated product obtained in step (2), or a contact treated product obtained in step (2) in a saturated aliphatic hydrocarbon compound. And an organoaluminum compound are used.
  • the temperature of the contact treatment in the step (3) is preferably 70 ° C. or less, and more preferably 60 ° C. or less. Further, from the viewpoint of efficiently expressing the prepolymerization activity, the temperature is preferably 10 ° C. or higher, and more preferably 20 ° C. or higher.
  • the time for the contact treatment is usually 0.01 hours to 0.5 hours.
  • the contact treatment in step (3) is preferably performed in the presence of olefin.
  • olefin the olefin used as a raw material by prepolymerization normally is mentioned.
  • the amount of olefin is preferably 0.05 to 1 g per 1 g of component (H).
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound, the component (H), the metallocene complex, and the organoaluminum compound are separately added to the prepolymerization reactor, whereby the step (1 ) To (3) may be carried out in a prepolymerization reactor, steps (2) and (3) may be carried out in a prepolymerization reactor, or step (3) is prepolymerized. You may carry out in a reactor.
  • Step (4) is a step of obtaining a prepolymerized catalyst component by prepolymerizing olefin (polymerizing a small amount of olefin) in the presence of the catalyst component obtained in step (3).
  • the prepolymerization is usually performed by a slurry polymerization method, and the prepolymerization may be performed by any of batch, semi-batch, and continuous methods. Furthermore, the prepolymerization may be performed by adding a chain transfer agent such as hydrogen.
  • a saturated aliphatic hydrocarbon compound is usually used as a solvent.
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound include propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, normal hexane, cyclohexane, and heptane. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the saturated aliphatic hydrocarbon compound preferably has a boiling point of 100 ° C. or less at normal pressure, more preferably 90 ° C. or less at normal pressure, propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane, More preferred are normal hexane and cyclohexane.
  • the slurry concentration is usually 0.1 to 600 g, preferably 0.5 to 300 g, of the component (H) per liter of the solvent.
  • the prepolymerization temperature is usually ⁇ 20 to 100 ° C., preferably 0 to 80 ° C.
  • the polymerization temperature may be changed as appropriate, but the temperature at which the prepolymerization is started is preferably 45 ° C. or less, and more preferably 40 ° C. or less.
  • the partial pressure of olefins in the gas phase during the prepolymerization is usually 0.001 to 2 MPa, and more preferably 0.01 to 1 MPa.
  • the prepolymerization time is usually 2 minutes to 15 hours.
  • olefin used for the prepolymerization examples include ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene, cyclopentene and cyclohexene. These can be used singly or in combination of two or more, preferably ethylene alone or ethylene and ⁇ -olefin in combination, selected from ethylene alone or 1-butene, 1-hexene and 1-octene. It is more preferable to use ethylene in combination with at least one ⁇ -olefin.
  • the content of the prepolymerized polymer in the prepolymerization catalyst component is usually 0.01 to 1000 g, preferably 0.05 to 500 g, preferably 0.1 to 200 g, per 1 g of component (H). More preferably.
  • slurry polymerization or gas phase polymerization is preferable, and continuous gas phase polymerization is more preferable.
  • the solvent used in the slurry polymerization method include inert hydrocarbon solvents such as propane, butane, isobutane, pentane, hexane, heptane, and octane.
  • the gas phase polymerization reaction apparatus used in the continuous gas phase polymerization method is usually an apparatus having a fluidized bed type reaction tank, and preferably an apparatus having a fluidized bed type reaction tank having an enlarged portion.
  • a stirring blade may be installed in the reaction vessel.
  • a method for supplying the prepolymerization catalyst component to the continuous polymerization reaction tank for forming the particles of component (A) is usually not limited to argon or the like.
  • a method of supplying an active gas, nitrogen, hydrogen, or ethylene in a water-free state, or a method of dissolving or diluting each component in a solvent and supplying in a solution or slurry state is used.
  • the polymerization temperature of the gas phase polymerization of the component (A) is usually lower than the temperature at which the component (A) melts, preferably 0 to 150 ° C., more preferably 30 to 100 ° C., 70 It is more preferable that the temperature is from 0 to 87 ° C.
  • Hydrogen may be added to adjust the melt fluidity of component (A). Hydrogen is preferably controlled to be 0.01 to 1.1 mol% with respect to 100 mol% of ethylene.
  • the ratio of hydrogen to ethylene during gas phase polymerization can be controlled by the amount of hydrogen generated during the polymerization and the amount of hydrogen added during the polymerization.
  • An inert gas may coexist in the mixed gas in the polymerization reaction tank.
  • the olefin polymerization catalyst is an olefin polymerization catalyst containing a prepolymerization catalyst component
  • the olefin polymerization catalyst may contain a promoter component such as an organoaluminum compound.
  • component (A) By adding the component (A) to the component (B) or the component (C) to produce a film, a film with improved slip properties can be obtained.
  • Component (A) can be used as a slip modifier.
  • the component (A) is preferably contained in an amount of 1% by weight to 30% by weight with respect to 100% by weight of the resin component of the film.
  • the film includes an ethylene-based resin composition containing the component (A) and the component (B) from the viewpoint of film slipperiness, and the total amount of the component (A) and the component (B) is 100% by weight.
  • a film having a content of component (A) of 1% by weight to 30% by weight is preferred.
  • the total amount of the component (A) and the component (B) is preferably 50% by weight or more with respect to 100% by weight of the total weight of the ethylene resin composition.
  • the total amount of component (A) and component (B) is 100% by weight, and the content of component (A) is 1% by weight to 30% by weight, and 2% by weight or more. It is preferably 20% by weight or less, and more preferably 3% by weight or more and 15% by weight or less.
  • the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms is preferably 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, or 1-octene, more preferably 1-hexene or 1-octene.
  • the content of the monomer unit based on ethylene in the component (B) is preferably 50 to 99.5% by weight based on 100% by weight of the total weight of the component (B).
  • the content of monomer units based on ⁇ -olefin is preferably 0.5 to 50% by weight with respect to 100% by weight of the total weight of component (B).
  • Component (B) may have a monomer unit based on a monomer other than ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms.
  • monomers other than ethylene and ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms include conjugated dienes such as butadiene and isoprene; nonconjugated dienes such as 1,4-pentadiene: acrylic acid; methyl acrylate and acrylic acid Acrylic acid esters such as ethyl; methacrylic acid; methacrylic acid esters such as methyl methacrylate or ethyl methacrylate; and vinyl acetate.
  • Component (B) is preferably a copolymer having a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms.
  • a copolymer having a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 5 to 20 carbon atoms is more preferable, and a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 6 to 20 carbon atoms. More preferably, it is a copolymer having a monomer unit.
  • Examples of the component (B) include an ethylene-1-hexene copolymer, an ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, an ethylene-1-octene copolymer, and an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer.
  • Examples include polymers, ethylene-1-butene-4-methyl-1-pentene copolymers, and ethylene-1-butene-1-octene copolymers.
  • Component (B) is preferably an ethylene-1-hexene copolymer, an ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, or an ethylene-1-octene copolymer, and the ethylene-1-hexene copolymer More preferably, it is a coalescence.
  • the density of the component (B) is 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less. From the viewpoint of improving the slipperiness of the film, it is preferably 895kg / m 3 or more, more preferably 900 kg / m 3 or more, still more preferably 905 kg / m 3 or more, 910 kg / m 3 The above is particularly preferable.
  • the density of the component (B), from the viewpoint strength of the film, is preferably 925 kg / m 3 or less, more preferably 920 kg / m 3 or less, still be at 915 kg / m 3 or less preferable.
  • Component density of (B) is preferably not more than 895kg / m 3 or more 925 kg / m 3, more preferably at most 900 kg / m 3 or more 920kg / m 3, 905kg / m 3 or more 915 kg / m 3 more preferably less, and particularly preferably not more than 910 kg / m 3 or more 915 kg / m 3.
  • the MFR of component (B) is 0.5 g / 10 minutes or less and 5 g / 10 minutes or less.
  • the MFR of the component (B) is preferably 0.8 g / 10 minutes or more from the viewpoint of film forming processability, particularly from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation, and is 1.0 g / 10 minutes. More preferably.
  • the MFR of the component (B) is preferably 4.0 g / 10 minutes or less, more preferably 3.0 g / 10 minutes or less, and 2.5 g / 10 minutes or less from the viewpoint of film strength. More preferably it is.
  • the MFR of the component (B) is preferably 0.8 g / 10 min or more and 4.0 g / 10 min or less, more preferably 1.0 g / 10 min or more and 3 g / 10 min or less, and 1 g / 10 More preferably, it is at least 2.5 g / 10 min.
  • a sample in which about 1000 ppm of an antioxidant is mixed with component (B) is usually used.
  • the MFRR of the component (B) is 10 or more and 30 or less.
  • the MFRR of the component (B) is preferably 15 or more, more preferably 17 or more, and more preferably 20 or more from the viewpoint of film forming processability, particularly from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation. More preferably.
  • the MFRR of the component (B) is preferably 28 or less, and more preferably 26 or less, from the viewpoint of film strength.
  • the MFRR of the component (B) is preferably 15 or more and 28 or less, more preferably 17 or more and 26 or less, and further preferably 20 or more and 26 or less.
  • a sample in which 1000 ppm of an antioxidant is blended with component (B) is usually used.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight to the number average molecular weight of the component (B) is preferably 2 or more from the viewpoint of bubble stability when the film is formed by an inflation film formation method. 2.1 or more, more preferably 2.2 or more, and particularly preferably 2.3 or more.
  • the Mw / Mn of the component (B) is preferably 7 or less, more preferably 6 or less, further preferably 5 or less, and particularly preferably 4 or less, from the viewpoint of film strength. preferable.
  • the Mw / Mn of the component (B) is preferably 2 or more and 7 or less, more preferably 2.1 or more and 6 or less, further preferably 2.2 or more and 5 or less, and 2.3 or more. Particularly preferred is 4 or less.
  • Mw / Mn of component (B) is measured by the same method as Mw / Mn of component (A).
  • the Ea of the component (B) is preferably 15 kJ / mol or more, more preferably 20 kJ / mol or more, from the viewpoint of the stability of bubbles when forming a film by an inflation film-forming method. More preferably, it is 25 kJ / mol or more. From the viewpoint of the strength of the film, Ea of the component (B) is preferably 50 kJ / mol or less, more preferably 45 kJ / mol or less, and further preferably 40 kJ / mol or less.
  • Ea of the component (B) is preferably 15 kJ / mol or more and 50 kJ / mol or less, more preferably 20 kJ / mol or more and 45 kJ / mol or less, and further preferably 25 kJ / mol or more and 40 kJ / mol or less. preferable.
  • the Ea is measured by the same method as Ea of component (A).
  • Component (B) can be produced by copolymerizing ethylene and ⁇ -olefin in the presence of a metallocene polymerization catalyst or a Ziegler-Natta polymerization catalyst.
  • Examples of the metallocene polymerization catalyst include the following catalysts (1) to (4).
  • a catalyst comprising a component containing a transition metal compound having a group having a cyclopentadiene skeleton and a component containing an alumoxane compound.
  • a component containing the transition metal compound and ions such as trityl borate and anilinium borate.
  • a catalyst comprising a component comprising an organic compound (3) a catalyst comprising a component comprising the transition metal compound, a component comprising the ionic compound, and an organoaluminum compound (4) (1) to (3)
  • a catalyst obtained by supporting or impregnating each component according to any one of the above on an inorganic particulate carrier such as SiO 2 or Al 2 O 3 or a particulate polymer carrier such as an olefin polymer such as ethylene or styrene.
  • Ziegler-Natta polymerization catalyst As the Ziegler-Natta polymerization catalyst, a so-called Mg-Ti Ziegler catalyst in which a solid catalyst component in which a titanium compound is supported on a magnesium compound and organoaluminum is combined (for example, “Catalyst Utilization Dictionary, published by the 2004 Industrial Research Committee”), “Application diagram-transition of olefin polymerization catalyst-; published by the Invention Association of 1995”, etc.) is preferable.
  • the catalyst used for the production of the component (B) is preferably a metallocene polymerization catalyst from the viewpoint of film strength.
  • Examples of the polymerization method for component (B) include bulk polymerization, solution polymerization, slurry polymerization, gas phase polymerization, and high-pressure ion polymerization.
  • bulk polymerization refers to a method in which polymerization is performed using a liquid olefin as a medium at the polymerization temperature
  • solution polymerization or slurry polymerization refers to inert hydrocarbons such as propane, butane, isobutane, pentane, hexane, heptane, and octane.
  • a method for carrying out polymerization in a solvent is described inert hydrocarbons such as propane, butane, isobutane, pentane, hexane, heptane, and octane.
  • Gas phase polymerization is a method in which a gaseous monomer is used as a medium, and the gaseous monomer is polymerized in the medium.
  • These polymerization methods may be either a batch type or a continuous type, and any of a single stage type performed in a single polymerization tank and a multistage type performed in a polymerization apparatus in which a plurality of polymerization reaction tanks are connected in series. But you can.
  • Various conditions in the polymerization step may be determined as appropriate.
  • the ethylene resin composition preferably further contains a component (C).
  • the content of component (C) in the ethylene-based resin composition is 1% by weight to 50% by weight with respect to 100% by weight of the total amount of component (A), component (B) and component (C). It is preferably 5% by weight or more and 40% by weight or less, more preferably 10% by weight or more and 30% by weight or less.
  • Component (C) has a density is at 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, MFR is not more than 5 g / 10 min 0.5 g / 10 min or more, the high-pressure low-density MFRR is 31 to 150
  • a polyethylene unit hereinafter sometimes referred to as component (D)
  • component (D) a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms, and a density of 890 kg; / M 3 or more and 930 kg / m 3 or less, an MFR of 0.5 g / 10 min or more and 5 g / 10 min or less, and an MFRR of 31 or more and 150 or less
  • component ( E) one or more ethylene polymers selected from the group consisting of:
  • Component (D) is a low density polyethylene produced by a high pressure radical polymerization method.
  • ethylene is polymerized in a tank reactor or tube reactor in the presence of a radical generator at a polymerization pressure of 140 to 300 MPa and a polymerization temperature of 200 to 300 ° C. (Koji Saeki, “Polymer manufacturing process”, Industrial Research Committee (1971), etc.).
  • Density component (D) is 890 kg / m 3 or more 940 kg / m 3 or less. It is the density of the component (D), from the viewpoint of improving the slipperiness of the film, is preferably 895kg / m 3 or more, more preferably 900 kg / m 3 or more and 905 kg / m 3 or more Is more preferably 910 kg / m 3 or more. From the viewpoint of the transparency of the film, is preferably 935 kg / m 3 or less, more preferably 930 kg / m 3 or less, and more preferably 925 kg / m 3 or less.
  • Component density of (D) is preferably not more than 895kg / m 3 or more 935 kg / m 3, more preferably at most 900 kg / m 3 or more 930kg / m 3, 905kg / m 3 or more 925 kg / m 3 more preferably less, and particularly preferably not more than 910 kg / m 3 or more 925 kg / m 3.
  • MFR of a component (D) is 0.5 g / 10min or more and 5 g / 10min or less.
  • the MFR of component (D) is preferably 0.8 g / 10 min or more from the viewpoint of film forming processability, particularly from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation, and 0.9 g / 10 min. More preferably.
  • the MFR of component (D) is preferably 4.0 g / 10 min or less, more preferably 3.0 g / 10 min or less, and 2.5 g / 10 min or less from the viewpoint of film strength. More preferably it is.
  • the MFR of component (D) is preferably 0.8 g / 10 min or more and 4.0 g / 10 min or less, more preferably 0.9 g / 10 min or more and 3.0 g / 10 min or less, More preferably, it is 9 g / 10 min or more and 2.5 g / 10 min or less.
  • a sample in which about 1000 ppm of an antioxidant is blended with component (D) is usually used.
  • the MFR of component (D) can be controlled by adjusting the amount of hydrocarbons such as hydrogen, methane and ethane, which are molecular weight regulators used during polymerization.
  • the MFRR of component (D) is 31 or more and 150 or less.
  • the MFRR of the component (D) is preferably 35 or more, more preferably 40 or more, and further preferably 45 or more, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation.
  • the MFRR of the component (D) is preferably 120 or less, and more preferably 100 or less, from the viewpoint of film strength.
  • a sample in which 1000 ppm of an antioxidant is blended with component (D) is usually used.
  • the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (Mw / Mn) of the component (D) is preferably 3 or more and more preferably 3.5 or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. It is preferably 4 or more.
  • Mw / Mn of component (D) is preferably 10 or less, more preferably 9 or less, further preferably 8 or less, and particularly preferably 7 or less, from the viewpoint of film strength. preferable.
  • the Mw / Mn of the component (D) is preferably 3 or more and 10 or less, more preferably 3.5 or more and 9 or less, further preferably 4 or more and 8 or less, and 4 or more and 7 or less. It is particularly preferred.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of component (D) is measured by the same method as Mw / Mn of soot component (A).
  • Ea of component (D) is preferably 30 kJ / mol or more, more preferably 40 kJ / mol or more, from the viewpoint of bubble stability when a film is formed by an inflation film-forming method. More preferably, it is 50 kJ / mol or more. From the viewpoint of film strength, Ea of the component (D) is preferably 80 kJ / mol or less, more preferably 75 kJ / mol or less, and further preferably 70 kJ / mol or less.
  • the Ea of the component (D) is preferably 30 kJ / mol or more and 80 kJ / mol or less, more preferably 40 kJ / mol or more and 75 kJ / mol or less, and 50 kJ / mol or more and 70 kJ / mol or less. Further preferred.
  • the Ea of component (D) is measured by the same method as Ea of component (A).
  • Component (E) has a monomer unit based on ⁇ - olefin monomer units having 3 to 20 carbon atoms based on ethylene, the density is at 890 kg / m 3 or more 930 kg / m 3 or less, MFR Is an ethylene- ⁇ -olefin copolymer having a MFRR of 31 to 150 and a MFRR of 0.5 g / 10 min to 5 g / 10 min.
  • Examples of the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms forming the monomer unit based on the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms in the component (E) include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1- Examples include hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 1-dodecene, 4-methyl-1-pentene and 4-methyl-1-hexene.
  • Component (E) may have only one monomer unit based on these ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms, or may have two or more types.
  • the ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms is preferably 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, or 1-octene, and preferably 1-butene or 1-hexene. More preferred.
  • the content of the monomer unit based on ethylene in the component (E) is preferably 50 to 99.5% by weight with respect to 100% by weight of the total weight of the component (E).
  • the content of the monomer unit based on ⁇ -olefin is preferably 0.5 to 50% by weight based on 100% by weight of the total weight of component (E).
  • Component (E) may have a monomer unit based on a monomer other than ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms.
  • monomers other than ethylene and ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms include conjugated dienes such as butadiene and isoprene; nonconjugated dienes such as 1,4-pentadiene; acrylic acid; methyl acrylate and acrylic acid Acrylic acid esters such as ethyl; methacrylic acid; methacrylic acid esters such as methyl methacrylate or ethyl methacrylate; and vinyl acetate.
  • Component (E) is preferably a copolymer having a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms.
  • a copolymer having a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 5 to 20 carbon atoms is more preferable, and a monomer unit based on ethylene and a monomer unit based on an ⁇ -olefin having 6 to 20 carbon atoms. More preferably, it is a copolymer having a monomer unit.
  • component (E) examples include an ethylene-1-butene copolymer, an ethylene-1-hexene copolymer, an ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, an ethylene-1-octene copolymer, and ethylene.
  • Examples include a 1-butene-1-hexene copolymer, an ethylene-1-butene-4-methyl-1-pentene copolymer, and an ethylene-1-butene-1-octene copolymer.
  • Component (E) is preferably an ethylene-1-butene copolymer, an ethylene-1-hexene copolymer, or an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer.
  • the density of the component (E) is 890 kg / m 3 or more and 940 kg / m 3 or less. It is the density of component (E), from the viewpoint of improving the slipperiness of the film, is preferably 895kg / m 3 or more, more preferably 900 kg / m 3 or more and 905 kg / m 3 or more Is more preferably 910 kg / m 3 or more.
  • the density of the component (E), from the viewpoint of transparency of the film is preferably 935 kg / m 3 or less, more preferably 930 kg / m 3 or less, and more preferably 925 kg / m 3 or less .
  • Component density of (E) is, 895kg / m 3 or more is preferably 935 kg / m 3 or less, more preferably at most 900 kg / m 3 or more 930kg / m 3, 905kg / m 3 or more 925 kg / m 3 more preferably less, and particularly preferably not more than 910 kg / m 3 or more 925 kg / m 3.
  • the MFR of component (E) is 0.5 g / 10 min or more and 5 g / 10 min or less.
  • the MFR of the component (E) is preferably 0.8 g / 10 min or more, from the viewpoint of film forming processability, particularly from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation, and 0.9 g / 10 min. More preferably.
  • the MFR of the component (E) is preferably 4.0 g / 10 minutes or less, more preferably 3.0 g / 10 minutes or less, and 2.5 g / 10 minutes or less from the viewpoint of film strength. More preferably it is.
  • the MFR of component (E) is preferably from 0.8 g / 10 min to 4.0 g / 10 min, more preferably from 0.9 g / 10 min to 3.0 g / 10 min, More preferably, it is 9 g / 10 min or more and 2.5 g / 10 min or less.
  • a sample in which about 1000 ppm of an antioxidant is mixed with the component (E) is usually used.
  • MFRR of component (E) is 31 or more and 150 or less.
  • the MFRR of the component (E) is preferably 35 or more, more preferably 40 or more, and further preferably 45 or more, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation.
  • the MFRR of the component (E) is preferably 120 or less, and more preferably 100 or less, from the viewpoint of film strength.
  • the MFRR of the component (E) is preferably 35 or more and 120 or less, more preferably 40 or more and 100 or less, and even more preferably 45 or more and 100 or less, from the viewpoint of reducing the extrusion load during film formation. preferable.
  • MFRR of component (E) For the measurement of MFRR of component (E), a sample in which 1000 ppm of an antioxidant is blended with component (E) is usually used.
  • the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (Mw / Mn) of the component (E) is preferably 3 or more, more preferably 3.5 or more from the viewpoint of further improving the slipperiness of the film. It is preferably 4 or more.
  • Mw / Mn of component (E) is preferably 15 or less, more preferably 13 or less, further preferably 11 or less, and particularly preferably 9 or less, from the viewpoint of film strength. preferable.
  • the Mw / Mn of the component (E) is preferably 3 or more and 15 or less, more preferably 3.5 or more and 13 or less, further preferably 4 or more and 11 or less, and 4 or more and 9 or less. It is particularly preferred.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the component (E) is measured by the same method as the Mw / Mn of the soot component (A).
  • Ea of the component (E) is preferably 30 kJ / mol or more, more preferably 40 kJ / mol or more, from the viewpoint of the stability of bubbles when the film is formed by an inflation film-forming method. More preferably, it is 50 kJ / mol or more.
  • Ea of the component (E) is preferably 80 kJ / mol or less, more preferably 75 kJ / mol or less, and further preferably 70 kJ / mol or less, from the viewpoint of film strength.
  • Ea of the component (E) is preferably 30 kJ / mol or more and 80 kJ / mol or less, more preferably 40 kJ / mol or more and 75 kJ / mol or less, and 50 kJ / mol or more and 70 kJ / mol or less. Further preferred.
  • the Ea of component (E) is measured by the same method as Ea of component (A).
  • Component (E) can be produced by copolymerizing ethylene and ⁇ -olefin in the presence of a metallocene polymerization catalyst or a Ziegler-Natta polymerization catalyst.
  • the catalyst used for the production of component (E) is preferably a metallocene polymerization catalyst.
  • the metallocene olefin polymerization catalyst used for the production of the component (E) is not particularly limited, and examples thereof include the same olefin polymerization catalyst as the olefin polymerization catalyst used for the production of the component (A).
  • the method for producing component (E) is not particularly limited.
  • the slurry is prepared in the presence of a polymerization catalyst obtained by bringing the component (H), a metallocene complex, an organoaluminum compound, and an electron donating compound into contact with each other. It can be obtained by copolymerizing ethylene and ⁇ -olefin by a polymerization method or a gas phase polymerization method.
  • Component (E) can be obtained by allowing hydrogen to be present in an amount of more than 1.1 mol% with respect to 100 mol% of ethylene during copolymerization.
  • the polymerization method of component (E) is preferably a gas phase polymerization method. In the gas phase polymerization, triethylamine, triisobutylamine, or trinormaloctylamine may be added as an electron donating compound.
  • the method for producing the ethylene resin composition is not particularly limited, and a known blending method may be mentioned.
  • known blending methods include a method of dry blending each polymer, a method of melt blending, and the like.
  • Examples of the dry blending method include a method using various blenders such as a Henschel mixer and a tumbler mixer.
  • Examples of the melt blending method include methods using various mixers such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a Banbury mixer, and a hot roll.
  • Elemental analysis Zn A sulfuric acid aqueous solution (concentration: 1M) was put into a sample, and then ultrasonic waves were applied to extract metal components. The resulting solution was quantified by ICP emission spectrometry.
  • F The sample was burned in a flask filled with oxygen, and the generated combustion gas was absorbed in an aqueous sodium hydroxide solution (10%), and the obtained aqueous solution was quantified by an ion electrode method.
  • Mw / Mn, Mz / Mw The weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn) and Z average molecular weight (Mz) in terms of polystyrene were determined by gel permeation chromatography (GPC) measurement. Mw was divided by Mn to obtain a molecular weight distribution (Mw / Mn). Mz / Mw was determined by dividing Mz by Mw.
  • Apparatus Waters 150C manufactured by Waters Separation column: TOSOH TSKgelGMH 6 -HT Measurement temperature: 140 ° C
  • Carrier Orthodichlorobenzene Flow rate: 1.0 mL / min
  • Injection volume 500 ⁇ L
  • Detector Differential refraction
  • Molecular weight reference material Standard polystyrene
  • the flow activation energy Ea was measured using a strain-controlled rotary viscometer (rheometer) under the following conditions (a) to (d) under the following conditions (a) to (d): ethylene- ⁇ -olefin copolymer
  • the melt complex viscosity-angular frequency curve of the coalescence was measured.
  • Tensile impact strength (unit: kJ / m 2 ) The tensile impact strength of a sheet having a thickness of 2 mm that was compression molded under the conditions of a molding temperature of 190 ° C., a preheating time of 10 minutes, a compression time of 5 minutes, and a compression pressure of 5 MPa was measured in accordance with ASTM D1822-68.
  • Characteristic relaxation time ( ⁇ ) (sec) Using a viscoelasticity measuring device (Rheometrics Mechanical Spectrometer RMS-800 manufactured by Rheometrics), melt complex viscosity-angular frequency curves at 130 ° C., 150 ° C., 170 ° C. and 190 ° C. were measured under the following measurement conditions. Next, from the obtained melt complex viscosity-angular frequency curve, Rheometrics R. 4.4.4 was used to create a master curve of the melt complex viscosity-angular frequency curve at 190 ° C. The characteristic relaxation time ( ⁇ ) was obtained by approximating the obtained master curve by the following formula (5). ⁇ Measurement conditions> Geometry: Parallel plate Plate diameter: 25mm Plate spacing: 1.5-2mm Strain: 5% Angular frequency: 0.1 to 100 rad / sec Measurement atmosphere: Nitrogen
  • melt tension (10) Melt tension (MT, unit: cN) Using a melt tension tester (manufactured by Toyo Seiki Seisakusyo Co., Ltd.), a molten resin filled in a barrel having a diameter of 9.55 mm at a temperature of 190 ° C., a piston descending speed of 5.5 mm / min, and a diameter of 2.09 mm, Extrusion was performed from an orifice having a length of 8 mm. The extruded molten resin was taken up at a take-up rate of 40 rpm / min using a take-up roll having a diameter of 50 mm, and the tension immediately before the molten resin was broken was measured. The maximum tension from the start of take-up until the filamentous component (A) was cut was defined as the melt tension.
  • Tensile strength at break (unit: MPa) From the film-formed film, the longitudinal direction becomes the take-up direction (MD) and the direction (TD) orthogonal to the MD direction, respectively, according to the sample collection method for tensile cutting load measurement described in JIS K 6781 6.4. A test piece was prepared. Using the obtained test piece, a tensile test was performed under conditions of 80 mm between the chucks, 40 mm between the marked lines, and a tensile speed of 500 mm / min to obtain a tensile breaking strength.
  • sample film (1) 160 mm (length) ⁇ 80 mm (width) was cut out from the produced inflation film.
  • sample film (1) One of the two films (hereinafter referred to as sample film (1)) was placed on the inclined plate of a friction angle measuring instrument (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.). At this time, the upper surface of the sample film (1) was the surface that was the inner surface of the tube at the time of forming the inflation film.
  • sample film (2) was attached to the lower surface of a 100 mm (length) ⁇ 65 mm (width) thread (weight 1 kg).
  • the sample film (2) was attached so that the thread surface was in contact with the surface that was the outer surface of the tube at the time of forming the inflation film of the sample film (2).
  • the sample film (2) attached to the sled was placed in contact with the sample film (1) placed on the inclined plate.
  • the tilt plate was tilted at a tilt ascending speed of 2.7 ° / sec, and the angle ⁇ at which the sled began to move was measured and displayed as tan ⁇ (plane-plane).
  • the smaller the tan ⁇ (plane-plane) the better the slipperiness of the film. Since the friction angle measuring device cannot make ⁇ larger than 70 °, it is described as “not measurable” when the sled does not start when ⁇ is 70 °.
  • Tp (50) (unit:%), Ra (unit: ⁇ m), Ry (unit: ⁇ m)
  • VK-8500 manufactured by Keyence Corporation
  • analysis software VK shape analysis application version 1.06, manufactured by Keyence Corporation
  • Tp ( 50) was calculated.
  • a small amount of dimethyl phthalate was attached to a slide glass, and a blown film of 20 mm ⁇ 50 mm was placed thereon so that the surface that was the inner surface of the tube at the time of forming the blown film was on top.
  • the objective lens of the laser microscope was set to 100 times, and the measurement conditions were set to the following conditions.
  • Heat seal (HS) strength (unit: N / 15 mm)
  • the seal portion of the obtained test piece was peeled 180 ° at a speed of 300 mm / min with a tensile tester, and the heat seal strength per 15 mm width was measured. The maximum value of the heat seal strength obtained was adopted. If the heat seal strength is 5 N / 15 mm or more, the low temperature heat seal property is excellent.
  • Example 1 [Production example of component (A)]
  • Example 1 (1) Production of component (H) Component (H) was produced in the same manner as in the preparation of component (A) in Example 1 (1) and (2) described in JP-A-2009-79180. . As a result of elemental analysis, Zn was 11% by weight and F was 6.4% by weight.
  • (2) Production of prepolymerization catalyst component After adding 45.5 liters of butane to an autoclave with a stirrer with an internal volume of 210 liters previously purged with nitrogen, add 58.6 mmol of racemic-ethylenebis (1-indenyl) zirconium diphenoxide and raise the autoclave to 50 ° C. Warmed and stirred for 2 hours.
  • the autoclave was fed at 5.2 kg / hr and 16.7 liter / hr, respectively. A total of 6.3 hours of prepolymerization was carried out. After completion of the prepolymerization, ethylene, butane, hydrogen, and the like were purged, and the remaining solid was vacuum dried at room temperature to obtain a prepolymerized catalyst component containing 28.3 g of polyethylene per 1 g of component (H). The [ ⁇ ] of the polyethylene was 1.30 dl / g. (3) Production of Component (A) (LLDPE1-1) After drying under reduced pressure, the inside of an autoclave equipped with a stirrer with an internal volume of 3 liters substituted with argon was evacuated.
  • Example 1 (2) 2427.9 mg of the prepolymerized catalyst component obtained in Example 1 (2) was added. Polymerization was carried out at 70 ° C. for 90 minutes while feeding an ethylene / hydrogen mixed gas (hydrogen 0.05 mol%) so as to keep the total pressure constant. The average amount of hydrogen was 0.47 mol% with respect to 100 mol% of ethylene in the autoclave during polymerization. As a result, 355 g of an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-1) powder was obtained. The polymerization activity per 1 g of component (H) was 4282 g / g.
  • H ethylene-1-hexene copolymer
  • the LLDPE1-1 powder was granulated using a 15 mm tabletop micro extruder (LMEX manufactured by Magoshi Seimitsu Seisakusho Co., Ltd.) at a feed rate of 50 kg / hr, a screw rotation speed of 450 rpm, and a resin temperature of 200 to 230 ° C. -1 pellets were obtained.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-1 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 1.
  • Example 2 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-2) After drying under reduced pressure, the inside of an autoclave with a stirrer having an internal volume of 3 liters substituted with argon was evacuated. Thereafter, hydrogen was added to the autoclave at a partial pressure of 0.014 MPa, 90 ml of hexene-1 and 657 g of butane were added, and the autoclave was heated to 70 ° C. Thereafter, ethylene was added to the autoclave so that the partial pressure became 1.6 MPa, and the inside of the system was stabilized.
  • LLDPE1-2 an ethylene-1-hexene copolymer
  • H component
  • LLDPE1-2 pellets The physical properties of the obtained LLDPE1-2 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 1.
  • Example 3 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-3) After drying under reduced pressure, the inside of an autoclave with a stirrer having an internal volume of 3 liters substituted with argon was evacuated. Thereafter, 0.020 MPa of hydrogen was added to the autoclave at a partial pressure, 90 ml of hexene-1 and 657 g of butane were added, and the autoclave was heated to 70 ° C. Thereafter, ethylene was added so that the partial pressure became 1.6 MPa, and the inside of the system was stabilized. To this, 1.5 ml of a hexane solution of triisobutylaluminum adjusted to a concentration of 1 mmol / ml was added.
  • Example 1 0.75 ml of a toluene solution of triethylamine adjusted to a concentration of 0.1 mmol / ml was added. Further, 2435.7 mg of the prepolymerized catalyst component obtained in Example 1 (2) was added and added. Polymerization was carried out at 70 ° C. for 90 minutes while feeding an ethylene / hydrogen mixed gas (hydrogen 0.1 mol%) so as to keep the total pressure constant. The average amount of hydrogen was 0.97 mol% with respect to 100 mol% of ethylene in the autoclave during polymerization. As a result, 440 g of an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE 1-3) powder was obtained.
  • LLDPE 1-3 an ethylene-1-hexene copolymer
  • the polymerization activity per 1 g of component (H) was 5295 g / g.
  • the LLDPE 1-3 powder was granulated under the same conditions as in Example 1 (3) to obtain LLDPE 1-3 pellets.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-3 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 1.
  • Example 4 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-4) After drying under reduced pressure, the inside of an autoclave equipped with a stirrer with an internal volume of 5 liters substituted with argon was evacuated. Hydrogen was added to the autoclave at a partial pressure of 0.015 MPa, 150 ml of hexene-1 and 1099 g of butane were added, and the temperature was raised to 70 ° C. Thereafter, ethylene was added so that the partial pressure became 1.6 MPa, and the inside of the system was stabilized. To this, 2.0 ml of a hexane solution of triisobutylaluminum having a concentration adjusted to 1 mmol / ml was added.
  • Example 1 (2) 1.0 ml of a toluene solution of triethylamine prepared at a concentration of 0.1 mmol / ml was added. Further, 1316.9 mg of the prepolymerized catalyst component obtained in Example 1 (2) was added. Polymerization was carried out at 70 ° C. for 3 hours while feeding an ethylene / hydrogen mixed gas (hydrogen 0.13 mol%) so as to keep the total pressure constant. The average amount of hydrogen was 0.73 mol% with respect to 100 mol% of ethylene in the autoclave during polymerization. As a result, 581 g of an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-4) powder was obtained.
  • LLDPE1-4 an ethylene-1-hexene copolymer
  • the polymerization activity per 1 g of component (H) was 12480 g / g.
  • the LLDPE 1-4 powder was granulated under the same conditions as in Example 1 (3) to obtain LLDPE 1-4 pellets.
  • the physical properties of the obtained pellets of LLDPE1-4 were evaluated, and the results are shown in Table 1.
  • Example 5 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-5) After drying under reduced pressure, the inside of an autoclave equipped with a stirrer with an internal volume of 5 liters substituted with argon was evacuated. Thereafter, 0.020 MPa of hydrogen was added to the autoclave at a partial pressure, 150 ml of hexene-1 and 1099 g of butane were added, and the autoclave was heated to 70 ° C. Thereafter, ethylene was added to the autoclave so that the partial pressure became 1.6 MPa, and the inside of the system was stabilized.
  • LLDPE1-5 an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-5) powder was obtained.
  • the polymerization activity per 1 g of component (H) was 10619 g / g.
  • the LLDPE1-5 powder was granulated under the same conditions as in Example 1 (3) to obtain LLDPE1-5 pellets.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-5 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 1.
  • Example 6 (1) Production of prepolymerization catalyst component After adding 41 liters of butane to an autoclave with an internal volume of 210 liters, which had been previously purged with nitrogen, 60.9 mmol of racemic-ethylenebis (1-indenyl) zirconium diphenoxide was added. The autoclave was heated to 50 ° C. and stirred for 2 hours. Next, 0.60 kg of the component (H) obtained in Example 1 (1) was added to the autoclave. Thereafter, the temperature of the autoclave is lowered to 31 ° C., and the system is stabilized.
  • LLDPE1-6 ethylene-1-butene-1-hexene copolymer
  • the polymerization temperature was 89 ° C .
  • the polymerization pressure was 2 MPa
  • the average amount of hydrogen was 0.21% with respect to 100 mol% of ethylene
  • 1 with respect to the total of ethylene, 1-butene and 1-hexene.
  • the molar ratio of -butene was 1.36% and the molar ratio of 1-hexene was 0.59%.
  • ethylene, 1-butene, 1-hexene and hydrogen were continuously fed to keep the gas composition constant.
  • the prepolymerization catalyst component, triisobutylaluminum, and triethylamine (a molar ratio of 3% with respect to triisobutylaluminum) were continuously supplied, and the total powder weight of 80 kg in the fluidized bed was kept constant.
  • the average polymerization time was 3.8 hr.
  • an extruder (LCM50, manufactured by Kobe Steel, Ltd.) was used. Feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin Granulation was performed at a temperature of 200 to 230 ° C. to obtain pellets of LLDPE1-6.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-6 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 2.
  • Example 7 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-7) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), ethylene, 1-butene and 1-hexene were obtained in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. Then, an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-7) powder was obtained.
  • LLDPE1-7 ethylene-1-butene-1-hexene copolymer
  • the polymerization conditions are as follows: polymerization temperature: 89 ° C .; polymerization pressure: 2 MPa; average ratio of hydrogen amount to 100 mol% of ethylene: 0.07%; mole of 1-butene relative to the sum of ethylene, 1-butene and 1-hexene The ratio was 1.23% and the molar ratio of 1-hexene was 0.56%.
  • polymerization temperature 89 ° C .
  • polymerization pressure 2 MPa
  • average ratio of hydrogen amount to 100 mol% of ethylene 0.07%
  • mole of 1-butene relative to the sum of ethylene, 1-butene and 1-hexene The ratio was 1.23% and the molar ratio of 1-hexene was 0.56%.
  • ethylene, 1-butene, 1-hexene and hydrogen were continuously fed to keep the gas composition constant.
  • the prepolymerization catalyst component, triisobutylaluminum, and triethylamine (a molar ratio of 3% with respect to triisobutylaluminum) were continuously supplied, and the total powder weight of 80 kg in the fluidized bed was kept constant.
  • the average polymerization time was 5.5 hr.
  • the powder of LLDPE1-7 was fed at a feed rate of 50 kg / hr, a screw rotation speed of 450 rpm, a gate opening of 50%, a suction pressure of 0.1 MPa, and a resin temperature of 200 to Granulation was performed at 230 ° C. to obtain pellets of LLDPE1-7.
  • the physical properties of the obtained LLDPE 1-7 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 2.
  • Example 8 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-8) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), ethylene, 1-butene and 1-hexene were produced in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. Then, an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-8) powder was obtained.
  • LLDPE1-8 ethylene-1-butene-1-hexene copolymer
  • the polymerization temperature is 89 ° C .
  • the polymerization pressure is 2 MPa
  • the average amount of hydrogen is 0.37% relative to 100 mol% of ethylene
  • the molar ratio of 1-butene to the total of ethylene, 1-butene and 1-hexene the polymerization temperature is 89 ° C .
  • the polymerization pressure is 2 MPa
  • the average amount of hydrogen is 0.37% relative to 100 mol% of ethylene
  • the obtained powder of LLDPE1-8 was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel), feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin temperature 200 Granulation was performed at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain pellets of LLDPE1-8.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-8 pellets were evaluated. The results are shown in Table 2.
  • Example 9 (1) Production of component (A) (LLDPE1-9) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), ethylene, 1-butene and 1-hexene were produced in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. Then, an ethylene-1-butene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-9) powder was obtained.
  • LLDPE1-9 ethylene-1-butene-1-hexene copolymer
  • the polymerization temperature is 89 ° C .
  • the polymerization pressure is 2 MPa
  • the average amount of hydrogen is 0.16% relative to 100 mol% of ethylene
  • the molar ratio of 1-butene to the total of ethylene, 1-butene and 1-hexene As polymerization conditions, the polymerization temperature is 89 ° C .; the polymerization pressure is 2 MPa; the average amount of hydrogen is 0.16% relative to 100 mol% of ethylene; the m
  • the obtained LLDPE 1-9 powder was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel), feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin temperature 200 Granulation was performed at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain LLDPE1-9 pellets.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-9 pellets were evaluated. The results are shown in Table 2.
  • Example 10 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-10) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), copolymerization of ethylene and 1-hexene was carried out in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. As a result, a powder of an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE 1-10) was obtained. As polymerization conditions, the polymerization temperature was 96 ° C., the polymerization pressure was 2 MPa, the average amount of hydrogen was 0.56% with respect to 100 mol% of ethylene, and the molar ratio of 1-hexene to the total of ethylene and 1-hexene was 1.09. %.
  • LLDPE 1-10 ethylene-1-hexene copolymer
  • the obtained powder of LLDPE1-10 was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel), feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin temperature 200 Granulation was performed at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain pellets of LLDPE1-10.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-10 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • Example 11 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-11) Copolymerization of ethylene and 1-hexene in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus in the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1) above.
  • LLDPE1-11 an ethylene-1-hexene copolymer
  • the polymerization temperature was 96 ° C.
  • the polymerization pressure was 2 MPa
  • the average amount of hydrogen was 0.40% with respect to 100 mol% of ethylene
  • the molar ratio of 1-hexene to the total of ethylene and 1-hexene was 1.05. %.
  • the obtained powder of LLDPE 1-11 was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel), feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin temperature 200 Granulation was performed at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain LLDPE1-11 pellets.
  • the physical properties of the obtained LLDPE 1-11 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • Example 12 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-12) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), copolymerization of ethylene and 1-hexene was conducted in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. As a result, an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-12) powder was obtained. As polymerization conditions, the polymerization temperature was 96 ° C., the polymerization pressure was 2 MPa, the average amount of hydrogen was 0.36% with respect to 100 mol% of ethylene, and the molar ratio of 1-hexene to the total of ethylene and 1-hexene was 1.12. %.
  • LLDPE1-12 ethylene-1-hexene copolymer
  • the obtained powder of LLDPE1-12 was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel), feed rate 50 kg / hr, screw rotation speed 450 rpm, gate opening 50%, suction pressure 0.1 MPa, resin temperature 200 Granulation was carried out at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain pellets of LLDPE1-12.
  • the physical properties of the obtained LLDPE1-12 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • Example 13 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-13) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), copolymerization of ethylene and 1-hexene was carried out in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. As a result, an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-13) powder was obtained. As polymerization conditions, the polymerization temperature was 96 ° C., the polymerization pressure was 2 MPa, the average amount of hydrogen was 0.35% with respect to 100 mol% of ethylene, and the molar ratio of 1-hexene to the total of ethylene and 1-hexene was 1.12. %.
  • LLDPE1-13 ethylene-1-hexene copolymer
  • the obtained LLDPE1-13 powder was fed using an extruder (LCM50 manufactured by Kobe Steel, Ltd.) at a feed rate of 50 kg / hr, a screw speed of 450 rpm, a gate opening of 50%, a suction pressure of 0.1 MPa, and a resin temperature of 200. Granulation was performed at a temperature of ⁇ 230 ° C. to obtain LLDPE1-13 pellets. The physical properties of the obtained LLDPE1-13 pellets were evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • Example 14 (1) Production of Component (A) (LLDPE1-14) In the presence of the prepolymerization catalyst component obtained in Example 6 (1), copolymerization of ethylene and 1-hexene was carried out in a continuous fluidized bed gas phase polymerization apparatus. As a result, an ethylene-1-hexene copolymer (hereinafter referred to as LLDPE1-14) powder was obtained. As polymerization conditions, the polymerization temperature was 96 ° C., the polymerization pressure was 2 MPa, the average amount of hydrogen was 0.30% with respect to 100 mol% of ethylene, and the molar ratio of 1-hexene to the total of ethylene and 1-hexene was 0.86. %.
  • LLDPE1-14 ethylene-1-hexene copolymer
  • Example 16 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-2, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 5. Table 5 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 17 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-3, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 5. Table 5 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 18 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-4, LLDPE2-2, and LDPE1 were mixed by a tumble mixer with the composition shown in Table 14. Table 14 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 19 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-5, LLDPE2-2, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 14. Table 14 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 20 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-6, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 6. Table 6 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 21 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-7, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 6. Table 6 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 22 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-6, LLDPE2-2, and LDPE2 were mixed with a tumble mixer in the formulation shown in Table 15. Table 15 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 23 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-7, LLDPE 2-2, and LDPE 2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 15. Table 15 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 24 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-8, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 7. Table 7 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 25 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-8, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 7. Table 7 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 26 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-9, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the formulation shown in Table 7. Table 7 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 27 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-9, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the formulation shown in Table 8. Table 8 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 28 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-10, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 9. Table 9 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 29 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-10 and LLDPE 2-1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 9. Table 9 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 30 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-11, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 9. Table 9 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 31 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-11 and LLDPE 2-1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 10. Table 10 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 32 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-14, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 10. Table 10 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 33 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-14 and LLDPE 2-1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 10. Table 10 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 34 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 11. Table 11 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 35 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-1 and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 11. Table 11 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 36 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12 and LLDPE 2-1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 11. Table 11 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 37 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-13, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 11. Table 11 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 38 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-13, LLDPE2-1, and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 11. Table 11 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 39 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-13 and LLDPE2-1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 12. Table 13 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 40 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-10, LLDPE2-1, and LDPE2 were mixed in a composition shown in Table 13 using a tumble mixer. Table 13 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 41 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-11, LLDPE 2-1 and LDPE 2 were mixed by a tumble mixer with the composition shown in Table 13. Table 13 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 42 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-11, LLDPE 2-1 and LDPE 2 were mixed by a tumble mixer with the composition shown in Table 13. Table 13 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 43 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-10, LLDPE 2-2, and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 16. Table 16 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 44 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-10, LLDPE 2-2, and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 16. Table 16 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 45 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-10 and LLDPE 2-2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 16. Table 16 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 46 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-2, and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 16. Table 16 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 47 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-2, and LDPE 1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 16. Table 16 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 48 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12 and LLDPE 2-2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 17. Table 17 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 49 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-10, LLDPE2-2, and LDPE2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 18. Table 18 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 50 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE1-10, LLDPE2-2, and LDPE2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 18. Table 18 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 51 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-2, and LDPE 2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 18. Table 18 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 52 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE 1-12, LLDPE 2-2, and LDPE 2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 18. Table 18 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 1 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE2-1 and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 13. Table 13 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 2 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE2-2 and LDPE1 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 19. Table 19 shows the physical properties of the obtained inflation film.
  • Example 3 An inflation film was obtained in the same manner as in Example 15 except that LLDPE2-2 and LDPE2 were mixed with a tumble mixer in the composition shown in Table 19. Table 19 shows the physical properties of the obtained inflation film.

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Abstract

樹脂成分を含むフィルムであって、 樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、 少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルム。

Description

フィルム
　本発明は、フィルムおよび該フィルムを含む包装容器に関する。 
　特許文献１には、エチレン－α－オレフィン共重合体および高圧ラジカル重合法により得られる低密度ポリエチレンを含有する樹脂組成物からなるフィルムが記載されている。
特開平１１－１８１１７３号公報
　しかしながら、従来のエチレン－α－オ　レフィン共重合体を含有するフィルムは、滑り性が十分ではなかった。
　かかる状況のもと、本発明が解決しようとする課題は、滑り性に優れるフィルムおよびエチレン系重合体への少ない添加量で、エチレン系重合体からなるフィルムの滑り性を向上させることができるエチレン－α－オレフィン共重合体を提供することにある。
　本発明は、下記［１］～［１８］を提供する。
［１］　樹脂成分を含むフィルムであって、
樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、
少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルム。
［２］　樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９２０ｋｇ／ｍ３未満である［１］に記載のフィルム。
［３］　樹脂密度が９２０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下である［１］に記載のフィルム。
［４］　少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が、０．０５％以上２６％以下である[１]～[３]のいずれか一つに記載のフィルム。
［５］　滑剤および／またはアンチブロッキング剤の含有量が２００重量ｐｐｍ以下である［１］～［４］のいずれか一つに記載のフィルム。
［６］　［１］～［５］のいずれか一つに記載のフィルムからなる層αを含む多層フィルムであって、
該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルム。
［７］　エチレン系重合体を含む層β（ただし、層βは層αとは異なる）を含む［６］に記載の多層フィルム。

［８］　エチレン系重合体を含まない層γ（ただし、層γは層αとは異なる）を含む［６］または［７］に記載の多層フィルム。
［９］　［１］～［５］のいずれか一つに記載のフィルムを含む包装容器。
［１０］　［６］～［８］のいずれか一つに記載の多層フィルムを含む包装容器。
［１１］　エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が９１５ｋｇ／ｍ3以上９５０ｋｇ／ｍ3以下であり、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが０．０００１ｇ／１０分以上０．２ｇ／１０分以下であり、温度１９０℃におけるゼロせん断粘度が１×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上１×１０７Ｐａ・ｓｅｃ以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体。
［１２］　［１１］に記載のエチレン－α－オレフィン共重合体である成分（Ａ）と、下記成分（Ｂ）とを含有するエチレン系樹脂組成物であって、
成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％に対して、成分（Ａ）の含有量が１重量％以上３０重量％以下であるエチレン系樹脂組成物。
成分（B）：エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを含有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、下記メルトフローレート比が１０以上３０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体。
　メルトフローレート比：温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートに対する、温度１９０℃、荷重２１１．８２Ｎの条件で測定されるメルトフローレートの比。
［１３］　さらに下記成分（Ｃ）を含有する［１２］に記載のエチレン系樹脂組成物であって、
成分（Ａ）と成分（Ｂ）と成分（Ｃ）の合計量を１００重量％に対して、
成分（Ｃ）の含有量が１重量％以上５０重量％以下である［８］に記載のエチレン系樹脂組成物。
成分（C）：下記成分（Ｄ）および下記成分（Ｅ）からなる群より選ばれる一種以上のエチレン系重合体
成分（Ｄ）：密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、下記メルトフローレート比が３１以上１５０以下である高圧法低密度ポリエチレン
成分（Ｅ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、下記メルトフローレート比が３１以上１５０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体
　メルトフローレート比：温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートに対する、温度１９０℃、荷重２１１．８２Ｎの条件で測定されるメルトフローレートの比。
［１４］　滑剤および／またはアンチブロッキング剤の含有量が２００重量ｐｐｍ以下である［１２］または［１３］に記載のエチレン系樹脂組成物。
［１５］　［１２］～［１４］のいずれか一つに記載のエチレン系樹脂組成物を含むフィルム。
［１６］　［１２］～［１４］のいずれか一つに記載のエチレン系樹脂組成物を含む層と、エチレン系重合体を含む層とを有する多層フィルムであって、
該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、［１２］～［１４］のいずれか一つに記載のエチレン系樹脂組成物からなる層である多層フィルム。
［１７］　［１２］～［１４］のいずれか一項に記載のエチレン系樹脂組成物からなる層と、エチレン系重合体を含まない層とを有する多層フィルムであって、
該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、［１２］～［１４］のいずれか一項に記載のエチレン系樹脂組成物からなる層である多層フィルム。
［１８］　フィルムの滑り性を向上させるための、［１１］に記載のエチレン－α－オレフィン共重合体の使用。
　本発明によれば、滑り性に優れるフィルムを提供することができる。また、本発明のエチレン－α－オレフィン共重合体は、エチレン系重合体への少ない添加量で、エチレン系重合体からなるフィルムの滑り性を向上させることができる。 
［定義］
　本明細書において、下記の用語は次のように定義されるか、または説明される。
　「エチレン系重合体」とは、エチレンに基づく単量体単位を有する重合体であって、該重合体の全重量を１００重量％に対して、エチレンに基づく単量体単位の含有量が５０重量％以上である重合体である。
　「エチレン－α－オレフィン共重合体」とは、エチレンに基づく単量体単位とのα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であって、該共重合体の全重量を１００重量％に対して、エチレンに基づく単量体単位とα－オレフィンに基づく単量体単位との合計量が９５重量％以上である共重合体である。
　「α－オレフィン」とは、α位に炭素－炭素不飽和二重結合を有する直鎖状または分岐状のオレフィンである。
　「エチレン系樹脂組成物」とは、エチレン系重合体を含有する組成物をいう。
　「高圧法低密度ポリエチレン」とは、１００～４００ＭＰａの圧力下でラジカル重合によりエチレン、もしくはエチレンと少量の共重合成分とを重合して製造される密度が９３０ｋｇ／ｍ３以下の重合体をいう。
　「滑剤」とは、それが加えられる材料の摩擦係数を低下させる作用を有する剤をいう。
　「アンチブロッキング剤」とは、フィルムの保存中又は使用中にフィルム同士が互着、粘着または融着して剥がれなくなるのを防止する機能を有する剤をいう。
　本明細書における密度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６０－１９９５に記載のアニーリングを行った後、ＪＩＳ  Ｋ７１１２－１９８０に規定されたA法に従い測定される値である。
　本明細書におけるメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記載することがある；単位はｇ／１０分である）は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１９９５に規定された方法に従い、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定される値である。
　本明細書におけるメルトフローレート比（以下、ＭＦＲＲと記載することがある）は、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートに対する、温度１９０℃、荷重２１１．８２Ｎの条件で測定されるメルトフローレートの比である。
　本明細書において、数平均分子量（以下、Ｍｎと記載することがある）、重量平均分子量（以下、Ｍｗと記載することがある）、ｚ平均分子量（以下、Ｍｚと記載することがある）は、ゲル・パーミエイション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）法により求められる。また、ＧＰＣ測定は、次の条件(1)～(8)で行う。 
(1)装置：Ｗａｔｅｒｓ製Ｗａｔｅｒｓ１５０Ｃ 
(2)分離カラム：ＴＯＳＯＨ  ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ６－ＨＴ 
(3)測定温度：１４０℃ 
(4)キャリア：オルトジクロロベンゼン 
(5)流量：１．０ｍＬ／分 
(6)注入量：５００μＬ 
(7)検出器：示差屈折 
(8)分子量標準物質：標準ポリスチレン 
＜フィルム＞
　本発明に係るフィルムは、樹脂成分を含む。
　フィルムの樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルムである。
　本明細書において、「樹脂密度」とは、該フィルムに含まれる樹脂成分の密度をいう。フィルムは、無機成分を含んでいてもよい。フィルムが無機成分を含まない場合は、フィルムの密度をフィルムの樹脂密度とする。樹脂成分と無機成分とからなるフィルムである場合、フィルムの樹脂密度は、フィルムから無機物を除いた樹脂成分の密度である。
樹脂成分とは、フィルム中の無機成分以外の成分をいう。
　本発明に係るフィルムは、少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下である。
　表面粗さ曲線の負荷長さ率は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に規定された方法に従い求められる。切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に記載の切断レベルｃを５０％にすることで求められる。
　Ｔｐ（５０）はフィルム表面の粗さを表す指標である。Ｔｐ（５０）の値が小さい場合は、フィルム表面の凹凸は疎に分散していることを表す。
　フィルムのＴｐ（５０）は、０．０５％以上２６％以下であることが好ましく、０．１％以上２３％以下であることがより好ましく、０．５％以上２０％以下であることがさらに好ましい。
　滑り性の観点から、フィルムのＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に規定される方法により求められる算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．０２μｍ以上０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０３μｍ以上０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。
　滑り性の観点から、フィルムのＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に規定される方法により求められる最大高さ粗さＲｙは、０．１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上２μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上１．５μｍ以下であることがさらに好ましい。
　本発明の一態様として、樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９２０ｋｇ／ｍ３未満であり、フィルムの表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルムが挙げられる。該フィルムは、低温ヒートシール性に優れる。
　本発明の一態様として、樹脂密度が９２０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、フィルムの表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルムが挙げられる。該フィルムは、滑り性により優れる。
　フィルムは、例えば、下記成分（A）と下記成分（B）とを含むことが好ましい。
　成分（Ａ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が９１５ｋｇ／ｍ3以上９５０ｋｇ／ｍ3以下であり、ＭＦＲが０．０００１ｇ／１０分以上０．２ｇ／１０分以下であり、温度１９０℃におけるゼロせん断粘度が１×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上１×１０７Ｐａ・ｓｅｃ以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体。
　成分（B）：エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが１０以上３０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体。
　フィルム中の成分（A）の含有量は、フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、１重量％以上３０重量％以下であることが好ましく、２重量％以上２０重量％以下であることがより好ましく、３重量％以上１５重量％以下であることがさらに好ましい。
　フィルム中の成分（Ｂ）の含有量は、フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、５０重量％以上９９重量％以下であることが好ましく、５５重量％以上９７重量％以下であることがより好ましく、６０重量％以上９５重量％以下であることがさらに好ましい。
　フィルムは、さらに下記成分（C）を含むことが好ましい。
　　成分（C）：密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが３１以上１５０以下である高圧法低密度ポリエチレン（以下、成分（Ｄ）と記載することがある）、および、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが３１以上１５０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体（以下、成分（Ｅ）と記載することがある）からなる群より選ばれる一種以上のエチレン系重合体で。
　フィルム中の成分（C）の含有量は、フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、１重量％以上５０重量％以下が好ましく、５重量％以上４０重量％以下がより好ましく、１０重量％以上３０重量％以下がさらに好ましい。
　フィルム中の成分（A）、成分（B）または成分（C）の含有量もしくは密度を調整することによって、フィルムの樹脂密度を制御することができる。
　フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、成分（Ａ）の含有量を５重量％以上２０重量％以下、成分（Ｂ）の含有量を６５重量％以上９５重量％以下および成分（Ｃ）の含有量を０重量％以上１５重量％以下とすることで、フィルムの樹脂密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下とすることができる。
　フィルムに含有される成分（Ａ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｂ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｃ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下とすることで、フィルムの樹脂密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下とすることができる。
　フィルムに含有される成分（Ａ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９２８ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｂ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９１５ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｃ）の密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９２８ｋｇ／ｍ３以下とすることで、フィルムの樹脂密度を９００ｋｇ／ｍ３以上９２０ｋｇ／ｍ３未満とすることができる。
　フィルムに含有される成分（Ａ）の密度を９２２ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｂ）の密度を９１９ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下、成分（Ｃ）の密度を９２２ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下とすることで、フィルムの樹脂密度を９２０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下とすることができる。
フィルムに含まれる成分（A）の含有量を調整すること、フィルム製膜時のダイのリップギャップを調整すること、またはフィルムの引取り速度を調整することによって、フィルムのＴｐ（５０）を制御することができる。
　フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、成分（Ａ）の含有量を５～２０重量％とすることによって、フィルムのＴｐ（５０）を０．０１％以上２９．０％以下とすることができる。
　フィルムは、滑剤および／またはアンチブロッキング剤を含んでいてもよい。
さらに、添加剤として、例えば、酸化防止剤、中和剤、耐候剤、帯電防止剤、防曇剤、無滴剤、顔料またはフィラーを含んでいてもよい。
　フィルムは、滑剤および／またはアンチブロッキング剤の含有量が２００重量ｐｐｍ以下であることが好ましい。フィルム中の滑剤および／またはアンチブロッキング剤の含有量は、１００重量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０重量ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、３０重量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。フィルムは、滑剤および／またはアンチブロッキング剤を実質的に含有しないことが好ましい。
　滑り性の観点から、本発明に係るフィルムのヘイズが４～１８％であることが好ましい。　ヘイズは、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に規定された方法に従い測定される。
　外部ヘイズは、ヘイズと内部ヘイズとの差である。内部ヘイズは、石英ガラス製のセル中にジメチルフタレートを満たし、ジメチルフタレート中にフィルムを沈めた状態で、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に規定された方法に従い測定される。外部ヘイズは、フィルム表面の粗さを表す指標である。
　本発明に係るフィルムは、
樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下である単層フィルムであってもよい。
＜多層フィルム＞
　本願発明に係る多層フィルムは、
樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルムからなる層（以下、層αと記載することがある）を含む多層フィルムであって、多層フィルムが有する２つの表面層のうち、すくなくとも一方の表面層が、層αである多層フィルムであってもよい。
　本発明の一態様は、層αと、エチレン系重合体を含む層β（ただし、層βは層αとは異なる）とを有する多層フィルムであって、
該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルムであってもよい。
　本発明の一態様は、層αと、エチレン系重合体を含まない層γ（ただし、層γは前記層αとは異なる）とを有する多層フィルムであって、
該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルムであってもよい。
　前記多層フィルムにおいて、層βに含まれるエチレン系重合体としては、例えば、高圧法低密度ポリエチレン、成分（Ａ）を含まないエチレン－α－オレフィン共重合体が挙げられる。
　前記多層フィルムにおいて、層γを構成する材料としては、例えば、セロハン、紙、板紙、織物、アルミニウム箔、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂が挙げられる。
　層αと、層γとを有する多層フィルムであって、該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルムとしては、例えば、層αと層γとを有する二層フィルムであって、一方の表面層が、層αであり、他方の表面層が層γである二層フィルムが挙げられる。
　層αと層γとを有する多層フィルムであって、該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルム様としては、例えば、層α、層βおよび層γとを有する多層フィルムであって、一方の表面層が、層αであり、他方の表面層が層γである多層フィルムが挙げられる。
　単層フィルムおよび多層フィルムの製造方法としては、例えば、インフレーションフィルム成形法やＴダイフィルム成形法などの押出成形法、射出成形法、圧縮成形法が挙げられる。単層フィルムおよび多層フィルムの製造方法は、インフレーションフィルム成形法が好ましい。
　多層フィルムが、層αと、層γとを有する多層フィルムである場合、該多層フィルムの製造方法としては、例えば、層αのみからなる単層フィルム、または、層αと層βとを有する多層フィルムを、層γにラミネートするラミネーション法が挙げられる。ラミネーション法としては、例えば、ドライラミネート法、ウェットラミネート法およびサンドラミネート法が挙げられる。ラミネーション法は、ドライラミネート法が好ましい。
　本発明の多層フィルムは、包装容器として使用することができ、種々の内容物の包装に用いられる。内容物としては、例えば、食品、飲料、調味料、乳等、乳製品、医薬品、半導体製品等電子部品、ペットフード、ペットケア用品、洗剤およびトイレタリー用品が挙げられる。 
＜成分（A）＞
　成分（A）中の炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を形成する炭素原子数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ドデセン、４－メチル－１－ペンテン、および４－メチル－１－ヘキセンが挙げられる。成分（A）は、これらの炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を一種のみ有してもよく、２種以上有してもよい。炭素原子数３～２０のα－オレフィンは、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、または１－オクテンであることが好ましく、１－ヘキセン、または１－オクテンであることがより好ましい。 
　成分（A）中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、成分（A）の全重量を１００重量％に対して、８０～９７重量％であることが好ましい。またα－オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、成分（A）の全重量を１００重量％に対して、３～２０重量％であることが好ましい。
　成分（A）は、エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体に基づく単量体単位を有していてもよい。エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体としては、例えば、ブタジエンまたはイソプレン等の共役ジエン；１，４－ペンタジエン等の非共役ジエン；アクリル酸；アクリル酸メチルまたはアクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチルまたはメタクリル酸エチル等のメタクリル酸エステル；および酢酸ビニルが挙げられる。 
　成分（A）は、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数４～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることが好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数５～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがより好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数６～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがさらに好ましい。 
　成分（A）としては、例えば、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－ブテン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、およびエチレン－１－ブテン－１－オクテン共重合体が挙げられる。成分（A）は、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－ブテン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン－１－オクテン共重合体、またはエチレン－１－ブテン－１－オクテン共重合体であることが好ましく、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、またはエチレン－１－ブテン－１－オクテン共重合体であることがより好ましく、エチレン－１－ヘキセン共重合体、またはエチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体であることがさらに好ましい。
　成分（A）の密度は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、９１８ｋｇ／ｍ3以上であることが好ましく、９２１ｋｇ／ｍ3以上であることがより好ましく、９２４ｋｇ／ｍ3以上であることがさらに好ましい。成分（A）の密度は、フィルムのフィッシュアイのような外観不良を低減する観点から、９４５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９４０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９３０ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましい。
　一つの態様において、成分（A）の密度は、９１８ｋｇ／ｍ3以上９４５ｋｇ／ｍ3以下であり、他の態様において、成分（A）の密度は、９２１ｋｇ／ｍ3以上９４０ｋｇ／ｍ3以下であり、更に他の態様において、成分（A）の密度は、９２４ｋｇ／ｍ3以上９３０ｋｇ／ｍ3以下である。
　成分（A）のＭＦＲは、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、０．０００５ｇ／１０分以上であること好ましく、０．００１ｇ／１０分以上であることがより好ましい。成分（A）のＭＦＲは、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、０．１ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．０８ｇ／１０分以下であることがより好ましく、０．０５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。
　一つの態様において、成分（A）のＭＦＲは、０．０００５ｇ／１０分以上０．１ｇ／１０分以下であり、他の態様において、成分（A）のＭＦＲは、０．００１ｇ／１０分以上０．０８ｇ／１０分以下であり、更に他の態様において、成分（A）のＭＦＲは、０．００３ｇ／１０分以上０．０５ｇ／１０分以下である。なお、成分（A）のＭＦＲの測定では、通常、成分（A）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ程度配合した試料を用いる。 
　成分（A）の温度１９０℃におけるゼロせん断粘度（以下、η０と表記する；単位はＰａ・ｓｅｃである。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、２×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上であることが好ましく、３×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上であることがより好ましく、５×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上であることがさらに好ましい。成分（A）のη０は、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、５×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下であることが好ましく、３×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下であることがより好ましく、１×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下であることがさらに好ましい。
　一つの態様において、成分（A）のη０は、２×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上５×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下であり、他の態様において、成分（A）のη０は、３×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上３×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下であり、更に他の態様において、成分（A）のη０は、５×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上１×１０６Ｐａ・ｓｅｃ以下である。
　成分（A）は、後述の助触媒担体（以下、成分（Ｈ）と記載する。）とメタロセン系錯体と有機アルミニウム化合物と電子供与性化合物とを接触させることにより得られる重合触媒の存在下、スラリー重合法、または、気相重合法で、エチレンとα－オレフィンとを共重合することにより得られる。該共重合では、該重合触媒の有機アルミニウム化合物１００ｍｏｌ％に対して、電子供与性化合物の比率を２～５０ｍｏｌ％とし、かつ、エチレン１００ｍｏｌ％に対して水素の比率を０．０１～１．１ｍｏｌ％とすることにより、得られる成分（A）のη０を１×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上１×１０７Ｐａ・ｓｅｃ以下とすることができる。
　温度１９０℃におけるη０は、下記式（１）で表されるＣａｒｒｅａｕ―Ｙａｓｕｄａモデルを非線形最小二乗法により、測定温度１９０℃におけるせん断粘度（η＊；単位はＰａ・ｓｅｃである。）－角周波数（ω、単位はｒａｄ／ｓｅｃである）曲線にフィッティングさせることにより算出される値である。
η＊＝η０（１＋（λω）ａ）（ｎ－１）／ａ　　　（１）
　λ：　時定数　（Time constant）
　ａ：幅パラメータ　（Breadth parameter）
　ｎ：べき乗則インデックス　（Power-Law index)
　せん断粘度測定は、粘弾性測定装置（例えば、レオメトリックス社製Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ  ＲＭＳ８００など。）を用い、通常、ジオメトリー：パラレルプレート、プレート直径：２５ｍｍ、測定試料の厚み：約２．０ｍｍ、角周波数：０．１～１００ｒａｄ／ｓｅｃ、測定点：ω一桁当たり５点の条件で行われる。歪み量は、測定範囲でのトルクが検出可能で、かつトルクオーバーにならないよう、３～１０%の範囲で適宜選択する。測定試料は、１５０℃の熱プレス機により２ＭＰａの圧力で５分間プレスした後、３０℃の冷却プレス機により５分間冷却して、厚さ２ｍｍにプレス成形することにより調製される。
　成分（A）の流動の活性化エネルギー（以下、Ｅａと表記する；単位はｋＪ／ｍｏｌである。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、５０ｋJ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、６０ｋＪ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、７０ｋJ／ｍｏｌ以上であることがさらに好ましい。また、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、成分（Ａ）のＥａは、１２０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、１１０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１００ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。一つの態様において、成分（Ａ）のＥａは、５０ｋJ／ｍｏｌ以上１２０ｋＪ／ｍｏｌ以下であり、他の態様において、成分（Ａ）のＥａは、６０ｋＪ／ｍｏｌ以上１１０ｋＪ／ｍｏｌ以下であり、更に他の態様において、成分（Ａ）のＥａは、７０ｋJ／ｍｏｌ以上１００ｋＪ／ｍｏｌ以下である。
　流動の活性化エネルギー（Ｅａ）は、温度－時間重ね合わせ原理に基づいて、１９０℃での溶融複素粘度（単位はＰａ・ｓｅｃである。）の角周波数（単位はｒａｄ／ｓｅｃである。）への依存性を示すマスターカーブを作成する際のシフトファクター（ａT）からアレニウス型方程式により算出される数値である。Ｅａは、以下の方法により求められる値である。１３０℃、１５０℃、１７０℃および１９０℃それぞれの温度（Ｔと表記する；単位：℃）におけるエチレン－α－オレフィン共重合体の溶融複素粘度－角周波数曲線を、温度－時間重ね合わせ原理に基づいて、各温度（Ｔ）での溶融複素粘度－角周波数曲線に、１９０℃でのエチレン－α－オレフィン共重合体の溶融複素粘度－角周波数曲線に重ね合わせた際に得られる各温度（Ｔ）でのシフトファクター（ａT）を求める。各温度（Ｔ）と、各温度（Ｔ）でのシフトファクター（ａT）とから、最小二乗法により［ｌｎ（ａT）］と［1／（Ｔ＋273.16）］との一次近似式（下記（Ｉ）式）を算出し、一次式の傾きｍと下記式（II）とからＥａを求める。 
ｌｎ（ａT） ＝ ｍ（1／（Ｔ＋273.16））＋ｎ           （Ｉ） 
Ｅａ ＝ ｜0.008314×ｍ｜                             （II） 
ａT ：シフトファクター 
Ｅａ：流動の活性化エネルギー（単位：ｋＪ／ｍｏｌ） 
Ｔ  ：温度（単位：℃） 
　上記計算には、市販の計算ソフトウェアを用いてもよい。計算ソフトウェアとしては、例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製  Ｒｈｉｏｓ  Ｖ．４．４．４などが挙げられる。 
　なお、シフトファクター（ａT）は、それぞれの温度（Ｔ）における溶融複素粘度の常用対数をＸ軸とし、角周波数の常用対数をＹ軸としてプロットして溶融複素粘度－角周波数の両対数曲線を作成し、１３０℃、１５０℃および１７０℃での溶融複素粘度－角周波数の両対数曲線をそれぞれＸ軸方向に移動させて、１９０℃での溶融複素粘度－角周波数の両対数曲線に重ね合わせた際の移動量である。該重ね合わせでは、各温度（Ｔ）における溶融複素粘度－角周波数の両対数曲線を、角周波数をａT倍に、溶融複素粘度を１／ａT倍に移動させる。また、１３０℃、１５０℃、１７０℃および１９０℃の４点の値から（Ｉ）式を最小二乗法で求めるときの相関係数は、通常、０．９９以上である。 
　溶融複素粘度－角周波数曲線の測定は、粘弾性測定装置（例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ  ＲＭＳ－８００など。）を用い、通常、ジオメトリー：パラレルプレート、プレート直径：２５ｍｍ、プレート間隔：１．５～２ｍｍ、ストレイン：５％、角周波数：０．１～１００ｒａｄ／秒の条件で行われる。なお、測定は窒素雰囲気下で行われ、また、測定試料には予め酸化防止剤を適量（例えば１０００ｐｐｍ。）を配合することが好ましい。 
　成分（A）の、数平均分子量に対する重量平均分子量の比（以下、Ｍｗ／Ｍｎと表記する。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、６．０以上であることが好ましく、６．５以上であることがより好ましく、７．０以上であることがさらに好ましい。成分（A）のＭｗ／Ｍｎは、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、１５以下であることが好ましく、１２以下であることがより好ましく、１０以下であることがさらに好ましい。成分（A）のＭｗ／Ｍｎは、６．０以上１５以下であることが好ましく、６．５以上１２以下であることがより好ましく、７．０以上１０以下であることがさらに好ましい。
　成分（A）の、重量平均分子量に対するｚ平均分子量の比（以下、Ｍｚ／Ｍｗと表記する。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、２．０以上であることが好ましく、２．１以上であることがより好ましく、２．２以上であることがさらに好ましい。成分（A）のＭｚ／Ｍｗは、フィルムのフィッシュアイのような外観不良を低減する観点から、５以下であることが好ましく、４以下であることがより好ましく、３以下であることがさらに好ましい。成分（A）のＭｚ／Ｍｗは、２．０以上５以下であることが好ましく、２．１以上４以下であることがより好ましく、２．２以上３以下であることがさらに好ましい。
　成分（A）の引張衝撃強度（単位はｋＪ／ｍ２である。）は、フィルムの機械強度を高める観点から、４００ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましく、５００ｋＪ／ｍ２以上であることがより好ましく、６００ｋＪ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。また、フィルムを含む包装容器の開封性を高める観点から、２０００ｋＪ／ｍ２以下であることが好ましく、１８００ｋＪ／ｍ２以下であることがより好ましく、１５００ｋＪ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。成分（A）の引張衝撃強度は、４００ｋＪ／ｍ２以上で２０００ｋＪ／ｍ２以下あることが好ましく、５００ｋＪ／ｍ２以上１８００ｋＪ／ｍ２以下であることがより好ましく、６００ｋＪ／ｍ２以上１５００ｋＪ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。
成分（A）の引張衝撃強度は、ＡＳＴＭ　Ｄ１８２２－６８に従って、成形温度１９０℃、予熱時間１０分、圧縮時間５分、圧縮圧力５ＭＰａの条件で圧縮成形された厚み２ｍｍのシートで測定される。
重合時のエチレンとα－オレフィンの比率を調整することにより、成分（Ａ）の引張衝撃強度を調節することができる。エチレンに対するα－オレフィンの比率を増加させると、成分（Ａ）の引張衝撃強度は大きくなり、比率を減少させると、成分（Ａ）の引張衝撃強度は小さくなる。
エチレンと共重合させるα－オレフィンの炭素原子数を調整することによっても、成分（Ａ）の引張衝撃強度を調節することができる。α－オレフィンの炭素原子数を増加させると、成分（Ａ）の引張衝撃強度は大きくなり、炭素原子数を減少させると、成分（Ａ）の引張衝撃強度は小さくなる。
　成分（A）の極限粘度（以下、［η］と表記する；単位はｄｌ／ｇである。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、１．０ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、１．２ｄｌ／ｇ以上であることがより好ましく、１．３ｄｌ／ｇ以上であることがさらに好ましい。成分（Ａ）の［η］は、フィルムのフィッシュアイのような外観不良を低減する観点から、２．０ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．９ｄｌ／ｇ以下であることがより好ましく、１．７ｄｌ／ｇ以下であることがさらに好ましい。成分（Ａ）の［η］は、１．０ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．２ｄｌ／ｇ以上１．９ｄｌ／ｇ以下であることがより好ましく、１．３ｄｌ／ｇ以上１．７ｄｌ／ｇ以下であることがさらに好ましい。成分（Ａ）の［η］は、テトラリンを溶媒として用い、温度１３５℃でウベローデ型粘度計を用いて測定される。 
　成分（A）の溶融張力（以下、ＭＴと表記する；単位はｃＮである。）は、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性を高める観点から、７以上であることが好ましく、８以上であることがより好ましく、９以上であることがさらに好ましく、１０以上であることが特に好ましい。成分（A）のＭＴは、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のフィルム引取り性を高める観点から、３０以下であることが好ましく、２５以下であることがより好ましく、２０以下であることがさらに好ましい。成分（A）のＭＴは、７以上３０以下であることが好ましく、８以上２５以下であることがより好ましく、９以上２０以下であることがさらに好ましく、１０以上２０以下であることが特に好ましい。エチレンとα－オレフィンとを重合する際の、エチレンに対する水素の比を調整することにより、成分（A）のＭＴを調節することができる。スラリー重合では、エチレンに対する水素の比を０．３～１．１ｍｏｌ％に制御することで、成分（A）のＭＴを７以上３０以下とすることができる。ガス重合では、エチレンに対する水素の比を０．１～０．８ｍｏｌ％に制御することで、成分（A）のＭＴを７以上３０以下とすることができる。
　溶融張力は以下の条件で測定される。 
　株式会社東洋精機製作所製  メルトテンションテスターを用いて、温度１９０℃で、直径９．５ｍｍのバレルに充填した溶融樹脂を、ピストン降下速度５．５ｍｍ／分（剪断速度７．４ｓｅｃ－１）で、直径が２．０９ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから押出す。押し出された溶融樹脂を、直径が５０ｍｍの巻き取りロールを用い、４０ｒｐｍ／分の巻き取り上昇速度で巻き取り、溶融樹脂が破断する直前の張力値を、ＭＴとする。
　成分（A）の特性緩和時間（τ；単位は秒である。）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、１０秒以上であることが好ましく、１５秒以上であることがより好ましく、２５秒以上であることがさらに好ましく、３０秒以上であることが特に好ましい。また、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点およびフィルム外観の観点から、成分（A）の特性緩和時間は、６０秒以下であることが好ましく、５５秒以下であることがより好ましく、５０秒以下であることがさらに好ましく、４５秒以下であることが特に好ましい。成分（A）の特性緩和時間は、１０秒以上６０秒以下であることが好ましく、１５秒以上５５秒以下であることがより好ましく、２５秒以上５０秒以下であることがさらに好ましく、３０秒以上４５秒以下であることが特に好ましい。
特性緩和時間（τ）は、エチレン－α－オレフィン共重合体が有する長鎖分岐の長さと長鎖分岐の量、および分子量分布に関係する数値である。長鎖分岐が短い、長鎖分岐量が少ないまたは、高分子量成分が少ない、と特性緩和時間は小さな値となる。長鎖分枝が長い、長鎖分岐量が多いまたは、高分子量成分が多い、と特性緩和時間は大きな値となる。特性緩和時間が長いエチレン－α－オレフィン共重合体は、インフレーション製膜機のダイから押し出された後、分子鎖絡み合いが十分緩和するより前に冷却ラインを越えて固化する。特性緩和時間が１０秒以上である成分（A）を含むフィルムは、緩和が不十分な分子鎖の絡み合い由来する凹凸をフィルム表面に有しており、フィルムの滑り性がより優れる。
　特性緩和時間は、温度－時間重ね合わせ原理に基づいて作成される、１９０℃での溶融複素粘度（単位：Ｐａ・ｓｅｃ）の角周波数（単位：ｒａｄ／ｓｅｃ）依存性を示すマスターカーブから算出される数値である。特性緩和時間は、以下に示す方法により求められる。１３０℃、１５０℃、１７０℃および１９０℃それぞれの温度（Ｔ、単位：℃）におけるエチレン－α－オレフィン共重合体の溶融複素粘度－角周波数曲線（溶融複素粘度の単位はＰａ・ｓｅｃ、角周波数の単位はｒａｄ／ｓｅｃである。）を、温度－時間重ね合わせ原理に基づいて、１９０℃における溶融複素粘度－角周波数曲線に重ね合わせてマスターカーブを作成し、得られたマスターカーブを下記式（５）で近似することにより算出される値である。 
η＝η0／［１＋（τ×ω）n］        （５） 
η：溶融複素粘度（単位：Ｐａ・ｓｅｃ） 
ω：角周波数（単位：ｒａｄ／ｓｅｃ） 
τ：特性緩和時間（単位：ｓｅｃ） 
η0：エチレン－α－オレフィン共重合体毎に求まる定数（単位：Ｐａ・ｓｅｃ） 
ｎ：エチレン－α－オレフィン共重合体毎に求まる定数 
　上記計算は、市販の計算ソフトウェアを用いてもよい。計算ソフトウェアとしては、例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製  Ｒｈｉｏｓ  Ｖ．４．４．４が挙げられる。 
　溶融複素粘度－角周波数曲線の測定は、前述の流動の活性化エネルギーを算出するために測定する溶融複素粘度－角周波数曲線と同様に測定する。
　成分（A）の、温度１７０℃および角周波数０．１ｒａｄ／秒における溶融複素粘度（η*0.1；単位はＰａ・秒である。）と、温度１７０℃および角周波数１００ｒａｄ／秒における溶融複素粘度（η*100；単位はＰａ・秒である）の比、η*0.1／η*100は、フィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、５０以上であることが好ましく、７０以上であることがより好ましく、９０以上であることがさらに好ましく、１００以上であることが特に好ましい。また、フィルムのフィッシュアイのような外観不良を低減する観点から、成分（Ａ）のη*0.1／η*100は、２００以下であることが好ましく、１８０以下であることがより好ましく、１６０以下であることがさらに好ましく、１３０以下であることが特に好ましい。成分（Ａ）のη*0.1／η*100は、５０以上２００以下であることが好ましく、７０以上１８０以下であることがより好ましく、９０以上１６０以下であることがさらに好ましく、１００以上１３０以下であることが特に好ましい。
　溶融複素粘度－角周波数曲線の測定は、粘弾性測定装置（例えば、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ  ＲＭＳ－８００など。）を用い、通常、ジオメトリー：パラレルプレート、プレート直径：２５ｍｍ、プレート間隔：１．５～２ｍｍ、ストレイン：５％、角周波数：０．１～１００ｒａｄ／秒の条件で行われる。なお、測定は窒素雰囲気下で行われ、また、測定試料には予め酸化防止剤を適量（例えば１０００ｐｐｍ。）を配合することが好ましい。 
　成分（A）の製造方法としては、活性化助触媒成分（以下、成分（Ｉ）と称する。）が微粒子状担体に担持されてなる成分（Ｈ）と、メタロセン系錯体と、電子供与性化合物と、を接触させてなるオレフィン重合触媒の存在下、エチレンとα－オレフィンとを共重合する方法が挙げられる。
　成分（Ｉ）としては、亜鉛化合物が挙げられる。 亜鉛化合物としては、例えば、ジエチル亜鉛とフッ素化フェノールと水とを接触させることにより得られる化合物が挙げられる。 
　微粒子状担体とは、５０％体積平均粒子径が１０～５００μｍである多孔質の物質である。５０％体積平均粒子径は、例えば、光散乱式レーザー回折法により測定される。
　微粒子状担体としては、例えば、無機物質、有機ポリマーが挙げられる。無機物質としては、例えば、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＺｒＯ2、ＴｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、ＣａＯ、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＴｈＯ2等の無機酸化物；スメクタイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、ラポナイト、サポナイト等の粘土および粘土鉱物が挙げられる。有機ポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体が挙げられる。微粒子状担体は、無機物質からなる微粒子状担体（以下、無機微粒子状担体と称する）が好ましい。
　微粒子状担体の細孔容量は、通常０．３～１０ｍｌ／ｇである。微粒子状担体の比表面積は、通常１０～１０００ｍ2／ｇである。細孔容量と比表面積は、ガス吸着法により測定され、細孔容量はガス脱着量をＢＪＨ法で、比表面積はガス吸着量をＢＥＴ法で解析することにより求められる。 
［成分（Ｈ）］ 
　成分（Ｈ）は、成分（Ｉ）が微粒子状担体に担持されてなる担体である。
　成分（Ｈ）は、ジエチル亜鉛（以下、成分（ａ）と称する）、フッ素化フェノール（以下、成分（ｂ）と称する）、水（以下、成分（ｃ）と称する）、無機微粒子状担体（以下、成分（ｄ）と称する）、およびトリメチルジシラザン（（（ＣＨ3）3Ｓｉ）2ＮＨ）（以下、成分（ｅ）と称する）を接触させて得ることができる。 
　成分（ｂ）としては、例えば、３，４，５－トリフルオロフェノール、３，４，５－トリス（トリフルオロメチル）フェノール、３，４，５－トリス（ペンタフルオロフェニル）フェノール、３，５－ジフルオロ－４－ペンタフルオロフェニルフェノール、または４，５，６，７，８－ペンタフルオロ－２－ナフトールが挙げられ、３，４，５－トリフルオロフェノールであることが好ましい。 
　成分（ｄ）は、シリカゲルであることが好ましい。 
　成分（Ｉ）の製造方法において、成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）の各成分の使用量が、各成分の使用量のモル比率を成分（ａ）：成分（ｂ）：成分（ｃ）＝１：ｙ：ｚとするとき、ｙおよびｚが下記式を満足するように使用することがきでる。 
｜２－ｙ－２ｚ｜≦１            （２） 
ｚ≧－２．５ｙ＋２．４８        （３） 
ｙ＜１                          （４） 
（上記式（２）～（４）において、ｙおよびｚは０よりも大きな数を表す。） 
　成分（ａ）の使用量に対する成分（ｂ）の使用量のモル比率ｙ、および成分（ａ）の使用量に対する成分（ｃ）の使用量のモル比率ｚは、上記式（２）、（３）および（４）を満たす限り特に制限されない。ｙは、通常０．５５～０．９９であり、０．５５～０．９５であることが好ましく、０．６～０．９であることがよりに好ましく、０．７～０．８であることがさらに好ましい。η*0.1／η*100が５０以上のエチレン－α－オレフィン共重合体を得るためには、ｙが０．５５以上であることが好ましい。ｙが１以上の場合、得られるエチレン－α－オレフィン共重合体を含むフィルムは、フィッシュアイのような外観不良が生じる。
　成分（ａ）と成分（ｄ）との接触により得られる粒子１ｇに含まれる成分（ａ）に由来する亜鉛原子のモル数が、好ましくは０．１ｍｍｏｌ以上、より好ましくは０．５～２０ｍｍｏｌとなるように成分（ａ）と成分（ｄ）との使用量を調整する。成分（ｄ）に対して、成分（ｅ）の使用量は、成分（ｄ）１ｇに対して、成分（ｅ）０．１ｍｍｏｌ以上あることが好ましく、０．５～２０ｍｍｏｌであることがより好ましい。
　メタロセン系錯体とは、シクロペンタジエン形アニオン骨格を含む配位子を有する遷移金属化合物である。
　メタロセン系錯体としては、下記一般式［１］で表される遷移金属化合物、または、そのμ－オキソタイプの遷移金属化合物二量体が好ましい。 
Ｌ2 aＭ2Ｘ1 b                        ［１］ 
（式中、Ｍ2は周期律表第３～１１族もしくはランタノイド系列の遷移金属原子である。Ｌ2はシクロペンタジエン形アニオン骨格を有する基であり、複数のＬ2は互いに直接連結されているか、または、炭素原子、ケイ素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子もしくはリン原子を含有する残基を介して連結されていてもよい。Ｘ1はハロゲン原子、炭化水素基（但し、シクロペンタジエン形アニオン骨格を有する基を除く）、または炭化水素オキシ基である。ａは２、ｂは２を表す。） 
　一般式［１］において、Ｍ2は周期律表（ＩＵＰＡＣ１９８９年）第３～１１族もしくはランタノイド系列の遷移金属原子であり、例えば、スカンジウム原子、イットリウム原子、チタン原子、ジルコニウム原子、ハフニウム原子、バナジウム原子、ニオビウム原子、タンタル原子、クロム原子、鉄原子、ルテニウム原子、コバルト原子、ロジウム原子、ニッケル原子、パラジウム原子、サマリウム原子、イッテルビウム原子が挙げられる。一般式［１］におけるＭ2は、チタン原子、ジルコニウム原子、ハフニウム原子、バナジウム原子、クロム原子、鉄原子、コバルト原子またはニッケル原子であることが好ましく、はチタン原子、ジルコニウム原子またはハフニウム原子であることがより好ましく、ジルコニウム原子であることがさらに好ましい。 
　一般式［１］において、Ｌ2はη5－（置換）インデニル基であり、２つのＬ2は同じであっても異なっていてもよい。２つのＬ2は互いに、炭素原子、ケイ素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子もしくはリン原子を含有する架橋基を介して連結されている。 
　η5－（置換）インデニル基とは、置換基を有していてもよいη5－インデニル基を表す。
　Ｌ2におけるη5－（置換）インデニル基としては、少なくとも、５位、６位が水素原子であるη5－（置換）インデニル基であり、具体的には、η5－インデニル基、η5－２－メチルインデニル基、η5－３－メチルインデニル基、η5－４－メチルインデニル基、η5－７－メチルインデニル基、η5－２－ｔｅｒｔ－ブチルインデニル基、η5－３－ｔｅｒｔ－ブチルインデニル基、η5－４－ｔｅｒｔ－ブチルインデニル基、η5－７－ｔｅｒｔ－ブチルインデニル基、η5－２，３－ジメチルインデニル基、η5－４，７－ジメチルインデニル基、η5－２，４，７－トリメチルインデニル基、η5－２－メチル－４－イソプロピルインデニル基、η5－４－フェニルインデニル基、η5－２－メチル－４－フェニルインデニル基、η5－２－メチル－４－ナフチルインデニル基、およびこれらの置換体が挙げられる。
　本明細書においては、遷移金属化合物の名称については「η5－」を省略することがある。Ｌ2は、インデニル基であることが好ましい。
　２つの（置換）インデニル基は、炭素原子、ケイ素原子、窒素原子、酸素原子、硫黄原子もしくはリン原子を含有する架橋基を介して連結されている。架橋基としては、例えば、エチレン基、プロピレン基等のアルキレン基；ジメチルメチレン基、ジフェニルメチレン基などの置換アルキレン基；またはシリレン基、ジメチルシリレン基、ジフェニルシリレン基、テトラメチルジシリレン基などの置換シリレン基；窒素原子、酸素原子、硫黄原子、リン原子などのヘテロ原子が挙げられる。 架橋基は、エチレン基、ジメチルメチレン基、ジメチルシリレン基が好ましく、エチレン基であることがより好ましい。
　一般式［１］におけるＸ1は、ハロゲン原子、炭化水素基（但し、シクロペンタジエン形アニオン骨格を有する基を除く）、または炭化水素オキシ基である。ハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。ここでいう炭化水素基としては、例えば、アルキル基、アラルキル基、アリール基、アルケニル基が挙げられる。炭化水素オキシ基としては、例えば、アルコキシ基、アラルキルオキシ基やアリールオキシ基が挙げられる。 
　アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、イソブチル基、ｎ－ペンチル基、ネオペンチル基、アミル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－オクチル基、ｎ－デシル基、ｎ－ドデシル基、ｎ－ペンタデシル基、ｎ－エイコシル基が挙げられ。アルキル基は、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子で置換されていてもよい。ハロゲン原子で置換されたアルキル基としては、例えば、フルオロメチル基、トリフルオロメチル基、クロロメチル基、トリクロロメチル基、フルオロエチル基、ペンタフルオロエチル基、パーフルオロプロピル基、パーフルオロブチル基、パーフルオロヘキシル基、パーフルオロオクチル基、パークロロプロピル基、パークロロブチル基、パーブロモプロピル基が挙げられる。これらのアルキル基はいずれも、メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基；またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基などで、その一部の水素原子が置換されていてもよい。 
　アラルキル基としては、例えば、ベンジル基、（２－メチルフェニル）メチル基、（３－メチルフェニル）メチル基、（４－メチルフェニル）メチル基、（２，３－ジメチルフェニル）メチル基、（２，４－ジメチルフェニル）メチル基、（２，５－ジメチルフェニル）メチル基、（２，６－ジメチルフェニル）メチル基、（３，４－ジメチルフェニル）メチル基、（３，５－ジメチルフェニル）メチル基、（２，３，４－トリメチルフェニル）メチル基、（２，３，５－トリメチルフェニル）メチル基、（２，３，６－トリメチルフェニル）メチル基、（３，４，５－トリメチルフェニル）メチル基、（２，４，６－トリメチルフェニル）メチル基、（２，３，４，５－テトラメチルフェニル）メチル基、（２，３，４，６－テトラメチルフェニル）メチル基、（２，３，５，６－テトラメチルフェニル）メチル基、（ペンタメチルフェニル）メチル基、（エチルフェニル）メチル基、（ｎ－プロピルフェニル）メチル基、（イソプロピルフェニル）メチル基、（ｎ－ブチルフェニル）メチル基、（ｓｅｃ－ブチルフェニル）メチル基、（ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）メチル基、（ｎ－ペンチルフェニル）メチル基、（ネオペンチルフェニル）メチル基、（ｎ－ヘキシルフェニル）メチル基、（ｎ－オクチルフェニル）メチル基、（ｎ－デシルフェニル）メチル基、（ｎ－ドデシルフェニル）メチル基、ナフチルメチル基、アントラセニルメチル基が挙げられる。アラルキル基は、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基；またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基を置換基として有していてもよい。
　アリール基としては、例えば、フェニル基、２－トリル基、３－トリル基、４－トリル基、２，３－キシリル基、２，４－キシリル基、２，５－キシリル基、２，６－キシリル基、３，４－キシリル基、３，５－キシリル基、２，３，４－トリメチルフェニル基、２，３，５－トリメチルフェニル基、２，３，６－トリメチルフェニル基、－トリメチルフェニル基、３，４，５－トリメチルフェニル基、２，３，４，５－テトラメチルフェニル基、２，３，４，６－テトラメチルフェニル基、２，３，５，６－テトラメチルフェニル基、ペンタメチルフェニル基、エチルフェニル基、ｎ－プロピルフェニル基、イソプロピルフェニル基、ｎ－ブチルフェニル基、ｓｅｃ－ブチルフェニル基、ｔｅｒｔ－ブチルフェニル基、ｎ－ペンチルフェニル基、ネオペンチルフェニル基、ｎ－ヘキシルフェニル基、ｎ－オクチルフェニル基、ｎ－デシルフェニル基、ｎ－ドデシルフェニル基、ｎ－テトラデシルフェニル基、ナフチル基、アントラセニル基が挙げられる。アリール基は、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基を置換基として有していてもよい。
　アルケニル基としては、例えば、アリル基、メタリル基、クロチル基、１，３－ジフェニル－２－プロペニル基が挙げられる。 
　アルコキシ基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、ｔｅｒｔ－ブトキシ基、ｎ－ペントキシ基、ネオペントキシ基、ｎ－ヘキソキシ基、ｎ－オクトキシ基、ｎ－ドデソキシ基、ｎ－ペンタデソキシ基、ｎ－イコソキシ基が挙げられる。アルコキシ基は、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基を置換基として有していてもよい。
　アラルキルオキシ基としては、例えば、ベンジルオキシ基、（２－メチルフェニル）メトキシ基、（３－メチルフェニル）メトキシ基、（４－メチルフェニル）メトキシ基、（２、３－ジメチルフェニル）メトキシ基、（２、４－ジメチルフェニル）メトキシ基、（２、５－ジメチルフェニル）メトキシ基、（２、６－ジメチルフェニル）メトキシ基、（３，４－ジメチルフェニル）メトキシ基、（３，５－ジメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，４－トリメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，５－トリメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，６－トリメチルフェニル）メトキシ基、（２，４，５－トリメチルフェニル）メトキシ基、（２，４，６－トリメチルフェニル）メトキシ基、（３，４，５－トリメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，４，５－テトラメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，４，６－テトラメチルフェニル）メトキシ基、（２，３，５，６－テトラメチルフェニル）メトキシ基、（ペンタメチルフェニル）メトキシ基、（エチルフェニル）メトキシ基、（ｎ－プロピルフェニル）メトキシ基、（イソプロピルフェニル）メトキシ基、（ｎ－ブチルフェニル）メトキシ基、（ｓｅｃ－ブチルフェニル）メトキシ基、（ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）メトキシ基、（ｎ－ヘキシルフェニル）メトキシ基、（ｎ－オクチルフェニル）メトキシ基、（ｎ－デシルフェニル）メトキシ基、ナフチルメトキシ基、アントラセニルメトキシ基が挙げられる。アラルキルオキシ基は、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基を置換基として有していてもよい。 
　アリールオキシ基としては、例えば、フェノキシ基、２－メチルフェノキシ基、３－メチルフェノキシ基、４－メチルフェノキシ基、２、３－ジメチルフェノキシ基、２、４－ジメチルフェノキシ基、２、５－ジメチルフェノキシ基、２、６－ジメチルフェノキシ基、３，４－ジメチルフェノキシ基、３，５－ジメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３－メチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－メチルフェノキシ基、２，３，４－トリメチルフェノキシ基、２，３，５－トリメチルフェノキシ基、２，３，６－トリメチルフェノキシ基、２，４，５－トリメチルフェノキシ基、２，４，６－トリメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，４－ジメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，５－ジメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，６－ジメチルフェノキシ基、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－３－メチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－４，５－ジメチルフェノキシ基、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ基、３，４，５－トリメチルフェノキシ基、２，３，４，５－テトラメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，４，５－トリメチルフェノキシ基、２，３，４，６－テトラメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，４，６－トリメチルフェノキシ基、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－３，４－ジメチルフェノキシ基、２，３，５，６－テトラメチルフェノキシ基、２－ｔｅｒｔ－ブチル－３，５，６－トリメチルフェノキシ基、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－３，５－ジメチルフェノキシ基、ペンタメチルフェノキシ基、エチルフェノキシ基、ｎ－プロピルフェノキシ基、イソプロピルフェノキシ基、ｎ－ブチルフェノキシ基、ｓｅｃ－ブチルフェノキシ基、ｔｅｒｔ－ブチルフェノキシ基、ｎ－ヘキシルフェノキシ基、ｎ－オクチルフェノキシ基、ｎ－デシルフェノキシ基、ｎ－テトラデシルフェノキシ基、ナフトキシ基、アントラセノキシ基が挙げられる。アリールオキシ基は、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子などのハロゲン原子；メトキシ基、エトキシ基等のアルコキシ基；フェノキシ基などのアリールオキシ基またはベンジルオキシ基などのアラルキルオキシ基を置換基として有していてもよい。Ｘ1は、塩素原子、メトキシ基、フェノキシ基であることが好ましく、塩素原子、フェノキシ基であることがより好ましく、フェノキシ基であることがさらに好ましい。
　一般式［１］におけるａは２を、ｂは２を表す。 
　メタロセン系錯体の具体例としては、 ジメチルシリレンビス（インデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－メチルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－ｔｅｒｔ－ブチルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２，３－ジメチルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２，４，７－トリメチルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－メチル－４－イソプロピルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－フェニルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（４－フェニルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－メチル－４－フェニルインデニル）チタンジクロライド、ジメチルシリレンビス（２－メチル－４－ナフチルインデニル）チタンジクロライドや、これらの化合物のチタンをジルコニウムまたはハフニウムに変更した化合物、ジメチルシリレンをメチレン、エチレン、ジメチルメチレン（イソプロピリデン）、ジフェニルメチレン、ジエチルシリレン、ジフェニルシリレン、またはジメトキシシリレンに変更した化合物、ジクロライドをジフルオライド、ジブロマイド、ジアイオダイド、ジメチル、ジエチル、ジイソプロピル、ジフェニル、ジベンジル、ジメトキシド、ジエトキシド、ジ（ｎ－プロポキシド）、ジ（イソプロポキシド）、ジフェノキシド、またはジ（ペンタフルオロフェノキシド）に変更した化合物が挙げられる。
　メタロセン系錯体は、エチレンビス（インデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（インデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルメチレンビス（インデニル）ジルコニウムジクロライド、エチレンビス（インデニル）ジルコニウムジフェノキシド、ジメチルシリレンビス（インデニル）ジルコニウムジフェノキシド、ジメチルメチレンビス（インデニル）ジルコニウムジフェノキシドであることが好ましく、エチレンビス（インデニル）ジルコニウムジフェノキシドであることがより好ましい。
　成分（Ｈ）とメタロセン系錯体とを接触させてなるオレフィン重合触媒は、成分（Ｈ）と、メタロセン系錯体と、有機アルミニウム化合物とを接触させてなるオレフィン重合触媒が好ましい。
　有機アルミニウム化合物としては、例えば、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリブチルアルミニウムトリイソブチルアルミニウム、トリノルマルオクチルアルミニウムが挙げられ、トリイソブチルアルミニウム、トリノルマルオクチルアルミニウムであることが好ましく、トリイソブチルアルミニウムであることがより好ましい。
　電子供与性化合物としては、例えば、トリエチルアミン、トリイソブチルアミン、トリノルマルオクチルアミンが挙げられ、トリエチルアミンであることが好ましい。
　メタロセン系錯体の使用量は、成分（Ｈ）１ｇに対し、５×１０-6～５×１０-4ｍｏｌであることが好ましい。有機アルミニウム化合物の使用量は、メタロセン系錯体の金属原子モル数に対する有機アルミニウム化合物のアルミニウム原子のモル数の比（Ａｌ／Ｍ）で表して、１～２０００であることが好ましい。 
　上記の成分（Ｈ）とメタロセン系錯体と有機アルミニウム化合物と電子供与性化合物とを接触させてなる重合触媒においては、必要に応じて、酸素を接触させてなる重合触媒としてもよい。
電子供与性化合物の使用量は、有機アルミニウム化合物のアルミニウム原子のモル数に対して、１～５０ｍｏｌ％であることが好ましく、３～２０ｍｏｌ％であることがより好ましい。
酸素の使用量は、有機アルミニウム化合物のアルミニウム原子のモル数に対して、１～１００ｍｏｌ％であることが好ましく、５～８０ｍｏｌ％であることがより好ましく、１０～４０ｍｏｌ％であることがさらに好ましい。
　オレフィン重合触媒は、前記成分（Ｈ）と、メタロセン系錯体と、有機アルミニウム化合物とを接触させてなる触媒成分の存在下、少量のオレフィンを重合（以下、予備重合と称する。）して得られた予備重合触媒成分が好ましい。 
　前記予備重合触媒成分の製造方法としては、下記工程（１）、（２）、（３）および（４）を有する予備重合触媒成分の製造方法が挙げられる。 
工程（１）：メタロセン系錯体を含有する飽和脂肪族炭化水素化合物溶液を４０℃以上で熱処理して熱処理物を得る工程。 
工程（２）：工程（１）で得られた熱処理物と成分（Ｈ）とを接触させ、接触処理物を得る工程。 
工程（３）：工程（２）で得られた接触処理物と有機アルミニウム化合物とを接触させ、触媒成分を得る工程。
工程（４）：工程（３）で得られた触媒成分の存在下、オレフィンを予備重合して予備重合触媒成分を得る工程。
　工程（１）における、メタロセン系錯体を含有する飽和脂肪族炭化水素化合物溶液は、例えば、飽和脂肪族炭化水素化合物溶媒中にメタロセン系錯体を添加する方法により調製される。メタロセン系錯体は、通常、粉体、あるいは、飽和脂肪族炭化水素化合物液のスラリーとして、添加される。 
　メタロセン系錯体を含有する飽和脂肪族炭化水素化合物溶液の調製に用いられる飽和脂肪族炭化水素化合物としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンが挙げられる。飽和脂肪族炭化水素化合物溶液は、これら飽和脂肪族炭化水素化合物を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。飽和脂肪族炭化水素化合物は、常圧における沸点が１００℃以下であることが好ましく、常圧における沸点が９０℃以下であることがより好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサンであることがさらに好ましい。 
　メタロセン系錯体を含有する飽和脂肪族炭化水素化合物溶液の熱処理は、メタロセン系錯体を含有する飽和脂肪族炭化水素化合物溶媒の温度を、４０℃以上の温度に調整すればよい。熱処理中は、溶媒を静置してもよく、溶媒を撹拌してもよい。該温度は、フィルムの成形加工性を高める観点から、４５℃以上であることが好ましく、５０℃以上であることがより好ましい。また、触媒活性を高める観点から、１００℃以下であることが好ましく、８０℃以下であることがより好ましい。熱処理の時間は、通常、０．５～１２時間である。該時間は、フィルムの成形加工性を高める観点から、１時間以上であることが好ましく、２時間以上であることがより好ましい。触媒性能の安定性から、６時間以下であることが好ましく、４時間以下であることがより好ましい。 
　工程（２）では、熱処理物と成分（Ｈ）とが接触すればよい。接触させる方法としては、例えば、熱処理物に成分（Ｈ）を添加する方法、または、飽和脂肪族炭化水素化合物中に、熱処理物と成分（Ｈ）とを添加する方法が挙げられる。成分（Ｈ）は、通常、粉体、あるいは、飽和脂肪族炭化水素化合物溶媒のスラリーとして添加される。 
　工程（２）での接触処理の温度は、７０℃以下であることが好ましく、６０℃以下であることがより好ましく、１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましい。接触処理の時間は、通常、０．１時間～２時間である。 
　工程（３）では、工程（２）で得られた接触処理物と有機アルミニウム化合物とが接触すればよい。接触させる方法としては、例えば、工程（２）で得られた接触処理物に有機アルミニウム化合物を添加する方法、または、飽和脂肪族炭化水素化合物中に、工程（２）で得られた接触処理物と有機アルミニウム化合物とを添加する方法が用いられる。
　工程（３）での接触処理の温度は、７０℃以下であることが好ましく、６０℃以下であることがより好ましい。また、予備重合の活性の発現を効率的に行う観点から、１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましい。接触処理の時間は、通常、０．０１時間～０．５時間である。 
　工程（３）の接触処理は、オレフィンの存在下で行うことが好ましい。該オレフィンとしては、通常、予備重合での原料となるオレフィンが挙げられる。オレフィンの量としては、成分（Ｈ）１ｇあたり、０．０５～１ｇであることが好ましい。 
　上記の工程（１）～（３）は、飽和脂肪族炭化水素化合物と成分（Ｈ）とメタロセン系錯体と有機アルミニウム化合物とを、予備重合反応器に、別々に添加することにより、工程（１）～（３）の全ての工程を予備重合反応器内で行ってもよく、工程（２）および（３）を予備重合反応器内で行ってもよく、または、工程（３）を予備重合反応器内で行ってもよい。
　工程（４）は、工程（３）で得られた触媒成分の存在下、オレフィンを予備重合（少量のオレフィンを重合）して予備重合触媒成分を得る工程である。該予備重合は、通常、スラリー重合法で行われ、該予備重合は、回分式、半回分式、連続式のいずれの方式を用いてもよい。更には、該予備重合は、水素等の連鎖移動剤を添加して行ってもよい。 
　予備重合をスラリー重合法で行う場合、溶媒としては、通常、飽和脂肪族炭化水素化合物が用いられる。飽和脂肪族炭化水素化合物は、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタンが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上組み合わせて用いられる。飽和脂肪族炭化水素化合物としては、常圧における沸点が１００℃以下であることが好ましく、常圧における沸点が９０℃以下であることがより好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサンであることがさらに好ましい。 
　予備重合をスラリー重合法で行う場合、スラリー濃度としては、溶媒１リットル当たりの成分（Ｈ）の量が、通常０．１～６００ｇであり、０．５～３００ｇであることが好ましい。予備重合温度は、通常、－２０～１００℃であり、０～８０℃であることが好ましい。予備重合中、重合温度は適宜変更してもよいが、予備重合を開始する温度は、４５℃以下であることが好ましく、４０℃以下であることがより好ましい。また、予備重合中の気相部でのオレフィン類の分圧は、通常０．００１～２ＭＰａであり、０．０１～１ＭＰａであることがより好ましい。予備重合時間は、通常、２分間～１５時間である。 
　予備重合に用いられるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、シクロペンテン、シクロヘキセンが挙げられる。これらは、１種または２種以上組み合わせて用いることができ、エチレンのみ、あるいはエチレンとα－オレフィンとを併用することが好ましく、エチレンのみ、あるいは１－ブテン、１－ヘキセンおよび１－オクテンから選ばれる少なくとも１種のα－オレフィンとエチレンとを併用することがより好ましい。 
　予備重合触媒成分中の予備重合された重合体の含有量は、成分（Ｈ）１ｇ当たり、通常０．０１～１０００ｇであり、０．０５～５００ｇであることが好ましく、０．１～２００ｇであることがより好ましい。 
　成分（A）の製造方法としては、スラリー重合、または、気相重合法が好ましく、連続気相重合法がより好ましい。該スラリー重合法に用いられる溶媒としては、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の不活性炭化水素溶媒が挙げられる。該連続気相重合法に用いられる気相重合反応装置としては、通常、流動層型反応槽を有する装置であり、拡大部を有する流動層型反応槽を有する装置であることが好ましい。反応槽内に撹拌翼が設置されていてもよい。 
　オレフィン重合触媒が、予備重合触媒成分を含むオレフィン重合触媒である場合、成分（A）の粒子の形成を行う連続重合反応槽に予備重合触媒成分を供給する方法としては、通常、アルゴン等の不活性ガス、窒素、水素またはエチレンを用いて、水分のない状態で供給する方法、または、各成分を溶媒に溶解または稀釈して、溶液またはスラリー状態で供給する方法が用いられる。 
　成分（A）の気相重合の重合温度としては、通常、成分（A）が溶融する温度未満であり、０～１５０℃であることが好ましく、３０～１００℃であることがより好ましく、７０℃～８７℃であることがさらに好ましい。成分（A）の溶融流動性を調節するために、水素を添加してもよい。水素は、エチレン１００ｍｏｌ％に対して、０．０１～１．１ｍｏｌ％となるように制御することが好ましい。気相重合中のエチレンに対する水素の比率は、重合中に発生する水素の量および重合中に添加する水素の量によって、制御することができる。重合反応槽の混合ガス中に不活性ガスを共存させてもよい。オレフィン重合触媒が予備重合触媒成分を含むオレフィン重合触媒である場合、オレフィン重合触媒は、有機アルミニウム化合物等の助触媒成分を含んでもよい。 
　成分（A）を、成分（Ｂ）または成分（Ｃ）へ添加してフィルムを作製することにより、滑り性が向上したフィルムを得ることができる。成分（A）は、滑り改質剤として使用できる。
　フィルムの滑り性を改良するために、フィルムの樹脂成分１００重量％に対して、成分（A）を1重量％以上３０重量％以下含有することが好ましい。
＜エチレン系樹脂組成物＞
　フィルムは、フィルムの滑り性の観点から、成分（A）と成分（B）とを含むエチレン系樹脂組成物を含み、成分（A）と成分（B）の合計量を１００重量％に対して、成分（A）の含有量が１重量％以上３０重量％以下であるフィルムが好ましい。
　エチレン系樹脂組成物は、エチレン系樹脂組成物の全重量を１００重量％に対して、成分（A）および成分（B）の合計量が５０重量％以上であることが好ましい。
　エチレン系樹脂組成物は、成分（A）および成分（B）の合計量を１００重量％に対して、成分（A）の含有量が１重量％以上３０重量％以下であり、２重量％以上２０重量％以下であることが好ましく、３重量％以上１５重量％以下であることがより好ましい。
＜成分（B）＞
　成分（B）中の炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を形成する炭素原子数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ドデセン、４－メチル－１－ペンテン、および４－メチル－１－ヘキセンが挙げられる。成分（B）は、これらの炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を一種のみ有してもよく、２種以上有してもよい。炭素原子数３～２０のα－オレフィンとは、好ましくは１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、または１－オクテンであり、より好ましくは１－ヘキセン、または１－オクテンである。 
　成分（B）中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、成分（B）の全重量を１００重量％に対して、５０～９９．５重量％であることが好ましい。またα－オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、成分（B）の全重量１００重量％に対して、０．５～５０重量％であることが好ましい。 
　成分（B）は、エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体に基づく単量体単位を有していてもよい。エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体としては、例えば、ブタジエンまたはイソプレン等の共役ジエン；１，４－ペンタジエン等の非共役ジエン：アクリル酸；アクリル酸メチルやアクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチルまたはメタクリル酸エチル等のメタクリル酸エステル；および酢酸ビニルが挙げられる。 
　成分（B）は、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数４～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることが好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数５～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがより好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数６～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがさらに好ましい。 
　成分（B）としては、例えば、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－ブテン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、およびエチレン－１－ブテン－１－オクテン共重合体が挙げられる。成分（B）は、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、またはエチレン－１－オクテン共重合体であることが好ましく、エチレン－１－ヘキセン共重合体であることがより好ましい。
　成分（B）の密度は、８９０ｋｇ／ｍ3以上９３０ｋｇ／ｍ3以下である。フィルムの滑り性をより向上させる観点から、８９５ｋｇ／ｍ3以上であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上であることが特に好ましい。また、成分（B）の密度は、フィルムの強度の観点から、９２５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９２０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９１５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましい。成分（B）の密度は、８９５ｋｇ／ｍ3以上９２５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上９２０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上９１５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上９１５ｋｇ／ｍ3以下であることが特に好ましい。
　成分（B）のＭＦＲは、０．５ｇ／１０分５ｇ／１０分以下である。成分（B）のＭＦＲは、フィルムの成形加工性の観点、特にフィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、０．８ｇ／１０分以上であることが好ましく、１．０ｇ／１０分以上であることがより好ましい。成分（B）のＭＦＲは、フィルムの強度の観点から、４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。成分（B）のＭＦＲは、０．８ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、１．０ｇ／１０分以上３ｇ／１０分以下であることがより好ましく、１ｇ／１０分以上２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。ＭＦＲの測定では、通常、成分（B）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ程度配合した試料を用いる。 
　成分（B）のＭＦＲＲは、１０以上３０以下である。成分（B）のＭＦＲＲは、フィルムの成形加工性の観点、特にフィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、１５以上であることが好ましく、１７以上であることがより好ましく、２０以上であることがさらに好ましい。成分（B）のＭＦＲＲは、フィルムの強度の観点から、２８以下であることが好ましく、２６以下であることがより好ましい。成分（B）のＭＦＲＲは、１５以上２８以下であることが好ましく、１７以上２６以下であることがより好ましく、２０以上２６以下であることがさらに好ましい。
　成分（B）のＭＦＲＲの測定には、通常、成分（B）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ配合した試料を用いる。
　成分（B）の、数平均分子量に対する重量平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性の観点から、２以上であることが好ましく、２．１以上であることがより好ましく、２．２以上であることがさらに好ましく、２．３以上であることが特に好ましい。成分（B）のＭｗ／Ｍｎは、フィルムの強度の観点から、７以下であることが好ましく、６以下であることがより好ましく、５以下であることがさらに好ましく、４以下であることが特に好ましい。成分（B）のＭｗ／Ｍｎは、２以上７以下であることが好ましく、２．１以上６以下であることがより好ましく、２．２以上５以下であることがさらに好ましく、２．３以上４以下であることが特に好ましい。成分（B）のＭｗ／Ｍｎは、成分（A）のＭｗ／Ｍｎと同様の方法により測定される。 
　成分（B）のＥａは、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性の観点から、１５ｋJ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、２０ｋＪ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、２５ｋJ／ｍｏｌ以上であることがさらに好ましい。フィルムの強度の観点から、成分（B）のＥａは、５０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、４５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。成分（B）のＥａは、１５ｋJ／ｍｏｌ以上５０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、２０ｋＪ／ｍｏｌ以上４５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、２５ｋJ／ｍｏｌ以上４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。該Ｅａは、成分（A）のＥａと同様の方法により測定される。
　成分（B）は、メタロセン系重合触媒、または、チーグラー・ナッタ系重合触媒の存在下、エチレンとα－オレフィンとを共重合することにより製造することができる。
　メタロセン系重合触媒としては、例えば、次の（１）～（４）の触媒等が挙げられる。
（１）シクロペンタジエン形骨格を有する基を有する遷移金属化合物を含む成分と、アルモキサン化合物とを含む成分からなる触媒
（２）前記遷移金属化合物を含む成分と、トリチルボレート、アニリニウムボレート等のイオン性化合物とを含む成分からなる触媒
（３）前記遷移金属化合物を含む成分と、前記イオン性化合物を含む成分と、有機アルミニウム化合物とを含む成分からなる触媒
（４）（１）～（３）のいずれか一つに記載の各成分をＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3等の無機粒子状担体や、エチレン、スチレン等のオレフィン重合体等の粒子状ポリマー担体に担持または含浸させて得られる触媒
　チーグラー・ナッタ系重合触媒としては、マグネシウム化合物にチタニウム化合物を担持させた固体触媒成分と有機アルミニウムを組合せたいわゆるＭｇ－Ｔｉ系チーグラー触媒（例えば「触媒活用大辞典；２００４年工業調査会発行」、「出願系統図－オレフィン重合触媒の変遷－；１９９５年発明協会発行」等を参照）が好ましい。
　成分（B）の製造に用いられる触媒は、フィルムの強度の観点から、メタロセン系重合触媒が好ましい。
　成分（B）の重合方法としては、例えば、バルク重合、溶液重合、スラリー重合、気相重合、または、高圧イオン重合法が挙げられる。ここでバルク重合とは、重合温度において液状のオレフィンを媒体として重合を行う方法をいい、溶液重合又はスラリー重合とは、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の不活性炭化水素溶媒中で重合を行う方法をいう。また気相重合とは、気体状態の単量体を媒体として、その媒体中で気体状態の単量体を重合する方法をいう。 これらの重合方法は、バッチ式および連続式のいずれでもよく、また、単一の重合槽で行われる単段式および複数の重合反応槽を直列に連結させた重合装置で行われる多段式のいずれでもよい。なお、重合工程における各種条件（重合温度、重合圧力、モノマー濃度、触媒添加量、重合時間等）は、適宜決定すればよい。
　エチレン系樹脂組成物は、さらに成分（C）を含有することが好ましい。エチレン系樹脂組成物中の成分（C）の含有量は、成分（A）、成分（B）および成分（C）の合計量を１００重量％に対して、１重量％以上５０重量％以下が好ましく、５重量％以上４０重量％以下がより好ましく、１０重量％以上３０重量％以下がさらに好ましい。
＜成分（C）＞
　成分（C）は、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが３１以上１５０以下である高圧法低密度ポリエチレン（以下、成分（Ｄ）と記載することがある）、および、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが３１以上１５０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体（以下、成分（Ｅ）と記載することがある）からなる群より選ばれる一種以上のエチレン系重合体である。
＜成分（Ｄ）＞
　成分（Ｄ）は、高圧ラジカル重合法により製造される低密度ポリエチレンである。
　高圧法低密度ポリエチレンの一般的な製造方法としては、槽型反応器または管型反応器中、ラジカル発生剤の存在下、重合圧力１４０～３００ＭＰａ、重合温度２００～３００℃の条件でエチレンを重合する方法が挙げられる（佐伯康治、「ポリマー製造プロセス」、工業調査会（１９７１）等）。
　成分（Ｄ）の密度は、８９０ｋｇ／ｍ3以上９４０ｋｇ／ｍ3以下である。成分（Ｄ）の密度は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、８９５ｋｇ／ｍ3以上であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上であることが特に好ましい。フィルムの透明性の観点から、９３５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９３０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９２５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）の密度は、８９５ｋｇ／ｍ3以上９３５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上９３０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上９２５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上９２５ｋｇ／ｍ3以下であることが特に好ましい。
　成分（Ｄ）のＭＦＲは、０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下である。成分（Ｄ）のＭＦＲは、フィルムの成形加工性の観点、特にフィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、０．８ｇ／１０分以上であることが好ましく、０．９ｇ／１０分以上であることがより好ましい。成分（Ｄ）のＭＦＲは、フィルムの強度の観点から、４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）のＭＦＲは、０．８ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．９ｇ／１０分以上３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、０．９ｇ／１０分以上２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。
　成分（Ｄ）のＭＦＲの測定では、通常、成分（Ｄ）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ程度配合した試料を用いる。 成分（Ｄ）のＭＦＲは、重合時に使用する分子量調節剤である水素、メタンやエタン等の炭化水素の量を調整することで制御できる。
　成分（Ｄ）のＭＦＲＲは、３１以上１５０以下である。成分（Ｄ）のＭＦＲＲは、フィルム成形時の押出し負荷を低減する観点から、３５以上であることが好ましく、４０以上であることがより好ましく、４５以上であることがさらに好ましい。　成分（Ｄ）のＭＦＲＲは、フィルムの強度の観点から、１２０以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましい。
　　成分（Ｄ）のＭＦＲＲの測定には、通常、成分（Ｄ）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ配合した試料を用いる。
　成分（Ｄ）の、数平均分子量に対する重量平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、３以上であることが好ましく、３．５以上であることがより好ましく、４以上であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）のＭｗ／Ｍｎは、フィルムの強度の観点から、１０以下であることが好ましく、９以下であることがより好ましく、８以下であることがさらに好ましく、７以下であることが特に好ましい。成分（Ｄ）のＭｗ／Ｍｎは、３以上１０以下であることが好ましく、３．５以上９以下であることがより好ましく、４以上８以下であることがさらに好ましく、４以上７以下であることが特に好ましい。成分（Ｄ）の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、 成分（A）のＭｗ／Ｍｎと同様の方法により測定される。
　成分（Ｄ）のＥａは、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性の観点から、は３０ｋJ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、４０ｋＪ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、５０ｋJ／ｍｏｌ以上であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）のＥａは、フィルムの強度の観点から、８０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、７５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、７０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）のＥａは、は３０ｋJ／ｍｏｌ以上８０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、４０ｋＪ／ｍｏｌ以上７５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、５０ｋJ／ｍｏｌ以上７０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。成分（Ｄ）のＥａは、成分（A）のＥａと同様の方法により測定される。
＜成分（Ｅ）＞
　成分（Ｅ）は、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を有し、密度が８９０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下であり、ＭＦＲＲが３１以上１５０以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体である。
　成分（Ｅ）中の炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を形成する炭素原子数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ドデセン、４－メチル－１－ペンテンおよび４－メチル－１－ヘキセンが挙げられる。成分（Ｅ）は、これらの炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位を一種のみ有してもよく、２種以上有してもよい。炭素原子数３～２０のα－オレフィンは、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、または１－オクテンであることが好ましく、１－ブテン、または１－ヘキセンであることがより好ましい。 
　成分（Ｅ）中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、成分（Ｅ）の全重量１００重量％に対して、５０～９９．５重量％であることが好ましい。α－オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、成分（Ｅ）の全重量１００重量％に対して、０．５～５０重量％であることが好ましい。 
　成分（Ｅ）は、エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体に基づく単量体単位を有していてもよい。エチレンおよび炭素原子数３～２０のα－オレフィン以外の単量体としては、例えば、ブタジエンまたはイソプレン等の共役ジエン；１，４－ペンタジエン等の非共役ジエン；アクリル酸；アクリル酸メチルやアクリル酸エチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸；メタクリル酸メチルまたはメタクリル酸エチル等のメタクリル酸エステル；および酢酸ビニルが挙げられる。 
　成分（Ｅ）は、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数４～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることが好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数５～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがより好ましく、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数６～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有する共重合体であることがさらに好ましい。 
　成分（Ｅ）としては、例えば、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－ブテン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、およびエチレン－１－ブテン－１－オクテン共重合体が挙げられる。成分（Ｅ）は、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、またはエチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体であることが好ましい。
　成分（Ｅ）の密度は、８９０ｋｇ／ｍ3以上９４０ｋｇ／ｍ3以下である。成分（Ｅ）の密度は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、８９５ｋｇ／ｍ3以上であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上であることが特に好ましい。成分（Ｅ）の密度は、フィルムの透明性の観点から、９３５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９３０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９２５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）の密度は、８９５ｋｇ／ｍ3以上９３５ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、９００ｋｇ／ｍ3以上９３０ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、９０５ｋｇ／ｍ3以上９２５ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましく、９１０ｋｇ／ｍ3以上９２５ｋｇ／ｍ3以下であることが特に好ましい。
　成分（Ｅ）のＭＦＲは、０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下である。　成分（Ｅ）のＭＦＲは、フィルムの成形加工性の観点、特にフィルムの製膜時の押出負荷を低減する観点から、０．８ｇ／１０分以上であることが好ましく、０．９ｇ／１０分以上であることがより好ましい。成分（Ｅ）のＭＦＲは、フィルムの強度の観点から、４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＭＦＲは、０．８ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．９ｇ／１０分以上３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、０．９ｇ／１０分以上２．５ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。
成分（Ｅ）のＭＦＲの測定では、通常、成分（Ｅ）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ程度配合した試料を用いる。 
　成分（Ｅ）のＭＦＲＲは、３１以上１５０以下である。成分（Ｅ）のＭＦＲＲは、フィルム成形時の押出し負荷を低減する観点から、３５以上であることが好ましく、４０以上であることがより好ましく、４５以上であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＭＦＲＲは、フィルムの強度の観点から、１２０以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましい。成分（Ｅ）のＭＦＲＲは、フィルム成形時の押出し負荷を低減する観点から、３５以上１２０以下であることが好ましく、４０以上１００以下であることがより好ましく、４５以上１００以下であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＭＦＲＲの測定には、通常、成分（Ｅ）に酸化防止剤を１０００ｐｐｍ配合した試料を用いる。
　成分（Ｅ）の、数平均分子量に対する重量平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、フィルムの滑り性をより向上させる観点から、３以上であることが好ましく、３．５以上であることがより好ましく、４以上であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＭｗ／Ｍｎは、フィルムの強度の観点から、１５以下であることが好ましく、１３以下であることがより好ましく、１１以下であることがさらに好ましく、９以下であることが特に好ましい。成分（Ｅ）のＭｗ／Ｍｎは、３以上１５以下であることが好ましく、３．５以上１３以下であることがより好ましく、４以上１１以下であることがさらに好ましく、４以上９以下であることが特に好ましい。成分（Ｅ）の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、 成分（A）のＭｗ／Ｍｎと同様の方法により測定される。
　成分（Ｅ）のＥａは、フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性の観点から、３０ｋJ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、４０ｋＪ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、５０ｋJ／ｍｏｌ以上であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＥａは、フィルムの強度の観点から、８０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、７５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがよりに好ましく、７０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＥａは、３０ｋJ／ｍｏｌ以上８０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましく、４０ｋJ／ｍｏｌ以上７５ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがよりに好ましく、５０ｋJ／ｍｏｌ以上７０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることがさらに好ましい。成分（Ｅ）のＥａは、成分（A）のＥａと同様の方法により測定される。
　成分（Ｅ）は、メタロセン系重合触媒、または、チーグラー・ナッタ系重合触媒の存在下、エチレンとα－オレフィンとを共重合することにより製造することができる。フィルムをインフレーション製膜法にて製膜する際のバブルの安定性の観点から、成分（Ｅ）の製造に用いられる触媒は、メタロセン系重合触媒が好ましい。
　成分（Ｅ）の製造に用いられるメタロセン系オレフィン重合触媒は、特に限定はされないが、成分（A）の製造に用いられるオレフィン重合触媒と同じオレフィン重合用触媒が挙げられる。
　成分（Ｅ）の製造方法としては、特に限定はされず、例えば、前述の成分（Ｈ）とメタロセン系錯体と有機アルミニウム化合物と電子供与性化合物とを接触させてなる重合触媒の存在下、スラリー重合法、または、気相重合法で、エチレンとα－オレフィンとを共重合することにより得られる。成分（Ｅ）は、共重合時、エチレン１００ｍｏｌ％に対して、１．１ｍｏｌ％より多く水素を存在させることにより、得られる。成分（Ｅ）の重合法は気相重合法が好ましいまた、該気相重合には、電子供与性化合物としてトリエチルアミン、トリイソブチルアミン、トリノルマルオクチルアミンを添加してもよい。
　前記エチレン系樹脂組成物の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知のブレンド方法が挙げられる。公知のブレンド方法としては、例えば、各重合体をドライブレンドする方法、メルトブレンドする方法等が挙げられる。ドライブレンドする方法としては、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー等の各種ブレンダーを用いる方法が挙げられる。メルトブレンドする方法としては、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、熱ロール等の各種ミキサーを用いる方法が挙げられる。
　実施例および比較例での各項目の測定値は、次の方法に従って測定した。
［成分（Ｈ）］
（１）元素分析
Ｚｎ：試料を硫酸水溶液（濃度１Ｍ）を入れ、その後超音波を照射して金属成分を抽出した。得られた溶液を、ＩＣＰ発光分析法により定量した。
Ｆ：酸素を充填させたフラスコ中で試料を燃焼させ、生じた燃焼ガスを水酸化ナトリウム水溶液（１０％）に吸収させ、得られた水溶液をイオン電極法により定量した。
［成分（A）の物性］
（２）メルトフローレート（ＭＦＲ、単位：ｇ／１０分）
　ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１９９５に規定された方法に従い、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で、Ａ法により測定した。
（３）密度（単位：ｋｇ／ｍ3）
　ＪＩＳ　Ｋ６７６０－１９９５に記載のアニーリングを行った後、ＪＩＳ　Ｋ７１１２－１９８０に規定された方法に従い、Ａ法により測定した。
（４）Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定により、ポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）およびＺ平均分子量（Ｍｚ）を求めた。ＭｗをＭｎで除して、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。ＭｚをＭｗで除してＭｚ／Ｍｗを求めた。
　　装置　　　：Ｗａｔｅｒｓ製Ｗａｔｅｒｓ１５０Ｃ
　　分離カラム：ＴＯＳＯＨ　ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ６－ＨＴ
　　測定温度　：１４０℃
　　キャリア　：オルトジクロロベンゼン
　　流量　　　：１．０ｍＬ／分
　　注入量　　：５００μＬ
　　検出器：示差屈折 
　　分子量標準物質：標準ポリスチレン
（５）η*0.1／η*100
　歪制御型の回転式粘度計（レオメーター）を用いて、下記の条件で角周波数０．１ｒａｄ／秒から１００ｒａｄ／秒までの動的複素粘度を測定した。次に、角周波数０．１ｒａｄ／秒における動的複素粘度（η*0.1）を角周波数１００ｒａｄ／秒における動的複素粘度（η*100）で除して、η*0.1／η*100を求めた。
　　温度　　　　：１７０℃
　　ジオメトリー：パラレルプレート
　　プレート直径：２５ｍｍ
　　プレート間隔：１．５～２ｍｍ
　　ストレイン　：５％
　　角周波数　　：０．１～１００ｒａｄ／秒
　　測定雰囲気　：窒素
（６）流動の活性化エネルギー（Ｅａ、単位：ｋＪ／ｍｏｌ）
　流動の活性化エネルギーＥａは、歪制御型の回転式粘度計（レオメーター）により、下記の条件（ａ）～（ｄ）で、各温度Ｔ（単位：℃）におけるエチレン－α－オレフィン共重合体の溶融複素粘度－角周波数曲線（溶融複素粘度の単位はＰａ・ｓｅｃ、角周波数の単位はｒａｄ／ｓｅｃである。）を測定した。次に、温度－時間重ね合わせ原理に基づいて、各温度（Ｔ）での溶融複素粘度－角周波数曲線毎に、１９０℃でのエチレン－α－オレフィン共重合体の溶融複素粘度－角周波数曲線に重ね合わせた際に得られる各温度（Ｔ）でのシフトファクター（ａT）を求めた。次に、各温度（Ｔ）と、各温度（Ｔ）でのシフトファクター（ａT）とから、最小二乗法により［ｌｎ（ａT）］と［1／（Ｔ＋273.16）］との一次近似式（下記（Ｉ）式）を算出した。次に、該一次式の傾きｍと下記式（II）とからＥａを求めた。
ｌｎ（ａT） ＝ ｍ（1／（Ｔ＋273.16））＋ｎ                    （Ｉ） 
Ｅａ ＝ ｜0.008314×ｍ｜                                      （II） 
ａT ：シフトファクター 
Ｅａ：流動の活性化エネルギー（単位：ｋＪ／ｍｏｌ） 
Ｔ  ：温度（単位：℃） 
　計算ソフトウェアには、Ｒｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社　Ｒｈｉｏｓ　Ｖ．４．４．４を使用した。各温度（Ｔ）の値から（Ｉ）式を最小二乗法で算出したときの相関係数ｒ２が、０．９９以上の場合のＥａ値を採用した。溶融複素粘度－角周波数曲線の測定は窒素雰囲気下で実施した。
　（ａ）ジオメトリー：パラレルプレート、プレート直径２５ｍｍ、プレート間隔：１．５～２ｍｍ
　（ｂ）ストレイン：５％
　（ｃ）剪断速度：０．１～１００ｒａｄ／秒
　（ｄ）温度：１３０℃、１５０℃、１７０℃、１９０℃
（７）引張衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ2）
　成形温度１９０℃、予熱時間１０分、圧縮時間５分、圧縮圧力５ＭＰａの条件で圧縮成形された厚み２ｍｍのシートの引張衝撃強度を、ＡＳＴＭ　Ｄ１８２２－６８に従って測定した。
（８）特性緩和時間（τ）（ｓｅｃ）
　粘弾性測定装置（Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製　Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ　Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ　Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ　ＲＭＳ－８００）を用いて、下記測定条件で１３０℃、１５０℃、１７０℃および１９０℃での溶融複素粘度－角周波数曲線を測定した。次に、得られた溶融複素粘度－角周波数曲線から、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製計算ソフトウェア　Ｒｈｉｏｓ　Ｖ．４．４．４を用いて、１９０℃での溶融複素粘度－角周波数曲線のマスターカーブを作成した。得られたマスターカーブを下記式（５）で近似することにより、特性緩和時間（τ）を求めた。
　＜測定条件＞
　　ジオメトリー：パラレルプレート
　　プレート直径：２５ｍｍ
　　プレート間隔：１．５～２ｍｍ
　　ストレイン　：５％
　　角周波数　　：０．１～１００ｒａｄ／秒
　　測定雰囲気　：窒素
（９）融点（Ｔｍ、単位：℃）、結晶化温度（Ｔｃ、単位：℃）
熱分析装置  示差走査熱量計（Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ  Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製）を用いて下記の方法により測定した。 融点は、段階３）中に観測されるヒートフロー曲線の吸熱ピークとして、結晶化温度は段階２）中に観測されるヒートフロー曲線の発熱ピークとして、それぞれ求めた
１）サンプル約１０ｍｇを窒素雰囲気下、１５０℃  ５分間保持 
２）冷却      １５０℃～２０℃（５℃／分）２分間保持 
３）昇温      ２０℃～１５０℃（５℃／分）
（１０）溶融張力（ＭＴ、単位：ｃＮ）
　メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用いて、温度が１９０℃で、直径９．５５ｍｍのバレルに充填した溶融樹脂を、ピストン降下速度５．５ｍｍ／分で、径が２．０９ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから押出した。押し出された溶融樹脂を、径が５０ｍｍの巻き取りロールを用い、巻き取り上昇速度４０ｒｐｍ／分で巻き取り、溶融樹脂が破断する直前の張力を測定した。引取開始からフィラメント状の成分（A）が切断するまでの間の最大張力をメルトテンションとした。
（１１） 極限粘度（［η］、単位：ｄｌ／ｇ）
　テトラリン溶媒に重合体を溶解し、ウベローデ型粘度計を用いて１３５℃にて測定した。
［フィルムの物性］ 
（１２）ヘイズ、単位：％
　ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に規定された方法に従って測定した。
（１３）内部ヘイズ、単位：％
　石英ガラス製のセル中にジメチルフタレートを満たし、ジメチルフタレート中にフィルムを沈めた状態で、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に規定された方法に従いヘイズの測定を行った。
（１４）外部ヘイズ、単位：％
　ヘイズから内部ヘイズを引いた値を外部ヘイズとした。
（１５）引張破断強度（単位：ＭＰａ） 
製膜したフィルムから、ＪＩＳ  Ｋ  ６７８１  ６．４記載の引張切断荷重測定用サンプル採取法に従って、長手方向が、それぞれ、引取り方向（ＭＤ）およびＭＤ方向に対して直交する方向（ＴＤ）となる試験片を作成した。得られた試験片を用いて、チャック間８０ｍｍ、標線間４０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、引張破断強度を求めた。 
（１６）引張破断伸び（単位：％） 
製膜したフィルムから、ＪＩＳ  Ｋ  ６７８１  ６．４記載の引張切断荷重測定用サンプル採取法に従って、長手方向が、それぞれ、引取り方向（ＭＤ）およびＭＤ方向に対して直交する方向（ＴＤ）となる試験片を作成した。得られた該試験片を用いて、チャック間８０ｍｍ、標線間４０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、引張破断伸びを求めた。
（１７）ｔａｎθ（滑り性） 
　作製したインフレーションフィルムから、１６０ｍｍ（長さ）×８０ｍｍ（幅）のフィルムを二枚切り出した。摩擦角測定器（株式会社東洋精機製作所製）の傾斜板上に、二枚のうちの一方のフィルム（以下、試料フィルム（１）とする）を載置した。この時、試料フィルム（１）の上面を、インフレーションフィルム成形時のチューブ内面であった面とした。１００ｍｍ（長さ）×６５ｍｍ（幅）のスレッド（重さ１ｋｇ）の下面に、他方のフィルム（以下、試料フィルム（２））を取り付けた。
この時、スレッド面と、試料フィルム（２）のインフレーションフィルム成形時のチューブ外面であった面とが接するように試料フィルム（２）を取り付けた。

スレッドに取り付けられた試料フィルム（２）が傾斜板上に載置された試料フィルム（１）に接するように置いた。
傾斜上昇速度２．７°／秒で傾斜板を傾け、スレッドが動き始めた角度θを測定し、ｔａｎθ（面－面）で表示した。ｔａｎθ（面－面）が小さい方が、フィルムの滑り性は良好である。
なお、前記摩擦角測定器は、θを７０°より大きくすることができないため、θが７０°の時点でスレッドが動き始めない場合は、「測定不可」と記載した。
（１８）Ｔｐ（５０）（単位：％）、Ｒａ（単位：μｍ）、Ｒｙ（単位：μｍ）
　レーザー顕微鏡（ＶＫ－８５００、株式会社キーエンス製）と解析ソフト（VK形状解析アプリケーション　ｖｅｒｓｉｏｎ　１．０６、株式会社キーエンス製）を使用し、下記の方法でフィルムの表面粗さ曲線を測定し、Ｔｐ（５０）を算出した。
１）スライドガラスに微量のフタル酸ジメチルを付着させ、その上に２０ｍｍ×５０ｍｍの作製したインフレーションフィルムを、インフレーションフィルム成形時のチューブ内面であった面が上になるように置いた。
２）レーザー顕微鏡の対物レンズを１００倍にセットし、測定条件を下記の条件に設定した。ピント調整のため、レーザーON/OFFボタンをONにした後、レーザーが一番狭くなるように試料台を上下に調整し、その後レーザーON/OFFボタンをOFFにし、測定を開始した。
　　　シャッタースピード：　オート
　　　ゲイン：　オート
　　　デジタルズーム：　１倍
　　　光学ズーム：　１倍
　　　VIEW MODE：　カラー生画
　　　RAN NODE：　カラー超深度
　　　PITCH：　０．０２μｍ
　　　測定範囲：　上下に３μｍ
３）測定した画像を以下の条件で平滑化処理を行った。
　　　処理対象：　高さ
　　　サイズ：　５×５
　　　実行回数：　１回
　　　ファイルタイプ：　メディアン
４）測定した画像を以下の条件で傾き補正を行った。
　　　補正方法：　曲面補正
　　　処理対象：　高さ
５）解析表面粗さを実行し、Ｔｐ（５０）、Ｒａ、Ｒｙの数値を得た。
（１９）ヒートシール（ＨＳ）強度（単位：Ｎ／１５ｍｍ）
　インフレーションフィルム成形時のチューブ内面であった面同士が接するように重ね、下記シール条件により、ヒートシーラー（テスター産業社製）を用いて、シールの方向がＴＤ方向に平行になるようにヒートシールを行い、サンプルを得た。得られたサンプルを２３℃で２４時間以上放置した後、シール幅方向に対して直角方向にシール部を有する試験片を切り出した（シール幅×シールの長さ＝１０ｍｍ×１５ｍｍ）。次に、得られた試験片のシール部を引張試験機により、３００ｍｍ／分の速度で１８０°剥離して、幅１５ｍｍあたりのヒートシール強度を測定した。 得られたヒートシール強度の最大値を採用した。ヒートシール強度が５Ｎ／１５ｍｍ以上であれば、低温ヒートシール性に優れる。
＜ヒートシール条件＞
シール温度：１１０℃
シール時間：１秒
シール幅：１０ｍｍ
シール圧力：１００ｋＰａ
［フィルムの成形性］ 
（２０）樹脂圧力（単位：ＭＰａ） 、モーター電流（Ａ）
　プラコー社製インフレーションフィルム成形機（フルフライトタイプスクリューの単軸押出機（直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２８）、ダイス（ダイ直径５０ｍｍ、リップギャップ２．０ｍｍ）、二重スリットエアリング）を用い、加工温度１７０℃、押出量５．５ｋｇ／ｈｒ、フロストラインディスタンス（ＦＬＤ）２００ｍｍ、ブロー比１．８の加工条件で、厚み５０μｍのインフレーションフィルムを成形する際の押出機の樹脂圧力、および、モーター電流を測定した。該値が低いほど、フィルムの成形性に優れる。
［成分（A）の製造例］ 
［実施例１］
（１）成分（Ｈ）の製造
　特開２００９－７９１８０号公報に記載された実施例１（１）および（２）の成分（Ａ）の調製と同様の方法で、成分（Ｈ）を製造した。元素分析の結果、Ｚｎ＝１１重量％、Ｆ＝６．４重量％であった。
（２）予備重合触媒成分の製造　
　予め窒素置換した内容積２１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに、ブタン４５．５リットルを添加した後、ラセミ－エチレンビス（１－インデニル）ジルコニウムジフェノキシド５８．６ｍｍｏｌを添加し、オートクレーブを５０℃まで昇温して撹拌を２時間行った。次に、オートクレーブに上記（１）で得られた成分（Ｈ）１．１７ｋｇを添加した。その後、オートクレーブを３１℃まで降温し、系内が安定した後、オートクレーブにエチレン０．１ｋｇ、水素（常温常圧）０．１リットルを添加し、続いてトリイソブチルアルミニウム２３４ｍｍｏｌを添加して予備重合を開始した。エチレンと水素（常温常圧）をそれぞれ１．０ｋｇ／ｈｒと２．０リットル／ｈｒで、３０分間オートクレーブに供給し、その後、５０℃へ昇温するとともに、エチレンと水素（常温常圧）をそれぞれ５．２ｋｇ／ｈｒと１６．７リットル／ｈｒでオートクレーブに供給した。合計６．３時間の予備重合を実施した。予備重合終了後、エチレン、ブタンおよび水素などをパージし、残った固体を室温にて真空乾燥し、成分（Ｈ）１ｇ当り２８．３ｇのポリエチレンを含有する予備重合触媒成分を得た。該ポリエチレンの［η］は１．３０ｄｌ／ｇであった。
（３）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１）の製造
　減圧乾燥後、アルゴンで置換した内容積３リットルの撹拌機付きオートクレーブ内を真空にした。その後、オートクレーブに、水素を分圧で０．０１０ＭＰａ加え、ヘキセン－１　９０ｍｌおよびブタン　６５７ｇを添加し、オートクレーブを７０℃まで昇温した。その後、エチレンを、その分圧が１．６ＭＰａになるようにオートクレーブに加え、系内を安定させた。これに、濃度を１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液　１．５ｍｌを添加した。次に、濃度を０．１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリエチルアミンのトルエン溶液を０．７５ｍｌを加えた。更に、上記実施例１（２）で得られた予備重合触媒成分２４２７．９ｍｇを添加した。全圧を一定に保つようにエチレン／水素混合ガス（水素０．０５ｍｏｌ％）をフィードしながら７０℃で、９０分間重合を行った。重合中のオートクレーブ内のエチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均は０．４７ｍｏｌ％であった。その結果、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１と称する）のパウダー３５５ｇが得られた。成分（Ｈ）１ｇ当りの重合活性は、４２８２ｇ／ｇであった。
　ＬＬＤＰＥ１－１パウダーを、１５ｍｍ卓上超小型押出機（有限会社マゴシ精密製作所製　ＬＭＥＸ）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－１のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－１のペレットの物性を評価し、結果を表１に示す。
［実施例２］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－２）の製造
　減圧乾燥後、アルゴンで置換した内容積３リットルの撹拌機付きオートクレーブ内を真空にした。その後、オートクレーブに水素を分圧で０．０１４ＭＰａ加え、ヘキセン－１　９０ｍｌおよびブタン　６５７ｇを添加し、オートクレーブを７０℃まで昇温した。その後、エチレンを、その分圧が１．６ＭＰａになるようにオートクレーブに加え、系内を安定させた。これに、濃度を１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液　１．５ｍｌを添加した。次に、濃度を０．１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリエチルアミンのトルエン溶液を０．７５ｍｌ加えた。更に、上記実施例１（２）で得られた予備重合触媒成分２４４６．７ｍｇをした。全圧を一定に保つようにエチレン／水素混合ガス（水素０．０５ｍｏｌ％）をフィードしながら７０℃で、９０分間重合を行った。重合中のオートクレーブ内のエチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均は０．５５ｍｏｌ％であった。その結果、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－２と称する）のパウダー４４０ｇが得られた。成分（Ｈ）１ｇ当りの重合活性は、５１４６ｇ／ｇであった。ＬＬＤＰＥ１－２のパウダーを、実施例１（３）と同様の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－２のペレットを得ら。得られたＬＬＤＰＥ１－２ペレットの物性を評価し、結果を表１に示す。
［実施例３］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－３）の製造
　減圧乾燥後、アルゴンで置換した内容積３リットルの撹拌機付きオートクレーブ内を真空にした。その後、オートクレーブに水素を分圧で０．０２０ＭＰａ加え、ヘキセン－１　９０ｍｌおよびブタン　６５７ｇを添加し添加、オートクレーブを７０℃まで昇温した。その後、エチレンを、その分圧が１．６ＭＰａになるように加え系内を安定させた。これに、濃度を１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液　１．５ｍｌを添加添加した。次に、濃度を０．１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリエチルアミンのトルエン溶液を０．７５ｍｌ加えた。更に、上記実施例１（２）で得られた予備重合触媒成分２４３５．７ｍｇを添加添加した。全圧を一定に保つようにエチレン／水素混合ガス（水素０．１ｍｏｌ％）をフィードしながら７０℃で、９０分間重合を行った。重合中のオートクレーブ内のエチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均は０．９７ｍｏｌ％であった。その結果、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－３と称する）のパウダー４４０ｇが得られた。成分（Ｈ）１ｇ当りの重合活性は、５２９５ｇ／ｇであった。ＬＬＤＰＥ１－３のパウダーを、実施例１（３）と同様の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－３のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－３ペレットの物性を評価し、結果を表１に示す。
［実施例４］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－４）の製造
　減圧乾燥後、アルゴンで置換した内容積５リットルの撹拌機付きオートクレーブ内を真空にした。オートクレーブに水素を分圧で０．０１５ＭＰａ加え、ヘキセン－１　１５０ｍｌおよびブタン　１０９９ｇ添加添加し、７０℃まで昇温した。その後、エチレンを、その分圧が１．６ＭＰａになるように加え系内を安定させた。これに、濃度を１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液　２．０ｍｌを添加した。次に、濃度を０．１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリエチルアミンのトルエン溶液を１．０ｍｌ加えた。更に、上記実施例１（２）で得られた予備重合触媒成分１３１６．９ｍｇを添加した。全圧を一定に保つようにエチレン／水素混合ガス（水素０．１３ｍｏｌ％）をフィードしながら７０℃で、３時間重合を行った。重合中のオートクレーブ内のエチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均は０．７３ｍｏｌ％であった。その結果、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－４と称する）のパウダー５８１ｇが得られた。成分（Ｈ）１ｇ当りの重合活性は、１２４８０ｇ／ｇであった。ＬＬＤＰＥ１－４のパウダーを、実施例１（３）と同様の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－４のペレットを得た。得られた該ＬＬＤＰＥ１－４のペレットの物性を評価し、結果を表１に示す。
［実施例５］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－５）の製造
　減圧乾燥後、アルゴンで置換した内容積５リットルの撹拌機付きオートクレーブ内を真空にした。その後、オートクレーブに水素を分圧で０．０２０ＭＰａ加え、ヘキセン－１　１５０ｍｌおよびブタン　１０９９ｇ添加し、オートクレーブを７０℃まで昇温した。その後、エチレンを、その分圧が１．６ＭＰａになるようにオートクレーブに加え、系内を安定させた。これに、濃度を１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液　３．０ｍｌを添加した。次に、濃度を０．１ｍｍｏｌ／ｍｌに調製したトリエチルアミンのトルエン溶液を１．０ｍｌ加えた。更に、上記実施例１（２）で得られた予備重合触媒成分１４９０．３ｍｇを添加した。全圧を一定に保つようにエチレン／水素混合ガス（水素０．１４ｍｏｌ％）をフィードしながら７０℃で、３時間重合を行った。重合中のオートクレーブ内のエチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均は１．００ｍｏｌ％であった。その結果、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－５と称する）のパウダー５５９ｇが得られた。成分（Ｈ）１ｇ当りの重合活性は、１０６１９ｇ／ｇであった。ＬＬＤＰＥ１－５のパウダーを、実施例１（３）と同様の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－５ペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－５ペレットの物性を評価し、結果を表１に示す。
［実施例６］
（１）予備重合触媒成分の製造
　予め窒素置換した内容積２１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに、ブタン４１リットルを添加した後、ラセミ－エチレンビス（１－インデニル）ジルコニウムジフェノキシド６０．９ｍｍｏｌを添加し、オートクレーブを５０℃まで昇温して撹拌を２時間行った。次に、オートクレーブに上記実施例１（１）で得られた成分（Ｈ）０．６０ｋｇを添加した。その後、オートクレーブを３１℃まで降温し、系内が安定した後、オートクレーブにエチレン０．１ｋｇ、水素（常温常圧）０．１リットル添加し、続いてトリイソブチルアルミニウム２４０ｍｍｏｌを添加して予備重合を開始した。エチレンと水素（常温常圧）をそれぞれ０．５ｋｇ／ｈｒと１．１リットル／ｈｒで、３０分間オートクレーブに供給し、その後、５０℃へ昇温するとともに、エチレンと水素（常温常圧）をそれぞれ２．７ｋｇ／ｈｒと８．２リットル／ｈｒでオートクレーブに供給した。合計１０．０時間の予備重合を実施した。予備重合終了後、エチレン、ブタンおよび水素などをパージし、残った固体を室温にて真空乾燥し、成分（Ｈ）１ｇ当り３９．６ｇのポリエチレンを含有する予備重合触媒成分を得た。該ポリエチレンの［η］は１．１７ｄｌ／ｇであった。
（２）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－６）の製造
　上記（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－６と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を８９℃；重合圧力を２ＭＰａ；エチレン１００ｍｏｌ％に対して、水素量の平均を０．２１％；エチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの合計に対して、１－ブテンのモル比を１．３６％、１－ヘキセンのモル比を０．５９％とした。重合中はガス組成を一定に維持するために、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、およびトリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間３．８ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－６のパウダーを、押出機（株式会社神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－６のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－６のペレットの物性を評価し、結果を表２に示した。
［実施例７］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－７）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－７と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を８９℃；重合圧力を２ＭＰａ；エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均比を０．０７％；エチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ブテンのモル比を１．２３％、１－ヘキセンのモル比を０．５６％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ブテン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、およびトリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間５．５ｈｒであった。ＬＬＤＰＥ１－７のパウダーを、押出機（株式会社神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－７のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－７のペレットの物性を評価し、結果を表２に示した。
［実施例８］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－８）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－８と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を８９℃；重合圧力を２ＭＰａ；エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．３７％；エチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ブテンのモル比を１．３７％、１－ヘキセンのモル比を０．６９％とした。重合中はガス組成を一定に維持するために、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセン、水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３％）および、酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比２４％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間４．０ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－８のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－８のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－８のペレットの物性を評価した。結果を表２に示した。
［実施例９］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－９）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ブテン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－９と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を８９℃；重合圧力を２ＭＰａ；エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．１６％；エチレンと１－ブテンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ブテンのモル比を１．２７％、１－ヘキセンのモル比を０．５８％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ブテン、１－ヘキセン、水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３％）酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比２８％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間５．３ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－９のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒し、ＬＬＤＰＥ１－９ペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－９ペレットの物性を評価した。結果を表２に示した。
［実施例１０］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１０）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１０と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を９６℃、重合圧力を２ＭＰａ、エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．５６％、エチレンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ヘキセンのモル比を１．０９％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ヘキセン、水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３０％）、酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比１２％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間３．４ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－１０のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒してＬＬＤＰＥ１－１０のペレットを得た。得られた該ＬＬＤＰＥ１－１０のペレットの物性を評価し、結果を表３に示した。
［実施例１１］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１１）の製造
　上記実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１１と称する）のパウダーを得た。重合条件としては、重合温度を９６℃、重合圧力を２ＭＰａ、エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．４０％、エチレンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ヘキセンのモル比を１．０５％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３０％）および酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比１２％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間３．７ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－１１のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒してＬＬＤＰＥ１－１１ペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－１１のペレットの物性を評価し、結果を表３に示した。
［実施例１２］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１２）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１２と称する）パウダーを得た。重合条件としては、重合温度を９６℃、重合圧力を２ＭＰａ、エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．３６％、エチレンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ヘキセンのモル比を１．１２％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３０％）、酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比２４％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間６．４ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－１２のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒してＬＬＤＰＥ１－１２のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－１２のペレットの物性を評価し、結果を表３に示した。
［実施例１３］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１３）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１３と称する）パウダーを得た。重合条件としては、重合温度を９６℃、重合圧力を２ＭＰａ、エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．３５％、エチレンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ヘキセンのモル比を１．１２％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比３１％）および酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比１８％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間８．２ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－１３のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒してＬＬＤＰＥ１－１３ペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－１３のペレットの物性を評価し、結果を表３に示した。
［実施例１４］
（１）成分（Ａ）（ＬＬＤＰＥ１－１４）の製造
　実施例６（１）で得た予備重合触媒成分の存在下、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１－ヘキセンとの共重合を実施し、エチレン－１－ヘキセン共重合体（以下、ＬＬＤＰＥ１－１４と称する）パウダーを得た。重合条件としては、重合温度を９６℃、重合圧力を２ＭＰａ、エチレン１００ｍｏｌ％に対する、水素量の平均を０．３０％、エチレンと１－ヘキセンとの合計に対する１－ヘキセンのモル比を０．８６％とした。重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１－ヘキセンおよび水素を連続的に供給した。また、上記予備重合触媒成分とトリイソブチルアルミニウム、トリエチルアミン（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比２９％）、酸素（トリイソブチルアルミニウムに対するモル比２１％）を連続的に供給し、流動床の総パウダー重量８０ｋｇを一定に維持した。平均重合時間３．７ｈｒであった。得られたＬＬＤＰＥ１－１４のパウダーを、押出機（神戸製鋼所社製　ＬＣＭ５０）を用いて、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度５０％、サクション圧力０．１ＭＰａ、樹脂温度２００～２３０℃の条件で造粒してＬＬＤＰＥ１－１４のペレットを得た。得られたＬＬＤＰＥ１－１４ペレットの物性を評価し、結果を表４に示した。
［インフレーションフィルム成形］
　実施例に記載した成分（Ｂ）、および、成分（Ｃ）は下記のものを使用した。
成分（Ｂ）
エチレン－１－ヘキセン共重合体２－１（ＬＬＤＰＥ２－１）：メタロセン触媒直鎖状低密度ポリエチレン　スミカセンＥ　ＦＶ２０３Ｎ（住友化学株式会社製、エチレン－１－ヘキセン共重合体（添加剤無添加）、ＭＦＲ　２．０ｇ／１０分、密度　９１３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲＲ＝１６．７）
エチレン－１－ヘキセン共重合体２－２（ＬＬＤＰＥ２－２）：メタロセン触媒直鎖状低密度ポリエチレン　スミカセンＥ　ＦＶ２０５（住友化学株式会社製、エチレン－１－ヘキセン共重合体（滑剤、アンチブロッキング剤無添加）、ＭＦＲ　２．０ｇ／１０分、密度　９２２ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲＲ＝１６．８）
成分（Ｃ）
高圧法低密度ポリエチレン１（ＬＤＰＥ１）：高圧法低密度ポリエチレン　スミカセン　Ｆ２００－０（住友化学株式会社製、高圧法低密度ポリエチレン（添加剤無添加）、ＭＦＲ　２．０ｇ／１０分、密度　９２３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲＲ＝５３）
高圧法低密度ポリエチレン２（ＬＤＰＥ２）：高圧法低密度ポリエチレン　スミカセン　Ｇ２０１－Ｆ（住友化学株式会社製、高圧法低密度ポリエチレン（添加剤無添加）、ＭＦＲ　２．０ｇ／１０分、密度　９１９ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲＲ＝４１）
［実施例１５］
　ＬＬＤＰＥ１－１、ＬＬＤＰＥ２－１、および、ＬＤＰＥ１を表５に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した。次に、得られた混合物をプラコー社製インフレーションフィルム成形機（フルフライトタイプスクリューの単軸押出機（径３０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２８）、ダイス（ダイ径５０ｍｍφ、リップギャップ２．０ｍｍ）、二重スリットエアリング）を用い、加工温度１７０℃、押出量５．５ｋｇ／ｈｒ、フロストラインディスタンス（ＦＬＤ）２００ｍｍ、ブロー比１．８の加工条件で、厚み５０μｍのインフレーションフィルムを成形した。得られたインフレーションフィルムの物性を表５に示す。
［実施例１６］
　ＬＬＤＰＥ１－２、ＬＬＤＰＥ２－１、および、ＬＤＰＥ１を表５に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表５に示す。
［実施例１７］
　ＬＬＤＰＥ１－３、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表５に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表５に示す。
［実施例１８］
　ＬＬＤＰＥ１－４、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１４に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１４に示す。
［実施例１９］
　ＬＬＤＰＥ１－５、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１４に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１４に示す。
［実施例２０］
　ＬＬＤＰＥ１－６、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表６に示す。
［実施例２１］
　ＬＬＤＰＥ１－７、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表６に示す。
［実施例２２］
　ＬＬＤＰＥ１－６、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１５に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１５に示す。
［実施例２３］
　ＬＬＤＰＥ１－７、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１５に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１５に示す。
［実施例２４］
　ＬＬＤＰＥ１－８、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表７に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表７に示す。
［実施例２５］
　ＬＬＤＰＥ１－８、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表７に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表７に示す。
［実施例２６］
　ＬＬＤＰＥ１－９、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表７に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表７に示す。
［実施例２７］
　ＬＬＤＰＥ１－９、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表８に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表８に示す。
［実施例２８］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表９に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表９に示す。
［実施例２９］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、およびＬＬＤＰＥ２－１を表９に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表９に示す。
［実施例３０］
　ＬＬＤＰＥ１－１１、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表９に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表９に示す。
［実施例３１］
　ＬＬＤＰＥ１－１１、およびＬＬＤＰＥ２－１を表１０に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１０に示す。
［実施例３２］
　ＬＬＤＰＥ１－１４、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１０に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１０に示す。
［実施例３３］
　ＬＬＤＰＥ１－１４、およびＬＬＤＰＥ２－１を表１０に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１０に示す。
［実施例３４］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１１に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１１に示す。
［実施例３５］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１１に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１１に示す。
［実施例３６］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、およびＬＬＤＰＥ２－１を表１１に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１１に示す。
［実施例３７］
　ＬＬＤＰＥ１－１３、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１１に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１１に示す。
［実施例３８］
　ＬＬＤＰＥ１－１３、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１１に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１１に示す。
［実施例３９］
　ＬＬＤＰＥ１－１３、およびＬＬＤＰＥ２－１を表１２に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１３に示す。
［実施例４０］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ２を表１３に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１３に示す。
［実施例４１］
　ＬＬＤＰＥ１－１１、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ２を表１３に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１３に示す。
［実施例４２］
　ＬＬＤＰＥ１－１１、ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ２を表１３に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１３に示す。
［実施例４３］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１６に示す。
［実施例４４］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１６に示す。
［実施例４５］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、およびＬＬＤＰＥ２－２を表１６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１６に示す。
［実施例４６］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１６に示す。
［実施例４７］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１６に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１６に示す。
［実施例４８］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、およびＬＬＤＰＥ２－２を表１７に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１７に示す。
［実施例４９］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１８に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１８に示す。
［実施例５０］
　ＬＬＤＰＥ１－１０、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１８に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１８に示す。
［実施例５１］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１８に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１８に示す。
［実施例５２］
　ＬＬＤＰＥ１－１２、ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１８に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１８に示す。
［比較例１］
　ＬＬＤＰＥ２－１、およびＬＤＰＥ１を表１３に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１３に示す。
［比較例２］
　ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ１を表１９に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１９に示す。
［比較例３］
　ＬＬＤＰＥ２－２、およびＬＤＰＥ２を表１９に示す配合組成にてタンブルミキサーで混合した以外は、実施例１５と同様にしてインフレーションフィルムを得た。得られたインフレーションフィルムの物性を表１９に示す。

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　本特許出願は、日本国特許出願第２０１７－０４５７７１号（出願日２０１７年３月１０日）について優先権を主張するものであり、ここに参照することによって、それらの全体が本明細書中へ組み込まれるものとする。

Claims (11)

  1. 　樹脂成分を含むフィルムであって、
    樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３以下であり、
    少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が０．０１％以上２９．０％以下であるフィルム。
  2. 　樹脂密度が９００ｋｇ／ｍ３以上９２０ｋｇ／ｍ３未満である請求項１に記載のフィルム。
  3. 　樹脂密度が９２０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３未満である請求項１に記載のフィルム。
  4. 　少なくとも一方のフィルム表面の表面粗さ曲線の切断レベル５０％における負荷長さ率（Ｔｐ（５０））が、０．０５％以上２６％以下である請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルム。
  5. 　滑剤および／またはアンチブロッキング剤の含有量が２００重量ｐｐｍ以下である請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルム。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルムからなる層αを含む多層フィルムであって、
    該多層フィルムが有する２つの表面層のうち、少なくとも一方の表面層が、層αである多層フィルム。
  7. 　エチレン系重合体を含む層β（ただし、層βは層αとは異なる）を含む請求項６に記載の多層フィルム。
  8. 　エチレン系重合体を含まない層γ（ただし、層γは層αとは異なる）を含む請求項６または７に記載の多層フィルム。
  9. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルムを含む包装容器。
  10. 　請求項６～８のいずれか一項に記載の多層フィルムを含む包装容器。
  11. 　エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数３～２０のα－オレフィンに基づく単量体単位とを有し、密度が９１５ｋｇ／ｍ3以上９５０ｋｇ／ｍ3以下であり、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートが０．０００１ｇ／１０分以上０．２ｇ／１０分以下であり、温度１９０℃におけるゼロせん断粘度が１×１０５Ｐａ・ｓｅｃ以上１×１０７Ｐａ・ｓｅｃ以下であるエチレン－α－オレフィン共重合体。
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