WO2016158980A1 - 転削工具 - Google Patents

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WO2016158980A1
WO2016158980A1 PCT/JP2016/060183 JP2016060183W WO2016158980A1 WO 2016158980 A1 WO2016158980 A1 WO 2016158980A1 JP 2016060183 W JP2016060183 W JP 2016060183W WO 2016158980 A1 WO2016158980 A1 WO 2016158980A1
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WO
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angle
angles
axis
cutting insert
chip discharge
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PCT/JP2016/060183
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French (fr)
Inventor
鈴木　教和
北嶋　純
Original Assignee
国立大学法人名古屋大学
三菱マテリアル株式会社
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Publication date
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    • B23C2210/486—Chip breaking grooves or depressions
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    • B23C2250/00—Compensating adverse effects during milling
    • B23C2250/16—Damping vibrations

Definitions

  • the present invention relates to a turning tool such as a blade edge replaceable end mill.
  • a turning tool such as a blade edge replaceable end mill.
  • the rolling tools such as a blade-tip-exchange-type end mill as shown by the following patent documents 1 and 2, for example, are known.
  • the replaceable end mill has a cylindrical shape and is detachably mounted on a tool body that rotates around an axis and a plurality of insert mounting seats formed on the outer periphery of the tool body, and radially outward from the outer periphery of the tool body. And a cutting insert having a cutting edge protruding toward the surface.
  • chip discharge grooves extending toward the opposite side of the tool rotation direction from the tip end along the axial direction toward the base end side are spaced apart from each other in the circumferential direction. Multiple strips are formed.
  • a plurality of insert mounting seats are arranged along the chip discharge groove on the wall surface of the chip discharge groove facing the tool rotation direction. The cutting insert is mounted on each of these insert mounting seats.
  • Patent Document 1 a layout line of cutting edges of a plurality of cutting inserts arranged in a chip discharge groove (that is, an imaginary connection of predetermined points of cutting edges of each cutting insert forming a row along the chip discharge groove)
  • the line is not a constant slope but a non-uniform slope.
  • the inclination pattern of the layout line of each chip discharge groove is provided with two types of blade row patterns A and B.
  • the conventional turning tool suppresses chatter vibration by suppressing the self-excited vibration generated during the cutting process with the above-described configuration.
  • Patent Document 1 cutting edges of a plurality of cutting inserts arranged at intervals in the circumferential direction are arranged at an equal pitch (equal division) in the circumferential direction. For this reason, the phase difference of the regenerative vibration of the vibration generated during machining becomes equal between the cutting edges, and self-excited vibration is likely to occur.
  • Patent Document 2 there are only two kinds of layout line inclination patterns. Therefore, when three or more chip discharge grooves are provided, there are a plurality of layout lines having the same inclined pattern, and it may be difficult to obtain a vibration suppressing effect.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a rolling tool capable of suppressing the occurrence of chatter vibration by suppressing self-excited vibration during cutting.
  • a rolling tool is formed in a cylindrical shape, a tool main body that rotates around an axis, and an outer periphery of the tool main body, and a proximal end side of the tool main body from a distal end of the tool main body
  • a chip discharge groove extending gradually toward the opposite side to the tool rotation direction of the circumference of the axis as it goes to, and a cutting blade projecting radially outward from the outer periphery of the tool body, and the chip discharge groove
  • a plurality of cutting inserts arranged in multiple stages along the chip discharge groove on the wall surface facing the tool rotation direction, and the chip discharge grooves are spaced apart from each other in the circumferential direction on the outer periphery of the tool body.
  • Center angle formed between straight lines When ⁇ at least the cross-sectional view showing the first-stage cutting insert located on the most distal end side in the axial direction among the plurality of cutting inserts arranged along the chip discharge groove, and In the cross-sectional view in which the second-stage cutting insert adjacent to the first-stage cutting insert on the proximal end side in the axial direction appears, it is the largest among the plurality of angles ⁇ formed around the axis.
  • One angle ⁇ max, one smallest angle ⁇ min, and two or more angles ⁇ other than the angle ⁇ max and the angle ⁇ min are included.
  • the rolling tool of the present invention is formed around the axis at least in a cross-sectional view (a cross-sectional view perpendicular to the axis of the tool body) in which the cutting edge of the first stage cutting insert located on the most distal side in the axial direction appears. All angles ⁇ (angle ⁇ 1) and all formed around the axis in a cross-sectional view in which the cutting edge of the second stage cutting insert adjacent to the base end side in the axial direction of the first stage cutting insert appears.
  • the angle ⁇ (angle ⁇ 2) includes one largest angle ⁇ max, one smallest angle ⁇ min, and two or more angles ⁇ other than the angles ⁇ max and ⁇ min.
  • At least three or more angles ⁇ which are different from each other, are provided in the cross sectional view of the cutting tool (step of the cutting insert).
  • the cutting edge of one cutting insert cuts into the work material, and the phase difference between the regenerative vibrations of the vibration generated during processing is cut into the work material by the cutting edge of the other cutting insert.
  • the phase difference of the reproduction vibration of the vibration generated during processing can be made different, and it becomes easy to obtain a specific phase difference. That is, the phase of the regenerative vibration of each cutting edge can be set to be different from each other. This makes it possible to approach zero when the reproduction vibration vector is averaged. Therefore, the self-excited vibration during cutting can be significantly suppressed.
  • the number of angles ⁇ formed around the axis is four or more, and the number increases. Therefore, conventionally, from the viewpoint of design easiness and the like, these angles ⁇ are set to a common value.
  • the number of angles ⁇ appearing in the same cross-sectional view is four or more. Therefore, even if the number of angles ⁇ increases, the present invention has a special configuration in which these angles ⁇ are set to at least three different values ( ⁇ max, ⁇ min, and other ⁇ ) different from each other. Yes. Therefore, according to the present invention, a remarkable vibration suppressing effect can be obtained.
  • the plurality of angles ⁇ formed around the axis line are all different from each other in the cross-sectional view.
  • a plurality of cutting inserts provided at intervals in the circumferential direction are arranged at unequal pitches (unequal division) in the circumferential direction. At the same time, they are arranged at various angles ⁇ having different values.
  • the phase difference is unique.
  • the reproduction vibration vectors can be made closer to zero when averaged. Therefore, the self-excited vibration at the time of cutting is remarkably suppressed.
  • a plurality of cutting inserts provided at intervals in the circumferential direction are arranged at unequal pitches (unequal division) in the circumferential direction.
  • they are arranged at various angles ⁇ having different values.
  • all these angles ⁇ are set to different values.
  • all the angles ⁇ are different from each other among the plurality of steps in the axial direction (steps of the cutting insert). Therefore, robustness can be effectively imparted (robustness can be further optimized). Therefore, a further effect of preventing self-excited vibration can be expected.
  • the step of the cutting insert including one angle ⁇ max, one angle ⁇ min, and two or more angles ⁇ other than the angle ⁇ max and the angle ⁇ min is in the axial direction. It is preferable that three or more stages are provided.
  • the largest angle ⁇ 1max in the cross-sectional view showing the first stage cutting insert and the largest angle ⁇ 2max in the cross-sectional view showing the second stage cutting insert are the same pair of (common) chips. It is arranged between the discharge grooves.
  • the smallest angle ⁇ 1min in the cross-sectional view showing the first stage cutting insert and the smallest angle ⁇ 2min in the cross-sectional view showing the second stage cutting insert are the same pair of (common) chip discharges. It is arranged between the grooves. Therefore, interference between the first-stage cutting insert and the second-stage cutting insert that are adjacent in the chip discharge groove can be prevented.
  • the largest angle ⁇ 1max in the first stage and the largest angle ⁇ 2max in the second stage are close to each other.
  • the smallest angle ⁇ 1min in the first stage and the smallest angle ⁇ 2min in the second stage are values close to each other. In this way, by arranging the angles ⁇ that are close in size to be adjacent to each other along the extending direction of the chip discharge groove, the lead of the layout line of the first and second cutting inserts arranged in the chip discharge groove (Inclination) does not differ greatly in each chip discharge groove, and is stable.
  • the “layout line” in this specification refers to a predetermined point of the cutting edge of each cutting insert that forms a row along the chip discharge groove (for example, the tip in the axial direction among cutting edges protruding from the outer periphery of the tool body) )
  • An imaginary line virtual string winding that connects each other.
  • the “lead” refers to a displacement amount in the axial direction per unit angle along the axis (or per unit length (circumferential length) in the circumferential direction).
  • the “lead” corresponds to the “tilt” of the layout line when the outer periphery of the tool body is expressed as a flat development view (the horizontal axis is the circumferential direction and the vertical axis is the axial direction).
  • the circumferential interval between the first and second stage cutting inserts becomes extremely small in the chip discharge groove, it is difficult to attach one of the first and second stage cutting inserts to the tool body. Even if it can be attached, chips generated by cutting the second stage cutting insert may interfere with the first stage cutting insert.
  • the circumferential interval between the first and second stage cutting inserts becomes extremely large in the chip discharge groove, a large step is formed between the first stage cutting insert and the second stage cutting insert, May affect chip discharge. Such a problem can be remarkably prevented by the above-described configuration of the present invention.
  • the largest angle ⁇ max and the smallest angle ⁇ min among the plurality of angles ⁇ formed around the axis in the cross-sectional view are adjacently arranged in the circumferential direction.
  • the largest angle ⁇ max and the smallest angle ⁇ min are adjacently arranged in the circumferential direction among all the angles ⁇ formed around the axis in the cross-sectional view in which the cutting insert appears.
  • (Angle ⁇ max + angle ⁇ min) / 2 is a value approximated to another angle ⁇ .
  • the center of gravity of the cutting tool can be aligned with the axis that is the center of rotation, or can be arranged close to the axis.
  • the position is opposite to the circumferential direction.
  • chip discharge grooves adjacent in the circumferential direction are densely arranged. For this reason, it may be difficult to balance the rotation of the entire tool.
  • the smallest angle ⁇ min and the second smallest angle ⁇ are adjacent to each other on both sides in the circumferential direction of the largest angle ⁇ max. It may be arranged.
  • the largest angle ⁇ max and the second largest angle ⁇ are adjacent to each other on both sides in the circumferential direction of the smallest angle ⁇ min. It may be arranged.
  • the largest angle ⁇ max, the smallest angle ⁇ min, the second largest angle ⁇ , and the second smallest angle ⁇ may be arranged in this order around the axis in the cross sectional view.
  • the smallest angle ⁇ min and the second smallest angle ⁇ are arranged side by side on both sides in the circumferential direction of the largest angle ⁇ max.
  • the largest angle ⁇ max and the second largest angle ⁇ are arranged side by side on both sides in the circumferential direction of the smallest angle ⁇ min.
  • the largest angle ⁇ max, the smallest angle ⁇ min, the second largest angle ⁇ , and the second smallest angle ⁇ around the axis are arranged in this order.
  • the plurality of angles ⁇ formed around the axis are arranged so as to repeat large, small, large, and small along the circumferential direction. That is, the large angle ⁇ and the small angle ⁇ are alternately arranged. This makes it easy to balance the turning tool.
  • the center of gravity of the cutting tool can be aligned with the axis that is the center of rotation, or can be arranged close to the axis.
  • the alternating arrangement of the angles ⁇ as in the above configuration is used in at least the first stage and the second stage, and the first and second stages correspond to the arrangement in the circumferential direction. . That is, the circumferential position of the first stage angle ⁇ max and the second stage angle ⁇ max, the circumferential position of the first stage angle ⁇ min and the second stage angle ⁇ min, and the first stage second largest angle ⁇ And the circumferential position of the second largest angle ⁇ in the second stage, and the circumferential position of the second smallest angle ⁇ in the first stage and the second smallest angle ⁇ in the second stage, respectively. It is more preferable. Thereby, it becomes possible to remarkably suppress interference between the first-stage cutting insert and the second-stage cutting insert while maintaining a good rotation balance of the cutting tool.
  • each arrangement of the angle ⁇ described above (that is, each arrangement in different stages such as an angle ⁇ max, an angle ⁇ min, a second largest angle ⁇ , and a second smallest angle ⁇ , and each arrangement in the same stage) is It is possible to apply over a plurality of stages including at least the first stage and the second stage. Therefore, the operational effects of the arrangement of the angle ⁇ described above can also be obtained over a plurality of stages including at least the first stage and the second stage.
  • a plurality of cutting inserts arranged along a predetermined chip discharge groove have a constant lead between cutting inserts arranged at least in the second and subsequent stages. It is preferable that
  • the layout lines of the plurality of cutting inserts arranged along the predetermined chip discharge groove are formed with a constant lead between the cutting inserts arranged at least in the second stage or later.
  • the occurrence of chatter vibration can be remarkably suppressed by suppressing self-excited vibration during cutting.
  • FIG. 3 is a view showing a II-II cross section of FIG. 2.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a diagram showing a cross section taken along line IV-IV in FIG. 2.
  • It is an expanded view explaining the magnitude
  • the cutting edge replaceable end mill 1 of the present embodiment is detachably mounted on a spindle of a machine tool (not shown).
  • the blade end replaceable end mill 1 rotates around the axis O and is fed (sent) in a direction intersecting the axis O, so that cutting work such as grooving or shoulder machining is performed on the work material such as a metal material. (Turning) is performed.
  • the blade tip replaceable end mill 1 has a cylindrical shape, is formed on the outer periphery of the tool main body 2 and rotates around the axis O, and extends from the tip of the tool main body 2 to the tool.
  • the chip discharge groove 3 gradually extends around the axis O toward the base end side of the main body 2 and extends toward the opposite side to the tool rotation direction T, and the chip discharge is performed on the wall surface of the chip discharge groove 3 facing the tool rotation direction T.
  • a direction perpendicular to the axis O is referred to as a radial direction
  • a direction approaching the axis O in the radial direction is referred to as a radial inner side
  • a direction away from the axis O is referred to as a radial outer side.
  • the direction that circulates around the axis O is referred to as the circumferential direction.
  • the direction in which the tool body 2 rotates by the main shaft during cutting is referred to as the tool rotation direction T, and the rotation direction opposite to this is the tool rotation.
  • the side opposite to the direction T (counter tool rotating direction) is referred to.
  • the tool body 2 is made of a steel material or the like and has a substantially cylindrical shape with the axis O as the center.
  • the tool body 2 has a shank portion 2a at the base end portion attached to the main spindle of the machine tool, and a blade portion 2b at the tip end portion where the cutting insert 5 is disposed.
  • a flange portion 2c having the largest diameter in the tool body 2 is formed at a tip portion adjacent to the blade portion 2b in the shank portion 2a. Further, the shank portion 2a is gradually reduced in diameter as it is separated from the flange portion 2c toward the base end side.
  • the chip discharge groove 3 extends while twisting gradually in the circumferential direction from the distal end of the tool body 2 toward the proximal end side of the tool body 2.
  • the chip discharge grooves 3 extend in a spiral shape on the outer periphery of the tool body 2, and a plurality of strips are formed at intervals in the circumferential direction.
  • the number of the chip discharge grooves 3 provided on the outer periphery of the tool body 2 is at least 4 or more, and preferably 6 or less. However, seven or more chip discharge grooves 3 may be provided.
  • five chip discharge grooves 3 are provided on the outer periphery of the tool body 2 at intervals in the circumferential direction. That is, Flute 1 to 5 are provided as the chip discharge grooves 3.
  • the number of the chip discharge grooves 3 formed on the outer periphery of the tool body 2 may be an odd number or an even number. More preferably, the number of chip discharge grooves 3 is an even number.
  • the tip of the chip discharge groove 3 is open to the tip of the tool body 2.
  • the base end portion of the chip discharge groove 3 is cut out to the outer periphery of the tool main body 2 at a portion adjacent to the distal end side of the flange portion 2 c (the base end portion of the blade portion 2 b) in the outer periphery of the tool main body 2.
  • a plurality of insert mounting seats 4 formed in a concave shape so as to correspond to the shape of the cutting insert 5 are formed on a wall surface facing the tool rotation direction T in the chip discharge groove 3.
  • the plurality of insert mounting seats 4 are arranged in multiple stages along the extending direction of the chip discharge groove 3.
  • Cutting inserts 5 are detachably attached to these insert mounting seats 4 by, for example, clamp screws. Accordingly, the cutting inserts 5 are arranged in multiple stages in the chip discharge groove 3 along the extending direction of the chip discharge groove 3.
  • the cutting insert 5 is made of a hard material such as cemented carbide, and is formed in a polygonal plate shape.
  • the cutting insert 5 is formed in a quadrangular plate shape and is a single-sided type.
  • the present invention is not limited to this, and the cutting insert 5 may be, for example, a triangular or pentagonal or more polygonal plate shape, or may be a double-sided type (front and back reversed symmetrical shape).
  • the cutting insert 5 includes a pair of polygonal surfaces 5a and 5b intersecting an insert axis (not shown) (axis passing through the centers of the front and back surfaces of the cutting insert 5), and these polygonal surfaces 5a, And an outer peripheral surface 5c connecting the peripheral edges of 5b.
  • the “pair of polygonal surfaces 5a, 5b intersecting with the insert axis” in the present specification is not limited to a configuration in which the insert axis directly intersects with these polygonal surfaces 5a, 5b.
  • a pair of polygonal surfaces 5a and 5b intersecting the insert axis is a through hole (a hole through which a clamp screw is inserted) in which the insert axis opens in the pair of polygonal surfaces 5a and 5b as in this embodiment.
  • the insert axis extends through the centers (virtual centers).
  • the outer peripheral surface 5c connects the peripheral edges of the pair of polygonal surfaces 5a and 5b so as to be along the insert axial direction.
  • one polygonal surface 5 a of the pair of polygonal surfaces 5 a and 5 b is a tool. It faces the rotation direction T.
  • the other polygonal surface 5b having a smaller area than the one polygonal surface 5a out of the pair of polygonal surfaces 5a and 5b. The seat is seated on the insert mounting seat 4 while facing away from the tool rotation direction T.
  • a plurality of cutting edges 6 are formed on the periphery of one polygonal surface 5a facing the tool rotation direction T along the periphery. Specifically, in the cutting insert 5, the intersecting ridge line between one polygonal surface 5 a and the outer peripheral surface 5 c is the cutting edge 6.
  • the cutting insert 5 is formed in a square plate shape, four sets of side portions and corner portions are formed on the periphery of one polygonal surface 5a. Therefore, four cutting edges 6 are formed along the periphery of one polygonal surface 5a corresponding to the external shape of one polygonal surface 5a.
  • the cutting edge 6 includes a straight edge 6a formed linearly along the side of one polygonal surface 5a and a convex curved corner edge 6b that smoothly connects the straight edges 6a of the adjacent cutting edges 6. And have.
  • the corner blade 6b is not limited to the case where it is formed in a convex curve shape.
  • the corner blades may be formed in a short straight shape and intersected so as to form an obtuse angle with respect to the adjacent straight blade 6a.
  • the straight blades 6a of the adjacent cutting blades 6 may be directly connected without providing the corner blade 6b.
  • a predetermined cutting edge 6 (more specifically, at least the straight blade 6 a in the predetermined cutting edge 6) among the plurality of cutting edges 6 is directed radially outward from the outer periphery of the tool body 2. It is mounted on the insert mounting seat 4 so as to protrude.
  • the cutting insert 5 mounted on the first-stage insert mounting seat 4 located on the most distal end side of the tool body 2 is the above-described predetermined one. While the cutting edge 6 protrudes radially outward from the outer periphery of the tool body 2, another cutting edge 6 different from the predetermined cutting edge 6 protrudes from the tip surface of the tool body 2 toward the tip side. Be placed.
  • the straight blade 6a of the cutting edge 6 that protrudes radially outward from the outer peripheral surface 5c of the tool body 2 in all the cutting inserts 5 is provided.
  • the outer peripheral blade of the blade tip replaceable end mill 1 is used.
  • the straight blade 6 a of the cutting edge 6 protruding from the tip surface of the tool body 2 toward the tip side is a bottom blade (tip tip) of the blade tip replaceable end mill 1. Blade).
  • the corner blade 6 b of the cutting edge 6 protruding from the outer peripheral portion of the tip of the tool body 2 is used as the corner blade of the blade tip replaceable end mill 1.
  • the outer peripheral edge of the cutting insert 5 (the cutting edge 6 that protrudes radially outward from the outer periphery of the tool body 2) extends from the tip of the tool body 2 to the tool. As it goes to the base end side of the main body 2, it gradually extends toward the side opposite to the tool rotation direction T. In other words, the outer peripheral blade of each cutting insert 5 is given a positive (positive) twist angle.
  • tilt angle refers to the outer peripheral edge (cutting edge 6) of the cutting insert 5 when the flank adjacent to the outer peripheral edge (the portion of the outer peripheral surface 5c adjacent to the outer peripheral edge) is seen in front.
  • the axis O or a straight line parallel to the axis O
  • the cutting insert 5 Among acute angles and obtuse angles formed between the outer peripheral edge (cutting edge 6 and corresponding to a twisted helical winding), the angle is an acute angle.
  • one polygonal surface 5a of the cutting insert 5 is substantially composed of one plane, and the outer peripheral edge (cutting edge 6) is located in this plane. Therefore, the twist angle corresponds to an axial rake angle (axial rake angle).
  • the inserts when the cutting inserts 5 are respectively attached to the plurality of insert mounting seats 4, the inserts are arranged so that the torsion angles of the outer peripheral blades (cutting blades 6) of these cutting inserts 5 are the same.
  • a mounting seat 4 is formed.
  • radial rake angle of the outer peripheral blade refers to, for example, a cross-sectional view (perpendicular to the axis O of the tool body 2) of the blade end replaceable end mill 1 shown in FIG. 3A, FIG.
  • a predetermined radial direction passing through the outer peripheral blade (cutting edge 6) (corresponding to a so-called “reference surface”) and a rake face of the outer peripheral blade (the outer peripheral blade)
  • the acute angle is indicated.
  • the radial rake angle of the outer peripheral edge of each cutting insert 5 is 0 °.
  • the radial rake angle of the outer peripheral blade of the cutting insert 5 may be a positive (positive) angle or a negative (negative) angle other than 0 °.
  • the cutting inserts 5 arranged by being mounted on the plurality of insert mounting seats 4 in the chip discharge groove 3 are arranged at equal pitches (equal intervals) in the axis O direction. Be placed. Moreover, although these cutting inserts 5 are arrange
  • twelve (first to twelfth stage) cutting inserts 5 are arranged in each chip discharge groove 3.
  • the first-stage cutting insert 5 located at the most distal end side to the fourth-stage cutting insert 5 directed toward the base end side are arranged at unequal pitches in the circumferential direction. Has been.
  • the circumferential pitch is set to the first-stage cutting insert 5.
  • the pitches are arranged at unequal pitches similar to the pitches in the circumferential direction from the cutting insert 5 to the fourth-stage cutting insert 5. That is, the unequal pitches of the first to fourth stage cutting inserts 5 are repeated in the fifth to eighth stage cutting inserts 5 and the 9th to 12th stage cutting inserts 5, respectively.
  • the plurality of chip discharge grooves 3 provided on the outer periphery of the tool body 2 are arranged along a predetermined chip discharge groove 3 (specifically, Flute 5 shown in FIGS. 3 to 5).
  • the layout lines of the plurality of cutting inserts 5 are fixed leads in the cutting inserts 5 arranged at least in the second and subsequent stages.
  • the layout lines of the plurality of cutting inserts 5 arranged along a predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5) are in the second and subsequent stages ( In other words, the leads are constant in the cutting inserts 5 arranged in the second to twelfth stages. That is, among the layout lines of the plurality of cutting inserts 5 arranged along the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5), the layout lines after the second stage are set as constant leads.
  • the layout line of the plurality of cutting inserts 5 arranged along the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5) is all cutting inserts including the first-stage cutting insert 5. 5 shows a case where the leads are constant.
  • the “layout line” as used in the present specification refers to a predetermined point (for example, a cutting edge protruding from the outer periphery of the tool body 2) of the outer peripheral edge (cutting edge 6) of each cutting insert 5 that forms a row along the chip discharge groove 3. 6 indicates an imaginary line (virtual spiral winding) connecting the ends in the direction of the axis O.
  • the “lead” refers to the amount of displacement in the direction of the axis O per unit angle along the axis O (or per unit length (circumferential length) in the circumferential direction). Specifically, as shown in FIG. 5, the “tilt” of the layout line when the outer periphery of the tool body 2 is expressed as a flat development view (the horizontal axis is the circumferential direction and the vertical axis is the axis O direction). Equivalent to.
  • a virtual layout line (reference layout line) serving as a reference is set in the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5), and the reference layout line is set to a constant lead.
  • the individual layout lines that is, the minimum unit of the layout line
  • the present embodiment is not limited to this, and it is sufficient that at least two or more individual layout lines coincide with each other on the reference layout line.
  • the chip discharge grooves 3 (Flutes 1 to 4) other than the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5) are the cutting inserts 5 arranged in the grooves.
  • the lead has changed in various ways and is not constant. In the present embodiment, only one predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5) is provided among the plurality of chip discharge grooves 3, but the present invention is not limited to this. A plurality of the predetermined chip discharge grooves 3 may be provided.
  • adjacent cutting inserts 5 in the chip discharge groove 3 are arranged around the axis O of the outer peripheral blade (cutting edge 6).
  • the rotation trajectories are arranged so as to slightly overlap in the direction of the axis O.
  • trajectory of the outer peripheral blade of the some cutting insert 5 arranged in the chip discharge groove 3 forms the virtual cylindrical surface centering on the axis line O as a whole.
  • a central angle formed between a pair of virtual straight lines connecting the cutting edge 6 and the axis O is defined as an angle ⁇ .
  • FIG. 3A the cross-sectional view which the outer peripheral blade 6 of the 1st step cutting insert 5 located in the most front end side of the axis line O direction appears at least among the some cutting inserts 5 arranged along the chip discharge groove 3 (FIG. 3A).
  • a cross-sectional view showing the outer peripheral edge 6 of the second-stage cutting insert 5 adjacent to the proximal end side in the axis O direction with respect to the first-stage cutting insert 5 see FIG. 3B).
  • the largest angle ⁇ max (angle ⁇ 11 ( ⁇ 1max), angle ⁇ 21 ( ⁇ 2max) among the plurality of angles ⁇ (angles ⁇ 11 to 15 and angles ⁇ 21 to 25) formed respectively around the axis O is shown. )
  • angle ⁇ min angle ⁇ 12 ( ⁇ 1min), angle ⁇ 22 ( ⁇ 2min)
  • angle ⁇ other than angle ⁇ max and angle ⁇ min angles ⁇ 13 to 15, angle ⁇ 23 to 5
  • a plurality of angles ⁇ (angles ⁇ 11 to 15) formed around the axis O are all different from each other.
  • the plurality of angles ⁇ formed around the axis O (angles ⁇ 21 to 25) are all different from each other.
  • angles ⁇ are all different from one another.
  • the present invention is not limited to this, and the present invention includes at least one angle ⁇ max, one angle ⁇ min, and two or more other angles ⁇ in at least the first and second stage cross-sectional views. It only has to be done. Therefore, some of these angles ⁇ may be common angle values.
  • each of the plurality of cutting inserts 5 arranged along the chip discharge groove 3 is viewed in cross-sectional view in which the outer peripheral edge 6 of the cutting insert 5 of three or more stages (specifically, the first to fourth stages) appears.
  • a plurality of angles ⁇ (angles ⁇ 11 to 15, angles ⁇ 21 to 25, angles ⁇ 31 to 35, and angles ⁇ 41 to 45) formed around the axis O respectively.
  • angles ⁇ angles ⁇ 51 to 55, angles ⁇ 61 respectively formed around the axis O in each cross-sectional view in which the outer peripheral blade 6 of the fifth to eighth stages of the cutting insert 5 appears.
  • angles ⁇ 71 to 75 and angles ⁇ 81 to 85 are all different from one another.
  • the fifth to eighth stage angles ⁇ 51 to 55, the angle ⁇ 61 to 65, the angle ⁇ 71 to 75, and the angle ⁇ 81 to 85 are the first to fourth stage angles ⁇ 11 to 15, the angle ⁇ 21 to 25, the angles ⁇ 31 to 35, and
  • the angles ⁇ 41 to 45 correspond in this order, and a corresponding set of angles ⁇ have the same value.
  • angles ⁇ (angles ⁇ 91 to 95, angles ⁇ 101 to 105, angles ⁇ 111 to 115 formed around the axis O, respectively) are formed. And angles ⁇ 121 to 125) are all different from one another.
  • the 9th to 12th stage angles ⁇ 91 to 95, the angle ⁇ 101 to 105, the angles ⁇ 111 to 115, and the angle ⁇ 121 to 125 are the 1st to 4th stage angles ⁇ 11 to 15, the angle ⁇ 21 to 25, the angles ⁇ 31 to 35, and
  • the angles ⁇ 41 to 45 correspond in this order, and a corresponding set of angles ⁇ have the same value.
  • the circumferential arrangement pitch of the first to fourth stage cutting inserts 5 is repeated in each of the fifth to eighth stage cutting inserts 5 and the 9th to 12th stage cutting inserts 5. Therefore, in the following description, the arrangement of the cutting inserts 5 in the first to fourth stages will be described in detail, and the arrangement of the cutting inserts 5 in the fifth to eighth stages and the cutting insert 5 in the ninth to twelfth stages will be described as 1 Since it is the same as that of the fourth stage, its description is omitted.
  • the cutting insert 5 of Flute 5 and the cutting of Flute 1 are cut.
  • the angle ⁇ 21 formed between the insert 5 and the insert 5 is the largest angle ⁇ 2max. Further, from this angle ⁇ 21 (angle ⁇ 2max), the angle decreases in the order of angle ⁇ 23, angle ⁇ 25, angle ⁇ 24, and angle ⁇ 22. Therefore, of the angles ⁇ 21 to ⁇ 25, the angle ⁇ 22 formed between the cutting insert 5 of Flute 1 and the cutting insert 5 of Flute 2 is the smallest angle ⁇ 2min.
  • the angle ⁇ 31 formed with the insert 5 is the largest angle ⁇ 3max. Further, from this angle ⁇ 31 (angle ⁇ 3max), the angle decreases in the order of angle ⁇ 33, angle ⁇ 35, angle ⁇ 34, and angle ⁇ 32. Accordingly, among the angles ⁇ 31 to ⁇ 35, the angle ⁇ 32 formed between the cutting insert 5 of Flute 1 and the cutting insert 5 of Flute 2 is the smallest angle ⁇ 3min.
  • the angle ⁇ 41 formed with the insert 5 is the largest angle ⁇ 4max. Further, from this angle ⁇ 41 (angle ⁇ 4max), the angle decreases in the order of angle ⁇ 43, angle ⁇ 45, angle ⁇ 44, and angle ⁇ 42. Therefore, of the angles ⁇ 41 to ⁇ 45, the angle ⁇ 42 formed between the cutting insert 5 of Flute 1 and the cutting insert 5 of Flute 2 is the smallest angle ⁇ 4 min.
  • FIG. 3A, FIG. 3B, FIG. 4A, and FIG. 4B are common to each of the cross-sectional views of the first to fourth cutting inserts 5 and are formed of a plurality of angles ⁇ formed around the axis O.
  • the largest angle ⁇ max (angles ⁇ 1max to ⁇ 4max) and the smallest angle ⁇ min (angles ⁇ 1min to ⁇ 4min) are adjacently arranged in the circumferential direction.
  • the largest angle ⁇ max (angles ⁇ 11, 21, 31, 41) and the smallest angle ⁇ min (angle ⁇ 12) around the axis O are shared. 22, 32, 42), the second largest angle ⁇ (angles ⁇ 13, 23, 33, 43), the second smallest angle ⁇ (angles ⁇ 14, 24, 34, 44), and the magnitude is the median value
  • the angles ⁇ (angles ⁇ 15, 25, 35, 45) are arranged in this order.
  • the order of arrangement is around the axis O toward the side opposite to the tool rotation direction T, but the present invention is not limited to this, and the tool rotation direction T is not limited thereto. It may be the above-mentioned arrangement order toward.
  • the number of the chip discharge grooves 3 is five, but the chip discharge grooves 3 of the present invention may be at least four or more. Therefore, in the case of four strips, the largest angle ⁇ max, the smallest angle ⁇ min, the second largest angle ⁇ , and the second smallest angle ⁇ around the axis O in the cross-sectional view where the cutting insert 5 appears are Arranged in order.
  • the second largest angle ⁇ is arranged.
  • the arrangement order of the plurality of angles ⁇ formed around the axis O in the circumferential direction is not limited to the example described in the present embodiment. That is, although not particularly illustrated, for example, in a cross-sectional view in which the cutting insert 5 appears, among the plurality of angles ⁇ formed around the axis O, the smallest angle ⁇ min is set on both sides in the circumferential direction of the largest angle ⁇ max.
  • the second smallest angle ⁇ may be adjacently disposed.
  • an angle ⁇ larger than the median and an angle ⁇ smaller than the median are adjacently arranged to form a set. It is preferable that the average value of the set is a value approximated to the average value of the other set of angles ⁇ .
  • a plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 1) formed around the axis O in a cross-sectional view in which the first-stage cutting insert 5 appears.
  • the angle ⁇ 1max, the angle ⁇ 2max, the angle ⁇ 3max, and the angle ⁇ 4max are arranged between the chip discharge grooves 3 adjacent to each other in the circumferential direction (that is, between Flute 5 and Flute 1).
  • the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 2) formed around the axis O among the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 2) formed around the axis O
  • the smallest angle ⁇ min (angle ⁇ 2min) and the third-stage cutting insert 5 appear Among the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 3) formed around the axis O, the smallest angle ⁇ min (angle ⁇ 3min) and the plurality formed around the axis O in the cross-sectional view in which the fourth-stage cutting insert 5 appears.
  • the angle ⁇ min (angle ⁇ 4min) of the angle ⁇ (angle ⁇ 4) is between the same pair of chip discharge grooves 3 (between Flute 1 and Flute 2). It is located.
  • the angle ⁇ 1min, the angle ⁇ 2min, the angle ⁇ 3min, and the angle ⁇ 4min are arranged between the chip discharge grooves 3 adjacent to each other in the circumferential direction (that is, between Flute 1 and Flute 2).
  • the second largest angle ⁇ (angle ⁇ 13) among the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 1) formed around the axis O and the second stage The second largest angle ⁇ (angle ⁇ 23) among the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 2) formed around the axis O in the cross-sectional view showing the cutting insert 5 and the crossing where the third-stage cutting insert 5 appears.
  • the angle ⁇ 13, the angle ⁇ 23, the angle ⁇ 33, and the angle ⁇ 43 are arranged between the chip discharge grooves 3 adjacent to each other in the circumferential direction (that is, between Flute 2 and Flute 3).
  • the second smallest angle ⁇ (angle ⁇ 44) among the plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 4) formed around is between the same pair of chip discharge grooves 3 (between Flute 3 and Flute 4). Has been placed.
  • the angle ⁇ 14, the angle ⁇ 24, the angle ⁇ 34, and the angle ⁇ 44 are arranged between the chip discharge grooves 3 adjacent to each other in the circumferential direction (that is, between Flute 3 and Flute 4).
  • the median angle ⁇ (angle ⁇ 15) and the second stage cutting In a cross-sectional view showing the insert 5, among a plurality of angles ⁇ (angle ⁇ 2) formed around the axis O, a median angle ⁇ (angle ⁇ 25) and a cross-sectional view showing the third-stage cutting insert 5 are shown.
  • the median angle ⁇ (angle ⁇ 45) is disposed between the same pair of chip discharge grooves 3 (between Flute 4 and Flute 5). .
  • the angle ⁇ 15, the angle ⁇ 25, the angle ⁇ 35, and the angle ⁇ 45 are arranged between the chip discharge grooves 3 adjacent to each other in the circumferential direction (that is, between Flute 4 and Flute 5).
  • each stage of the cutting insert 5 arranged in the chip discharge groove 3 is a vertical axis (in the figure, the first to eighth stages are shown), and each stage has a plurality of angles ⁇ arranged around the axis O.
  • the horizontal axis is the magnitude relationship.
  • the graph shown in FIG. 5 is for visual understanding that the angles ⁇ are different from each other, and is displayed differently from (not related to) the actual magnitude relationship of the angles ⁇ described above. Please note that.
  • the layout lines of the plurality of cutting inserts 5 arranged along the plurality of chip discharge grooves 3 provided on the outer periphery of the tool body 2 are not all constant leads. May be.
  • edge-replaceable end mill 1 of the present embodiment is formed around the axis O in a cross-sectional view in which the cutting edge 6 of the first stage cutting insert 5 located at the most distal end side in the direction of the axis O appears. All the angles ⁇ (angle ⁇ 1) and around the axis O in the cross-sectional view in which the cutting edges 6 of the second-stage cutting insert 5 adjacent to the base end side in the axis O direction of the first-stage cutting insert 5 appear.
  • angles ⁇ are included.
  • angle ⁇ 2max the largest angle ⁇ max (angle ⁇ 1max, angle ⁇ 2max)
  • angles ⁇ max and Two or more angles ⁇ other than the angle ⁇ min are included.
  • At least three or more angles ⁇ which are different from each other, are provided in the cross-sectional view (the stage of the cutting insert 5) of the blade edge replaceable end mill 1. Therefore, during the cutting process, the cutting edge 6 of one cutting insert 5 cuts into the work material, and the phase difference of the regenerative vibration generated during the processing is determined by the cutting edge 6 of the other cutting insert 5 by the work material. By cutting in, it can be made different from the phase difference of the reproduction vibration of the vibration generated during processing, and it becomes easy to obtain a specific phase difference.
  • phase of the regenerative vibration of each cutting edge 6 can be set to be different from each other, which makes it possible to approach zero when the regenerative vibration vector is averaged. Therefore, the self-excited vibration during cutting can be significantly suppressed.
  • the number of angles ⁇ formed around the axis O is four or more, and the number increases. Therefore, conventionally, from the viewpoint of ease of design and the like, these angles ⁇ have been set to a common value.
  • the number of angles ⁇ appearing in the same cross-sectional view is four or more, and even if the number increases, at least three of these angles ⁇ ( ⁇ max, ⁇ min, and other ⁇ ) ) Can be set to different values. In this embodiment, since it is such a special structure, a remarkable vibration suppression effect is acquired.
  • the self-excited vibration during cutting is suppressed, the occurrence of chatter vibration is effectively suppressed.
  • highly accurate cutting can be stably maintained, and the processing surface of a work material can be made stably high quality.
  • the vibration suppressing effect can be sufficiently obtained, it is possible to increase the cutting processing speed, and an improvement in processing efficiency can be expected.
  • the cutting insert 5 includes one angle ⁇ max, one angle ⁇ min, and two or more angles ⁇ other than the angle ⁇ max and the angle ⁇ min in the cross-sectional view of the blade edge replaceable end mill 1.
  • three or more stages are provided in the direction of the axis O. Therefore, the above-described operational effects of the present embodiment are obtained over a total of three or more stages of the cutting insert 5 and become more remarkable.
  • the plurality of angles ⁇ formed around the axis O are all different from each other in the cross-sectional view, the following effects can be obtained. That is, in this case, at the same position (same stage) in the axis O direction of the tool body 2, the plurality of cutting inserts 5 provided at intervals in the circumferential direction are unequal pitches (unequal division) in the circumferential direction. And are arranged at various angles ⁇ having different values from each other.
  • the phase difference between the regenerative vibrations of the vibration generated during machining by cutting the cutting edge 6 of one cutting insert 5 into the work material causes the cutting edge 6 of the other cutting insert 5 to work.
  • the phase difference is unique.
  • the reproduction vibration vectors can be made closer to zero when averaged. Therefore, the self-excited vibration at the time of cutting is remarkably suppressed.
  • a plurality of cutting inserts 5 provided at intervals in the circumferential direction are arranged at unequal pitches (unequal in the circumferential direction).
  • all these angles ⁇ are set to different values.
  • all the angles ⁇ are different from each other in the plurality of steps in the axis O direction (steps of the cutting insert 5). Therefore, robustness can be effectively imparted (robustness can be further optimized). Therefore, a further effect of preventing self-excited vibration can be expected.
  • the values of the angle ⁇ are all different from each other over a plurality of stages including at least the first stage and the second stage (for example, three stages or more and four stages in the present embodiment). ing. Therefore, the above-described operational effects can be achieved over a wide range not only in the first and second stages but also in the first to fourth stages. Furthermore, the same effect as the 1st to 4th stages is also effective in the 5th to 8th stages and the 9th to 12th stages. Therefore, the vibration suppression effect becomes more remarkable.
  • the layout lines of the plurality of cutting inserts 5 arranged along the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5) among the plurality of chip discharge grooves 3 are at least two stages.
  • the cutting inserts 5 disposed after the eyes are formed with a constant lead (inclination). Therefore, as described above, when setting all the angles ⁇ to be different from each other over a plurality of stages, the cutting inserts 5 arranged in the predetermined chip discharge groove 3 are used as a reference (reference row), and other cutting inserts 5 Arrangement can be performed easily. Further, at least two or more individual layout lines of the cutting inserts 5 adjacent to each other in the chip discharge groove 3 coincide with the reference layout line of the predetermined chip discharge groove 3 (Flute 5). Therefore, this also provides the same operational effects as described above.
  • the largest angle ⁇ 1max in the cross-sectional view in which the first-stage cutting insert 5 appears, and the largest angle ⁇ 2max in the cross-sectional view in which the second-stage cutting insert 5 appears It arrange
  • the largest angle ⁇ 1max in the first step and the largest angle ⁇ 2max in the second step are close to each other
  • the smallest angle ⁇ 1min in the first step and the smallest angle ⁇ 2min in the second step are: The values are close to each other.
  • the layout of the first and second stage cutting inserts 5 arranged in the chip discharge groove 3 by arranging the angles [theta] whose sizes approximate to each other along the extending direction of the chip discharge groove 3 in this manner.
  • the lead (inclination) of the line is stable without greatly differing in each chip discharge groove 3.
  • the largest angle ⁇ max and the smallest angle ⁇ min are adjacently arranged in the circumferential direction among all the angles ⁇ formed around the axis O in a cross-sectional view showing the cutting insert 5. Therefore, the average value of these (angle ⁇ max + angle ⁇ min) / 2 is a value approximated to another angle ⁇ .
  • the center of gravity of the tool can coincide with the axis O that is the center of rotation or be placed close to the axis O.
  • the position is opposite to the circumferential direction.
  • the chip discharge grooves 3 adjacent in the circumferential direction are densely arranged. This may make it difficult to balance the rotation of the entire tool.
  • the second smallest angle ⁇ and the third smallest angle ⁇ are adjacently arranged on both sides in the circumferential direction of the angle ⁇ min, in the region located on the opposite side of the circumferential direction, The interval between adjacent chip discharge grooves 3 becomes too large. This may also make it difficult to balance the rotation of the entire tool. Such a problem can be remarkably prevented according to the configuration of the present embodiment.
  • the smallest angle ⁇ min and the second smallest angle ⁇ are arranged side by side on both sides in the circumferential direction of the largest angle ⁇ max.
  • the largest angle ⁇ max and the second largest angle ⁇ are arranged side by side on both sides in the circumferential direction of the smallest angle ⁇ min.
  • the largest angle ⁇ max, the smallest angle ⁇ min, the second largest angle ⁇ , and the second smallest angle ⁇ around the axis O are arranged in this order.
  • the plurality of angles ⁇ formed around the axis O repeats large, small, large, and small along the circumferential direction. That is, the large angle ⁇ and the small angle ⁇ are alternately arranged.
  • the center of gravity of the tool can coincide with the axis O that is the center of rotation or be placed close to the axis O.
  • the alternating arrangement of the angles ⁇ as in the above configuration is used in at least the first stage and the second stage, and the first and second stages correspond to the arrangement in the circumferential direction. . That is, as described in the present embodiment, the circumferential position between the first-stage angle ⁇ max and the second-stage angle ⁇ max, the circumferential position between the first-stage angle ⁇ min and the second-stage angle ⁇ min, The circumferential position of the second largest angle ⁇ in the step and the second largest angle ⁇ in the second step The circumference of the second smallest angle ⁇ in the first step and the second smallest angle ⁇ in the second step The direction position and the circumferential position of the first-stage median angle ⁇ and the second-stage median angle ⁇ are associated with each other.
  • the number of chip discharge grooves 3 formed on the outer periphery of the tool body 2 is more preferably an even number. That is, in this case, the number of angles ⁇ formed around the axis O is also an even number. Accordingly, it is possible to create a set of a large angle ⁇ and a small angle ⁇ that are adjacently disposed in the circumferential direction. Accordingly, the average value of the set of the large angle ⁇ and the small angle ⁇ can be approximated to each other, and the rotation balance can be easily achieved.
  • the number of chip discharge grooves 3 is preferably 4 or 6. In the case of 6 or less, the effect that it becomes easy to take a rotation balance is easy to be acquired more notably. However, the number of the chip discharge grooves 3 may be an even number of 8 or more.
  • a surplus angle ⁇ that is deviated from a pair of a large angle ⁇ and a small angle ⁇ is It is more preferable to approximate the average value of the pair.
  • the cutting tool replaceable end mill 1 has been described as the rolling tool of the present invention, but the present invention is not limited to this. That is, it may be a non-blade end mill in which the cutting insert 5 is fixed to the tool body 2 by brazing or the like. Moreover, this invention is not limited to an end mill, It is applicable also to other turning tools.
  • a configuration is used in which the values of the angle ⁇ are all different from each other over a plurality of stages (for example, three stages or more, specifically, four stages) including at least the first stage and the second stage.
  • the present invention is not limited to this. That is, the special technical feature of the present invention is that at least one of the plurality of angles ⁇ in the first stage has one largest angle ⁇ max, one smallest angle ⁇ min, and an angle other than angle ⁇ max and angle ⁇ min. Two or more ⁇ are included, and among the plurality of angles ⁇ in the second stage, there is one largest angle ⁇ max, one smallest angle ⁇ min, and two angles ⁇ other than the angles ⁇ max and ⁇ min. It is in the point included above.
  • the plurality of angles ⁇ in the first stage and the plurality of angles ⁇ in the second stage are mutually corresponding angles ⁇ (angles ⁇ max, angles ⁇ min, the second largest angle ⁇ , the second May be set to the same value in at least one set of other angles ⁇ and other angles ⁇ .
  • angles ⁇ max, angles ⁇ min, the second largest angle ⁇ , the second May be set to the same value in at least one set of other angles ⁇ and other angles ⁇ .
  • three or more stages including the first and second stages are mutually corresponding angles ⁇ (angles ⁇ max, angles ⁇ min, the second largest angle ⁇ , the second May be set to the same value in at least one set of other angles ⁇ and other angles ⁇ .
  • the rolling tool of the present invention the occurrence of chatter vibration can be remarkably suppressed by suppressing self-excited vibration during cutting. Therefore, it has industrial applicability.

Landscapes

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Abstract

本発明に係る転削工具（１）は、軸線（Ｏ）回りに回転する工具本体（２）と、工具本体の外周に、周方向に互いに間隔をあけて形成された４条以上の切屑排出溝（３）と、切屑排出溝に沿って多段に配列された複数の切削インサート（５）と、を備える。軸線Ｏに垂直な横断面視で、周方向に隣り合う一対の切屑排出溝に配置された切削インサートの各切れ刃（６）と、軸線（Ｏ）と、を繋ぐ一対の仮想直線間に形成される中心角を角度（θ）としたときに、少なくとも、切屑排出溝に沿って配列された複数の切削インサートのうち、軸線方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサートが表れる横断面視、及び、２段目の切削インサートが表れる横断面視において、軸線回りにそれぞれ形成される複数の角度の中に、最も大きい角度（θｍａｘ）が１つと、最も小さい角度（θｍｉｎ）が１つと、角度（θｍａｘ）及び角度（θｍｉｎ）以外の角度が２つ以上、それぞれ含まれる。

Description

転削工具
　本発明は、例えば刃先交換式エンドミル等の転削工具に関するものである。
　本願は、２０１５年３月３０日に日本に出願された特願２０１５－０７０２９７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
従来、例えば下記特許文献１、２に示されるような、刃先交換式エンドミル等の転削工具が知られている。
　刃先交換式エンドミルは、円柱状をなし、軸線回りに回転する工具本体と、工具本体の外周に形成された複数のインサート取付座に着脱可能に装着され、該工具本体の外周から径方向外側へ向けて突出する切れ刃を有する切削インサートと、を備えている。
　また、工具本体の外周には、軸線方向に沿う先端から基端側へ向かうに従い漸次軸線回りのうち工具回転方向とは反対側へ向けて延びる切屑排出溝が、周方向に互いに間隔をあけて複数条形成されている。
　切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面には、該切屑排出溝に沿って複数のインサート取付座が配列されている。切削インサートは、これらのインサート取付座にそれぞれ装着される。
　この種の転削工具においては、切削加工の際の自励振動（共振）によるびびり振動を抑制することが共通の課題とされている。
　そこで、特許文献１では、切屑排出溝に配列された複数の切削インサートの切れ刃のレイアウトライン（すなわち、切屑排出溝に沿って列をなす各切削インサートの切れ刃の所定の点を繋いだ想像線）を、一定の傾斜とせず、不均一な傾斜としている。
　また特許文献２では、各切屑排出溝のレイアウトラインの傾斜パターンを、刃列パターンＡ、Ｂの２種類設けている。
　従来の転削工具は、上述のような構成により、切削加工時に生じる自励振動を抑えて、びびり振動を抑制している。
特表２０１１－５１３０７４号公報 特開２０１２－２０３９４号公報
　しかしながら、上記従来の転削工具においては、びびり振動を十分に抑制することに改善の余地があった。
　具体的に、特許文献１では、周方向に互いに間隔をあけて配置される複数の切削インサートの切れ刃同士が、周方向に均等ピッチ（等分割）で配置されている。このため、加工中に生じる振動の再生振動の位相差が、前記切れ刃同士で等しくなり、自励振動が生じやすい。
　また、特許文献２では、レイアウトラインの傾斜パターンが２種類のみとされている。そのため、切屑排出溝が３条以上設けられる場合においては、同じ傾斜パターンのレイアウトラインが複数存在することになり、振動抑制効果が得られにくくなる場合がある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、切削加工時の自励振動を抑えて、びびり振動の発生を顕著に抑制できる転削工具を提供することを目的としている。
（１）本発明の一態様の転削工具は、円柱状をなし、軸線回りに回転する工具本体と、前記工具本体の外周に形成され、前記工具本体の先端から前記工具本体の基端側へ向かうに従い漸次軸線回りのうち工具回転方向とは反対側へ向けて延びる切屑排出溝と、前記工具本体の外周から径方向外側へ向けて突出する切れ刃を有し、前記切屑排出溝の前記工具回転方向を向く壁面に、該切屑排出溝に沿って多段に配列された複数の切削インサートと、を備え、前記切屑排出溝は、前記工具本体の外周に、周方向に互いに間隔をあけて少なくとも４条以上設けられ、前記軸線に垂直な横断面視で、周方向に隣り合う一対の前記切屑排出溝に配置された前記切削インサートの各切れ刃と、前記軸線と、を繋ぐ一対の仮想直線間に形成される中心角を角度θとしたときに、少なくとも、前記切屑排出溝に沿って配列された複数の前記切削インサートのうち軸線方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサートが表れる前記横断面視、及び、前記１段目の切削インサートに対して軸線方向の基端側に隣り合う２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りにそれぞれ形成される複数の前記角度θの中に、最も大きい角度θｍａｘが１つと、最も小さい角度θｍｉｎが１つと、前記角度θｍａｘ及び前記角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上、それぞれ含まれることを特徴とする。
　本発明の転削工具では、少なくとも、軸線方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサートの切れ刃が表れる横断面視（工具本体の軸線に垂直な断面視）において軸線回りに形成されるすべての角度θ（角度θ１）、及び、１段目の切削インサートの軸線方向の基端側に隣り合う２段目の切削インサートの切れ刃が表れる横断面視において軸線回りに形成されるすべての角度θ（角度θ２）の中に、それぞれ、最も大きい角度θｍａｘが１つと、最も小さい角度θｍｉｎが１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれている。
　このように、転削工具の横断面視（切削インサートの段）の中に、互いに異なる角度とされた、少なくとも３つ以上の角度θが設けられている。これにより、切削加工時において、１つの切削インサートの切れ刃が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差を、他の切削インサートの切れ刃が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差とは異ならせることができ、特有の位相差とすることが容易になる。
　つまり、各切れ刃の再生振動の位相を互いに異なるように設定することができる。これにより、再生振動ベクトルを平均化したときにゼロに近づけることが可能になる。従って、切削加工時の自励振動を顕著に抑制することができる。
　特に、切屑排出溝が４条以上設けられている場合には、軸線回りに形成される角度θの数も４つ以上となり、数が多くなる。従って、従来においては、設計容易性などの観点から、これらの角度θを共通の値に設定することが行われていた。
　一方、本発明では、同じ横断面視に表れる角度θの数が４つ以上となる。従って、たとえ角度θの数が多くなっても、本発明では、これらの角度θを少なくとも３種類以上（θｍａｘ、θｍｉｎ、及びそれ以外のθ）の、互いに異なる値に設定するという特別な構成としている。そのため、本発明によれば、顕著な振動抑制効果が得られる。
　以上のように本発明によれば、切削加工時の自励振動が抑えられるため、びびり振動の発生が効果的に抑制される。
　これにより、高精度な切削加工を安定して維持することができ、被削材の加工面を安定的に高品位なものとすることができる。また、振動抑制効果が十分に得られることから、切削の加工速度を高めることが可能になり、加工効率の向上が期待できる。
（２）前記横断面視で、軸線回りに形成される複数の前記角度θが、互いにすべて異なっていることが好ましい。
　この場合、工具本体の軸線方向の同一位置（同じ段）において、周方向に互いに間隔をあけて設けられた複数の切削インサート同士が、周方向に不等ピッチ（不等分割）で配置されるとともに、互いにすべて値が異なる種々の角度θで配列される。
　従って、切削加工時において、１つの切削インサートの切れ刃が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差が、他の切削インサートの切れ刃が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差とは異なり、特有の位相差となる。
　このように、各切れ刃で生じる再生振動の位相差が互いに異なるため（つまり位相差がバラバラとなるため）、再生振動ベクトルを平均化したときにゼロにより近づけることができる。従って、切削加工時の自励振動が格別顕著に抑制される。
（３）少なくとも、前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視、及び、前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視で、軸線回りにそれぞれ形成される複数の前記角度θが、互いにすべて異なっていることが好ましい。
　この場合、工具本体の軸線方向の同一位置（同じ段）において、周方向に互いに間隔をあけて設けられた複数の切削インサート同士が、周方向に不等ピッチ（不等分割）で配置されるとともに、互いにすべて値が異なる種々の角度θで配列される。さらに、１段目と２段目の各角度θ（角度θ１、θ２）を比べてみても、これらすべての角度θが互いに異なった値に設定されている。
　このように、軸線方向の複数の段（切削インサートの段）の中で、すべての角度θが互いに異なっている。そのため、ロバスト性を効果的に付与することができる（ロバストネスをより最適化できる）。従って、さらなる自励振動防止の効果が期待できる。
（４）前記横断面視で、前記角度θｍａｘが１つと、前記角度θｍｉｎが１つと、前記角度θｍａｘ及び前記角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれる前記切削インサートの段が、軸線方向に３段以上設けられることが好ましい。
　この場合、上述した本発明の作用効果が、切削インサートの段の計３段以上にわたって得られて、より格別顕著なものとなる。
（５）周方向に隣り合う前記切削排出溝同士の間に、前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ１）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１ｍａｘ）と、前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ２）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ２ｍａｘ）と、がそれぞれ配置されることが好ましい。
（６）周方向に隣り合う前記切削排出溝同士の間に、前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ１）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１ｍｉｎ）と、前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ２）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ２ｍｉｎ）と、がそれぞれ配置されることが好ましい。
　この場合、１段目の切削インサートが表れる横断面視において最も大きい角度θ１ｍａｘと、２段目の切削インサートが表れる横断面視において最も大きい角度θ２ｍａｘとが、互いに、同じ一対の（共通の）切屑排出溝同士の間に配置される。または、１段目の切削インサートが表れる横断面視において最も小さい角度θ１ｍｉｎと、２段目の切削インサートが表れる横断面視において最も小さい角度θ２ｍｉｎとが、互いに、同じ一対の（共通の）切屑排出溝同士の間に配置される。
　従って、切屑排出溝内で隣り合う１段目の切削インサートと、２段目の切削インサートとの干渉を防止することができる。
　すなわち、１段目において最も大きい角度θ１ｍａｘと、２段目において最も大きい角度θ２ｍａｘとは、互いに近い値である。同様に、１段目において最も小さい角度θ１ｍｉｎと、２段目において最も小さい角度θ２ｍｉｎとは、互いに近い値である。
　このように大きさの近似した角度θ同士を、切屑排出溝の延在方向に沿って隣り合わせて配置することにより、切屑排出溝内で配列する１、２段目の切削インサートのレイアウトラインのリード（傾き）が、各切屑排出溝で大きく異なることがなく、安定する。
　なお、本明細書でいう「レイアウトライン」とは、切屑排出溝に沿って列をなす各切削インサートの切れ刃の所定の点（例えば工具本体の外周から突出する切れ刃のうち軸線方向の先端）同士を繋いだ想像線（仮想の弦巻線）を指す。
　また、「リード」とは、軸線回りに沿う単位角度あたりの（又は周方向の単位長さ（周長）あたりの）、軸線方向へ向けた変位量を指す。具体的には、「リード」とは、工具本体の外周を平面状の展開図（横軸が周方向、縦軸が軸線方向）として表したときの、レイアウトラインの「傾き」に相当する。
　これにより、各切屑排出溝内において１、２段目の切削インサート同士の周方向の間隔を所定範囲内に収めることが可能になる。従って、これらの切削インサート同士が周方向に極端に接近、または離間して配置されることを回避できる。
　具体的に、例えば切屑排出溝内において１、２段目の切削インサート同士の周方向の間隔が極端に小さくなると、１、２段目の切削インサートのうちいずれかを工具本体に取り付けることが困難となり、たとえ取り付けることができても、２段目の切削インサートの切削によって生じた切屑が、１段目の切削インサートに干渉するおそれがある。
　また、切屑排出溝内において１、２段目の切削インサート同士の周方向の間隔が極端に大きくなると、１段目の切削インサートと２段目の切削インサートとの間に大きな段差ができて、切屑排出性に影響するおそれがある。
　このような不具合を、本発明の上記構成によれば顕著に防止することができる。
（７）前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘと、最も小さい角度θｍｉｎとが、周方向に隣接配置されることが好ましい。
　この場合、切削インサートが表れる横断面視において、軸線回りに形成されるすべての角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘと、最も小さい角度θｍｉｎとが周方向に隣接配置されるので、これらの平均値である（角度θｍａｘ＋角度θｍｉｎ）／２が、他の角度θに近似した値となる。
　このため、転削工具の回転バランスをとりやすくなる。具体的には、転削工具の重心を、回転中心である軸線上に一致、または軸線に接近配置することが可能になる。
　詳しくは、例えば上記構成とは異なり、角度θｍａｘの周方向の両側に、２番目に大きい角度θと３番目に大きい角度θとが隣接配置された場合、これとは周方向の反対側に位置する領域においては、周方向に隣り合う切屑排出溝同士が密集配置されてしまう。そのため、工具全体として回転バランスがとりにくくなる場合がある。
　また、角度θｍｉｎの周方向の両側に、２番目に小さい角度θと３番目に小さい角度θとが隣接配置された場合、これとは周方向の反対側に位置する領域においては、周方向に隣り合う切屑排出溝同士の間隔が大きくなり過ぎてしまう。そのため、やはり工具全体として回転バランスがとりにくくなる場合がある。
　このような不具合を、本発明の上記構成によれば顕著に防止することができる。
（８）前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘの周方向の両側に、最も小さい角度θｍｉｎと、２番目に小さい角度θと、がそれぞれ隣接配置されてもよい。
（９）前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も小さい角度θｍｉｎの周方向の両側に、最も大きい角度θｍａｘと、２番目に大きい角度θと、がそれぞれ隣接配置されてもよい。
（１０）前記横断面視における軸線回りに、最も大きい角度θｍａｘ、最も小さい角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、及び２番目に小さい角度θが、この順に並んで配置されてもよい。
　この場合、最も大きい角度θｍａｘの周方向の両側に、最も小さい角度θｍｉｎと２番目に小さい角度θとが並んで配置される。または、最も小さい角度θｍｉｎの周方向の両側に、最も大きい角度θｍａｘと２番目に大きい角度θとが並んで配置される。または、軸線回りに最も大きい角度θｍａｘ、最も小さい角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、及び２番目に小さい角度θが、この順に並んで配置される。
　従って、軸線回りに形成される複数の角度θが、周方向に沿って大、小、大、小を繰り返すように配列される。つまり大きな角度θと小さな角度θとが交互に配列される。
　これにより、転削工具の回転バランスをとりやすくなる。具体的には、転削工具の重心を、回転中心である軸線上に一致、または軸線に接近配置することが可能になる。
　さらに、上記構成のような角度θの大小交互配列を、少なくとも１段目及び２段目に用いるとともに、これらの１段目と２段目で周方向の大小の配置を対応させることがより好ましい。
　つまり、１段目の角度θｍａｘと２段目の角度θｍａｘとの周方向位置、１段目の角度θｍｉｎと２段目の角度θｍｉｎとの周方向位置、１段目の２番目に大きい角度θと２段目の２番目に大きい角度θとの周方向位置、及び、１段目の２番目に小さい角度θと２段目の２番目に小さい角度θとの周方向位置を、それぞれ対応させることがより好ましい。
　これにより、転削工具の回転バランスを良好に維持しつつ、１段目の切削インサートと２段目の切削インサートとの干渉を格別顕著に抑制することが可能になる。
　なお、上述した角度θの各配置（すなわち角度θｍａｘ、角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、２番目に小さい角度θ等の、異なる段同士における各配置、及び、同一段における各配置）は、少なくとも１段目及び２段目を含む複数段にわたって適用することが可能である。
　従って、上述した角度θの各配置による作用効果についても、少なくとも１段目及び２段目を含む複数段にわたって得ることができる。
（１１）複数の前記切屑排出溝のうち、所定の前記切屑排出溝に沿って配列された複数の前記切削インサートのレイアウトラインが、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート同士において一定のリードとされていることが好ましい。
　この場合、複数の切屑排出溝のうち、所定の切屑排出溝に沿って配列された複数の切削インサートのレイアウトラインが、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート同士において一定のリードで形成される。従って、上述したように複数段にわたって角度θを互いに異なる値に設定するにあたって、所定の切屑排出溝に配列する切削インサートを基準（基準列）にして、それ以外の切削インサートの配置を容易に行うことができる。
　なお、所定の切屑排出溝に沿って配列する複数の切削インサートのレイアウトラインは、１段目の切削インサートを含むすべての切削インサート同士において一定のリードで形成されていてもよい。
　本発明の転削工具によれば、切削加工時の自励振動を抑えて、びびり振動の発生を顕著に抑制することができる。
本発明の一実施形態に係る刃先交換式エンドミル（転削工具）を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る刃先交換式エンドミルを示す側面図である。 図２のＩ－Ｉ断面を示す図である。 図２のＩＩ－ＩＩ断面を示す図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ断面を示す図である。 図２のＩＶ－ＩＶ断面を示す図である。 角度θの大きさ（大小関係）と配列を説明する展開図である。 角度θの大きさ（大小関係）と配列を説明する展開図である。
以下、本発明の一実施形態に係る刃先交換式エンドミル（転削工具）１について、図面を参照して説明する。
〔刃先交換式エンドミルの概略構成〕
　本実施形態の刃先交換式エンドミル１は、不図示の工作機械の主軸に着脱可能に装着される。刃先交換式エンドミル１は、軸線Ｏ回りに回転しつつ、軸線Ｏに交差する向きに送りをあたえられる（送られる）ことにより、金属材料等の被削材に溝加工や肩加工などの切削加工（転削加工）を施す。
　図１～図４に示されるように、刃先交換式エンドミル１は、円柱状をなし、軸線Ｏ回りに回転する工具本体２と、工具本体２の外周に形成され、工具本体２の先端から工具本体２の基端側へ向かうに従い漸次軸線Ｏ回りのうち工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びる切屑排出溝３と、切屑排出溝３の工具回転方向Ｔを向く壁面に、該切屑排出溝３に沿って配列された複数のインサート取付座４と、インサート取付座４に着脱可能に装着され、工具本体２の外周から径方向の外側へ向けて突出する切れ刃６を有する切削インサート５と、を備えている。
〔本明細書で用いる向き（方向）の定義〕
　本明細書においては、工具本体２の軸線Ｏ方向（図２における上下方向）のうち、工作機械の主軸に装着されるシャンク部２ａから、被削材に切り込む刃部２ｂへ向かう向き（図２における下側）を先端側といい、刃部２ｂからシャンク部２ａへ向かう向き（図２における上側）を基端側という。
　また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、径方向のうち、軸線Ｏに接近する向きを径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する向きを径方向の外側という。
　また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向といい、周方向のうち、切削時に主軸により工具本体２が回転する向きを工具回転方向Ｔといい、これとは反対の回転方向を、工具回転方向Ｔとは反対側（反工具回転方向）という。
〔工具本体〕
　工具本体２は、鋼材等からなり、軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなしている。工具本体２は、工作機械の主軸に取り付けられる基端側部分がシャンク部２ａとされ、切削インサート５が配設される先端側部分が刃部２ｂとされている。
　図示の例では、シャンク部２ａのうち刃部２ｂに隣接する先端部に、工具本体２において最も大径となるフランジ部２ｃが形成されている。また、シャンク部２ａは、フランジ部２ｃから基端側へ向けて離間するに従い漸次縮径している。
〔切屑排出溝〕
　切屑排出溝３は、工具本体２の先端から工具本体２の基端側に向かうに従い漸次周方向に向かって捩れながら延びている。切屑排出溝３は、工具本体２の外周において螺旋状に延びており、周方向に互いに間隔をあけて複数条形成されている。
　工具本体２の外周に設けられる切屑排出溝３の数は、少なくとも４条以上であり、好ましくは６条以下である。ただし、切屑排出溝３は７条以上設けられていてもよい。
　図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、本実施形態においては、工具本体２の外周に切屑排出溝３が、周方向に互いに間隔をあけて５条設けられている。つまり、切屑排出溝３として、Ｆｌｕｔｅ１～５が設けられている。
　工具本体２の外周に形成される切屑排出溝３の数は、奇数であってもよいし、偶数であってもよい。なお、より好ましくは、切屑排出溝３の数は偶数である。
　切屑排出溝３の先端部は、工具本体２の先端面に開口している。切屑排出溝３の基端部は、工具本体２の外周のうちフランジ部２ｃの先端側に隣り合う部分（刃部２ｂの基端部）において、該工具本体２の外周に切れ上がっている。
〔インサート取付座〕
　切屑排出溝３において工具回転方向Ｔを向く壁面には、切削インサート５の形状に対応するように凹状に形成されたインサート取付座４が複数形成されている。切屑排出溝３内において、複数のインサート取付座４は、該切屑排出溝３の延在方向に沿って多段に配列されている。
　これらのインサート取付座４には、例えばクランプネジによって切削インサート５がそれぞれ着脱可能に取り付けられている。従って、切削インサート５は、切屑排出溝３内に、切屑排出溝３の延在方向に沿って多段に配列されている。
〔切削インサート〕
　切削インサート５は、超硬合金等の硬質材料により形成されており、多角形板状に形成されている。本実施形態で示される例では、切削インサート５が四角形板状に形成され、片面タイプとされている。
　ただしこれに限定されるものではなく、切削インサート５は、例えば三角形又は五角形以上の多角形板状であってもよく、また両面タイプ（表裏反転対称形状）であってもよい。
　図１に示すように、切削インサート５は、不図示のインサート軸線（切削インサート５の表裏面の各中心を通る軸線）に交差する一対の多角形面５ａ、５ｂと、これら多角形面５ａ、５ｂの周縁同士を接続する外周面５ｃと、を有している。
　なお、本明細書でいう「インサート軸線に交差する一対の多角形面５ａ、５ｂ」とは、インサート軸線が直接的にこれら多角形面５ａ、５ｂに交差している構成に限られない。
　例えば「インサート軸線に交差する一対の多角形面５ａ、５ｂ」は、本実施形態のように、インサート軸線が、一対の多角形面５ａ、５ｂに開口する貫通孔（クランプネジが挿通される孔）内に位置した状態で、該インサート軸線がこれら多角形面５ａ、５ｂの中心（仮想中心）を貫いている構成も含んでいる。
　また、外周面５ｃは、一対の多角形面５ａ、５ｂの周縁同士を、インサート軸線方向に沿うように繋いでいる。
　図１及び図２に示されるように、切削インサート５が工具本体２のインサート取付座４に装着された状態では、一対の多角形面５ａ、５ｂのうち、一方の多角形面５ａが、工具回転方向Ｔを向いている。
　また、切削インサート５が工具本体２のインサート取付座４に装着された状態では、一対の多角形面５ａ、５ｂのうち、一方の多角形面５ａよりも面積の小さい他方の多角形面５ｂが、工具回転方向Ｔとは反対側を向いた状態でインサート取付座４に着座している。
　工具回転方向Ｔを向く一方の多角形面５ａの周縁には、この周縁に沿って切れ刃６が複数形成されている。具体的には、切削インサート５において、一方の多角形面５ａと、外周面５ｃとの交差稜線が、切れ刃６とされている。
　本実施形態では、切削インサート５が四角形板状に形成されていることから、一方の多角形面５ａの周縁に、辺部及びコーナ部の組が４つ形成されている。そのため、切れ刃６は、一方の多角形面５ａの外形形状に対応して、一方の多角形面５ａの周縁に沿って４つ形成されている。
　切れ刃６は、一方の多角形面５ａの辺部に沿って直線状に形成された直線刃６ａと、隣り合う切れ刃６の直線刃６ａ同士を滑らかに接続する凸曲線状のコーナ刃６ｂと、を有している。
　なお、コーナ刃６ｂは凸曲線状に形成される場合に限られるものではない。例えば、短い直線状にコーナ刃を形成し、隣り合う直線刃６ａに対して鈍角を形成するように交差させてもよい。
　さらには、コーナ刃６ｂを設けずに、隣り合う切れ刃６の直線刃６ａ同士を直接的に接続させてもよい。
　切削インサート５は、複数の切れ刃６のうち、所定の切れ刃６（より具体的には、所定の切れ刃６における少なくとも直線刃６ａ）が、工具本体２の外周から径方向外側へ向けて突出した状態となるように、インサート取付座４に装着される。
　なお、切屑排出溝３内に配列された複数の切削インサート５のうち、工具本体２の最も先端側に位置する１段目のインサート取付座４に装着された切削インサート５については、前記所定の切れ刃６が工具本体２の外周から径方向外側へ向けて突出しつつ、前記所定の切れ刃６とは異なる他の切れ刃６が工具本体２の先端面から先端側へ向けて突出するように配置される。
　上述のように切削インサート５がインサート取付座４に装着されているので、すべての切削インサート５において、工具本体２の外周面５ｃから径方向外側へ向けて突出した切れ刃６の直線刃６ａが、刃先交換式エンドミル１の外周刃とされる。
　また、工具本体２の先端に配設された切削インサート５において、工具本体２の先端面から先端側へ向けて突出した切れ刃６の直線刃６ａが、刃先交換式エンドミル１の底刃（先端刃）とされる。
　さらに、工具本体２の先端に配設された切削インサート５において、工具本体２の先端外周部から突出した切れ刃６のコーナ刃６ｂが、刃先交換式エンドミル１のコーナ刃とされる。
　切削インサート５がインサート取付座４に装着された状態で、該切削インサート５の外周刃（工具本体２の外周から径方向外側に向けて突出する切れ刃６）は、工具本体２の先端から工具本体２の基端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて、傾斜して延びている。
　つまり、各切削インサート５の外周刃には、正（ポジティブ）角のねじれ角が付与されている。
　本明細書でいう「ねじれ角」とは、切削インサート５の外周刃（切れ刃６）を、該外周刃に隣接する逃げ面（該外周刃に隣接する外周面５ｃの部分）を正面に見た工具本体２の側面視（工具本体２を軸線Ｏに直交する径方向から見た側面視。例えば図２を参照）において、軸線Ｏ（又は軸線Ｏに平行な直線）と、切削インサート５の外周刃（切れ刃６。ねじれのつる巻き線に相当）との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度を指している。
　なお、本実施形態の例では、切削インサート５の一方の多角形面５ａが概ね１つの平面からなり、この平面内に外周刃（切れ刃６）が位置している。従って、上記ねじれ角がアキシャルレーキ角（軸方向すくい角）に相当する。
　本実施形態では、複数のインサート取付座４にそれぞれ切削インサート５が装着されたときに、これらの切削インサート５の外周刃（切れ刃６）のねじれ角同士が、互いに同一となるように、インサート取付座４が形成されている。
　また、複数のインサート取付座４にそれぞれ切削インサート５が装着されたときに、これらの切削インサート５の外周刃（切れ刃６）のラジアルレーキ角（外周すくい角）同士が、互いに同一となるように、インサート取付座４が形成されている。
　本明細書でいう「外周刃のラジアルレーキ角」とは、例えば図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、及び図４Ｂに示される刃先交換式エンドミル１の横断面視（工具本体２の軸線Ｏに垂直な断面視）において、軸線Ｏに直交する径方向のうち、外周刃（切れ刃６）を通る所定の径方向（いわゆる「基準面」に相当）と、該外周刃のすくい面（該外周刃に隣接する一方の多角形面５ａの部分）との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度を指している。
　本実施形態では、各切削インサート５の外周刃のラジアルレーキ角が、０°となっている。
　ただしこれに限定されるものではなく、切削インサート５の外周刃のラジアルレーキ角は、正（ポジティブ）角であってもよいし、０°以外の負（ネガティブ）角であってもよい。
　図１及び図２に示されるように、切屑排出溝３内の複数のインサート取付座４に装着されることで配列された切削インサート５は、軸線Ｏ方向においては互いに均等ピッチ（等間隔）で配置される。また、これらの切削インサート５は、周方向においては概ね不等ピッチ（不等間隔）で配置されるが、ピッチ（配置間隔）が共通するものが含まれていてもよい。
　本実施形態では、各切屑排出溝３内に、それぞれ１２個（１～１２段目）の切削インサート５が配列されている。
　そして、切屑排出溝３内において、最も先端側に位置する１段目の切削インサート５から、その基端側へ向けた４段目の切削インサート５までが、互いに周方向に不等ピッチで配列されている。
　また、５段目の切削インサート５から８段目の切削インサート５まで、及び、９段目の切削インサート５から１２段目の切削インサート５までについては、周方向のピッチが、１段目の切削インサート５から４段目の切削インサート５までの周方向のピッチと同様の不等ピッチとされて、それぞれ配列されている。
　つまり、１～４段目の切削インサート５の不等ピッチが、５～８段目の切削インサート５及び９～１２段目の切削インサート５において、それぞれ繰り返されている。
　なお、本実施形態では、工具本体２の外周に設けられる複数の切屑排出溝３のうち、所定の切屑排出溝３（具体的には図３～図５に示されるＦｌｕｔｅ５）に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインについては、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート５同士において一定のリードとされている。
　具体的に、本実施形態のうち図１～図４に示される例では、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインは、２段目以降（つまり２～１２段目）に配置される切削インサート５同士において一定のリードとされている。すなわち、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインのうち、２段目以降のレイアウトラインは一定のリードとされている。
　なお、図５のグラフに示される例では、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインは、１段目の切削インサート５を含むすべての切削インサート５同士において、一定のリードとされている場合を示している。
　本明細書でいう「レイアウトライン」とは、切屑排出溝３に沿って列をなす各切削インサート５の外周刃（切れ刃６）の所定の点（例えば工具本体２の外周から突出する切れ刃６のうち軸線Ｏ方向の先端）同士を繋いだ想像線（仮想のつる巻き線）を指す。
　また、「リード」とは、軸線Ｏ回りに沿う単位角度あたりの（又は周方向の単位長さ（周長）あたりの）、軸線Ｏ方向へ向けた変位量を指している。具体的には図５に示されるように、工具本体２の外周を平面状の展開図（横軸が周方向、縦軸が軸線Ｏ方向）として表したときの、レイアウトラインの「傾き」に相当する。
　より詳しくは、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）においては、基準となる仮想のレイアウトライン（基準レイアウトライン）が設定されており、該基準レイアウトラインは一定のリードとされている。
　そして、図５に示される例では、この基準レイアウトライン上に、切屑排出溝３内で隣り合う切削インサート５同士の個々のレイアウトライン（つまりレイアウトラインの最小単位）が、すべて一致している場合を示している。
　ただし、本実施形態はこれに限定されるものではなく、基準レイアウトライン上に、個々のレイアウトラインが少なくとも２つ以上一致していればよい。
　工具本体２の外周に設けられる複数の切屑排出溝３のうち、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）以外の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ１～４）については、溝内に配列された各切削インサート５間においてリードが種々に変化しており、一定ではない。
　なお、本実施形態では、複数の切屑排出溝３のうち、上記所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）が、１つのみ設けられているが、これに限定されるものではない。前記所定の切屑排出溝３は、複数設けられていてもよい。
　図２に示されるように、切屑排出溝３に配列された複数の切削インサート５は、切屑排出溝３内で隣り合う切削インサート５同士が互いの外周刃（切れ刃６）の軸線Ｏ回りの回転軌跡を軸線Ｏ方向に僅かに重なり合わせるように、配置されている。
　そして、切屑排出溝３内に配列された複数の切削インサート５の外周刃の回転軌跡は、全体として、軸線Ｏを中心とした仮想円筒面を形成している。
〔角度θ〕
　本明細書では、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、及び図４Ｂに示される軸線Ｏに垂直な横断面視において、周方向に隣り合う一対の切屑排出溝３に配置された切削インサート５の各切れ刃６と、軸線Ｏと、を繋ぐ一対の仮想直線間に形成される中心角を、角度θとする。
　言い換えると、周方向に隣り合う一方の切屑排出溝３及び他方の切屑排出溝３において、軸線Ｏに垂直な横断面視で、一方の切屑排出溝３に配置された切削インサート５の各切れ刃６と軸線Ｏとを繋ぐ一方の仮想直線と、他方の切屑排出溝３に配置された切削インサート５の各切れ刃６と軸線Ｏとを繋ぐ他方の仮想直線と、の間に形成される中心角を角度θとする。
　そして、少なくとも、切屑排出溝３に沿って配列された複数の切削インサート５のうち軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサート５の外周刃６が表れる横断面視（図３Ａに示される横断面視）、及び、１段目の切削インサート５に対して軸線Ｏ方向の基端側に隣り合う２段目の切削インサート５の外周刃６が表れる横断面視（図３Ｂに示される横断面視）において、軸線Ｏ回りにそれぞれ形成される複数の角度θ（角度θ１１～１５、角度θ２１～２５）の中に、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１１（θ１ｍａｘ）、角度θ２１（θ２ｍａｘ））が１つと、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１２（θ１ｍｉｎ）、角度θ２２（θ２ｍｉｎ））が１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θ（角度θ１３～１５、角度θ２３～２５）が２つ以上、それぞれ含まれている。
　具体的には、図３Ａに示される１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１１～１５）が、互いにすべて異なっている。
　また、図３Ｂに示される２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２１～２５）が、互いにすべて異なっている。
　より詳しくは、図３Ａに示される１段目の切削インサート５が表れる横断面視、及び、図３Ｂに示される２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りにそれぞれ形成される複数の角度θ（角度θ１１～１５及び角度θ２１～２５）が、互いにすべて異なっている。
　ただしこれに限定されるものではなく、本発明は、少なくとも１、２段目の前記横断面視においてそれぞれ、角度θｍａｘが１つと、角度θｍｉｎが１つと、それ以外の角度θが２つ以上含まれていればよい。従って、これら角度θのうちいくつかが、共通する角度の値とされていてもよい。
　本実施形態においては、刃先交換式エンドミル１の横断面視で、角度θｍａｘが１つと、角度θｍｉｎが１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれる切削インサート５の段が、軸線Ｏ方向に３段以上設けられている。
　より詳しくは、切屑排出溝３に沿って配列された複数の切削インサート５のうち、３段以上（具体的には１～４段目）の切削インサート５の外周刃６が表れる各横断面視（図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、及び図４Ｂ）において、軸線Ｏ回りにそれぞれ形成される複数の角度θ（角度θ１１～１５、角度θ２１～２５、角度θ３１～３５及び角度θ４１～４５）が、互いにすべて異なっている。
　また、特に図示していないが、５～８段目の切削インサート５の外周刃６が表れる各横断面視において、軸線Ｏ回りにそれぞれ形成される複数の角度θ（角度θ５１～５５、角度θ６１～６５、角度θ７１～７５及び角度θ８１～８５）が、互いにすべて異なっている。
　そして、５～８段目の角度θ５１～５５、角度θ６１～６５、角度θ７１～７５及び角度θ８１～８５は、１～４段目の角度θ１１～１５、角度θ２１～２５、角度θ３１～３５及び角度θ４１～４５に対して、この順に対応しているとともに、対応する一組の角度θ同士が、互いに同一値とされている。
　また、９～１２段目の切削インサート５の外周刃６が表れる各横断面視において、軸線Ｏ回りにそれぞれ形成される複数の角度θ（角度θ９１～９５、角度θ１０１～１０５、角度θ１１１～１１５及び角度θ１２１～１２５）が、互いにすべて異なっている。
　そして、９～１２段目の角度θ９１～９５、角度θ１０１～１０５、角度θ１１１～１１５及び角度θ１２１～１２５は、１～４段目の角度θ１１～１５、角度θ２１～２５、角度θ３１～３５及び角度θ４１～４５に対して、この順に対応しているとともに、対応する一組の角度θ同士が、互いに同一値とされている。
　つまり、１～４段目の切削インサート５の周方向の配置ピッチは、５～８段目の切削インサート５及び９～１２段目の切削インサート５において、それぞれ繰り返されている。
　従って、以下の説明では、１～４段目の切削インサート５の配置について詳しく述べ、５～８段目の切削インサート５の配置、及び９～１２段目の切削インサート５の配置については、１～４段目のものと同様であるので、その説明を省略する。
　本実施形態における角度θの大小関係について、具体的に説明する。
　図３Ａに示される１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ１（角度θ１１～θ１５）のうち、Ｆｌｕｔｅ５の切削インサート５とＦｌｕｔｅ１の切削インサート５との間に形成される角度θ１１が、最も大きい角度θ１ｍａｘとなっている。
　また、この角度θ１１（角度θ１ｍａｘ）から、角度θ１３、角度θ１５、角度θ１４、角度θ１２の順に、角度が小さくなっている。
　従って、角度θ１１～θ１５のうち、Ｆｌｕｔｅ１の切削インサート５とＦｌｕｔｅ２の切削インサート５との間に形成される角度θ１２が、最も小さい角度θ１ｍｉｎとなっている。
　また、図３Ｂに示される２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ２（角度θ２１～θ２５）のうち、Ｆｌｕｔｅ５の切削インサート５とＦｌｕｔｅ１の切削インサート５との間に形成される角度θ２１が、最も大きい角度θ２ｍａｘとなっている。
　また、この角度θ２１（角度θ２ｍａｘ）から、角度θ２３、角度θ２５、角度θ２４、角度θ２２の順に、角度が小さくなっている。
　従って、角度θ２１～θ２５のうち、Ｆｌｕｔｅ１の切削インサート５とＦｌｕｔｅ２の切削インサート５との間に形成される角度θ２２が、最も小さい角度θ２ｍｉｎとなっている。
　また、図４Ａに示される３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ３（角度θ３１～θ３５）のうち、Ｆｌｕｔｅ５の切削インサート５とＦｌｕｔｅ１の切削インサート５との間に形成される角度θ３１が、最も大きい角度θ３ｍａｘとなっている。
　また、この角度θ３１（角度θ３ｍａｘ）から、角度θ３３、角度θ３５、角度θ３４、角度θ３２の順に、角度が小さくなっている。
　従って、角度θ３１～θ３５のうち、Ｆｌｕｔｅ１の切削インサート５とＦｌｕｔｅ２の切削インサート５との間に形成される角度θ３２が、最も小さい角度θ３ｍｉｎとなっている。
　また、図４Ｂに示される４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ４（角度θ４１～θ４５）のうち、Ｆｌｕｔｅ５の切削インサート５とＦｌｕｔｅ１の切削インサート５との間に形成される角度θ４１が、最も大きい角度θ４ｍａｘとなっている。
　また、この角度θ４１（角度θ４ｍａｘ）から、角度θ４３、角度θ４５、角度θ４４、角度θ４２の順に、角度が小さくなっている。
　従って、角度θ４１～θ４５のうち、Ｆｌｕｔｅ１の切削インサート５とＦｌｕｔｅ２の切削インサート５との間に形成される角度θ４２が、最も小さい角度θ４ｍｉｎとなっている。
　そして、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、及び図４Ｂに示される１～４段目の切削インサート５が表れる各横断面視において共通して、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１ｍａｘ～θ４ｍａｘ）と、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１ｍｉｎ～θ４ｍｉｎ）とが、周方向に隣接配置されている。
　詳しくは、１～４段目の切削インサート５が表れる各横断面視において共通して、軸線Ｏ回りに、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１１、２１、３１、４１）、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１２、２２、３２、４２）、２番目に大きい角度θ（角度θ１３、２３、３３、４３）、２番目に小さい角度θ（角度θ１４、２４、３４、４４）、及び、大きさが中央値とされた角度θ（角度θ１５、２５、３５、４５）が、この順に並んで配置されている。
　なお、本実施形態に示される例では、軸線Ｏ回りのうち工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて、上記並び順となっているが、これに限定されるものではなく、工具回転方向Ｔへ向けた上記並び順であってもよい。
　また、本実施形態では、切屑排出溝３の数が５条とされているが、本発明の切屑排出溝３は少なくとも４条以上であればよい。よって４条の場合には、切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに、最も大きい角度θｍａｘ、最も小さい角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、及び２番目に小さい角度θが、この順に並んで配置される。
　また、上記並び順では、切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θのうち、最も小さい角度θｍｉｎの周方向の両側に隣接して、最も大きい角度θｍａｘと、２番目に大きい角度θとが配置されている。
　ただし、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θの周方向の並び順は、本実施形態で説明した例に限定されるものではない。
　すなわち、特に図示していないが例えば、切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘの周方向の両側に、最も小さい角度θｍｉｎと、２番目に小さい角度θと、が隣接配置されてもよい。
　具体的には、横断面視において軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θのうち、中央値よりも大きい角度θと、中央値よりも小さい角度θとが隣接配置されて組をなし、この組の平均値が、他の角度θの組の平均値と近似した値となることが好ましい。
　また、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、及び図４Ｂに示されるように、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１ｍａｘ）と、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ２ｍａｘ）と、３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ３）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ３ｍａｘ）と、４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ４）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ４ｍａｘ）と、が、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間（Ｆｌｕｔｅ５とＦｌｕｔｅ１との間）に配置されている。
　すなわち、角度θ１ｍａｘ、角度θ２ｍａｘ、角度θ３ｍａｘ、及び角度θ４ｍａｘは、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間（すなわちＦｌｕｔｅ５とＦｌｕｔｅ１との間）に配置されている。
　また、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１ｍｉｎ）と、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ２ｍｉｎ）と、３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ３）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ３ｍｉｎ）と、４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ４）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ４ｍｉｎ）と、が、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間（Ｆｌｕｔｅ１とＦｌｕｔｅ２との間）に配置されている。
　すなわち、角度θ１ｍｉｎ、角度θ２ｍｉｎ、角度θ３ｍｉｎ、及び角度θ４ｍｉｎは、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間（すなわちＦｌｕｔｅ１とＦｌｕｔｅ２との間）に配置されている。
　また、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１）のうち、２番目に大きい角度θ（角度θ１３）と、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２）のうち、２番目に大きい角度θ（角度θ２３）と、３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ３）のうち、２番目に大きい角度θ（角度θ３３）と、４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ４）のうち、２番目に大きい角度θ（角度θ４３）と、が、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間（Ｆｌｕｔｅ２とＦｌｕｔｅ３との間）に配置されている。
　すなわち、角度θ１３、角度θ２３、角度θ３３、及び角度θ４３は、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間（すなわちＦｌｕｔｅ２とＦｌｕｔｅ３との間）に配置されている。
　また、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１）のうち、２番目に小さい角度θ（角度θ１４）と、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２）のうち、２番目に小さい角度θ（角度θ２４）と、３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ３）のうち、２番目に小さい角度θ（角度θ３４）と、４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ４）のうち、２番目に小さい角度θ（角度θ４４）と、が、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間（Ｆｌｕｔｅ３とＦｌｕｔｅ４との間）に配置されている。
　すなわち、角度θ１４、角度θ２４、角度θ３４、及び角度θ４４は、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間（すなわちＦｌｕｔｅ３とＦｌｕｔｅ４との間）に配置されている。
　また、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ１）のうち、中央値の角度θ（角度θ１５）と、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ２）のうち、中央値の角度θ（角度θ２５）と、３段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ３）のうち、中央値の角度θ（角度θ３５）と、４段目の切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θ（角度θ４）のうち、中央値の角度θ（角度θ４５）と、が、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間（Ｆｌｕｔｅ４とＦｌｕｔｅ５との間）に配置されている。
　すなわち、角度θ１５、角度θ２５、角度θ３５、及び角度θ４５は、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間（すなわちＦｌｕｔｅ４とＦｌｕｔｅ５との間）に配置されている。
　なお、図５に示されるグラフは、工具本体２の外周を平面状に展開した場合における、各切削インサート５のレイアウトラインの展開図であって、レイアウトラインを強調して表している。
　図５では、切屑排出溝３内に配列された切削インサート５の各段を縦軸とし（図では１～８段目を表示）、各段において軸線Ｏ回りに配列された複数の角度θの大小関係を横軸としている。
　ただし、この図５に示すグラフは、角度θ同士が互いに異なることを視覚的に理解しやすくするためのものであり、上述した実際の角度θの大小関係とは異なって（関連なく）表示している点に留意されたい。
　なお、図５に示されるグラフでは、上述したように、工具本体２の外周に設けられる複数の切屑排出溝３のうち、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインが、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート５同士において一定のリードとされている場合を示している。しかも、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）の基準レイアウトライン上に、該切屑排出溝３内で隣り合う切削インサート５同士の個々のレイアウトラインが、少なくとも２つ以上一致している場合を示している。ただし、これに限定されるものではない。
　すなわち、図６に示されるグラフのように、工具本体２の外周に設けられる複数の切屑排出溝３に沿って配列された複数の切削インサート５のレイアウトラインが、すべて一定のリードとされていなくてもよい。
〔本実施形態による作用効果〕
　以上説明した本実施形態の刃先交換式エンドミル１では、少なくとも、軸線Ｏ方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサート５の切れ刃６が表れる横断面視において軸線Ｏ回りに形成されるすべての角度θ（角度θ１）、及び、１段目の切削インサート５の軸線Ｏ方向の基端側に隣り合う２段目の切削インサート５の切れ刃６が表れる横断面視において軸線Ｏ回りに形成されるすべての角度θ（角度θ２）の中に、それぞれ、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１ｍａｘ、角度θ２ｍａｘ）が１つと、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１ｍｉｎ、角度θ２ｍｉｎ）が１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれている。
　このように、刃先交換式エンドミル１の横断面視（切削インサート５の段）の中に、互いに異なる角度とされた、少なくとも３つ以上の角度θが設けられている。そのため、切削加工時において、１つの切削インサート５の切れ刃６が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差を、他の切削インサート５の切れ刃６が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差とは異ならせることができ、特有の位相差とすることが容易になる。
　つまり、各切れ刃６の再生振動の位相を互いに異なるように設定することができ、これにより、再生振動ベクトルを平均化したときにゼロに近づけることが可能になる。従って、切削加工時の自励振動を顕著に抑制することができる。
　特に、工具本体２の外周に切屑排出溝３が４条以上設けられている場合には、軸線Ｏ回りに形成される角度θの数も４つ以上となり、数が多くなる。従って、従来においては設計容易性などの観点から、これらの角度θを共通の値に設定することが行われていた。
　一方、本実施形態では、同じ横断面視に表れる角度θの数が４つ以上となり、たとえ数が多くなっても、これらの角度θを少なくとも３種類以上（θｍａｘ、θｍｉｎ、及びそれ以外のθ）の、互いに異なる値に設定することができる。本実施形態では、このような特別な構成としているので、顕著な振動抑制効果が得られる。
　以上のように本実施形態によれば、切削加工時の自励振動が抑えられるため、びびり振動の発生が効果的に抑制される。
　これにより、高精度な切削加工を安定して維持することができ、被削材の加工面を安定的に高品位なものとすることができる。また、振動抑制効果が十分に得られることから、切削の加工速度を高めることが可能になり、加工効率の向上が期待できる。
　また、本実施形態では、刃先交換式エンドミル１の横断面視において、角度θｍａｘが１つと、角度θｍｉｎが１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれる切削インサート５の段が、軸線Ｏ方向に３段以上（具体的には１２段）設けられている。従って、上述した本実施形態の作用効果が、切削インサート５の段の計３段以上にわたって得られて、より格別顕著なものとなる。
　また、本実施形態では、前記横断面視において、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θが、互いにすべて異なっているので、下記の作用効果が得られる。
　すなわちこの場合、工具本体２の軸線Ｏ方向の同一位置（同じ段）において、周方向に互いに間隔をあけて設けられた複数の切削インサート５同士が、周方向に不等ピッチ（不等分割）で配置されるとともに、互いにすべて値が異なる種々の角度θで配列される。
　従って、切削加工時において、１つの切削インサート５の切れ刃６が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差が、他の切削インサート５の切れ刃６が被削材に切り込むことにより加工中に生じる振動の再生振動の位相差とは異なり、特有の位相差となる。
　このように、各切れ刃６で生じる再生振動の位相差が互いに異なるので（つまり位相差がバラバラとなるので）、再生振動ベクトルを平均化したときにゼロにより近づけることができる。従って、切削加工時の自励振動が格別顕著に抑制される。
　さらに本実施形態では、工具本体２の軸線Ｏ方向の同一位置（同じ段）において、周方向に互いに間隔をあけて設けられた複数の切削インサート５同士が、周方向に不等ピッチ（不等分割）で配置されるとともに、互いにすべて値が異なる種々の角度θで配列されている。しかも、１段目と２段目の各角度θ（角度θ１、θ２）を比べてみても、これらすべての角度θが互いに異なった値に設定されている。
　このように、軸線Ｏ方向の複数の段（切削インサート５の段）の中で、すべての角度θが互いに異なっている。そのため、ロバスト性を効果的に付与することができる（ロバストネスをより最適化できる）。従って、さらなる自励振動防止の効果が期待できる。
　また本実施形態の例では、少なくとも１段目及び２段目を含む複数段（例えば３段以上であり、本実施形態では４段）にわたって、角度θの値を互いにすべて異ならせるという構成となっている。従って、上述した作用効果が、１、２段目のみならず、１～４段目において広範囲に奏功される。
　さらに、１～４段目と同様の作用効果が、５～８段目、及び９～１２段目においても奏功される。従って、振動抑制効果がより格別顕著なものとなる。
　また、本実施形態で説明した図５の例では、複数の切屑排出溝３のうち、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）に沿って配列する複数の切削インサート５のレイアウトラインが、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート５同士において一定のリード（傾き）で形成されている。従って、上述したように複数段にわたってすべての角度θを互いに異なる値に設定するにあたって、所定の切屑排出溝３に配列する切削インサート５を基準（基準列）にして、それ以外の切削インサート５の配置を容易に行うことができる。
　また、所定の切屑排出溝３（Ｆｌｕｔｅ５）の基準レイアウトライン上に、該切屑排出溝３内で隣り合う切削インサート５同士の個々のレイアウトラインが、少なくとも２つ以上一致している。そのため、これによっても、上記同様の作用効果が得られる。
　また、本実施形態で説明したように、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において最も大きい角度θ１ｍａｘと、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において最も大きい角度θ２ｍａｘとが、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間に配置されている。また、１段目の切削インサート５が表れる横断面視において最も小さい角度θ１ｍｉｎと、２段目の切削インサート５が表れる横断面視において最も小さい角度θ２ｍｉｎとが、互いに同じ一対の切屑排出溝３同士の間に配置されている。
　これらのことによって、切屑排出溝３内で隣り合う１段目の切削インサート５と、２段目の切削インサート５との干渉を防止することができる。
　すなわち、１段目において最も大きい角度θ１ｍａｘと、２段目において最も大きい角度θ２ｍａｘとは、互いに近い値とされ、１段目において最も小さい角度θ１ｍｉｎと、２段目において最も小さい角度θ２ｍｉｎとは、互いに近い値とされている。
　このように大きさの近似した角度θ同士を、切屑排出溝３の延在方向に沿って隣り合わせて配置することにより、切屑排出溝３内で配列する１、２段目の切削インサート５のレイアウトラインのリード（傾き）が、各切屑排出溝３で大きく異なることのない安定したものとなる。
　これにより、各切屑排出溝３内において１、２段目の切削インサート５同士の周方向の間隔を所定範囲内に収めることが可能になる。従って、これらの切削インサート５同士が周方向に極端に接近、または離間して配置されることを回避できる。
　具体的に、例えば切屑排出溝３内において１、２段目の切削インサート５同士の周方向の間隔が極端に小さくなると、１、２段目の切削インサート５のうちいずれかを工具本体２に取り付けることが困難になり、たとえ取り付けることができても、２段目の切削インサート５が切削して生じた切屑が、１段目の切削インサート５に干渉するおそれがある。
　また、切屑排出溝３内において１、２段目の切削インサート５同士の周方向の間隔が極端に大きくなると、１段目の切削インサート５と２段目の切削インサート５との間に大きな段差ができて、切屑排出性に影響するおそれがある。
　このような不具合を、本実施形態の上記構成によれば顕著に防止することができる。
　なお、この作用効果についても、１、２段目のみで奏功されるわけではなく、上述同様に、１～４段目においても奏功されるものであり、さらに５～８段目及び９～１２段目においても奏功される。
　また、本実施形態では、切削インサート５が表れる横断面視において、軸線Ｏ回りに形成されるすべての角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘと、最も小さい角度θｍｉｎとが周方向に隣接配置されるので、これらの平均値である（角度θｍａｘ＋角度θｍｉｎ）／２が、他の角度θに近似した値となる。
　このため、刃先交換式エンドミル１の回転バランスをとりやすくなる。具体的には、工具の重心を、回転中心である軸線Ｏ上に一致、または軸線Ｏに接近配置することが可能になる。
　詳しくは、例えば上記構成とは異なり、角度θｍａｘの周方向の両側に、２番目に大きい角度θと３番目に大きい角度θとが隣接配置されると、これとは周方向の反対側に位置する領域においては、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士が密集配置されることとなる。これにより、工具全体として回転バランスがとりにくくなる場合がある。
　また、角度θｍｉｎの周方向の両側に、２番目に小さい角度θと３番目に小さい角度θとが隣接配置されると、これとは周方向の反対側に位置する領域においては、周方向に隣り合う切屑排出溝３同士の間隔が大きくなり過ぎる。これにより、やはり工具全体として回転バランスがとりにくくなる場合がある。
　このような不具合を、本実施形態の上記構成によれば顕著に防止することができる。
　また、本実施形態で説明したように、最も大きい角度θｍａｘの周方向の両側に、最も小さい角度θｍｉｎと２番目に小さい角度θとが並んで配置される。また、最も小さい角度θｍｉｎの周方向の両側に、最も大きい角度θｍａｘと２番目に大きい角度θとが並んで配置される。また、軸線Ｏ回りに最も大きい角度θｍａｘ、最も小さい角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、及び２番目に小さい角度θが、この順に並んで配置される。
　従って、軸線Ｏ回りに形成される複数の角度θが、周方向に沿って大、小、大、小を繰り返すことになる。つまり大きな角度θと小さな角度θと、が交互に配列される。
　これにより、刃先交換式エンドミル１の回転バランスをとりやすくなる。具体的には、工具の重心を、回転中心である軸線Ｏ上に一致、または軸線Ｏに接近配置することが可能になる。
　さらに、上記構成のような角度θの大小交互配列を、少なくとも１段目及び２段目に用いるとともに、これらの１段目と２段目で周方向の大小の配置を対応させることがより好ましい。
　つまり、本実施形態で説明したように、１段目の角度θｍａｘと２段目の角度θｍａｘとの周方向位置、１段目の角度θｍｉｎと２段目の角度θｍｉｎとの周方向位置、１段目の２番目に大きい角度θと２段目の２番目に大きい角度θとの周方向位置、１段目の２番目に小さい角度θと２段目の２番目に小さい角度θとの周方向位置、及び、１段目の中央値の角度θと２段目の中央値の角度θとの周方向位置を、それぞれ対応させる。
　これにより、工具の回転バランスを良好に維持しつつ、１段目の切削インサート５と２段目の切削インサート５との干渉を格別顕著に抑制することが可能になる。
　なお、この作用効果についても、１、２段目のみで奏功されるわけではなく、上述同様に、１～４段目においても奏功されるものであり、さらに５～８段目及び９～１２段目においても奏功される。
　また、工具本体２の外周に形成される切屑排出溝３の数は、偶数であることがより好ましい。
　すなわちこの場合、軸線Ｏ回りに形成される角度θの数も偶数となる。従って、周方向に隣接配置される大きい角度θと小さい角度θとの組（ペア）を、もれなく作ることができる。従って、大きい角度θと小さい角度θとの組の平均値を、もれなく互いに近似させることが可能になり、回転バランスをとりやすくなる。
　なお、この場合、切屑排出溝３の数は、４条又は６条が好ましい。６条以下の場合に、回転バランスをとりやすくなるという効果がより顕著に得られやすい。ただし、切屑排出溝３の数は８条以上の偶数であってもよい。
　また、工具本体２の外周に形成される切屑排出溝３の数が、奇数である場合には、大きい角度θと小さい角度θとの組（ペア）からもれた、余った角度θが、ペアの平均値に近似していることがより好ましい。
〔本発明に含まれるその他の構成〕
　なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、前述の実施形態では、本発明の転削工具として、刃先交換式エンドミル１を用いて説明したが、これに限定されるものではない。
　つまり、切削インサート５が工具本体２にろう付け等により固定された、刃先交換式ではないエンドミルであってもよい。また、本発明はエンドミルに限定されるものではなく、それ以外の転削工具にも適用可能である。
　また、前述の実施形態では、少なくとも１段目及び２段目を含む複数段（例えば３段以上であり、具体的には４段）にわたって、角度θの値を互いにすべて異ならせるという構成を用いて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
　すなわち、本発明の特別な技術的特徴は、少なくとも、１段目の複数の角度θの中に、最も大きい角度θｍａｘが１つと、最も小さい角度θｍｉｎが１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれ、かつ、２段目の複数の角度θの中に、最も大きい角度θｍａｘが１つと、最も小さい角度θｍｉｎが１つと、角度θｍａｘ及び角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれる点にある。
　従って、例えば、１段目の複数の角度θと、２段目の複数の角度θとが、互いに対応する角度θ同士（角度θｍａｘ同士、角度θｍｉｎ同士、２番目に大きい角度θ同士、２番目に小さい角度θ同士、及び、それ以外の角度θ同士のうち、少なくとも１組以上）において、同一値に設定されていてもよい。また、１、２段目を含む３段以上の場合についても同様である。
　その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。
　また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、請求の範囲によってのみ限定される。
　本発明の転削工具によれば、切削加工時の自励振動を抑えて、びびり振動の発生を顕著に抑制することができる。従って、産業上の利用可能性を有する。
　１…刃先交換式エンドミル（転削工具）
　２…工具本体
　３…切屑排出溝
　５…切削インサート
　６…切れ刃
　Ｏ…軸線
　Ｔ…工具回転方向
　θ…角度
　θｍａｘ…最も大きい角度
　θｍｉｎ…最も小さい角度

Claims (11)

  1. 　円柱状をなし、軸線回りに回転する工具本体と、
    　前記工具本体の外周に形成され、前記工具本体の先端から前記工具本体の基端側へ向かうに従い漸次軸線回りのうち工具回転方向とは反対側へ向けて延びる切屑排出溝と、
    　前記工具本体の外周から径方向外側へ向けて突出する切れ刃を有し、前記切屑排出溝の前記工具回転方向を向く壁面に、該切屑排出溝に沿って多段に配列された複数の切削インサートと、を備え、
    　前記切屑排出溝は、前記工具本体の外周に、周方向に互いに間隔をあけて少なくとも４条以上設けられ、
    　前記軸線に垂直な横断面視で、周方向に隣り合う一対の前記切屑排出溝に配置された前記切削インサートの各切れ刃と、前記軸線と、を繋ぐ一対の仮想直線間に形成される中心角を角度θとしたときに、
    　少なくとも、前記切屑排出溝に沿って配列された複数の前記切削インサートのうち軸線方向の最も先端側に位置する１段目の切削インサートが表れる前記横断面視、及び、前記１段目の切削インサートに対して軸線方向の基端側に隣り合う２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りにそれぞれ形成される複数の前記角度θの中に、最も大きい角度θｍａｘが１つと、最も小さい角度θｍｉｎが１つと、前記角度θｍａｘ及び前記角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上、それぞれ含まれる、転削工具。
  2. 　請求項１に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θが、互いにすべて異なっている、転削工具。
  3. 　請求項１又は２に記載の転削工具であって、
    　少なくとも、前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視、及び、前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りにそれぞれ形成される複数の前記角度θが、互いにすべて異なっている、転削工具。
  4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視において、前記角度θｍａｘが１つと、前記角度θｍｉｎが１つと、前記角度θｍａｘ及び前記角度θｍｉｎ以外の角度θが２つ以上含まれる前記切削インサートの段が、軸線方向に３段以上設けられる、転削工具。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　周方向に隣り合う前記切屑排出溝同士の間に、
    　前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ１）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ１ｍａｘ）と、
    　前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ２）のうち、最も大きい角度θｍａｘ（角度θ２ｍａｘ）と、がそれぞれ配置されている、転削工具。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　周方向に隣り合う前記切屑排出溝同士の間に、
    　前記１段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ１）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ１ｍｉｎ）と、
    　前記２段目の切削インサートが表れる前記横断面視において、軸線回りに形成される複数の前記角度θ（角度θ２）のうち、最も小さい角度θｍｉｎ（角度θ２ｍｉｎ）と、がそれぞれ配置されている、転削工具。
  7. 　請求項１～６のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘと、最も小さい角度θｍｉｎと、が周方向に隣接配置される、転削工具。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も大きい角度θｍａｘの周方向の両側に、最も小さい角度θｍｉｎと、２番目に小さい角度θと、がそれぞれ隣接配置される、転削工具。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視において軸線回りに形成される複数の前記角度θのうち、最も小さい角度θｍｉｎの周方向の両側に、最も大きい角度θｍａｘと、２番目に大きい角度θと、がそれぞれ隣接配置される、転削工具。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　前記横断面視における軸線回りに、最も大きい角度θｍａｘ、最も小さい角度θｍｉｎ、２番目に大きい角度θ、及び２番目に小さい角度θが、この順に並んで配置される、転削工具。
  11. 　請求項１～１０のいずれか一項に記載の転削工具であって、
    　複数の前記切屑排出溝のうち、所定の前記切屑排出溝に沿って配列された複数の前記切削インサートのレイアウトラインが、少なくとも２段目以降に配置される切削インサート同士において一定のリードとされている、転削工具。
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