WO2022215114A1 - 切削工具 - Google Patents

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WO2022215114A1
WO2022215114A1 PCT/JP2021/014488 JP2021014488W WO2022215114A1 WO 2022215114 A1 WO2022215114 A1 WO 2022215114A1 JP 2021014488 W JP2021014488 W JP 2021014488W WO 2022215114 A1 WO2022215114 A1 WO 2022215114A1
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WO
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groove
installation
cutting
installation surface
main body
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PCT/JP2021/014488
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French (fr)
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利紀 森重
勝也 中木原
Original Assignee
住友電工ハードメタル株式会社
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    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B23C5/109—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft with removable cutting inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23C5/00—Milling-cutters
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C2200/36—Other features of the milling insert not covered by B23C2200/04 - B23C2200/32
    • B23C2200/367—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with largest area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C2210/16—Fixation of inserts or cutting bits in the tool
    • B23C2210/168—Seats for cutting inserts, supports for replacable cutting bits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/28—Arrangement of teeth
    • B23C2210/282—Unequal angles between the cutting edges, i.e. cutting edges unequally spaced in the circumferential direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2250/00—Compensating adverse effects during milling
    • B23C2250/16—Damping vibrations

Definitions

  • the present disclosure relates to cutting tools.
  • a cutting tool comprising a rotatable main body and a plurality of cutting inserts arranged on the wall surface of a chip discharge groove formed on the outer periphery of the main body is known (see, for example, Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2016-190274. ).
  • a cutting tool is a cutting tool rotatable around a rotation axis and includes a main body.
  • the main body has a leading end surface, a trailing end surface, and side surfaces.
  • the side surface is continuous with the tip surface.
  • the rear end surface is continuous with the side surface and is located on the opposite side of the front end surface in the direction along the rotation axis.
  • a first spiral groove and a second spiral groove are formed on the side surface of the main body.
  • the second groove is adjacent to the rear side in the rotation direction of the main body when viewed from the first groove.
  • the first groove has four or more installation surfaces inside.
  • the four or more mounting surfaces are for mounting cutting inserts.
  • the four or more installation surfaces include a first installation surface and a second installation surface that are arranged thirdly from the tip surface side of the main body.
  • the first installation surface is positioned closest to the rear end surface among the four or more installation surfaces.
  • the second installation surface is positioned closer to the tip surface than the first installation surface.
  • the four or more installation surfaces each have fixing holes for fixing the cutting inserts.
  • the center of each fixing hole is the center of each of the four or more installation surfaces.
  • a first cross section passing through the center of the first installation surface and perpendicular to the rotation axis the intersection of the side surface and a half line that passes through the center of the first installation surface and extends outward from the rotation axis as a starting point Let it be the first starting point.
  • the intersection of the side wall of the second groove on the side of the first groove and the side surface is defined as the first end point.
  • a second cross section that passes through the center of the second installation surface and is perpendicular to the rotation axis the intersection of the side surface and a half line that passes through the center of the second installation surface and extends outward from the rotation axis. Let it be the second starting point.
  • the second end point is the intersection of the side wall of the second groove on the side of the first groove and the side surface.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 1 of the present disclosure.
  • 2 is a schematic side view of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 4 is a schematic side view of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along the line segment VV in FIG.
  • FIG. 6 is a schematic front view of the cutting tool shown in FIG. 1 as seen from the tip surface side.
  • 7 is a schematic side view for explaining the configuration of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 8 is a schematic side view for explaining the rake angle in the axial direction of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 1 of the present disclosure.
  • 2 is a schematic side view of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-
  • FIG. 9 is a schematic side view for explaining the rake angle in the axial direction of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. FIG. 10 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 2 of the present disclosure.
  • 11 is a schematic side view of the cutting tool shown in FIG. 10.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG. 11.
  • FIG. 13 is a schematic side view of the cutting tool shown in FIG. 10.
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view taken along line XIV-XIV in FIG. 13.
  • FIG. 15 is a schematic front view of the cutting tool shown in FIG. 10 as seen from the tip surface side.
  • FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the test method.
  • the present disclosure has been made to solve the above problems. More specifically, the present invention provides a cutting tool capable of suppressing chatter vibration during cutting.
  • a cutting tool is a cutting tool rotatable around a rotation axis and includes a main body.
  • the main body has a leading end surface, a trailing end surface, and side surfaces.
  • the side surface is continuous with the tip surface.
  • the rear end surface is continuous with the side surface and is located on the opposite side of the front end surface in the direction along the rotation axis.
  • a first spiral groove and a second spiral groove are formed on the side surface of the main body.
  • the second groove is adjacent to the rear side in the rotation direction of the main body when viewed from the first groove.
  • the first groove has four or more installation surfaces inside.
  • the four or more mounting surfaces are for mounting cutting inserts.
  • the four or more installation surfaces include a first installation surface and a second installation surface that are arranged thirdly from the tip surface side of the main body.
  • the first installation surface is positioned closest to the rear end surface among the four or more installation surfaces.
  • the second installation surface is positioned closer to the tip surface than the first installation surface.
  • the four or more installation surfaces each have fixing holes for fixing the cutting inserts.
  • the center of each fixing hole is the center of each of the four or more installation surfaces.
  • a first cross section passing through the center of the first installation surface and perpendicular to the rotation axis the intersection of the side surface and a half line that passes through the center of the first installation surface and extends outward from the rotation axis as a starting point Let it be the first starting point.
  • the intersection of the side wall of the second groove on the side of the first groove and the side surface is defined as the first end point.
  • a second cross section that passes through the center of the second installation surface and is perpendicular to the rotation axis the intersection of the side surface and a half line that passes through the center of the second installation surface and extends outward from the rotation axis. Let it be the second starting point.
  • the second end point is the intersection of the side wall of the second groove on the side of the first groove and the side surface.
  • chip clogging is less likely to occur toward the rear end face side of the first groove. That is, since the bottom surface of the work material (workpiece) is on the tip surface side, the space for discharging chips generated from the cutting insert is relatively small.
  • the main body portion has a portion for holding the cutting insert on the front end face side, so the space for discharging chips is relatively small. For this reason, chips tend to clog the first and second cutting inserts from the tip surface side.
  • the capacity of the space from which chips are discharged is about the same as the capacity of the space for the above-described cutting insert on the tip surface side. Even if there is, chips may accumulate downward (on the tip surface side) due to gravity. For this reason, chips tend to clog closer to the tip surface side of the main body.
  • the surface (upper surface) of the work material is located on the rear end surface side of the first groove, and a sufficient space can be secured behind the surface. For this reason, the rear end surface side of the first groove is relatively less likely to be clogged with chips compared to the front end surface side.
  • the width of the groove can be reduced toward the rear end face side.
  • the first length of the first cutting insert located on the rear end face side of the first groove can be longer than the second length of the second cutting insert. That is, the volume of the portion of the body supporting the first cutting insert can be made larger than the volume of the portion of the body supporting the second cutting insert.
  • the rigidity of the main body can be increased by increasing the volume of the main body. Therefore, chatter vibration during cutting can be suppressed.
  • the first installation surface A line segment that connects a first point that is the same in the direction along the center and the rotation axis and a second point that is the same in the direction along the rotation axis as the center of the second installation surface, and the rotation axis.
  • the angle may be the groove angle. In this case, the groove angle may be greater than the insert placement angle.
  • the upper end of the side wall of the first groove approaches the first cutting insert and the second cutting insert toward the rear end surface of the main body.
  • the width of the first groove becomes narrower toward the rear end face side. Therefore, the volume of the portion of the main body that supports the first cutting insert can be easily made larger than the volume of the portion of the main body that supports the second cutting insert.
  • the first width may be the shortest distance from the first installation surface to the upper end of the side wall of the first groove located on the front side in the rotation direction of the main body.
  • the second width may be the shortest distance from the center of the second installation surface to the upper end of the side wall of the first groove when the main body is viewed from a direction perpendicular to the rotation axis and parallel to the second installation surface.
  • the first width may be less than the second width.
  • the width of the first groove (first width) at the portion where the first cutting insert is arranged is smaller than the width (second width) of the first groove at the portion where the second cutting insert is arranged. . Therefore, the volume of the portion of the main body that supports the first cutting insert can be easily made larger than the volume of the portion of the main body that supports the second cutting insert.
  • the cutting tools of (1) to (3) above further comprise four or more cutting inserts placed inside the first groove and placed on the four or more installation surfaces respectively.
  • the four or more cutting inserts may include a first cutting insert and a second cutting insert.
  • the first cutting insert may be installed on the first installation surface.
  • a second cutting insert may be installed on the second installation surface.
  • Each of the four or more cutting inserts may have a rake face facing forward in the rotational direction of the main body and a flank continuous with the rake face on the side surface of the main body.
  • Each ridgeline of the rake face and the flank face may be a cutting edge.
  • the angle formed by the tangent line on the tip surface side of the cutting edge of the first cutting insert and the rotation axis is defined as the first axial direction. It may be a rake angle.
  • the angle formed by the tangential line on the tip surface side of the cutting edge of the second cutting insert and the rotation axis when viewed from the direction perpendicular to the rotation axis and parallel to the second installation surface is defined as the second axis direction. It may be a rake angle. In this case, the first axial rake angle may be smaller than the second axial rake angle.
  • the first groove may intersect the tip surface.
  • the edge of the first groove on the tip surface may be curved and convex toward the rotating shaft.
  • the edge may include a first region positioned closer to the four or more installation surfaces and a second region positioned farther from the four or more installation surfaces than the first region.
  • the curvature of the first region may be greater than the curvature of the second region.
  • chips generated by cutting with the cutting insert can be quickly flowed along the inner surface of the first groove on the tip surface side of the main body. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of chip clogging on the tip surface side of the main body.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 1 of the present disclosure.
  • 2 and 4 are schematic side views of the cutting tool shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along the line segment VV in FIG.
  • FIG. 6 is a schematic front view of the cutting tool shown in FIG. 1 as seen from the tip surface side.
  • 7 is a schematic side view for explaining the configuration of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 8 is a schematic side view for explaining the rake angle in the axial direction of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 9 is a schematic side view for explaining the rake angle in the axial direction of the cutting tool shown in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 1 of the present disclosure.
  • 2 and 4 are schematic side views of the cutting tool shown in FIG.
  • FIG. 3
  • a cutting tool 1 includes a body portion 10 and four or more cutting inserts 50.
  • the body portion 10 has a substantially cylindrical shape.
  • the body portion 10 is rotatable around a rotation shaft 10a.
  • the body portion 10 has a front end surface 10b, a rear end surface 10c, and a side surface 10e.
  • the rear end face 10c is located on the side opposite to the front end face 10b.
  • the side surface 10e is an outer peripheral surface that connects the front end surface 10b and the rear end surface 10c.
  • a plurality of spiral grooves 20 are formed in the side surface 10e of the main body 10. Specifically, a first groove 20a, a second groove 20b and a third groove 20c are formed in the side surface 10e.
  • the second groove 20b is adjacent to and spaced from the rear side of the main body 10 in the rotation direction RD when viewed from the first groove 20a.
  • the third groove 20c is adjacent to and spaced from the front side in the rotation direction RD of the main body 10 when viewed from the first groove 20a.
  • three grooves 20 are formed in the main body 10, but the number of grooves 20 may be four or more, or two.
  • the four or more cutting inserts 50 are arranged in each of the first groove 20a, the second groove 20b, and the third groove 20c. Inside the first groove 20 a , the four or more cutting inserts 50 include a first cutting insert 51 and a second cutting insert 52 that are placed thirdly from the front end face 10 b side of the main body 10 .
  • the first cutting insert 51 is positioned closest to the rear end face 10c among the four or more cutting inserts 50.
  • the second cutting insert 52 is located closer to the tip surface 10b than the first cutting insert 51 is.
  • the second cutting insert 52 is the second cutting insert from the rear end face 10c side.
  • a plurality of installation surfaces for installing the cutting insert 50 are formed on the inner surface of the first groove 20a.
  • the plurality of installation surfaces may be planar.
  • the plurality of installation surfaces are formed so as to face the front side in the rotation direction RD of the body portion 10 in the first groove 20a.
  • a first installation surface 10da is formed in a region on the rear end surface 10c side of the first groove 20a.
  • a first cutting insert 51 is installed on the first installation surface 10da of the body portion 10 .
  • a fixing hole 2 which is a screw hole, is formed in the first installation surface 10da.
  • the fixing hole 2 is formed so as to extend in a direction (circumferential direction) along the rotation direction RD of the body portion 10 .
  • a through hole into which the fixing screw 30 is inserted is formed in the first cutting insert 51 .
  • the first cutting insert 51 is arranged on the first installation surface 10da so that the through hole and the fixing hole 2 overlap.
  • the fixing screw 30 is inserted and fixed in the fixing hole 2 via the through hole of the first cutting insert 51 .
  • the fixing screw 30 fixes the first cutting insert 51 to the first installation surface 10da.
  • a second installation surface 10db is formed closer to the tip surface 10b than the first installation surface 10da.
  • a second cutting insert 52 is installed on the second installation surface 10db of the body portion 10 .
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the cutting tool 1 in a first cross section passing through the center 2a of the first installation surface 10da and perpendicular to the rotating shaft 10a.
  • the length from the first installation surface 10da to the second groove 20b in the circumferential direction along the rotation direction RD of the main body 10 is defined as a first length L1.
  • the point of intersection with the outermost circumference of the trajectory is set as the starting point 10ea.
  • the center 2a is the center point of the fixing hole 2 on the first installation surface 10da.
  • a line segment connecting a line of intersection (intersection point 20ba) between the side wall of the second groove 20b (the side wall on the side of the first groove 20a) and the side surface 10e of the main body 10 and the rotation shaft 10a, and the side surface 10e and the outermost circumference of the trajectory is defined as the end point 10eb.
  • the length along the side surface 10e from the start point 10ea to the end point 10eb is defined as the first length L1.
  • indices indicating the length from the start point 10ea to the end point 10eb a line segment connecting the rotation shaft 10a and the center 2a and a line segment connecting the rotation shaft 10a and the intersection 20ba in the cross section are used. You may use the angle (center angle (theta) 1) to make.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of the cutting tool 1 in a second cross section passing through the center 2a of the second installation surface 10db and perpendicular to the rotating shaft 10a.
  • the length from the second installation surface 10db to the second groove 20b in the circumferential direction along the rotation direction RD of the main body 10 is defined as a second length L2.
  • a line segment connecting a line of intersection (intersection point 20ba) between the side wall of the second groove 20b (the side wall on the side of the first groove 20a) and the side surface 10e of the main body 10 and the rotation shaft 10a, and the side surface 10e and the outermost circumference of the trajectory is defined as the end point 10eb.
  • the length along the side surface 10e from the start point 10ea to the end point 10eb is defined as the second length L2.
  • a line segment connecting the rotation shaft 10a and the center 2a and a line segment connecting the rotation shaft 10a and the intersection 20ba in the cross section are used as an index indicating the length from the start point 10ea to the end point 10eb. You may use the angle (center angle (theta) 2) to make.
  • the first length L1 is longer than the second length L2.
  • the central angle ⁇ 1 is larger than the central angle ⁇ 2.
  • the relationship between the lengths of the portions of the body portion 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 installed in the first groove 20a also holds for the cutting inserts 50 placed in each of the other grooves 20 .
  • the first groove 20a intersects the tip surface 10b.
  • the edge 21 of the first groove 20a on the tip surface 10b has a curved shape convex toward the rotation shaft 10a.
  • the edge portion 21 includes a first region 21a and a second region 21b.
  • the first region 21a is located on the side closer to the plurality of installation surfaces 10d inside the first groove 20a.
  • the second region 21b is located farther from the installation surfaces 10d inside the first groove 20a than the first region 21a. From another point of view, the first region 21a is located on the side closer to the plurality of cutting inserts 50 arranged in the first groove 20a.
  • the second region 21b is located on the side opposite to the plurality of cutting inserts 50 when viewed from the first region 21a.
  • the curvature of the first region 21a is greater than the curvature of the second region 21b.
  • the first region 21a is arranged in a region closer to the rotating shaft 10a than the second region 21b.
  • the shape of the edge 21 has a corresponding curvature when a certain point of the edge 21 is determined.
  • the shape of the first region 21a may have substantially the same curvature for all points of the first region 21a.
  • the shape of the first region 21a may have different curvatures corresponding to points on the first region 21a.
  • the shape of the second region 21b may have substantially the same curvature for all points of the second region 21b.
  • the shape of the second region 21b may have different curvatures corresponding to points on the second region 21b.
  • the “curvature” of the first region 21a means a range of curvature values corresponding to all points on the first region 21a.
  • the “curvature” of the second region 21b means the range of curvature values corresponding to all points on the second region 21b.
  • FIG. 7 is a schematic side view of the cutting tool 1 viewed from a direction perpendicular to the rotating shaft 10a and parallel to the second installation surface 10db. As shown in FIG. 7, the direction in which the plurality of cutting inserts 50 are arranged in one groove 20 in the cutting tool 1 and the extension of the side wall upper end 24 on the front side in the rotation direction RD from the cutting insert 50 in the groove 20 direction is different. From a different point of view, the cutting tool 1 described above has the following features.
  • a center 10daa of the first installation surface 10da on which the first cutting insert 51 is arranged is specified.
  • the center 10daa may be the center 2a of the fixing hole 2 of the first installation surface 10da shown in FIG.
  • the center 10dba of the second installation surface 10db on which the second cutting insert 52 is arranged is specified.
  • the center 10dba may be the center 2a of the fixing hole 2 of the second installation surface 10db shown in FIG.
  • the angle between the rotation axis 10a and the line segment 55 connecting the center 10daa of the first installation surface 10da and the center 10dba of the second installation surface 10db is defined as an insert arrangement angle ⁇ 4.
  • a first point 24a having the same position in the direction along the rotation axis 10a as the center 10daa of the first installation surface 10da is specified.
  • a second point 24b having the same position in the direction along the rotation axis 10a as the center 10dba of the second installation surface 10db is specified.
  • the angle formed by the line segment 25 connecting the first point 24a and the second point 24b and the rotating shaft 10a is defined as a groove angle ⁇ 3.
  • the groove angle ⁇ 3 is greater than the insert placement angle ⁇ 4.
  • FIG. 8 is a schematic side view of the cutting tool 1 viewed from a direction perpendicular to the rotating shaft 10a and parallel to the first installation surface 10da.
  • FIG. 9 is a schematic side view of the cutting tool 1 seen from a direction perpendicular to the rotating shaft 10a and parallel to the second installation surface 10db.
  • the distance between the plurality of cutting inserts 50 and the side wall upper end 24 of the groove 20 decreases toward the rear end face 10c side of the body portion 10 .
  • the distance from the first installation surface 10da to the side wall upper end 24 is different from the distance from the second installation surface 10db to the side wall upper end 24. That is, as shown in FIG.
  • the shortest distance from the center 10daa of the first installation surface 10da to the upper end 24 of the side wall of the first groove 20a located forward of the first installation surface 10da in the rotation direction RD of the main body 10. is the first width W1.
  • the shortest distance from the center 10dba of the second installation surface 10db to the side wall upper end 24 of the first groove 20a is defined as a second width W2.
  • the first width W1 is smaller than the second width W2.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the third groove 20c, and is arranged to overlap the first cutting insert 51 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • An insert 53 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the third groove 20c, and is arranged so as to overlap the position of the second cutting insert 52 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • a cutting insert 54 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the second groove 20b, and the fifth cutting insert 51 is arranged so as to overlap the first cutting insert 51 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • An insert 56 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the second groove 20b, and is arranged so as to overlap the second cutting insert 52 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • a cutting insert 57 is provided.
  • the relationship between the lengths of the portions of the main body 10 adjacent to the third cutting insert 53 and the fourth cutting insert 54 arranged in the third groove 20c is , the length relationship of the portion of the main body 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 arranged in the first groove 20a.
  • the relationship between the lengths of the portion of the body portion 10 adjacent to the fifth cutting insert 56 and the sixth cutting insert 57 arranged in the second groove 20b is the same as the relationship between the lengths of the portion of the body portion 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 arranged in the first groove 20a.
  • each of the plurality of cutting inserts 50 has a rake face 50b facing forward in the rotational direction RD in the main body 10 and a rake face 50b on the side 10e of the main body 10. It has a flank 50c that continues to the surface 50b. Each ridgeline of the rake face 50b and the flank face 50c forms a cutting edge 50a.
  • the formed angle may be the first rake angle ⁇ 5.
  • the formed angle may be the rake angle ⁇ 6 in the second axial direction.
  • the first axial rake angle ⁇ 5 is smaller than the second axial rake angle ⁇ 6.
  • the length from the first installation surface 10da on which the first cutting insert 51 is arranged to the second groove 20b in the circumferential direction along the rotation direction RD of the body portion 10 is defined as the first length L1. do.
  • the length from the second installation surface 10db on which the second cutting insert 52 is arranged to the second groove 20b in the circumferential direction is defined as a second length L2.
  • the cutting tool 1 is configured such that the first length L1 is longer than the second length L2.
  • the volume of the portion of the body portion 10 that supports the first cutting insert 51 (the portion of the body portion 10 that supports the first cutting insert 51 from the rear side in the rotation direction RD of the body portion 10) can be reduced to 2 larger than the volume of the portion of the body 10 that supports the cutting insert 52;
  • the first groove 20a and the second groove 20b have substantially the same width throughout the extending direction, it is possible to increase the rigidity of the main body 10 by increasing the volume of the main body 10. . Therefore, chatter vibration during cutting can be suppressed.
  • the groove angle ⁇ 3 is larger than the insert arrangement angle ⁇ 4 as shown in FIG.
  • the side wall upper end 24 of the first groove 20a approaches the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 side toward the rear end surface 10c side of the body portion 10 .
  • the width of the first groove 20a becomes narrower toward the rear end surface 10c. Therefore, the volume of the portion of the body portion 10 that supports the first cutting insert 51 can be easily made larger than the volume of the portion of the body portion 10 that supports the second cutting insert 52 .
  • the rigidity of the body portion 10 can be increased.
  • the upper end 24 of the side wall of the first groove 20a is located on the front side of the first installation surface 10da in the rotation direction RD of the main body 10 from the center 10daa of the first installation surface 10da.
  • the shortest distance from the center 10dba of the second installation surface 10db to the side wall upper end 24 of the first groove 20a is defined as a second width W2.
  • the first width W1 is smaller than the second width W2.
  • first width W1 is the width of the first groove 20a at the portion where the second cutting insert 52 is arranged (second width W1). width W2). Therefore, the volume of the portion of the body portion 10 that supports the first cutting insert 51 can be easily made larger than the volume of the portion of the body portion 10 that supports the second cutting insert 52 . As a result, the rigidity of the body portion 10 can be increased.
  • a third groove 20c is formed in the side surface 10e of the body portion 10.
  • the third groove 20c is adjacent to the front side of the body portion 10 in the rotation direction RD when viewed from the first groove 20a.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the third groove 20c and has a third cutting insert 53 arranged so as to overlap the position of the first cutting insert 51 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • the cutting tool 1 is provided with a fourth cutting insert 54 arranged inside the third groove 20c so as to overlap the second cutting insert 52 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • the volume of the portion of the body portion 10 that supports the third cutting insert 53 can be made larger than the volume of the portion of the body portion 10 that supports the fourth cutting insert 54 . Therefore, the rigidity of the body portion 10 can be increased.
  • the first axial rake angle ⁇ 5 with respect to the rake face 50b of the first cutting insert 51 is smaller than the second axial rake angle ⁇ 6 with respect to the rake face 50b of the second cutting insert 52.
  • chips can easily flow toward the front end face 10b side of the body portion 10.
  • the occurrence of burrs can be suppressed.
  • the area of the first groove 20a on the rear end face 10c side is less likely to be clogged with chips, it is possible to suppress the occurrence of burrs while suppressing the occurrence of chip clogging.
  • the edge 21 of the first groove 20a on the tip surface 10b has a curved shape that is convex toward the rotating shaft 10a.
  • the curvature of the first region 21a at the edge 21 is greater than the curvature of the second region 21b.
  • chips generated by cutting with the cutting insert 50 can quickly flow along the inner surface of the first groove 20a. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of clogging of chips on the tip surface side of the body portion 10 .
  • FIG. 10 is a schematic perspective view of a cutting tool according to Embodiment 2 of the present disclosure.
  • 11 and 13 are schematic side views of the cutting tool shown in FIG. 12 is a schematic cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG. 11.
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view taken along line XIV-XIV in FIG. 13.
  • FIG. 15 is a schematic front view of the cutting tool shown in FIG. 10 as seen from the tip surface side.
  • the cutting tool 1 shown in FIGS. 10 to 15 basically has the same configuration as the cutting tool 1 shown in FIGS.
  • the structure of the cutting insert 50 and the method of fixing the cutting insert 50 to the main body 10 are different from the cutting tool 1 shown in FIGS. A specific description will be given below.
  • a plurality of spiral grooves 20 are formed on the side surface 10e of the main body 10. As shown in FIG. Each of the plurality of grooves 20 is separated into a portion (front end side groove 201) on the front end surface 10b side of the main body 10 and a rear end side groove 202 spaced apart from the front end side groove. Specifically, a first groove 20a, a second groove 20b and a third groove 20c are formed in the side surface 10e.
  • the first groove 20a includes a front end side groove 201a and a rear end side groove 202a. 10 to 15, three grooves 20 are formed in the main body 10, but the number of grooves 20 may be four or more, or two.
  • the four or more cutting inserts 50 are arranged in each of the first groove 20a, the second groove 20b, and the third groove 20c. Specifically, for example, one cutting insert 50 is arranged in the tip side groove 201a of the first groove 20a. Four cutting inserts 50 are arranged in the rear end groove 202a of the first groove 20a. In addition, the number of cutting inserts 50 arranged in the rear end side groove 202a may be 5 or more or 3 or less. The number of cutting inserts 50 arranged in the tip side groove 201a may be two or more. Inside the first groove 20 a , the four or more cutting inserts 50 include a first cutting insert 51 and a second cutting insert 52 that are placed thirdly from the front end face 10 b side of the main body 10 .
  • the first cutting insert 51 among the four or more cutting inserts 50 is located closest to the rear end face 10c in the rear end groove 202a.
  • the second cutting insert 52 is located closer to the tip surface 10b than the first cutting insert 51 is.
  • the second cutting insert 52 is the second cutting insert from the rear end surface 10c side and the fourth cutting insert from the front end surface 10b side.
  • a plurality of installation surfaces for installing the cutting insert 50 are formed on the inner surface of the first groove 20a.
  • the plurality of installation surfaces 10d are formed so as to face the radially outer side of the body portion 10 in the first grooves 20a.
  • a first installation surface 10da is formed in a region of the first groove 20a on the rear end surface 10c side.
  • the first installation surface 10da is arranged to face the radially outer side of the body portion 10 .
  • a first cutting insert 51 is installed on the first installation surface 10da of the body portion 10 .
  • a fixing hole 2 which is a screw hole, is formed in the first installation surface 10da.
  • the fixing hole 2 is formed so as to extend in a direction (radial direction) toward the rotating shaft 10a of the body portion 10.
  • a through hole into which the fixing screw 30 is inserted is formed in the first cutting insert 51 .
  • the first cutting insert 51 is arranged on the first installation surface 10da so that the through hole and the fixing hole 2 overlap.
  • the fixing screw 30 is inserted and fixed in the fixing hole 2 via the through hole of the first cutting insert 51 .
  • the first cutting insert 51 is fixed to the first installation surface 10da by the fixing screw 30 arranged so as to extend in the radial direction.
  • a second installation surface 10db is formed closer to the tip surface 10b than the first installation surface 10da.
  • the second installation surface 10db is also arranged so as to face the radially outer side of the body portion 10 .
  • a second cutting insert 52 is installed on the second installation surface 10db of the body portion 10 . The method of fixing the second cutting insert 52 to the second installation surface 10db is the same as the method of fixing the first cutting insert 51 to the first installation surface 10da.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view of the cutting tool 1 in a first cross section passing through the center 2a of the first installation surface 10da and perpendicular to the rotating shaft 10a.
  • the length from the first installation surface 10da to the second groove 20b in the circumferential direction along the rotation direction RD of the main body 10 is defined as a first length L1.
  • the point of intersection with the outermost circumference of the trajectory is set as the starting point 10ea.
  • the center 2a is the center point of the fixing hole 2 on the first installation surface 10da.
  • a line segment connecting a line of intersection (intersection point 20ba) between the side wall of the second groove 20b (the side wall on the side of the first groove 20a) and the side surface 10e of the main body 10 and the rotation shaft 10a, and the side surface 10e and the outermost circumference of the trajectory is defined as the end point 10eb.
  • the length along the side surface 10e from the start point 10ea to the end point 10eb is defined as the first length L1.
  • indices indicating the length from the start point 10ea to the end point 10eb a line segment connecting the rotation shaft 10a and the center 2a and a line segment connecting the rotation shaft 10a and the intersection 20ba in the cross section are used. You may use the angle (center angle (theta) 1) to make.
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view of the cutting tool 1 in a second cross section passing through the center 2a of the second installation surface 10db and perpendicular to the rotating shaft 10a.
  • the length from the second installation surface 10db to the second groove 20b in the circumferential direction along the rotation direction RD of the main body 10 is defined as a second length L2.
  • a line segment connecting a line of intersection (intersection point 20ba) between the side wall of the second groove 20b (the side wall on the side of the first groove 20a) and the side surface 10e of the main body 10 and the rotation shaft 10a, and the side surface 10e and the outermost circumference of the trajectory is defined as the end point 10eb.
  • the length along the side surface 10e from the start point 10ea to the end point 10eb is defined as the second length L2.
  • indices indicating the length from the start point 10ea to the end point 10eb a line segment connecting the rotation shaft 10a and the center 2a and a line segment connecting the rotation shaft 10a and the intersection 20ba in the cross section are used. You may use the angle (center angle (theta) 2) to make.
  • the first length L1 is longer than the second length L2. Also, the central angle ⁇ 1 is larger than the central angle ⁇ 2.
  • the relationship between the lengths of the portions of the main body 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 installed in the first groove 20a also holds for the cutting inserts 50 placed in each of the other grooves 20 .
  • the tip side groove 201a of the first groove 20a intersects the tip surface 10b.
  • the edge 21 of the first groove 20a (tip-side groove 201a) on the tip surface 10b includes a curved portion convex toward the rotation shaft 10a.
  • the edge portion 21 includes a first region 21a and a second region 21b.
  • the first region 21a is located on the side closer to the plurality of installation surfaces 10d inside the first groove 20a.
  • the second region 21b is located farther from the installation surfaces 10d inside the first groove 20a than the first region 21a.
  • the first region 21a is located on the side closer to the plurality of cutting inserts 50 arranged in the first groove 20a.
  • the first region 21a has a curved shape that is convex toward the rotating shaft 10a.
  • the second region 21b is located on the side opposite to the plurality of cutting inserts 50 installed in the first grooves 20a when viewed from the first region 21a.
  • the second region 21b has a substantially linear shape.
  • the curvature of the first region 21a is greater than the curvature of the second region 21b.
  • the first region 21a includes a portion closer to the rotating shaft 10a than the second region 21b.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the third groove 20c, and is arranged so as to overlap the first cutting insert 51 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • An insert 53 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the third groove 20c, and is arranged so as to overlap the position of the second cutting insert 52 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • a cutting insert 54 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the second groove 20b, and the fifth cutting insert 51 is arranged so as to overlap the first cutting insert 51 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • An insert 56 is provided.
  • the cutting tool 1 is arranged inside the second groove 20b, and is arranged so as to overlap the second cutting insert 52 in the direction along the rotating shaft 10a.
  • a cutting insert 57 is provided.
  • the relationship between the lengths of the portions of the main body 10 adjacent to the third cutting insert 53 and the fourth cutting insert 54 arranged in the third groove 20c is , the length relationship of the portion of the main body 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 arranged in the first groove 20a.
  • the relationship between the lengths of the portion of the body portion 10 adjacent to the fifth cutting insert 56 and the sixth cutting insert 57 arranged in the second groove 20b is the same as the relationship between the lengths of the portion of the body portion 10 adjacent to the first cutting insert 51 and the second cutting insert 52 arranged in the first groove 20a.
  • Example 1 A test was conducted on the effect of suppressing chatter vibration.
  • NVX5080 manufactured by DMG Mori Seiki Co., Ltd., spindle size BBT No. 50
  • S50C which is classified as a carbon steel material SC material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) G4051:2016, was used.
  • a square bar was used as the work material so that sufficient rigidity could be secured during cutting.
  • the size of the work material was 85 mm ⁇ 100 mm ⁇ 300 mm. The work material was fixed by gripping the side surface with a vise.
  • the tool used was a shank type with a tool diameter of ⁇ 32 mm, an effective blade length of 35 mm, an effective blade count of 3, a total blade count of 12, and a shank diameter of ⁇ 32 mm.
  • a general-purpose cutting insert with model number AOMT11T308PEER-G manufactured by Sumitomo Electric Hardmetal Co., Ltd. was used as the cutting insert.
  • An example tool has the configuration shown in FIGS.
  • a tool of the comparative example a tool having the same configuration as the tool of the above example was used except that the central angle ⁇ 1 shown in FIG. 3 and the central angle ⁇ 2 shown in FIG. 5 were the same. .
  • FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the test method.
  • a test was conducted in which a work material 100 was cut by the tools of the example and the comparative example.
  • the cutting conditions were a rotation speed of 150 m/min, a feed amount of 0.1 mm/tooth, and an axial depth of cut 101 of 30 mm.
  • the initial value of the depth of cut 102 in the radial direction was 5 mm, and was increased by 5 mm until chatter vibration occurred.
  • the tool protrusion length was 60 mm from the holder.
  • a down-cut method was used as shown in FIG.
  • the oil supply method (coolant supply method) during cutting was set to dry.
  • chatter vibration occurred when a high-pitched sound was generated.
  • the tool of the example and the tool of the comparative example were used to compare the depth of cut in the radial direction at which chatter vibration occurred.
  • chatter vibration did not occur when the depth of cut in the radial direction was 5 mm, 10 mm, and 15 mm. However, when the radial depth of cut was 20 mm, chatter vibration occurred. Also, when the radial depth of cut was 25 mm, chatter vibration was significantly generated.
  • chatter vibration did not occur when the radial depth of cut was 5 mm, 10 mm, 15 mm, and 20 mm. Chatter vibration occurred when the radial depth of cut was 25 mm. Also, when the radial depth of cut was 30 mm, chatter vibration was significantly generated.
  • the tool of the example has a larger radial depth of cut that can be applied without generating chatter vibration than the tool of the comparative example, indicating that the chatter resistance is high.
  • Example 2 A test was conducted on the relationship between the occurrence of burrs and the rake angle in the axial direction.
  • Example 1 For the test, the same vertical machining center as in Example 1 was used. In addition, a work material having the same material and shape as the work material used in Example 1 was used as the work material.
  • the tool used was a shank type with a tool diameter of ⁇ 25 mm and a shank diameter of ⁇ 25 mm.
  • a tool 1 having an axial rake angle (axial rake) of 16° and a tool 2 having an axial rake angle of -1° were prepared.
  • a general-purpose cutting insert with model number AOMT11T308PEER-G manufactured by Sumitomo Electric Hardmetal Co., Ltd. was used as the cutting insert.
  • the cutting conditions were a rotation speed of 200 m/min, a feed amount of 0.1 mm/tooth, an axial depth of cut of 15 mm, and a radial depth of cut of 2 mm.
  • the tool protrusion length was 63 mm from the holder.
  • Example 1 As for the cutting method, a down-cut method was used as in Example 1. The lubrication method during cutting was dry.
  • the work material was cut using tools 1 and 2 under the above cutting conditions. After that, the sizes of the burrs on the upper surfaces of the workpieces were compared.

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Abstract

本開示の一態様に係る切削工具は、回転軸周りに回転可能な切削工具であって、本体部を備える。本体部は、先端面と、後端面と、側面とを有する。本体部の側面には、らせん状の第１溝および第２溝が形成される。第２溝は、第１溝から見て本体部における回転方向の後側に隣接する。第１溝は、切削インサートを設置するため、内部に４つ以上の設置面を有する。第１設置面は、４つ以上の設置面のうち最も後端面側に位置する。第２設置面は、第１設置面より先端面側に位置する。第１設置面から、本体部の回転方向に沿った周方向における第２溝までの長さを第１長さとする。第２設置面から、周方向における第２溝までの長さを第２長さとする。第１長さは第２長さより長い。

Description

切削工具
　本開示は、切削工具に関する。
　従来、回転可能な本体と、当該本体の外周に形成された切屑排出溝の壁面に配置された複数の切削インサートとを備える切削工具が知られている（たとえば、特開２０１６－１９０２７４号公報参照）。
特開２０１６－１９０２７４号公報
　本開示の一態様に係る切削工具は、回転軸周りに回転可能な切削工具であって、本体部を備える。本体部は、先端面と、後端面と、側面とを有する。側面は、先端面に連なる。後端面は、側面に連なり、かつ、回転軸に沿った方向において先端面と反対側に位置する。本体部の側面には、らせん状の第１溝および第２溝が形成される。第２溝は、第１溝から見て本体部における回転方向の後側に隣接する。第１溝は、内部に４つ以上の設置面を有する。４つ以上の設置面は、切削インサートを設置するためのものである。４つ以上の設置面は、本体部の先端面側から３番目以降に配置された第１設置面および第２設置面を含む。第１設置面は、４つ以上の設置面のうち最も後端面側に位置する。第２設置面は、第１設置面より先端面側に位置する。４つ以上の設置面は、切削インサートを固定するための固定穴をそれぞれ有する。４つ以上の設置面において、それぞれの固定穴の中心を、４つ以上の設置面のそれぞれの中心とする。第１設置面の中心を通り、かつ、回転軸に垂直な第１断面において、第１設置面の中心を通り、回転軸を起点として側面の外側に向かって伸びる半直線と側面との交点を第１始点とする。第１断面において、第２溝の第１溝側の側壁と側面との交点を第１終点とする。第１断面における、第１始点から第１終点までの本体部の側面の長さを第１長さとする。第２設置面の中心を通り、かつ、回転軸に垂直な第２断面において、第２設置面の中心を通り、回転軸を起点として側面の外側に向かって伸びる半直線と側面との交点を第２始点とする。第２断面において、第２溝の第１溝側の側壁と側面との交点を第２終点とする。第２断面における、第２始点から第２終点までの本体部の側面の長さを第２長さとする。この場合、第１長さは第２長さより長い。
図１は、本開示の実施形態１に係る切削工具の斜視模式図である。 図２は、図１に示した切削工具の側面模式図である。 図３は、図２の線分ＩＩＩ－ＩＩＩにおける断面模式図である。 図４は、図１に示した切削工具の側面模式図である。 図５は、図４の線分Ｖ－Ｖにおける断面模式図である。 図６は、図１に示した切削工具を先端面側から見た正面模式図である。 図７は、図１に示した切削工具の構成を説明するための側面模式図である。 図８は、図１に示した切削工具の軸方向すくい角を説明するための側面模式図である。 図９は、図１に示した切削工具の軸方向すくい角を説明するための側面模式図である。 図１０は、本開示の実施形態２に係る切削工具の斜視模式図である。 図１１は、図１０に示した切削工具の側面模式図である。 図１２は、図１１の線分ＸＩＩ－ＸＩＩにおける断面模式図である。 図１３は、図１０に示した切削工具の側面模式図である。 図１４は、図１３の線分ＸＩＶ－ＸＩＶにおける断面模式図である。 図１５は、図１０に示した切削工具を先端面側から見た正面模式図である。 図１６は、試験方法を説明するための模式図である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　従来の切削工具では、切削インサートの配置を調整することにより、切削加工の際の振動（いわゆるびびり振動）を抑制している。しかし、切削インサートの配置調整によるびびり振動の抑制には限界がある。
　本開示は、上記のような課題を解決するために成されたものである。より具体的には、切削加工の際のびびり振動を抑制する事が可能な切削工具を提供する。
　［本開示の効果］
　本開示による切削工具によると、切削加工の際のびびり振動を抑制できる。
　［実施形態の概要］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
　（１）　本開示の一態様に係る切削工具は、回転軸周りに回転可能な切削工具であって、本体部を備える。本体部は、先端面と、後端面と、側面とを有する。側面は、先端面に連なる。後端面は、側面に連なり、かつ、回転軸に沿った方向において先端面と反対側に位置する。本体部の側面には、らせん状の第１溝および第２溝が形成される。第２溝は、第１溝から見て本体部における回転方向の後側に隣接する。第１溝は、内部に４つ以上の設置面を有する。４つ以上の設置面は、切削インサートを設置するためのものである。４つ以上の設置面は、本体部の先端面側から３番目以降に配置された第１設置面および第２設置面を含む。第１設置面は、４つ以上の設置面のうち最も後端面側に位置する。第２設置面は、第１設置面より先端面側に位置する。４つ以上の設置面は、切削インサートを固定するための固定穴をそれぞれ有する。４つ以上の設置面において、それぞれの固定穴の中心を、４つ以上の設置面のそれぞれの中心とする。第１設置面の中心を通り、かつ、回転軸に垂直な第１断面において、第１設置面の中心を通り、回転軸を起点として側面の外側に向かって伸びる半直線と側面との交点を第１始点とする。第１断面において、第２溝の第１溝側の側壁と側面との交点を第１終点とする。第１断面における、第１始点から第１終点までの本体部の側面の長さを第１長さとする。第２設置面の中心を通り、かつ、回転軸に垂直な第２断面において、第２設置面の中心を通り、回転軸を起点として側面の外側に向かって伸びる半直線と側面との交点を第２始点とする。第２断面において、第２溝の第１溝側の側壁と側面との交点を第２終点とする。第２断面における、第２始点から第２終点までの本体部の側面の長さを第２長さとする。この場合、第１長さは第２長さより長い。
　ここで第１溝の後端面側に向かうほど切り屑詰まりは発生しにくくなる。すなわち、先端面側には被削材（加工物）の底面があるため、切削インサートから発生した切り屑が排出されるスペースが相対的に小さい。第１溝において先端面側から２番目の切削インサートに関しても、本体部に先端面側の切削インサートを保持する部分があるため、切り屑が排出されるスペースが相対的に小さい。このため、上述した先端面側から１番目および２番目の切削インサートに関しては、切り屑が詰まりやすい。一方、第１溝において先端面側から３番目以降に配置された切削インサートに関しては、切り屑が排出されるスペースの容量が、上述した先端面側の切削インサートに関する当該スペースの容量と同程度であったとしても、切り屑は重力により下方（先端面側）に溜まる場合がある。このため、本体部の先端面側ほど切り屑が詰まりやすい。また、第１溝における後端面側には、被削材の表面（上面）が位置し、当該表面より後方には十分なスペースが確保できる。このため、第１溝における後端面側は、先端面側と比較して相対的に切り屑が詰まり難い。このため、第１溝および第２溝において後端面側の領域ほど、当該溝の幅を小さくすることができる。この結果、第１溝の後端面側に位置する第１切削インサートに関する第１長さを、第２切削インサートに関する第２長さより長くできる。すなわち、第１切削インサートを支持する本体部の部分の体積を、第２切削インサートを支持する本体部の部分の体積より大きくできる。この結果、第１溝および第２溝が、延在方向の全体にわたってほぼ同じ幅を有する場合と比べて、本体部の体積を大きくすることで本体部の剛性を高めることができる。そのため、切削加工の際のびびり振動を抑制できる。
　（２）　（１）の切削工具において、回転軸に垂直で、かつ、第２設置面と平行な方向から本体部を見た場合に、第１設置面の中心と第２設置面の中心とを結ぶ線分と回転軸とのなす角度をインサート配置角度としてもよい。回転軸に垂直で、かつ、第２設置面と平行な方向から本体部を見た場合に、第１設置面より回転方向の前側に位置する第１溝の側壁上端において、第１設置面の中心と回転軸に沿った方向での位置が同じ第１点と、第２設置面の中心と回転軸に沿った方向での位置が同じ第２点とを結ぶ線分と回転軸とのなす角度を溝角度としてもよい。この場合、溝角度はインサート配置角度より大きくてもよい。
　この場合、第１溝の上記側壁上端は、本体部の後端面側に向かうほど第１切削インサートおよび第２切削インサート側に近づくことになる。この結果、第１溝の幅は後端面側に向かうほど狭くなる。このため、第１切削インサートを支持する本体部の部分の体積を、第２切削インサートを支持する本体部の部分の体積より容易に大きくできる。
　（３）　上記（１）または（２）の上記切削工具において、回転軸に垂直で、かつ、第１設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、第１設置面の中心から、第１設置面より本体部における回転方向の前側に位置する第１溝の側壁上端までの最短距離を第１幅としてもよい。回転軸に垂直で、かつ、第２設置面と平行な方向から本体部を見た場合に、第２設置面の中心から第１溝の側壁上端までの最短距離を第２幅としてもよい。第１幅は第２幅より小さくてもよい。
　この場合、第１切削インサートが配置された部分での第１溝の幅（第１幅）が、第２切削インサートが配置された部分での第１溝の幅（第２幅）より小さくなる。そのため、第１切削インサートを支持する本体部の部分の体積を、第２切削インサートを支持する本体部の部分の体積より容易に大きくできる。
　（４）　上記（１）から（３）の切削工具は、第１溝の内部に配置され、かつ、４つ以上の設置面の上にそれぞれ配置された、４つ以上の切削インサートをさらに備えてもよい。４つ以上の切削インサートは、第１切削インサートおよび第２切削インサートを含んでもよい。第１切削インサートは、第１設置面の上に設置されてもよい。第２切削インサートは、第２設置面の上に設置されてもよい。４つ以上の切削インサートのそれぞれは、本体部における回転方向の前側に向くすくい面と、本体部の側面側においてすくい面に連なる逃げ面とを有してもよい。すくい面と逃げ面とのそれぞれの稜線は、切れ刃であってもよい。回転軸に垂直で、かつ、第１設置面と平行な方向から本体部を見た場合に、第１切削インサートの切れ刃の先端面側における接線と回転軸とのなす角度を第１軸方向すくい角としてもよい。回転軸に垂直で、かつ、第２設置面と平行な方向から本体部を見た場合に、第２切削インサートの切れ刃の先端面側における接線と回転軸とのなす角度を第２軸方向すくい角としてもよい。この場合、第１軸方向すくい角は、第２軸方向すくい角より小さくてもよい。
　この場合、第１溝において後端面側に位置する第１切削インサートの軸方向すくい角を小さくすることで、切り屑が本体部の先端面側に流れ易くなり、結果的にバリの発生を抑制できる。また、第１溝における後端面側の領域では切り屑が詰まり難いため、切り屑の詰まりの発生を抑制しつつ、バリの発生を抑制できる。
　（５）　上記（１）から（４）の切削工具において、第１溝は先端面と交差してもよい。先端面における第１溝の縁部は回転軸側に凸である曲線状であってもよい。縁部は、４つ以上の設置面に近い側に位置する第１領域と、第１領域と比べて４つ以上の設置面から遠い側に位置する第２領域とを含んでもよい。第１領域の曲率は、第２領域の曲率より大きくてもよい。
　この場合、本体部の先端面側において、切削インサートの切削により発生した切り屑を、第１溝の内面に沿って速やかに流すことができる。このため、本体部の先端面側における切り屑の詰まりの発生を抑制できる。
　［実施形態の詳細］
　本開示の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。以下の図面では、同一又は相当する部分に同一の参照符号を付し、重複する説明は繰り返さない。
　（実施形態１）
　＜切削工具の構成＞
　図１は、本開示の実施形態１に係る切削工具の斜視模式図である。図２および図４は、図１に示した切削工具の側面模式図である。図３は、図２の線分ＩＩＩ－ＩＩＩにおける断面模式図である。図５は、図４の線分Ｖ－Ｖにおける断面模式図である。図６は、図１に示した切削工具を先端面側から見た正面模式図である。図７は、図１に示した切削工具の構成を説明するための側面模式図である。図８は、図１に示した切削工具の軸方向すくい角を説明するための側面模式図である。図９は、図１に示した切削工具の軸方向すくい角を説明するための側面模式図である。
　図１から図９に示されるように、本開示の一態様に係る切削工具１は、本体部１０と、４つ以上の切削インサート５０とを備える。本体部１０は、ほぼ円柱形状を有する。本体部１０は回転軸１０ａ周りに回転可能である。本体部１０は、先端面１０ｂと、後端面１０ｃと、側面１０ｅとを有する。後端面１０ｃは、先端面１０ｂと反対側に位置する。側面１０ｅは、先端面１０ｂと後端面１０ｃとを接続する外周面である。
　本体部１０の側面１０ｅには、らせん状の複数の溝２０が形成される。具体的には、側面１０ｅには、第１溝２０ａ、第２溝２０ｂおよび第３溝２０ｃが形成される。第２溝２０ｂは、第１溝２０ａから見て本体部１０における回転方向ＲＤの後側に間隔を隔てて隣接する。第３溝２０ｃは、第１溝２０ａから見て本体部１０における回転方向ＲＤの前側に間隔を隔てて隣接する。なお、図１から図９に示した切削工具１では、本体部１０に３つの溝２０が形成されているが、溝２０の数は４以上であってもよく、２であってもよい。
　第１溝２０ａ、第２溝２０ｂ、第３溝２０ｃのそれぞれには、４つ以上の切削インサート５０が配置されている。第１溝２０ａの内部において、４つ以上の切削インサート５０は、本体部１０の先端面１０ｂ側から３番目以降に配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２を含む。
　図１などに示されるように、第１切削インサート５１は、４つ以上の切削インサート５０のうち最も後端面１０ｃ側に位置する。第２切削インサート５２は、第１切削インサート５１より先端面１０ｂ側に位置する。図示されている切削工具１では、第２切削インサート５２は、後端面１０ｃ側から２番目に配置された切削インサートである。
　第１溝２０ａの内面には、切削インサート５０を設置するための複数の設置面が形成されている。複数の設置面は、平面状であってもよい。複数の設置面は、第１溝２０ａにおいて本体部１０の回転方向ＲＤの前側に面するように形成されている。具体的には、第１溝２０ａの後端面１０ｃ側の領域には、第１設置面１０ｄａが形成されている。本体部１０における第１設置面１０ｄａには第１切削インサート５１が設置される。具体的には、第１設置面１０ｄａにはネジ穴である固定穴２が形成されている。固定穴２は、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った方向（周方向）に延びるように形成されている。第１切削インサート５１には固定ネジ３０を挿入する貫通穴が形成されている。第１設置面１０ｄａ上に、当該貫通穴と固定穴２とが重なるように第１切削インサート５１が配置される。固定ネジ３０は第１切削インサート５１の貫通穴を介して固定穴２に挿入され固定されている。このように、固定ネジ３０によって第１切削インサート５１が第１設置面１０ｄａに固定される。
　第１溝２０ａにおいて、第１設置面１０ｄａより先端面１０ｂ側に第２設置面１０ｄｂが形成されている。本体部１０における第２設置面１０ｄｂに第２切削インサート５２が設置される。
　図３は、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、かつ、回転軸１０ａに垂直な第１断面における切削工具１の断面模式図である。図３に示されるように、第１設置面１０ｄａから、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第１長さＬ１とする。具体的には、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、回転軸１０ａに垂直な断面を考える。当該断面において、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、回転軸１０ａを起点として側面１０ｅの外側に向かって伸びる半直線と、本体部１０が回転軸１０ａを中心に回転する際の側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を始点１０ｅａとする。なお、上記中心２ａは、第１設置面１０ｄａにおける固定穴２の中心点とする。また、上記断面において、第２溝２０ｂの側壁（第１溝２０ａ側の側壁）と本体部１０の側面１０ｅとの交線（交点２０ｂａ）と回転軸１０ａとを結ぶ線分と、上記側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を終点１０ｅｂとする。当該断面において、上記始点１０ｅａから上記終点１０ｅｂまでの側面１０ｅに沿った長さを上記第１長さＬ１とする。また、上記始点１０ｅａと上記終点１０ｅｂまでの長さを示す指標としては、上記断面において、回転軸１０ａと上記中心２ａとを結ぶ線分と、回転軸１０ａと上記交点２０ｂａとを結ぶ線分とのなす角度（中心角θ１）を用いてもよい。
　図５は、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、かつ、回転軸１０ａに垂直な第２断面における切削工具１の断面模式図である。図５に示されるように、第２設置面１０ｄｂから、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第２長さＬ２とする。具体的には、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、回転軸１０ａに垂直な断面を考える。当該断面において、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、回転軸１０ａを起点として側面１０ｅの外側に向かって伸びる半直線と、本体部１０が回転軸１０ａを中心に回転する際の側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を始点１０ｅａとする。なお、上記中心２ａは、第２設置面１０ｄｂにおける固定穴２の中心点とする。また、上記断面において、第２溝２０ｂの側壁（第１溝２０ａ側の側壁）と本体部１０の側面１０ｅとの交線（交点２０ｂａ）と回転軸１０ａとを結ぶ線分と、上記側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を終点１０ｅｂとする。当該断面において、上記始点１０ｅａから上記終点１０ｅｂまでの側面１０ｅに沿った長さを上記第２長さＬ２とする。また、上記始点１０ｅａから上記終点１０ｅｂまでの長さを示す指標としては、上記断面において、回転軸１０ａと上記中心２ａとを結ぶ線分と、回転軸１０ａと上記交点２０ｂａとを結ぶ線分とのなす角度（中心角θ２）を用いてもよい。
　図１から図５に示した切削工具１では、第１長さＬ１が第２長さＬ２より長い。また、上記中心角θ１は上記中心角θ２より大きい。また、上述した第１溝２０ａに設置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２に隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１と第２長さＬ２との関係）は、他の溝２０のそれぞれに設置された切削インサート５０に関しても成立する。
　図１および図６に示されるように、切削工具１において、第１溝２０ａは先端面１０ｂと交差する。回転軸１０ａに沿って先端面１０ｂを見た場合において、先端面１０ｂにおける第１溝２０ａの縁部２１は回転軸１０ａ側に凸である曲線状である。具体的には、図６に示されるように、縁部２１は、第１領域２１ａと第２領域２１ｂとを含む。第１領域２１ａは、第１溝２０ａの内部の複数の設置面１０ｄに近い側に位置する。第２領域２１ｂは、第１領域２１ａと比べて、第１溝２０ａの内部の複数の設置面１０ｄから遠い側に位置する。別の観点から言えば、第１領域２１ａは、第１溝２０ａに配置された複数の切削インサート５０に近い側に位置する。第２領域２１ｂは、第１領域２１ａから見て複数の切削インサート５０と反対側に位置する。第１領域２１ａの曲率は、第２領域２１ｂの曲率より大きい。また、第１領域２１ａは、第２領域２１ｂより回転軸１０ａに近い領域に配置されている。
　回転軸１０ａに沿って先端面１０ｂを見た場合において、この縁部２１の形状は、縁部２１のある点を決めた場合に、対応する曲率を有している。第１領域２１ａの形状は、第１領域２１ａの全ての点に対して実質的に同一の曲率を有していてもよい。第１領域２１ａの形状は、第１領域２１ａ上の点に対応して異なる曲率を有していてもよい。同様に、第２領域２１ｂの形状は、第２領域２１ｂの全ての点に対して実質的に同一の曲率を有していてもよい。同様に、第２領域２１ｂの形状は、第２領域２１ｂ上の点に対応して異なる曲率を有していてもよい。本明細書において、第１領域２１ａの「曲率」とは、第１領域２１ａ上の全ての点に対応する曲率の値の範囲を意味している。同様に、本明細書において、第２領域２１ｂの「曲率」とは、第２領域２１ｂ上の全ての点に対応する曲率の値の範囲を意味している。
　図７は、回転軸１０ａに垂直で、かつ、第２設置面１０ｄｂと平行な方向から見た切削工具１の側面模式図である。図７に示されるように、切削工具１において複数の切削インサート５０が１つの溝２０において配列されている方向と、当該溝２０において切削インサート５０より回転方向ＲＤの前側の側壁上端２４の延在方向とは異なっている。異なる観点から言えば、上述した切削工具１は以下の特徴を備える。
　図７に示されるように、回転軸１０ａに垂直で、かつ、第２設置面１０ｄｂと平行な方向から本体部１０を見た場合を考える。第１切削インサート５１が配置された第１設置面１０ｄａの中心１０ｄａａを特定する。当該中心１０ｄａａは、図３に示した第１設置面１０ｄａの固定穴２の中心２ａとしてもよい。第２切削インサート５２が配置された第２設置面１０ｄｂの中心１０ｄｂａを特定する。当該中心１０ｄｂａは、図５に示した第２設置面１０ｄｂの固定穴２の中心２ａとしてもよい。第１設置面１０ｄａの中心１０ｄａａと第２設置面１０ｄｂの中心１０ｄｂａとを結ぶ線分５５と、回転軸１０ａとのなす角度をインサート配置角度θ４とする。
　回転軸１０ａに垂直で、かつ、第２設置面１０ｄｂと平行な方向から本体部１０を見た場合に、第１設置面１０ｄａより回転方向ＲＤの前側に位置する第１溝２０ａの側壁上端２４において、第１設置面１０ｄａの中心１０ｄａａと回転軸１０ａに沿った方向での位置が同じ第１点２４ａを特定する。第２設置面１０ｄｂの中心１０ｄｂａと回転軸１０ａに沿った方向での位置が同じ第２点２４ｂを特定する。第１点２４ａと第２点２４ｂとを結ぶ線分２５と回転軸１０ａとのなす角度を溝角度θ３とする。溝角度θ３はインサート配置角度θ４より大きい。
　図８は、回転軸１０ａに垂直で、かつ、第１設置面１０ｄａと平行な方向から見た切削工具１の側面模式図である。図９は、回転軸１０ａに垂直で、かつ、第２設置面１０ｄｂと平行な方向から見た切削工具１の側面模式図である。上述した切削工具１では、複数の切削インサート５０と、上記溝２０の側壁上端２４との間の距離は、本体部１０の後端面１０ｃ側に向かうにつれて小さくなっている。異なる観点から言えば、上述した切削工具１では、第１設置面１０ｄａから側壁上端２４までの距離と、第２設置面１０ｄｂから側壁上端２４までの距離とが異なっている。つまり、図８に示されるように、第１設置面１０ｄａの中心１０ｄａａから、第１設置面１０ｄａより本体部１０における回転方向ＲＤの前側に位置する第１溝２０ａの側壁上端２４までの最短距離を第１幅Ｗ１とする。図９に示されるように、第２設置面１０ｄｂの中心１０ｄｂａから第１溝２０ａの側壁上端２４までの最短距離を第２幅Ｗ２とする。第１幅Ｗ１は第２幅Ｗ２より小さい。
　上記切削工具１は、図３に示されるように、第３溝２０ｃの内部に配置され、第１切削インサート５１と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第３切削インサート５３を備える。また、図５に示されるように、切削工具１は、第３溝２０ｃの内部に配置され、第２切削インサート５２と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第４切削インサート５４を備える。
　上記切削工具１は、図３に示されるように、第２溝２０ｂの内部に配置され、第１切削インサート５１と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第５切削インサート５６を備える。また、図５に示されるように、切削工具１は、第２溝２０ｂの内部に配置され、第２切削インサート５２と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第６切削インサート５７を備える。第３溝２０ｃに配置された第３切削インサート５３および第４切削インサート５４と隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１及び第２長さＬ２の関係に対応）は、第１溝２０ａに配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２と隣接する本体部１０の部分の長さの関係と同じである。また、第２溝２０ｂに配置された第５切削インサート５６および第６切削インサート５７と隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１及び第２長さＬ２の関係に対応）は、第１溝２０ａに配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２と隣接する本体部１０の部分の長さの関係と同じである。
　図８および図９に示されるように、切削工具１において、複数の切削インサート５０のそれぞれは、本体部１０における回転方向ＲＤの前側に向くすくい面５０ｂと、本体部１０の側面１０ｅ側においてすくい面５０ｂに連なる逃げ面５０ｃとを有する。すくい面５０ｂと逃げ面５０ｃとのそれぞれの稜線は、切れ刃５０ａとなっている。回転軸１０ａに垂直で、かつ、第１設置面１０ｄａと平行な方向から本体部１０を見た場合に、第１切削インサート５１の切れ刃５０ａの先端面１０ｂ側における接線と回転軸１０ａとのなす角度を第１軸方向すくい角θ５としてもよい。回転軸１０ａに垂直で、かつ、第２設置面１０ｄｂと平行な方向から本体部１０を見た場合に、第２切削インサート５２の切れ刃５０ａの先端面１０ｂ側における接線と回転軸１０ａとのなす角度を第２軸方向すくい角θ６としてもよい。この場合、第１軸方向すくい角θ５は、第２軸方向すくい角θ６より小さい。
　＜作用効果＞
　上記切削工具１において、第１切削インサート５１が配置された第１設置面１０ｄａから、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第１長さＬ１とする。第２切削インサート５２が配置された第２設置面１０ｄｂから、周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第２長さＬ２とする。上記切削工具１では、第１長さＬ１が第２長さＬ２より長くなるように構成されている。
　このようにすれば、第１切削インサート５１を支持する本体部１０の部分（第１切削インサート５１を本体部１０の回転方向ＲＤにおける後側から支持する本体部１０の部分）の体積を、第２切削インサート５２を支持する本体部１０の部分の体積より大きくできる。この結果、第１溝２０ａおよび第２溝２０ｂが、延在方向の全体にわたってほぼ同じ幅を有する場合と比べて、本体部１０の体積を大きくすることで本体部１０の剛性を高めることができる。そのため、切削加工の際のびびり振動を抑制できる。
　上記切削工具１において、図７に示されるように溝角度θ３はインサート配置角度θ４より大きい。この場合、第１溝２０ａの上記側壁上端２４は、本体部１０の後端面１０ｃ側に向かうほど第１切削インサート５１および第２切削インサート５２側に近づくことになる。この結果、第１溝２０ａの幅は後端面１０ｃ側に向かうほど狭くなる。このため、第１切削インサート５１を支持する本体部１０の部分の体積を、第２切削インサート５２を支持する本体部１０の部分の体積より容易に大きくできる。この結果、本体部１０の剛性を高めることができる。
　上記切削工具１において、図８に示されるように、第１設置面１０ｄａの中心１０ｄａａから、第１設置面１０ｄａより本体部１０における回転方向ＲＤの前側に位置する第１溝２０ａの側壁上端２４までの最短距離を第１幅Ｗ１とする。図９に示されるように第２設置面１０ｄｂの中心１０ｄｂａから第１溝２０ａの側壁上端２４までの最短距離を第２幅Ｗ２とする。第１幅Ｗ１は第２幅Ｗ２より小さい。この場合、第１切削インサート５１が配置された部分での第１溝２０ａの幅（第１幅Ｗ１）が、第２切削インサート５２が配置された部分での第１溝２０ａの幅（第２幅Ｗ２）より小さくなる。そのため、第１切削インサート５１を支持する本体部１０の部分の体積を、第２切削インサート５２を支持する本体部１０の部分の体積より容易に大きくできる。この結果、本体部１０の剛性を高めることができる。
　上記切削工具１において、本体部１０の側面１０ｅには、第３溝２０ｃが形成されている。第３溝２０ｃは、第１溝２０ａから見て本体部１０における回転方向ＲＤの前側に隣接している。切削工具１は、第３溝２０ｃの内部に配置され、第１切削インサート５１と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第３切削インサート５３を備えている。切削工具１は、第３溝２０ｃの内部に配置され、第２切削インサート５２と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第４切削インサート５４を備えている。
　この場合、第３切削インサート５３を支持する本体部１０の部分の体積を、第４切削インサート５４を支持する本体部１０の部分の体積より大きくできる。このため、本体部１０の剛性を高めることができる。
　上記切削工具１において、第１切削インサート５１のすくい面５０ｂに関する第１軸方向すくい角θ５は、第２切削インサート５２のすくい面５０ｂに関する第２軸方向すくい角θ６より小さい。この場合、第１溝２０ａにおいて後端面１０ｃ側に位置する第１切削インサート５１の第１軸方向すくい角θ５を小さくすることで、切り屑が本体部１０の先端面１０ｂ側に流れ易くなり、結果的にバリの発生を抑制できる。また、第１溝２０ａにおける後端面１０ｃ側の領域では切り屑が詰まり難いため、切り屑の詰まりの発生を抑制しつつ、バリの発生を抑制できる。
　上記切削工具１において、先端面１０ｂにおける第１溝２０ａの縁部２１は回転軸１０ａ側に凸である曲線状である。縁部２１における第１領域２１ａの曲率は、第２領域２１ｂの曲率より大きい。
　この場合、本体部１０の先端面１０ｂ側において、切削インサート５０の切削により発生した切り屑を、第１溝２０ａの内面に沿って速やかに流すことができる。このため、本体部１０の先端面側における切り屑の詰まりの発生を抑制できる。
　（実施形態２）
　図１０は、本開示の実施形態２に係る切削工具の斜視模式図である。図１１および図１３は、図１０に示した切削工具の側面模式図である。図１２は、図１１の線分ＸＩＩ－ＸＩＩにおける断面模式図である。図１４は、図１３の線分ＸＩＶ－ＸＩＶにおける断面模式図である。図１５は、図１０に示した切削工具を先端面側から見た正面模式図である。
　図１０から図１５に示した切削工具１は、基本的には図１から図９に示した切削工具１と同様の構成を備えるが、本体部１０における溝２０の形状、当該溝２０に配置された切削インサート５０の構造および切削インサート５０の本体部１０に対する固定方法が図１から図９に示した切削工具１と異なっている。以下、具体的に説明する。
　図１０から図１５に示されるように、本体部１０の側面１０ｅには、らせん状の複数の溝２０が形成される。複数の溝２０のそれぞれは、本体部１０の先端面１０ｂ側の部分（先端側溝２０１）と、当該先端側溝から間隔隔てて配置された後端側溝２０２とに分離されている。具体的には、側面１０ｅには、第１溝２０ａ、第２溝２０ｂおよび第３溝２０ｃが形成される。第１溝２０ａは、先端側溝２０１ａと、後端側溝２０２ａとを含む。なお、図１０から図１５に示した切削工具１では、本体部１０に３つの溝２０が形成されているが、溝２０の数は４以上であってもよく、２であってもよい。
　第１溝２０ａ、第２溝２０ｂ、第３溝２０ｃのそれぞれには、４つ以上の切削インサート５０が配置されている。具体的には、たとえば第１溝２０ａの先端側溝２０１ａには１つの切削インサート５０が配置されている。第１溝２０ａの後端側溝２０２ａには４つの切削インサート５０が配置されている。なお、後端側溝２０２ａに配置される切削インサート５０の数は５以上でも、３以下でもよい。先端側溝２０１ａに配置される切削インサート５０の数は２以上でもよい。第１溝２０ａの内部において、４つ以上の切削インサート５０は、本体部１０の先端面１０ｂ側から３番目以降に配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２を含む。
　図１０などに示されるように、第１切削インサート５１は、４つ以上の切削インサート５０のうち、後端側溝２０２ａにおいて最も後端面１０ｃ側に位置する。第２切削インサート５２は、第１切削インサート５１より先端面１０ｂ側に位置する。図示されている切削工具１では、第２切削インサート５２は、後端面１０ｃ側から２番目、かつ先端面１０ｂ側から４番目に配置された切削インサートである。
　第１溝２０ａの内面には、切削インサート５０を設置するための複数の設置面が形成されている。複数の設置面１０ｄは、第１溝２０ａにおいて本体部１０の径方向の外側に面するように形成されている。具体的には、第１溝２０ａの後端面１０ｃ側の領域には、図１２に示されるように第１設置面１０ｄａが形成されている。第１設置面１０ｄａは本体部１０の径方向外側に面するように配置されている。本体部１０における第１設置面１０ｄａには第１切削インサート５１が設置される。具体的には、第１設置面１０ｄａにはネジ穴である固定穴２が形成されている。固定穴２は、本体部１０の回転軸１０ａに向かう方向（径方向）に延びるように形成されている。第１切削インサート５１には固定ネジ３０を挿入する貫通穴が形成されている。第１設置面１０ｄａ上に、当該貫通穴と固定穴２とが重なるように第１切削インサート５１が配置される。固定ネジ３０は第１切削インサート５１の貫通穴を介して固定穴２に挿入され固定されている。このように、径方向に延びるように配置された固定ネジ３０によって第１切削インサート５１が第１設置面１０ｄａに固定される。
　第１溝２０ａにおいて、第１設置面１０ｄａより先端面１０ｂ側に第２設置面１０ｄｂが形成されている。第２設置面１０ｄｂも第１設置面１０ｄａと同様、本体部１０の径方向外側に面するように配置されている。本体部１０における第２設置面１０ｄｂに第２切削インサート５２が設置される。第２設置面１０ｄｂに対する第２切削インサート５２の固定方法は、第１設置面１０ｄａに対する第１切削インサート５１の固定方法と同様である。
　図１２は、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、かつ、回転軸１０ａに垂直な第１断面における切削工具１の断面模式図である。図１２に示されるように、第１設置面１０ｄａから、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第１長さＬ１とする。具体的には、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、回転軸１０ａに垂直な断面を考える。当該断面において、第１設置面１０ｄａの中心２ａを通り、回転軸１０ａを起点として側面１０ｅの外側に向かって伸びる半直線と、本体部１０が回転軸１０ａを中心に回転する際の側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を始点１０ｅａとする。なお、上記中心２ａは、第１設置面１０ｄａにおける固定穴２の中心点とする。また、上記断面において、第２溝２０ｂの側壁（第１溝２０ａ側の側壁）と本体部１０の側面１０ｅとの交線（交点２０ｂａ）と回転軸１０ａとを結ぶ線分と、上記側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を終点１０ｅｂとする。当該断面において、上記始点１０ｅａから上記終点１０ｅｂまでの側面１０ｅに沿った長さを上記第１長さＬ１とする。また、上記始点１０ｅａと上記終点１０ｅｂまでの長さを示す指標としては、上記断面において、回転軸１０ａと上記中心２ａとを結ぶ線分と、回転軸１０ａと上記交点２０ｂａとを結ぶ線分とのなす角度（中心角θ１）を用いてもよい。
　図１４は、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、かつ、回転軸１０ａに垂直な第２断面における切削工具１の断面模式図である。図１４に示されるように、第２設置面１０ｄｂから、本体部１０の回転方向ＲＤに沿った周方向における第２溝２０ｂまでの長さを第２長さＬ２とする。具体的には、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、回転軸１０ａに垂直な断面を考える。当該断面において、第２設置面１０ｄｂの中心２ａを通り、回転軸１０ａを起点として側面１０ｅの外側に向かって伸びる半直線と、本体部１０が回転軸１０ａを中心に回転する際の側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を始点１０ｅａとする。なお、上記中心２ａは、第２設置面１０ｄｂにおける固定穴２の中心点とする。また、上記断面において、第２溝２０ｂの側壁（第１溝２０ａ側の側壁）と本体部１０の側面１０ｅとの交線（交点２０ｂａ）と回転軸１０ａとを結ぶ線分と、上記側面１０ｅの軌跡の最外周との交点を終点１０ｅｂとする。当該断面において、上記始点１０ｅａから上記終点１０ｅｂまでの側面１０ｅに沿った長さを上記第２長さＬ２とする。また、上記始点１０ｅａと上記終点１０ｅｂまでの長さを示す指標としては、上記断面において、回転軸１０ａと上記中心２ａとを結ぶ線分と、回転軸１０ａと上記交点２０ｂａとを結ぶ線分とのなす角度（中心角θ２）を用いてもよい。
　図１０から図１４に示した切削工具１では、第１長さＬ１が第２長さＬ２より長い。また、上記中心角θ１は上記中心角θ２より大きい。なお、上述した第１溝２０ａに設置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２に隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１と第２長さＬ２との関係）は、他の溝２０のそれぞれに設置された切削インサート５０に関しても成立する。
　図１０および図１５に示されるように、切削工具１において、第１溝２０ａの先端側溝２０１ａは先端面１０ｂと交差する。回転軸１０ａに沿って先端面１０ｂを見た場合において、先端面１０ｂにおける第１溝２０ａ（先端側溝２０１ａ）の縁部２１は、回転軸１０ａ側に凸である曲線状である部分を含む。具体的には、図１５に示されるように、縁部２１は、第１領域２１ａと第２領域２１ｂとを含む。第１領域２１ａは、第１溝２０ａの内部の複数の設置面１０ｄに近い側に位置する。第２領域２１ｂは、第１領域２１ａと比べて、第１溝２０ａの内部の複数の設置面１０ｄから遠い側に位置する。別の観点から言えば、第１領域２１ａは、第１溝２０ａに配置された複数の切削インサート５０に近い側に位置する。第１領域２１ａは回転軸１０ａ側に凸である曲線状の形状を有する。第２領域２１ｂは、第１領域２１ａから見て第１溝２０ａに設置された複数の切削インサート５０と反対側に位置する。第２領域２１ｂは実質的に直線状の形状を有する。第１領域２１ａの曲率は、第２領域２１ｂの曲率より大きい。また、第１領域２１ａは、第２領域２１ｂより回転軸１０ａに近い部分を含む。
　上記切削工具１は、図１２に示されるように、第３溝２０ｃの内部に配置され、第１切削インサート５１と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第３切削インサート５３を備える。また、図１４に示されるように、切削工具１は、第３溝２０ｃの内部に配置され、第２切削インサート５２と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第４切削インサート５４を備える。
　上記切削工具１は、図１２に示されるように、第２溝２０ｂの内部に配置され、第１切削インサート５１と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第５切削インサート５６を備える。また、図１４に示されるように、切削工具１は、第２溝２０ｂの内部に配置され、第２切削インサート５２と回転軸１０ａに沿った方向での位置が重なるように配置された第６切削インサート５７を備える。第３溝２０ｃに配置された第３切削インサート５３および第４切削インサート５４と隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１及び第２長さＬ２の関係に対応）は、第１溝２０ａに配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２と隣接する本体部１０の部分の長さの関係と同じである。また、第２溝２０ｂに配置された第５切削インサート５６および第６切削インサート５７と隣接する本体部１０の部分の長さの関係（第１長さＬ１及び第２長さＬ２の関係に対応）は、第１溝２０ａに配置された第１切削インサート５１および第２切削インサート５２と隣接する本体部１０の部分の長さの関係と同じである。
　図１０から図１５に示した切削工具１によっても、図１から図９に示した切削工具１と同様の効果を得ることができる。
　（実施例１）
　びびり振動の抑制効果に関して試験を行った。
　＜装置・試料＞
　試験には、立形マシニングセンタ（ＤＭＧ森精機株式会社製ＮＶＸ５０８０、主軸サイズＢＢＴ５０番）を用いた。
　被削材の材質としては、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｇ４０５１：２０１６の規定による炭素鋼鋼材Ｓ－Ｃ材に分類されるＳ５０Ｃを用いた。切削加工時に十分な剛性が確保できるよう、被削材は角材を用いた。被削材のサイズは８５ｍｍ×１００ｍｍ×３００ｍｍとした。被削材は、側面をバイスで把持することで固定した。
　工具は、工具径φ３２ｍｍ、有効刃長３５ｍｍ、有効刃数３枚、総刃数１２枚、シャンク径φ３２ｍｍのシャンクタイプを用いた。切削インサートとしては、住友電工ハードメタル社製型番ＡＯＭＴ１１Ｔ３０８ＰＥＥＲ－Ｇである汎用型の切削インサートを用いた。実施例の工具は図１から図９に示した構成を有する。また、比較例の工具としては、図３に示した中心角θ１と、図５に示した中心角θ２とが同じとした以外は、上記実施例の工具と同様の構成を有する工具を用いた。
　＜試験方法＞
　図１６は、試験方法を説明するための模式図である。図１６に示すように、被削材１００を実施例および比較例の工具により切削する試験を行った。切削条件としては、回転速度を１５０ｍ／分、送り量を０．１ｍｍ／刃、軸方向切込み量１０１を３０ｍｍとした。径方向切込み量１０２については、初期値を５ｍｍとし、びびり振動が発生するまで５ｍｍずつ大きくした。工具突出し長はホルダから６０ｍｍとした。
　切削方式としては、図１６に示すようにダウンカット方式とした。切削時の給油方法（クーラントの供給方法）をドライとした。
　びびり振動の発生の有無についての判断基準としては、高い音の発生の有無を基準とした。高い音が発生した場合にびびり振動が発生したと判断した。
　上記の切削条件で、実施例の工具と比較例の工具を用い、びびり振動が発生する径方向切込み量を比較した。
　＜結果＞
　比較例の工具では、径方向切込み量が５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍの場合にびびり振動の発生は無かった。しかし、径方向切り込み量が２０ｍｍの場合、びびり振動が発生した。また、径方向切り込み量が２５ｍｍの場合、びびり振動の発生が顕著であった。
　一方、実施例の工具では、径方向切込み量が５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍの場合にびびり振動の発生は無かった。径方向切り込み量が２５ｍｍの場合、びびり振動が発生した。また、径方向切り込み量が３０ｍｍの場合、びびり振動の発生が顕著であった。
　このように、実施例の工具の方が、比較例の工具よりびびり振動を発生させることなく適用できる径方向切込み量が大きくなっていることから、耐びびり性が高いことが示された。
　（実施例２）
　バリの発生と軸方向すくい角との関係に関して試験を行った。
　＜装置・試料＞
　試験には、実施例１と同じ立形マシニングセンタを用いた。また、被削材として実施例１において用いた被削材と同じ材質及び形状の被削材を用いた。
　工具は、工具径φ２５ｍｍ、シャンク径φ２５ｍｍのシャンクタイプを用いた。被削材の上面部を加工する切削インサートの軸方向すくい角（アキシャルレーキ）が１６°である工具１と、当該軸方向すくい角が－１°である工具２を準備した。
　切削インサートとしては、住友電工ハードメタル社製型番ＡＯＭＴ１１Ｔ３０８ＰＥＥＲ－Ｇである汎用型の切削インサートを用いた。
　＜試験方法＞
　切削条件としては、回転速度を２００ｍ／分、送り量を０．１ｍｍ／刃、軸方向切込み量を１５ｍｍ、径方向切込み量を２ｍｍとした。工具突出し長はホルダから６３ｍｍとした。
　切削方式としては、実施例１と同様にダウンカット方式とした。切削時の給油方法をドライとした。
　上記の切削条件で、工具１および工具２を用いて被削材を切削加工した。その後、被削材の上面部におけるバリの大きさを比較した。
　＜結果＞
　工具１を用いた場合より、工具２を用いた場合の方が、目視で確認されるバリの発生が抑制されていた。このため、軸方向すくい角を小さくすることでバリが抑制されることが示された。
　今回開示された実施形態は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の基本的な範囲は、上記した実施形態ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　１　切削工具、２　固定穴、２ａ，１０ｄａａ，１０ｄｂａ　中心、１０　本体部、１０ａ　回転軸、１０ｂ　先端面、１０ｃ　後端面、１０ｄ　設置面、１０ｄａ　第１設置面、１０ｄｂ　第２設置面、１０ｅ　側面、１０ｅａ　始点、１０ｅｂ　終点、２０　溝、２０ａ　第１溝、２０ｂ　第２溝、２０ｂａ　交点、２０ｃ　第３溝、２１　縁部、２１ａ　第１領域、２１ｂ　第２領域、２４　側壁上端、２４ａ　第１点、２４ｂ　第２点、２５，５５　線分、３０　固定ネジ、５０　切削インサート、５０ａ　切れ刃、５０ｂ　すくい面、５０ｃ　逃げ面、５１　第１切削インサート、５２　第２切削インサート、５３　第３切削インサート、５４　第４切削インサート、５６　第５切削インサート、５７　第６切削インサート、１００　被削材、１０１　軸方向切込み量、１０２　径方向切込み量、２０１，２０１ａ　先端側溝、２０２，２０２ａ　後端側溝、Ｌ１　第１長さ、Ｌ２　第２長さ、ＲＤ　回転方向、Ｗ１　第１幅、Ｗ２　第２幅、θ１，θ２　中心角、θ３　溝角度、θ４　インサート配置角度、θ５　第１軸方向すくい角、θ６　第２軸方向すくい角。

Claims (5)

  1. 　回転軸周りに回転可能な切削工具であって、
    　先端面と、前記先端面に連なる側面と、前記側面に連なり、かつ、前記回転軸に沿った方向において前記先端面と反対側に位置する後端面とを有する本体部を備え、
    　前記本体部の前記側面には、らせん状の第１溝および第２溝が形成され、
    　前記第２溝は、前記第１溝から見て前記本体部における回転方向の後側に隣接し、
    　前記第１溝は、内部に４つ以上の設置面を有し、
    　前記４つ以上の設置面は、切削インサートを設置するためのものであり、
    　前記４つ以上の設置面は、前記本体部の前記先端面側から３番目以降に配置された第１設置面および第２設置面を含み、
    　前記第１設置面は、前記４つ以上の設置面のうち最も前記後端面側に位置し、
    　前記第２設置面は、前記第１設置面より前記先端面側に位置し、
    　前記４つ以上の設置面は、前記切削インサートを固定するための固定穴をそれぞれ有し、
    　前記４つ以上の設置面において、それぞれの前記固定穴の中心を、前記４つ以上の設置面のそれぞれの中心とし、
    　前記第１設置面の前記中心を通り、かつ、前記回転軸に垂直な第１断面において、前記第１設置面の前記中心を通り、前記回転軸を起点として前記側面の外側に向かって伸びる半直線と前記側面との交点を第１始点とし、
    　前記第１断面において、前記第２溝の前記第１溝側の側壁と前記側面との交点を第１終点とし、
    　前記第１断面における、前記第１始点から前記第１終点までの前記本体部の前記側面の長さを第１長さとし、
    　前記第２設置面の前記中心を通り、かつ、前記回転軸に垂直な第２断面において、前記第２設置面の前記中心を通り、前記回転軸を起点として前記側面の外側に向かって伸びる半直線と前記側面との交点を第２始点とし、
    　前記第２断面において、前記第２溝の前記第１溝側の側壁と前記側面との交点を第２終点とし、
    　前記第２断面における、前記第２始点から前記第２終点までの前記本体部の前記側面の長さを第２長さとした場合、
    　前記第１長さは、前記第２長さより長い、切削工具。
  2. 　前記回転軸に垂直で、かつ、前記第２設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、
    　前記第１設置面の前記中心と前記第２設置面の前記中心とを結ぶ線分と前記回転軸とのなす角度をインサート配置角度とし、
    　前記第１設置面より前記回転方向の前側に位置する前記第１溝の側壁上端において、前記第１設置面の前記中心と前記回転軸に沿った方向での位置が同じ第１点と、前記第２設置面の前記中心と前記回転軸に沿った前記方向での位置が同じ第２点とを結ぶ線分と前記回転軸とのなす角度を溝角度とした場合、
    　前記溝角度は前記インサート配置角度より大きい、請求項１に記載の切削工具。
  3. 　前記回転軸に垂直で、かつ、前記第１設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、前記第１設置面の前記中心から、前記第１設置面より前記本体部における前記回転方向の前側に位置する前記第１溝の側壁上端までの最短距離を第１幅とし、
    　前記回転軸に垂直で、かつ、前記第２設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、前記第２設置面の前記中心から前記第１溝の前記側壁上端までの最短距離を第２幅とした場合、
    　前記第１幅は、前記第２幅より小さい、請求項１または請求項２に記載の切削工具。
  4. 　前記第１溝の内部に配置され、かつ、前記４つ以上の設置面の上にそれぞれ配置された、４つ以上の切削インサートをさらに備え、
    　前記４つ以上の切削インサートは、第１切削インサートおよび第２切削インサートを含み、
    　前記第１切削インサートは、前記第１設置面の上に設置されており、
    　前記第２切削インサートは、前記第２設置面の上に設置されており、
    　前記４つ以上の切削インサートのそれぞれは、前記本体部における前記回転方向の前側に向くすくい面と、前記本体部の前記側面側において前記すくい面に連なる逃げ面とを有し、
    　前記すくい面と前記逃げ面とのそれぞれの稜線は、切れ刃であり、
    　前記回転軸に垂直で、かつ、前記第１設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、前記第１切削インサートの前記切れ刃の前記先端面側における接線と前記回転軸とのなす角度を第１軸方向すくい角とし、
    　前記回転軸に垂直で、かつ、前記第２設置面と平行な方向から前記本体部を見た場合に、前記第２切削インサートの前記切れ刃の前記先端面側における接線と前記回転軸とのなす角度を第２軸方向すくい角とした場合、
    　前記第１軸方向すくい角は、前記第２軸方向すくい角より小さい、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の切削工具。
  5. 　前記第１溝は前記先端面と交差し、
    　前記先端面における前記第１溝の縁部は前記回転軸側に凸である曲線状であり、
    　前記縁部は、前記４つ以上の設置面に近い側に位置する第１領域と、前記第１領域と比べて前記４つ以上の設置面から遠い側に位置する第２領域とを含み、
    　前記第１領域の曲率は、前記第２領域の曲率より大きい、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の切削工具。
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