JP2008137125A - ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】ドリル本体および切刃の強度・剛性を低下させることなく、切刃および加工穴への切削油剤の供給量を増加させて良好に切削加工を行うことが可能なドリルを提供する
【解決手段】ドリル本体１０に、その後端側から先端側に向けて延びる複数の切削油供給孔３０が、軸線Ｏに直交する断面において軸線Ｏから切屑排出溝２０により分割されたドリル本体１０の外周面の周方向中央部に向けて延びる基準線Ｓ上に位置するように設けられ、最も径方向外側に位置する切削油供給孔が第一切削油供給孔３０Ａとされ、最も径方向内側に位置する切削油供給孔が第二切削油供給孔３０Ｂとされており、これらの複数の切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂが先端逃げ面と第二シンニング面との交差稜線部付近に開口することで、一つの切刃に対して二以上の切削油供給孔３０の開口部が設けられていることを特徴とする。
【選択図】図３

Description

この発明は、被切削材に対して加工穴を形成する穴あけ加工に用いられるドリルに関するものであり、特に、アルミ二ウムなどの延性材料からなる被切削材に対して加工穴を形成するのに適したドリルに関するものである。

従来、前述のドリルとしては、軸線回りに回転されるドリル本体の先端側に刃先部が形成され、この刃先部の外周に後端側に向けて延びる一対の切屑排出溝が形成され、これら切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成された、いわゆる二枚刃のドリルが知られている。
一般に、このような二枚刃のドリルにおけるドリル本体には、例えば特許文献１、２に示すように、その後端面から先端に向けて一対の切削油剤の供給孔が穿設されており、これら一対の供給孔が、それぞれ刃先部の先端逃げ面付近に開口させられている。つまり、切削油剤の供給孔が、一つの切刃に対して一つの開口部を有するようにして先端逃げ面付近に開口させられているのである。

このようなドリルにおいて切刃への切屑の付着を防止する際には、切削油剤の供給量を増大させるために供給孔の断面積および開口部の開口面積を大きくする必要がある。しかしながら、供給孔の断面積を大きくするとドリル本体を切り欠く部分が多くなり、ドリル本体の剛性が低下して穴明け加工時に振動や折損が生じるおそれがあった。特に、先端逃げ面付近において供給孔の開口部が大きく開口していると、切刃の強度や剛性も低下してしまい、切刃の欠損が発生するおそれがあった。

そこで、特許文献３には、一つの切刃に対して少なくとも二つ以上の開口部を有する供給孔を設けたドリルが提案されている。この構成のドリルは、二つ以上の開口部同士の間にリブ状の補強部を画成して、開口部の開口面積を大きくした場合のドリル本体および切刃の強度、剛性の低下防止を図ったものである。
特開昭６２−６１４１１号公報 特開平９−１３６２０６号公報 特開２００５−１０８２号公報

しかしながら、特許文献３に記載されたドリルにおいては、軸線に直交する断面における供給孔の位置が特定されておらず、一部の供給孔が切屑排出溝に近接した部分に設けられたり、ドリル本体の軸線近くに設けられたりした場合には、一つの切刃に対して供給孔の開口部を二以上形成してリブ状の補強部を画成したにもかかわらずドリル本体の剛性が著しく低下してしまい、穴明け加工時に振動が生じて精度のよい加工を行うことができなくなるとともに、切削抵抗によってドリル本体の折損や切刃の欠損が生じてしまうおそれがあった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、ドリル本体および切刃の強度・剛性を低下させることなく、切刃および加工穴への切削油剤の供給量を増加させて良好に切削加工を行うことが可能なドリルを提供することを目的とする。

この課題を解決するために、この発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端側に設けられた刃先部の外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、かつ、前記刃先部の先端側には、前記切刃の内周端側に連なる第一シンニング面と前記先端逃げ面のドリル回転方向後方側に連なる第二シンニング面とからなるシンニング部が形成されたドリルにおいて、前記ドリル本体には、その後端側から先端側に向けて延びる複数の切削油供給孔が、前記軸線に直交する断面において前記軸線から前記切屑排出溝により分割された前記ドリル本体の外周面の周方向中央部に向けて延びる基準線上に位置するように設けられており、最も径方向外側に位置する切削油供給孔が第一切削油供給孔とされ、最も径方向内側に位置する切削油供給孔が第二切削油供給孔とされており、 これらの複数の切削油供給孔が前記先端逃げ面と第二シンニング面との交差稜線部付近に開口することで、一つの前記切刃に対して二以上の前記切削油供給孔の開口部が設けられていることを特徴としている。

この構成のドリルにおいては、ドリル本体に、前記軸線に直交する断面において前記軸線から前記切屑排出溝により分割された前記ドリル本体の外周面の周方向中央部に向けて延びる基準線上に位置するように複数の切削油供給孔が設けられており、これらの切削油供給孔が前記先端逃げ面と第二シンニング面との交差稜線部付近に開口することで、一つの切刃に対して少なくとも二以上の開口部が設けられているので、これら切削油供給孔および開口部が切屑排出溝から離れたところに配置されることになり、ドリル本体および切刃の強度・剛性を確保することができる。
よって、穴明け加工時の振動を抑制して精度のよい加工を行うことができるとともに、切削抵抗によるドリル本体の折損や切刃の欠損を防止できる。

また、アルミ二ウムなどの延性材料からなる被切削材に対して穴明け加工を施す場合のように、切刃に対して被切削材が溶着し易い場合には、一つの切刃に対して少なくとも二つ以上設けられた開口部を、溶着の生じ易い切刃部分に対してピンポイントで切削油剤を吐出するように配置することができる。

さらに、これら開口部が先端逃げ面と第二シンニング面との交差稜線部に開口させられているので、切削油剤はドリル回転方向後方側に流れ易くなり、ドリル回転方向後方側に位置する切刃に対して効率的に切削油剤を供給することができる。
また、径方向内側に位置する第二切削油供給孔は、そのねじれが小さくなるので、ドリル中心付近へと切削油剤を供給しやすくなり、被切削材に対して確実に切削油剤を供給して切削加工を良好に行うことができる。

ここで、前記軸線に直交する断面において、前記切屑排出溝により分割された前記ドリル本体の外周面のドリル回転方向前方端および前記軸線を通過する直線と前記基準線とがなす角度Ｆと、前記ドリル本体の外周面のドリル回転方向後方端および前記軸線を通過する直線と前記基準線とがなす角度Ｒとの比Ｆ／Ｒを、０．８≦Ｆ／Ｒ≦１．３の範囲内となるように設定してもよい。
この場合、複数の切削油供給孔が位置する基準線が、切屑排出溝同士の間の周方向中央部に確実に位置することになり、切削油供給孔と切屑排出溝との間隔を確保してドリル本体の強度・剛性の低下を確実に防止することができる。

また、前記軸線から前記第一切削油供給孔の中心までの距離ｒ１を、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．２９５×Ｄ≦ｒ１≦０．３５×Ｄの範囲内となるように設定してもよい。
この場合、ドリル本体の外周面と第一切削油供給孔との間隔を確保することができ、ドリル本体の強度・剛性の低下を確実に防止できるとともに、ドリル本体径方向内側に第二切削油供給孔を設ける空間を確保することができる。

また、前記軸線から前記第二切削油供給孔の中心までの距離ｒ２を、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．１２５×Ｄ≦ｒ２≦０．１７５×Ｄの範囲内となるように設定してもよい。
この場合、第二切削油供給孔と軸線との間隔が確保されるとともに、径方向外側に位置する第一切削油供給孔との間隔を確保することが可能となり、ドリル本体の強度・剛性の低下を確実に防止できる。

さらに、前記ドリル本体の芯厚Ｃを、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．２×Ｄ≦Ｃ≦０．３５×Ｄの範囲内に設定し、前記第二切削油供給孔を前記切屑排出溝の溝底部よりも径方向外側に設けてもよい。
この場合、切屑排出溝の溝底部を結んで画成される前記軸線を中心とした円の直径、いわゆる芯厚Ｃが、Ｃ≧０．２×Ｄとされているのでドリル本体の剛性を確保することができる。また、Ｃ≦０．３５×Ｄとされて前記切屑排出溝の溝底部よりも径方向外側に第二切削油供給孔が形成されているので、第二切削油供給孔と切屑排出溝の溝底部との間隔を確保してドリル本体の強度・剛性の低下を確実に防止することができる。

また、前記第一切削油供給孔の内径ｄ１を、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．０９×Ｄ≦ｄ１≦０．１４×Ｄの範囲内に設定したり、前記第二切削油供給孔の内径ｄ２を、０．０４×Ｄ≦ｄ２≦０．０８×Ｄの範囲内に設定したりしてもよい。
この場合、ｄ１≧０．０９×Ｄ、ｄ２≧０．０４×Ｄとされているので、これら第一、第二切削油供給孔を通じて切削油剤を確実に吐出することが可能となる。また、ｄ１≦０．１４×Ｄ、ｄ２≦０．０８×Ｄとされているので、ドリル本体を切り欠く部分を少なくすることができ、ドリル本体の強度・剛性の低下を確実に防止できる。

本発明によれば、ドリル本体および切刃の強度・剛性を低下させることなく、切刃および加工穴への切削油剤の供給量を増加させて良好に切削加工を行うことが可能なドリルを提供することができる。

本発明の実施の形態であるドリルについて添付した図面を用いて説明する。図１から図３に本発明の実施の形態であるドリルを示す。
本実施形態であるドリルは、アルミ二ウムからなる被切削材に対して穴明け加工を行う際に使用されるものである。このドリルのドリル本体１０は超硬合金等の硬質材料により構成され、図１に示すように、軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなしており、ドリル本体１０後端側（図１において上側）部分が工作機械等の主軸軸に把持されるシャンク部とされるとともに、ドリル本体１０先端側（図１において下側）が刃先部１１とされている。

刃先部１１の外周には、先端逃げ面１２から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい一定のねじれ角でドリル回転方向Ｔ後方側にねじれる一対の切屑排出溝２０、２０が軸線Ｏに対して１８０°回転対称に形成されている。この切屑排出溝２０は、ドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面２１とドリル本体１０径方向外側を向く溝底部２２とドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面２３とを有している。
切屑排出溝２０は、軸線Ｏに直交する断面において図３に示すように、軸線Ｏを中心とした周方向幅Ｍが切屑排出溝２０以外のドリル本体１０の周方向幅Ｌと略同一とされており、Ｍ／Ｌは、０．９≦Ｍ／Ｌ≦１．２の範囲内に設定されている。

また、これら切屑排出溝２０、２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面２１、２１と先端逃げ面１２との交差稜線部にそれぞれ切刃１３、１３が形成されている。
ここで、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面２１の先端側部分は、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹むような凹曲面とこの凹曲面の外周端に連なりドリル回転方向Ｔ前方側に向けて凸となる凸曲面とで構成されており、これによりドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面２１と先端逃げ面１２との交差稜線部に形成された切刃１３は、ドリル回転方向Ｔ後方側に凹むような凹曲線状をなすとともに、外周端部分ではドリル回転方向Ｔ前方側に向けて突出する凸曲線状をなしており、切刃１３は軸線Ｏ方向先端側から見て緩やかに湾曲するＳ字状を呈することになる。

また、刃先部１１の先端逃げ面１２は、図２に示すように、切屑排出溝２０、２０が交差することによって切刃１３、１３がドリル回転方向Ｔ前方側の稜線部に形成された第一逃げ面１２Ａ、１２Ａと、これら第一逃げ面１２Ａ、１２Ａのドリル回転方向Ｔ後方側に連なる第二逃げ面１２Ｂ、１２Ｂとから構成された多段面状をなしていて、切刃１３、１３には、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい多段的に大きくなるような逃げが与えられている。なお、本実施形態では、第一逃げ面１２Ａがなす逃げ角が５°〜１５°の範囲内に設定され、第二逃げ面１２Ｂがなす逃げ角が２０°〜３０°の範囲内に設定されている。

さらに、この先端逃げ面１２はドリル本体１０径方向外側に向かうにしたがい漸次刃先部１１の後端側に向かうように傾斜させられており、切刃１３、１３に所定の先端角が付されるようになっている。

また、刃先部１１先端には、切屑排出溝２０の溝底部２２及びドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面２３と先端逃げ面１２（第一逃げ面１２Ａ及び第二逃げ面１２Ｂ）との交差稜線部分を、軸線Ｏに交差して刃先部１１の後端側に向かうにしたがい切屑排出溝２０の内側に向けて切り欠くことにより、切刃１３の内周端側に連なるとともに、ランド部２５にまで達するようなシンニング部１５が形成されている。
したがって、切刃１３の内周端側は、このシンニング部１５と第一逃げ面１２Ａとの交差稜線部に形成されて軸線Ｏに向けて直線状に延びるシンニング切刃１６とされている。ドリル本体１０の先端側から見て、シンニング切刃１６と切刃１３の外周端部分とがなす軸線Ｏを中心とした交差角αは、２０°≦α≦３０°の範囲内に設定されている。

このシンニング部１５において、切屑排出溝２０の溝底部２２と交差してシンニング切刃１６に連なる部分は、ドリル回転方向Ｔ前方側を向いて軸線Ｏ方向に沿って延在する平面状の第一シンニング面１７とされている。
また、シンニング部１５において、切屑排出溝２０におけるドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面２３と交差して第二逃げ面１２Ｂに連なる部分は、ドリル回転方向Ｔ後方側を向いてランド部２５にまで達するように延在し、ドリル回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の後端側に向かうように傾斜する平面状の第二シンニング面１８とされている。

シンニング部１５は、これを構成する第一シンニング面１７と第二シンニング面１８とが鈍角に交差させられて谷形をなしており、これら第一シンニング面１７と第二シンニング面１８との交差部分は、切屑排出溝２０の溝底部２２から切刃１３の内周端（シンニング切刃１６の内周端）に向けて、つまり、先端逃げ面１２の中心に位置する軸線Ｏに向けて延びるように延在し、ドリル本体径方向内方に向かうにしたがい軸線Ｏ方向の先端側に向かうように傾斜する谷底部１９となっている。ここで、軸線Ｏと谷底部１９とがなす角度βは、４０°≦β≦５０°の範囲内に設定されている。さらに、図４に示す第一シンニング面１７と第二シンニング面１８との交差角、いわゆるシンニング部１５の開き角δは、１１５°≦δ≦１２５°の範囲内に設定されている。
また、第二シンニング面１８と第二逃げ面１２Ｂとの交差稜線部は、ランド部２５の周方向中央部分に向かって延びるように配置されている。

刃先部１１における一対の切屑排出溝２０、２０を除く外周面、すなわちこのドリルにおけるランド部２５は、軸線Ｏに直交する断面において、図２に示すように、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面２１の外周側稜線部に交差して、軸線Ｏを中心とした略円弧状をなすマージン部２６と、このマージン部２６のドリル回転方向Ｔ後方側に連なり、マージン部２６がなす円弧よりも一段小さい外径を有する軸線Ｏを中心とした略円弧状をなす二番取り面２７とから構成されており、二番取り面２７のドリル回転方向Ｔ後方端、つまり、切屑排出溝２０のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面の外周端部分がヒール部２８とされている。

また、これらマージン部２６と二番取り面２７とは、切屑排出溝２０と同様に、先端逃げ面１２に交差する部分から軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがいドリル回転方向Ｔ後方側にねじれるようにして形成されている。
なお、本実施形態においては、マージン部２６のドリル回転方向Ｔ前方端と軸線Ｏとを結んだ直線と、マージン部２６のドリル回転方向Ｔ後方端と軸線Ｏとを結んだ直線とがなす角度γは、５°≦γ≦１５°の範囲内に設定されている。

そして、ドリル本体１０には、軸線Ｏ方向の後端側から先端側に向けて延びて、軸線Ｏに直交する断面が略円形をなす複数の切削油供給孔３０が、切屑排出溝２０、２０を避けるとともに切屑排出溝２０、２０のねじれに合わせた螺旋状をなすようにして形成されている。このような切削油供給孔３０は、例えば超硬合金製のドリル本体１０の焼結前の成形体に対してモールドによる押し出しプレスを施すことで形成可能である。

これら複数の切削油剤供給孔３０は、その軸線Ｏに直交する断面においてなす円の中心が同じく軸線Ｏに直交する断面において該軸線Ｏからドリル本体１０の外周面の周方向中央部に向けて延びる基準線Ｓ上に配置されており、本実施形態では、ドリル本体径方向外側に位置する一対の第一切削油供給孔３０Ａ、３０Ａと、ドリル本体径方向内側に位置する一対の第二切削油供給孔３０Ｂ、３０Ｂとが設けられており、ドリル本体１０全体で４つの切削油供給孔３０が穿設されている。また、一対の第一切削油供給孔３０Ａ、３０Ａと一対の第二切削油供給孔３０Ｂ、３０Ｂは、それぞれ軸線Ｏを中心として１８０°回転対称に配置されている。

ここで、切屑排出溝２０により分割されたドリル本体１０の外周面（ランド部２５）のドリル回転方向Ｔ前方端（マージン部１６のドリル回転方向Ｔ前方端）および軸線Ｏを通過する直線と基準線Ｓとがなす角度Ｆと、ドリル本体１０の外周面（ランド部２５）のドリル回転方向後方端（二番取り面２７のドリル回転方向Ｔ後方端）および前記軸線を通過する直線と基準線Ｓとがなす角度Ｒとの比Ｆ／Ｒが、０．８≦Ｆ／Ｒ≦１．３の範囲内に設定されており、本実施形態ではＦ／Ｒ＝１とされている。
これらの複数の切削油供給孔３０が先端逃げ面１２の第二逃げ面１２Ｂと第二シンニング面１８との交差稜線部付近に開口することで、一つの切刃１３に対して二つの切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂの開口部３１Ａ、３１Ｂが設けられることになる。

軸線Ｏから第一切削油供給孔３０Ａの中心までの距離ｒ１は、０．２９５×Ｄ≦ｒ１≦０．３５×Ｄの範囲内に設定されている。
同様に、軸線Ｏから第二切削油供給孔３０Ｂの中心までの距離ｒ２は、０．１２５×Ｄ≦ｒ２≦０．１７５×Ｄの範囲内に設定されている。

また、切屑排出溝２０の溝底部２２同士を結んで画成される軸線Ｏを中心とした円の直径、つまり、ドリル本体１０の芯厚Ｃは、０．２×Ｄ≦Ｃ≦０．３５×Ｄの範囲内に設定され、第二切削油供給孔３０Ｂは、この芯厚Ｃよりもドリル本体１０の径方向外側に配置されている。
さらに、第一切削油供給孔３０Ａの内径ｄ１は、ドリル本体１０の外径Ｄに対して、０．０９×Ｄ≦ｄ１≦０．１４×Ｄの範囲内に設定されており、第二切削油供給孔３０Ｂの内径ｄ２が、０．０４×Ｄ≦ｄ２≦０．０８×Ｄの範囲内に設定されている。

以上のような構成とされたドリルは、ドリル本体１０の後端に形成されたシャンク部が工作機械の主軸軸に把持されて、軸線Ｏ回りに回転されるとともに、軸線Ｏ方向先端側に向けて送られて、被切削材に押し当てられ、被切削材に所定の内径の加工穴を形成するものである。この切削加工の際には、工作機械から供給された切削油剤がドリル本体１０に設けられた第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂを通じて開口部３１Ａ、３１Ｂから吐出して、切刃１３や加工穴の潤滑および冷却を行うとともに、切刃１３によって生成される切屑を切屑排出溝２０内に押し出して排出する。

この構成のドリルにおいては、ドリル本体１０に、軸線Ｏに直交する断面において軸線Ｏから切屑排出溝２０により分割されたドリル本体１０の外周面（ランド部２５）の周方向中央部に向けて延びる基準線Ｓ上に位置するように第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂが設けられており、これら第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂが第二逃げ面１２Ｂと第二シンニング面１８との交差稜線部付近に開口することで一つの切刃１３に対して二つの開口部３１Ａ、３１Ｂが設けられることになるので、第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂおよびこれらの開口部３１Ａ、３１Ｂが切屑排出溝２０から離れたところに配置されることになり、ドリル本体１０および切刃１３の剛性・強度を確保することができる。
よって、穴明け加工時のドリル本体１０の振れを抑制し、寸法精度のよい加工を行うことができる。さらに、切削抵抗によるドリル本体１０の折損や切刃１３の欠損を防止でき、このドリルの寿命延長を図ることができる。

また、一つの切刃１３に対して二つの開口部３１Ａ、３１Ｂが設けられているので、これらの開口部３１Ａ、３１Ｂを切刃１３の溶着の生じ易い部分に対してピンポイントで切削油剤を吐出できるように配置することで溶着を防止できる。
さらに、これら開口部３１Ａ、３１Ｂが第二逃げ面１２Ｂと第二シンニング面１８との交差稜線部付近に開口させられているので、切削油剤がドリル回転方向Ｔ後方側に向けて流れ易くなり、ドリル回転方向Ｔ後方側に位置する切刃１３に対して効率的に切削油剤を供給することができる。
また、ドリル本体１０の径方向内側に位置する第二切削油供給孔３０Ｂは、そのねじれが小さくなるので、ドリル中心付近へと切削油剤を供給しやすく、被切削材に対して確実に切削油剤を供給して切削加工を良好に行うことができる。

本実施形態では、軸線Ｏに直交する断面において、切屑排出溝２０により分割されたドリル本体１０の外周面（ランド部２５）のドリル回転方向Ｔ前方端（マージン部１６のドリル回転方向Ｔ前方端）および軸線Ｏを通過する直線と基準線Ｓとがなす角度Ｆと、ドリル本体１０の外周面（ランド部２５）のドリル回転方向後方端（二番取り面２７のドリル回転方向Ｔ後方端）および前記軸線を通過する直線と基準線Ｓとがなす角度Ｒとの比Ｆ／Ｒが、０．８≦Ｆ／Ｒ≦１．３の範囲内となるように設定されているので、第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂと切屑排出溝１５との周方向における間隔を確保することができ、ドリル本体１０の強度・剛性の低下を確実に防止することができる。

また、軸線Ｏから第一切削油供給孔３０Ａの中心までの距離ｒ１がドリル本体の外径Ｄに対して、０．２９５×Ｄ≦ｒ１≦０．３５×Ｄの範囲内となるように設定されているので、ドリル本体１０の外周面と第一切削油供給孔３０Ａとの間隔を確保することができ、ドリル本体１０の強度・剛性の低下を確実に防止できるとともに、ドリル本体１０の径方向内側に第二切削油供給孔３０Ｂを設ける空間を確保することができる。

さらに、軸線Ｏから第二切削油供給孔３０Ｂの中心までの距離ｒ２が、０．１２５×Ｄ≦ｒ２≦０．１７５×Ｄの範囲内となるように設定されているので、第二切削油供給孔３０Ｂと軸線Ｏとの間隔が確保されるとともに、径方向外側に位置する第一切削油供給孔３０Ａとの間隔を確保することが可能となり、ドリル本体１０の剛性・強度の低下を確実に防止できる。

また、ドリル本体１０の芯厚Ｃが、０．２×Ｄ≦Ｃ≦０．３５×Ｄの範囲内に設定されるとともに、第二切削油供給孔３０Ｂがこの芯厚Ｃよりもドリル本体１０の径方向外側に配置されているので、第二切削油供給孔３０Ｂと切屑排出溝２０の溝底部２２との間隔が大きくなり、ドリル本体１０の強度・剛性を確保することができる。

さらに、第一切削油供給孔３０Ａの内径ｄ１が、０．０９×Ｄ≦ｄ１≦０．１４×Ｄの範囲内に設定され、第二切削油供給孔３０Ｂの内径ｄ２が、０．０４×Ｄ≦ｄ２≦０．０８×Ｄの範囲内に設定されているので、これら第一、第二切削油供給孔３０Ａ、３０Ｂを通じて切削油剤を確実に吐出することが可能となり、切削加工を良好に行うことができる。また、ｄ１≦０．１４×Ｄ、ｄ２≦０．０８×Ｄとされているので、ドリル本体１０を切り欠く部分が必要以上に大きくなることを防止できる。

なお、本実施形態においては、切刃１３が軸線Ｏ方向先端側から見て緩やかに湾曲するＳ字状を呈し、この切刃１３に連なる第一逃げ面１２Ａの逃げ角が５°〜１５°の範囲内とされるとともに第二逃げ面１２Ｂの逃げ角が２０°〜３０°の範囲内とされているので、この切刃１３の切れ味を向上して被切削材に対して穴明け加工を能率よく行うことができる。

また、マージン部２６のドリル回転方向Ｔ前方端と軸線Ｏとを結んだ直線とマージン部２６のドリル回転方向Ｔ後方端と軸線Ｏとを結んだ直線とがなす角度γが５°≦γ≦１５°の範囲内に設定されているので、加工穴の内周面にマージン部２６が摺動することでドリル本体１０の軸線Ｏの振れを防止することができるとともに、切削抵抗が必要以上に大きくなることを防止できる。

さらに、シンニング部１５が、ドリル本体１０の先端側から見てシンニング切刃１６と切刃１３の外周端部分とがなす軸線Ｏを中心とした交差角αが２０°≦α≦３０°の範囲内に、第一シンニング面１７および第二シンニング面１８の交差部である谷底部１９と軸線Ｏとがなす角度βが４０°≦β≦５０°の範囲内に、シンニング部１５の開き角δが１１５°≦δ≦１２５°の範囲内に設定されているので、このドリルの食い付き性が向上し、精度の良い穴明け加工を行うことができる。

以上、本発明の実施形態であるドリルについて説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、先端角、切刃形状、逃げ面の逃げ角、マージン部の幅等の刃先部の形状は、本実施形態に限定されることはなく、被切削材の材質や切削条件等を考慮して適宜設定することが好ましい。

また、ドリル本体を超硬合金で構成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、ハイス材等の他の材料で構成されていてもよい。さらに、刃先部の表面にＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮなどの硬質被膜が被覆されていてもよい。
また、一対の切屑排出溝を有してこの切屑排出溝の先端に切刃が形成された、いわゆる２枚刃のドリルとして説明したが、これに限定されることはなく、１枚刃や３枚刃以上のドリルであってもよい。
さらに、切削油供給孔を４つ設けたものとして説明したが、これに限定されることはなく、ドリルの外径が大きい場合には、切削油供給孔をさらに増加させてもよい。

本発明の実施の形態であるドリルの側面図である。 図１におけるＸ方向矢視図である。 図１におけるＹ−Ｙ断面図である。 図１におけるＺ方向矢視図である。

符号の説明

１０ ドリル本体
１１ 刃先部
１２ 先端逃げ面
１５ 切刃
１６ シンニング部
１７ 第一シンニング面
１８ 第二シンニング面
２０ 切屑排出溝
２１ ドリル回転方向前方側を向く壁面
２２ 溝底部
２３ ドリル回転方向後方側を向く壁面
３０ 切削油供給孔
３０Ａ 第一切削油供給孔
３０Ｂ 第二切削油供給孔
３１ 開口部

Claims (7)

1. 軸線回りに回転されるドリル本体の先端側に設けられた刃先部の外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と前記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成され、かつ、前記刃先部の先端側には、前記切刃の内周端側に連なる第一シンニング面と前記先端逃げ面のドリル回転方向後方側に連なる第二シンニング面とからなるシンニング部が形成されたドリルにおいて、
   前記ドリル本体には、その後端側から先端側に向けて延びる複数の切削油供給孔が、前記軸線に直交する断面において前記軸線から前記切屑排出溝により分割された前記ドリル本体の外周面の周方向中央部に向けて延びる基準線上に位置するように設けられており、最も径方向外側に位置する切削油供給孔が第一切削油供給孔とされ、最も径方向内側に位置する切削油供給孔が第二切削油供給孔とされており、
   これらの複数の切削油供給孔が前記先端逃げ面と第二シンニング面との交差稜線部付近に開口することで、一つの前記切刃に対して二以上の前記切削油供給孔の開口部が設けられていることを特徴とするドリル。
2. 前記軸線に直交する断面において、前記切屑排出溝により分割された前記ドリル本体の外周面のドリル回転方向前方端および前記軸線を通過する直線と前記基準線とがなす角度Ｆと、前記ドリル本体の外周面のドリル回転方向後方端および前記軸線を通過する直線と前記基準線とがなす角度Ｒとの比Ｆ／Ｒが、０．８≦Ｆ／Ｒ≦１．３の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
3. 前記軸線から前記第一切削油供給孔の中心までの距離ｒ１が、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．２９５×Ｄ≦ｒ１≦０．３５×Ｄの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のドリル。
4. 前記軸線から前記第二切削油供給孔の中心までの距離ｒ２が、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．１２５×Ｄ≦ｒ２≦０．１７５×Ｄの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のドリル。
5. 前記ドリル本体の芯厚Ｃが、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．２×Ｄ≦Ｃ≦０．３５×Ｄの範囲内に設定されており、前記第二切削油供給孔が前記切屑排出溝の溝底部よりも径方向外側に設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のドリル。
6. 前記第一切削油供給孔の内径ｄ１が、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．０９×Ｄ≦ｄ１≦０．１４×Ｄの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載のドリル。
7. 前記第二切削油供給孔の内径ｄ２が、前記ドリル本体の外径Ｄに対して、０．０４×Ｄ≦ｄ２≦０．０８×Ｄの範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれかに記載のドリル。

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