JP2019115939A - 回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】回転工具において、びびり振動の抑制及び切刃の高い耐久性が求められていた。【解決手段】一態様の回転工具は、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を備え、本体は、第１端の側に位置した切刃とを備えている。切刃は、正面視した場合に、回転軸から本体の外周に向かって延びたチゼルエッジと、チゼルエッジから延びた、直線形状の内シンニング刃と、内シンニング刃から異なる角度で延びた、直線形状の外シンニング刃と、外シンニング刃から延びた主切刃と、を有している。また、本体は、内シンニング刃に沿って位置する平らな第１内シンニング面と、外シンニング刃に沿って位置する平らな第１外シンニング面と、主切刃から本体の第２端の側に向かって延びた、螺旋形状の溝と、を備えている。【選択図】図２

Description

本態様は、切削加工において用いられる回転工具に関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる回転工具として、例えば、特許文献１及び２に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切刃と、切刃に沿って位置するシンニング面及び切屑排出溝とを有している。特許文献１における切刃は１つの直線形状である。特許文献２に記載のドリルは、シンニング加工部に位置する中心切刃と、主切刃と、主切刃から延びた切屑溝とを有している。特許文献２における中心切刃は、正面視した場合に凸曲線形状である。

特開２０１２−０３０３０６号公報 特表２０１６−５２９１２４号公報

特許文献１に記載のドリルにおいては、切刃が１つの直線形状である。そのため、ドリルが被削材に接触する際に切削抵抗が急激に上昇して、大きなびびり振動が生じるおそれがある。また、特許文献２に記載のドリルにおいては、中心切刃が正面視した場合に凸曲線形状である。主切刃と比較して中心側に位置する中心切刃には大きな負荷が加わる場合があるが、このような大きな負荷が加わった際に中心切刃の耐久性が低下するおそれがある。

一態様に基づく回転工具は、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を備え、該本体は、前記第１端の側に位置し、正面視した場合に、前記回転軸から前記本体の外周に向かって延びたチゼルエッジと、該チゼルエッジから延びた、直線形状の内シンニング刃と、該内シンニング刃から異なる角度で延びた、直線形状の外シンニング刃と、該外シンニング刃から延びた主切刃と、を有する切刃と、前記内シンニング刃に沿って位置する平らな第１内シンニング面と、前記外シンニング刃に沿って位置する平らな第１外シンニング面と、前記主切刃から前記本体の前記第２端の側に向かって延びた、螺旋形状の溝と、を備えている。

上記態様の回転工具によれば、切刃の耐久性が高く、且つ、びびり振動が小さい。

実施形態の回転工具を示す斜視図である。 図１に示す領域Ａ１における拡大図である。 図１に示す回転工具の正面図である。 図３に示す切削インサートをＢ１方向から見た側面図である。 図３に示す切削インサートをＢ２方向から見た側面図である。 図５に示す領域Ａ２における拡大図である。 図６に示すＣ１−Ｃ１断面の断面図である。 図６に示すＣ２−Ｃ２断面の断面図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、実施形態の回転工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、以下に開示する回転工具１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜ドリル＞
実施形態の回転工具１の一例として、ドリル１が挙げられる。回転工具１としては、ドリル１の他にも例えばエンドミルなどが挙げられる。

本開示のドリル１は、回転軸Ｘを有し、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体３（body）を備えている。図１に示すドリル１は、回転軸Ｘに沿った方向に延びている。切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、本体３は回転軸Ｘを中心に回転することが可能である。以下、第１端３ａを先端３ａとするとともに第２端３ｂを後端３ｂとする。また、回転軸Ｘに近い側を中心側とし、回転軸Ｘから遠い側を外周側とする。また、本体３の後端３ｂから先端３ａに向かう方向を先端方向とし、本体３の先端３ａから後端３ｂに向かう方向を後端方向とする。

図１に示す一例の本体３は、把持部５（shank portion）及び切削部７（cutting portion）によって構成されている。把持部５は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される部位であり、工作機械におけるスピンドル等の形状に応じて設計される部位である。切削部７は、把持部５に対して先端３ａの側に位置している。切削部７は、被削材と接触する部分を含む部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。なお、図１などにおける矢印Ｙは、回転軸Ｘを中心とした本体３の回転方向を示している。

切削部７は１つの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。図１に示す一例のように、切削部７が１つの部材によって構成されているドリル１は、一般的にソリッドドリルと呼ばれる。また、切削部７が、先端３ａの側に位置する第１部材と、後端３ｂの側に位置する第２部材とによって構成されていてもよい。切削部７が複数の部材によって構成されている場合であって先端３ａの側の第１部材が交換可能である場合に、ドリル１は、一般的にスローアウェイドリルと呼ばれる。このとき、第１部材は、一般的にスローアウェイチップと呼ばれる。

本開示の本体３は、先端３ａの側に位置する切刃９を備えている。切刃９は、被削材を切削するための部位として用いることが可能である。図３に示す一例における切刃９は、チゼルエッジ（chisel edge）１１、内シンニング刃（inner thinning edge）１３、外シンニング刃（outer thinning edge）１５及び主切刃（main cutting edge）１７を有している。なお、以下の説明において、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５の両方を指す時には、単にシンニング刃と呼ぶ場合がある。

図３に示す一例におけるチゼルエッジ１１は、正面視した場合に、回転軸Ｘから本体３の外周に向かって延びている。図３に示す一例のチゼルエッジ１１においては、すくい角が負の値であって、被削材を切削するというより被削材を押しつぶすように機能することが可能である。図３に示す一例のチゼルエッジ１１は、正面した場合において直線形状で
ある。なお、正面した場合におけるチゼルエッジ１１は、上記の構成に限定されるものではなく、曲線形状であってもよい。

図３に示す一例における内シンニング刃１３は、直線形状であり、チゼルエッジ１１から本体３の外周に向かって延びている。内シンニング刃１３におけるすくい角は、０°、正の値、又は負の値のいずれであってもよい。図２に示す一例の内シンニング刃１３におけるすくい角は、概ね０°である。

正面視した場合において、内シンニング刃１３はチゼルエッジ１１に対して鈍角に交わっていてもよい。内シンニング刃１３がチゼルエッジ１１に対して鈍角に交わっている場合には、チゼルエッジ１１及び内シンニング刃１３の境界の近傍に大きな切削負荷が加わることが避けられ易い。そのため、切刃９の耐久性が高い。

なお、図３に示す一例の内シンニング刃１３は、チゼルエッジ１１に対して直接に接続されているが、このような構成に限定されるものではない。チゼルエッジ１１及び内シンニング刃１３の間に、これらの刃よりも短く、これらの刃を接続する曲線形状の刃（curved edge）が位置していてもよい。

図３に示す一例における外シンニング刃１５は、直線形状であり、内シンニング刃１３から異なる角度で本体３の外周に向かって延びている。外シンニング刃１５におけるすくい角は、０°、正の値、又は負の値のいずれであってもよい。図２に示す一例における外シンニング刃１５のすくい角は、概ね０°である。

正面視した場合において、外シンニング刃１５は内シンニング刃１３に対して鈍角に交わっていてもよい。外シンニング刃１５が内シンニング刃１３に対して鈍角に交わっている場合には、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５の境界の近傍に大きな切削負荷が加わることが避けられ易い。そのため、切刃９の耐久性が高い。

なお、図３に示す一例の外シンニング刃１５は、内シンニング刃１３に対して直接に接続されているが、このような構成に限定されるものではない。内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５の間に、これらの刃よりも短く、これらの刃を接続する曲線形状の刃が位置していてもよい。

図３に示す一例における主切刃１７は、外シンニング刃１５から本体３の外周に向かって延びている。図３に示す一例の主切刃１７は、すくい角が正の値であって、被削材を切削することが可能である。主切刃１７は、正面視した場合において、直線形状であってもよく、また、曲線形状であってもよい。図３に示す一例における主切刃１７は、正面視した場合において回転方向Ｙに対して窪んだ凹曲線形状である。

正面視した場合において、主切刃１７は外シンニング刃１５に対して鈍角に交わっていてもよい。主切刃１７が外シンニング刃１５に対して鈍角に交わっている場合には、外シンニング刃１５及び主切刃１７の境界の近傍に大きな切削負荷が加わることが避けられ易い。そのため、切刃９の耐久性が高い。

なお、図３に示す一例の主切刃１７は、外シンニング刃１５に対して直接に接続されているが、このような構成に限定されるものではない。外シンニング刃１５及び主切刃１７の間に、これらの刃よりも短く、これらの刃を接続する曲線形状の刃が位置していてもよい。

ドリル１は、１つのチゼルエッジ１１、１つの内シンニング刃１３、１つの外シンニン
グ刃１５及び１つの主切刃１７を備えていてもよく、また、複数のチゼルエッジ１１、複数の内シンニング刃１３、複数の外シンニング刃１５及び複数の主切刃１７を備えていてもよい。図３に示す一例におけるドリル１は、２つのチゼルエッジ１１、２つの内シンニング刃１３、２つの外シンニング刃１５及び２つの主切刃１７を備えている。

本開示の本体３は、第１内シンニング面１９及び第１外シンニング面２１を備えている。第１内シンニング面１９は、内シンニング刃１３に沿って位置している。第１内シンニング面１９は、内シンニング刃１３で生じた切屑が流れる面である。第１外シンニング面２１は、外シンニング刃１５に沿って位置している。第１外シンニング面２１は、外シンニング刃１５で生じた切屑が流れる面である。第１内シンニング面１９及び第１外シンニング面２１は、それぞれ切削加工時の切削抵抗を小さくすることを主目的として形成されていてもよい。

また、本開示における第１内シンニング面１９及び第１外シンニング面２１は、それぞれ平らである。図２に示す一例においては、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５におけるすくい角がそれぞれ０°であることから、第１内シンニング面１９及び第１外シンニング面２１は、それぞれ回転軸Ｘに対して平行である。

なおここで、第１内シンニング面１９が回転軸Ｘに対して平行であるとは、平らな第１内シンニング面１９を含む仮想平面に直交するとともに回転軸Ｘを含む断面において、この仮想平面及び回転軸Ｘが平行であることを意味する。第１外シンニング面２１が回転軸Ｘに対して平行であるとは、平らな第１外シンニング面２１を含む仮想平面に直交するとともに回転軸Ｘを含む断面において、この仮想平面及び回転軸Ｘが平行であることを意味する。ただし、上記の平行とは、厳密な意味での平行に限定されるものではなく、５°程度の僅かな傾斜も含んでいてもよいことを意図している。

本開示の本体３は、螺旋形状の溝２３を備えている。溝２３は、主切刃１７から本体３の後端３ｂの側に向かって延びている。このとき、溝２３は、後端３ｂの側に向かって延びていればよく、必ずしも本体３の後端３ｂに達していなくてもよい。溝２３は、切刃９によって生成される切屑を外部に排出するために用いることが可能である。図１に示す一例の溝２３は、回転軸Ｘの周りに螺旋状に延びている。図１に示す一例のドリル１は、２つの主切刃１７を備えていることから、１つのみではなく２つの溝２３を備えている。

螺旋状に延びた溝２３のねじれ角（helix angle）は、先端３ａの側から後端３ｂの側
にかけて一定であってもよく、また、途中で変化していてもよい。なお、ねじれ角とは、リーディングエッジ（leading edge）と、回転軸Ｘに平行な仮想直線とがなす角を意味している。リーディングエッジは、溝２３と、この溝２３に対して回転方向Ｙの後方側に位置するマージン（margin）とで形成される交線によって示される。ねじれ角は、例えば、３〜４５°程度に設定してもよい。

本開示の本体３は、上記のように内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５を有している。そのため、ドリル１が被削材に接触する際に大きなびびり振動が生じにくい。また、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５がそれぞれ直線形状であることから、シンニング刃の全体としての耐久性が高い。すなわち、本開示のドリル１における切刃９の耐久性が高い。

ドリル１は、例えば図１に示すように回転軸Ｘに沿って延びる円柱状体から、溝２３及びクリアランス（clearance）に該当する部分などを除いた形状となっている。そのため
、回転軸Ｘに直交する断面において、切削部７の外周における溝２３及びクリアランスを除き、マージンなどに相当する部分は、同一円上に位置する円弧形状となっている。この
同一円の直径がドリル１の外径に対応する。

ドリル１は、特定の大きさに限定されるものではないが、例えば、外径が６ｍｍ〜４２．５ｍｍに設定されてもよい。また、ドリル１は、例えば、先端３ａから後端３ｂまでの長さをＬとし、外径をＤとするとき、Ｌ＝３Ｄ〜１２Ｄに設定されてもよい。

また、溝２３の深さとしては、上記の外径に対して１０〜４０％程度に設定してもよい。ここで、溝２３の深さとは、回転軸Ｘに直交する断面における、溝２３の底と回転軸Ｘとの距離を本体３の半径から引いた値を意味している。底とは、溝２３における回転軸Ｘに最も近い部分を意味している。

そのため、本体３における回転軸Ｘに直交する断面での内接円の直径によって示される芯厚の直径としては、外径に対して２０〜８０％程度に設定してもよい。具体的には、例えば、外径が２０ｍｍである場合、溝２３の深さは２〜８ｍｍ程度に設定できる。

本体３の材質としては、ＷＣ（タングステンカーバイド）を含有し、バインダとしてＣｏ（コバルト）を含有する超硬合金、この超硬合金にＴｉＣ（チタンカーバイド）又はＴａＣ（タンタルカーバイド）のような添加物を含んだ合金、ステンレス及びチタンのような金属などが挙げられる。

本開示における切刃９は、上記の通り、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５を有している。正面視した場合における内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５の長さは特に限定されるものではなく、例えば図３に示すように、内シンニング刃１３よりも外シンニング刃１５が長くてもよい。

外シンニング刃１５よりも内シンニング刃１３が回転軸Ｘの近くに位置している。そのため、被削材の切削加工時において、内シンニング刃１３の切削速度は、外シンニング刃１５の切削速度よりも遅い。内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５の全体が被削材に接触する際において、切削速度が相対的に早い外シンニング刃１５の長さが相対的に長い場合には、びびり振動が抑制される。また、外シンニング刃１５よりも内シンニング刃１３が短い場合には、切刃が被削材に食いつき始める際の切削抵抗の上昇が抑制され易い。

側面視した場合において、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５は、それぞれ回転軸Ｘに対して直交していてもよく、また、傾斜していてもよい。図６に示す一例においては、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５が、それぞれ回転軸Ｘに対して直交する方向に延びている。内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５が、それぞれ回転軸Ｘに対して直交する方向に延びている場合には、被削材に穴あけ加工を行う際に加工穴の底面を平坦にし易い。

一方、側面視した場合において、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５が、それぞれ回転軸Ｘに対して直交する方向に延びている場合には、ドリル１が被削材に接触する際にシンニング刃の全体が被削材に接触し易いため、びびり振動が大きくなり易い。しかしながら、図３に示す一例のドリル１においては、シンニング刃が、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５によって構成されている。そのため、びびり振動を抑制しつつ、平坦な加工穴の底面を形成し易い。

なお、上記の「回転軸Ｘに対して直交する方向」とは、厳密に回転軸Ｘに対して直交していることを意味するものではなく、５°程度のずれを許容している。すなわち、側面視した場合において、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５と回転軸Ｘとのなす角度
が８５〜９５°程度であればよい。

また、側面視した場合において、内シンニング刃１３及び外シンニング刃１５が１つの仮想直線Ｓ１上に位置しているときには、加工穴の底面をより平坦にし易い。

図３及び図６などに示す一例の本体３は、第２内シンニング面２５、第３内シンニング面２７、第２外シンニング面２９及び第３外シンニング面３１をさらに備えている。第２内シンニング面２５は、第１内シンニング面１９に対して回転方向Ｙの前方において隣り合っており、凹曲面形状である。第３内シンニング面２７は、第２内シンニング面２５に対して回転方向Ｙの前方において隣り合っており、平らである。第２外シンニング面２９は、第１外シンニング面２１に対して回転方向Ｙの前方において隣り合っており、凹曲面形状である。第３外シンニング面３１は、第２外シンニング面２９に対して回転方向Ｙの前方において隣り合っており、平らである。

図３及び図６などに示す一例において、第１内シンニング面１９、第２内シンニング面２５及び第３内シンニング面２７によって構成される領域を内シンニング部と言い換えてもよい。また、第１外シンニング面２１、第２外シンニング面２９及び第３外シンニング面３１によって構成される領域を外シンニング部と言い換えてもよい。

本体３が、上記の内シンニング部を有している場合には、内シンニング刃１３で生じた切屑の排出性が高い。また、本体３が、上記の外シンニング部を有している場合には、外シンニング刃１５で生じた切屑の排出性が高い。

特に、第３外シンニング面３１ の回転軸Ｘに対する第１傾斜角θ１１が、第３内シン
ニング面２７の回転軸Ｘに対する第２傾斜角θ１２よりも小さい場合には、切屑の排出性がさらに高い。内シンニング部には内シンニング刃１３で生じた切屑が流れる一方で、外シンニング部には外シンニング刃１５で生じた切屑に加えて、内シンニング部を通過した切屑が流入する。第１傾斜角θ１１が第２傾斜角θ１２よりも小さい場合には、第１傾斜角θ１１が第２傾斜角θ１２と同じである場合と比較して、外シンニング部のスペースが広い。そのため、切屑の排出性がさらに高い。

なお、第１傾斜角θ１１は、平らな第３外シンニング面３１を含む仮想平面に直交するとともに回転軸Ｘを含む断面において、この仮想平面の回転軸Ｘに対する傾斜角によって評価できる。また、第２傾斜角θ１２は、平らな第３内シンニング面２７を含む仮想平面に直交するとともに回転軸Ｘを含む断面において、この仮想平面の回転軸Ｘに対する傾斜角によって評価できる。

また、図７及び図８に示す一例のように、第１内シンニング面１９及び第３内シンニング面２７ の交わる第１角θ２１が、第１外シンニング面２１及び第３外シンニング面３
１ の交わる第２角θ２２よりも大きい場合にも切屑の排出性が高い。第１角θ２１が第
２角θ２２よりも大きい場合には、シンニング刃で生じた切屑が、小さい径でカールされ易い。これにより、シンニング刃で生じた切屑が溝２３を流れ易くなるため、切屑の排出性が高い。

なお、第１角θ２１は、第１内シンニング面１９及び第３内シンニング面２７ のそれ
ぞれに直交する断面における、第１内シンニング面１９及び第３内シンニング面２７ の
なす角によって評価できる。また、第２角θ２２は、第１外シンニング面２１及び第３外シンニング面３１ のそれぞれに直交する断面における、第１外シンニング面２１及び第
３外シンニング面３１ のなす角によって評価できる。

図６に示す一例においては、第１内シンニング面１９及び第１外シンニング面２１が交わる稜線Ｓ２が直線形状である。また、第２内シンニング面２５及び第２外シンニング面２９が交わる稜線Ｓ３が後端３ｂに向かって突出した凸形状である。さらに、第３内シンニング面２７及び第３外シンニング面３１が交わる稜線Ｓ４が直線形状である。内シンニング部及び外シンニング部の境界が上記の構成である場合には、内シンニング刃１３で生じた切屑が内シンニング部及び外シンニング部の境界の近傍において詰まりにくく、内シンニング部を通って外シンニング部に流れ易い。そのため、切屑の排出性が高い。

また、図６に示す一例においては、第３内シンニング面２７における後端３ｂの側の端部２７ａは、第３外シンニング面３１よりも後端３ｂの側に位置している。内シンニング刃１３が外シンニング刃１５よりも中心側に位置していることから、内シンニング刃１３の切削速度は外シンニング刃１５の切削速度よりも遅い。そのため、内シンニング刃１３で生じる切屑の進行方向は、外シンニング刃１５で生じる切屑の進行方向よりも不安定になり易い。しかしながら、第３内シンニング面２７における端部２７ａが、第３外シンニング面３１よりも後端３ｂの側に位置している場合には、内シンニング刃１３で生じる切屑の進行方向が第３内シンニング面２７において制御され易い。そのため、切屑の排出性が高い。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態の一例に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図９〜図１１を参照しつつ説明する。なお、図９〜図１１において、把持部を把持する工作機械を省略している。

実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリル１を配置する工程（図９参照）。

（２）ドリル１を、回転軸Ｘを中心に矢印Ｙの方向に回転させ、被削材１０１に向かってＺ１方向にドリル１を近づける工程（図９及び図１０参照）。

本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリル１とは相対的に近づけばよく、被削材１０１をドリル１に近づけてもよい。

（３）ドリル１をさらに被削材１０１に近づけることによって、回転しているドリル１の切刃を、被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工穴１０３（貫通孔）を形成する工程（図１０参照）。

本工程において、ドリル１の切削部の全体が被削材１０１を貫通してもよく、また、ドリル１の切削部のうち後端の側の一部の領域が被削材１０１を貫通しないように設定されてもよい。ドリル１の切削部のうち後端の側の一部の領域が被削材１０１を貫通しないように設定されている場合には、良好な仕上げ面を得ることができる。具体的には、上記の一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）ドリル１を被削材１０１からＺ２方向に離す工程（図１１参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材１０１をドリル１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、加工穴１０３を有する切削加工物を得ることができる。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリル１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、実施形態の切削工具を例示したが、本発明の切削工具は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。例えば、実施形態の一例に係る切削工具はドリルであったが、本発明の要旨を適用したエンドミルであっても何ら問題ない。

１・・・回転工具（ドリル）
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・把持部
７・・・切削部
９・・・切刃
１１・・・チゼルエッジ
１３・・・内シンニング刃
１５・・・外シンニング刃
１７・・・主切刃
１９・・・第１内シンニング面
２１・・・第１外シンニング面
２３・・・溝
２５・・・第２内シンニング面
２７・・・第３内シンニング面
２９・・・第２外シンニング面
３１・・・第３外シンニング面
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴

Claims (11)

1. 回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を備え 、
   該本体は、
   前記第１端の側 に位置し、正面視した場合に、
   前記回転軸から前記本体の外周に向かって延びたチゼルエッジと、
   該チゼルエッジから延びた、直線形状の内シンニング刃と、
   該内シンニング刃から異なる角度で延びた、直線形状の外シンニング刃と、
   該外シンニング刃から延びた主切刃と、
   を有する切刃と、
   前記内シンニング刃に沿って位置する平らな第１内シンニング面と、
   前記外シンニング刃に沿って位置する平らな第１外シンニング面と、
   前記主切刃から前記本体の前記第２端の側に向かって延びた、螺旋形状の溝と、を備えた回転工具。
2. 正面視した場合に、前記内シンニング刃及び前記外シンニング刃が鈍角に交わっていることを特徴とする請求項１に記載の回転工具。
3. 正面視した場合に、前記内シンニング刃よりも前記外シンニング刃が長いことを特徴とする請求項１又は２に記載の回転工具。
4. 側面視した場合に、前記内シンニング刃及び前記外シンニング刃が、それぞれ前記回転軸に対して直交する方向に延びていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の回転工具。
5. 側面視した場合に、前記内シンニング刃及び前記外シンニング刃が、１つの仮想直線上に位置していることを特徴とする請求項４に記載の回転工具。
6. 前記本体が、
   前記第１内シンニング面に対して前記回転軸の回転方向の前方において隣り合う、凹曲面形状の第２内シンニング面と、
   前記第２内シンニング面に対して前記回転方向の前方において隣り合う、平らな第３内シンニング面と、
   前記第１外シンニング面に対して前記回転方向の前方において隣り合う、凹曲面形状の第２外シンニング面と、
   前記第２外シンニング面に対して前記回転方向の前方において隣り合う、平らな第３外シンニング面と、をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の回転工具。
7. 前記第３外シンニング面の前記回転軸に対する第１傾斜角が、前記第３内シンニング面の前記回転軸に対する第２傾斜角よりも小さいことを特徴とする請求項６に記載の回転工具。
8. 前記第１内シンニング面及び前記第３内シンニング面の交わる第１角が、前記第１外シンニング面及び前記第３外シンニング面の交わる第２角よりも大きいことを特徴とする請求項６又は７に記載の回転工具。
9. 前記第１内シンニング面及び前記第１外シンニング面が交わる稜線が直線形状であり、
   側面視した場合に、前記第２内シンニング面及び前記第２外シンニング面が交わる稜線が前記第２端に向かって突出した凸形状 であり、
   前記第３内シンニング面及び前記第３外シンニング面が交わる稜線が直線形状であることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１つに記載の回転工具。
10. 前記第３内シンニング面における前記第２端の側の端部は、前記第３外シンニング面よりも前記第２端の側に位置していることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１つに記載の回転工具。
11. 請求項１〜１０のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
    回転している前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
    前記回転工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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