WO2016125859A1 - グリースおよびグリースの製造方法 - Google Patents

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WO2016125859A1 PCT/JP2016/053363 JP2016053363W WO2016125859A1 WO 2016125859 A1 WO2016125859 A1 WO 2016125859A1 JP 2016053363 W JP2016053363 W JP 2016053363W WO 2016125859 A1 WO2016125859 A1 WO 2016125859A1
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義幸 末次
洸 熊谷
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    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2070/00—Specific manufacturing methods for lubricant compositions

Definitions

  • the present invention relates to grease and a method for producing grease.
  • Grease particularly diurea-based grease
  • the lumps include those that are thought to be derived from the reaction product of isocyanate and amine, and impurities that are mixed in during the manufacturing process and storage.
  • the term “dama” includes both those derived from the reactants and impurities.
  • an isocyanate is mixed with a base oil and heated to about 60 ° C., and a solution of about 60 ° C. mixed with an amine is added to the base oil and stirred for a while. After being heated to room temperature, it is allowed to cool to room temperature.
  • such a method requires time for production (synthesis reaction) and easily produces lumps.
  • JP 2000-248290 A Japanese Patent Laid-Open No. 03-190996 Japanese Patent Laid-Open No. 02-004895 JP 2014-208551 A JP 2013-535545 A JP 2013-535546 A
  • the amine solution is made into droplets of 300 ⁇ m or less with a spray nozzle and put into a diphenylmethane-4,4′-diisocyanate (hereinafter referred to as MDI) solution.
  • MDI diphenylmethane-4,4′-diisocyanate
  • the method for producing urea grease described in Patent Document 2 is a method in which an amine solution and an isocyanate solution are pressurized to a predetermined pressure using a pressurizing device, and the two solutions are collided and reacted, and even in this method, amine or MDI is reacted.
  • a non-uniform structure having a diameter equal to or smaller than the droplet diameter is formed, and there is a possibility that a dama having a size of about several tens of ⁇ m is formed.
  • the method for producing urea grease described in Patent Document 3 is a method of dispersing lumps by mechanical means such as a roll mill after or during the formation of the thickener. Since the lumps derived from the reactants are hard and difficult to disperse, it was not a sufficient method in terms of miniaturization of lumps. In the urea grease manufacturing methods described in Patent Documents 4 to 6, grease is manufactured by high-pressure jet mixing, but the equipment is costly and is not a sufficient method in terms of miniaturization of lumps. .
  • urea grease production methods described in Patent Documents 1 to 4 are all inadequate in terms of miniaturization of lumps, and are not methods that can sufficiently improve acoustic characteristics.
  • urea grease is also required to improve centrifugal oil separation from the viewpoint of long-term use.
  • the present invention provides a grease having excellent acoustic characteristics and improved centrifugal oil separation and a method for producing the grease.
  • the grease of the present invention is a grease containing a base oil and a thickener, and the volume-based arithmetic average particle diameter of the particles contained in the grease determined by the laser diffraction / scattering method is A (unit: ⁇ m). The following formula (1) is satisfied. A ⁇ 3 (1)
  • the grease production method of the present invention comprises 10 2 s ⁇ 1 or more for at least one of the base oil 1 containing the thickener precursor 1 and the base oil 2 containing the thickener precursor 2.
  • a minimum shear rate is applied, and the base oil 1 and the base oil 2 are mixed while maintaining the minimum shear rate to form a mixture, and a thickener is formed in the mixture.
  • the grease of the present invention provides a mixture of a monoamine compound, which is at least one of an aliphatic monoamine and an aromatic monoamine, and a diisocyanate compound with shear at a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more. It is obtained by forming a thickener.
  • the schematic sectional drawing which shows the manufacturing method (manufacturing apparatus) of grease.
  • the schematic sectional drawing which shows the manufacturing method (manufacturing apparatus) of grease in 1st and 3rd embodiment of this invention.
  • the figure which shows both the outline of a side, and the outline of an upper surface about the manufacturing apparatus of FIG. 1 and FIG.
  • the schematic sectional drawing which shows the manufacturing method (manufacturing apparatus) of grease in other embodiment of this invention.
  • Schematic shows the manufacturing method of the conventional urea grease.
  • the schematic sectional drawing which shows an example of the manufacturing method (manufacturing apparatus) of urea grease.
  • the present inventor examined the volume-based arithmetic average particle size of the fine particles dispersed in the grease, and found that this was related to the acoustic characteristics of the grease. The present embodiment has been completed based on this finding.
  • the grease in the present embodiment (hereinafter also simply referred to as “the present grease”) includes a base oil and a thickener, and is an arithmetic average particle based on volume of particles contained in the grease obtained by a laser diffraction / scattering method.
  • A unit: ⁇ m
  • the following formula (1) is satisfied.
  • the grease will be described in detail.
  • Base oil There is no restriction
  • the mineral oil base oil those refined by appropriately combining vacuum distillation, solvent deburring, solvent extraction, hydrocracking, solvent dewaxing, sulfuric acid washing, clay refining, hydrogenation refining and the like can be used.
  • Synthetic base oils include polyalphaolefin (PAO) base oils, other hydrocarbon base oils, ester base oils, alkyl diphenyl ether base oils, polyalkylene glycol base oils (PAG), and alkylbenzene bases. Examples include base oils. 40 ° C.
  • the kinematic viscosity of the base oil is, 10 mm 2 / preferably s or 600mm is 2 / s or less, more preferably at most 20 mm 2 / s or more 300 mm 2 / s, 30 mm 2 / s or more 100 mm 2 / More preferably, it is s or less.
  • any of urea, a thickener for single soap grease, and a thickener for complex grease may be used.
  • the thickener for the single soap grease or the thickener for the complex grease include calcium soap, lithium soap, sodium soap, calcium complex soap, lithium complex soap, and calcium sulfonate complex soap.
  • Thickeners used for urea greases include monoamines and isocyanates (diisocyanates) as thickener precursors.
  • the monoamine may be either a single amine compound or a mixture containing a plurality of types of amine compounds.
  • Examples of monoamines include aniline, p-toluidine, and naphthylamine for aromatic monoamines, and hexylamine, cyclohexylamine, octylamine, dodecylamine, hexadecylamine, and eicosylamine for aliphatic monoamines. .
  • the isocyanate examples include diphenylmethane-4,4′-diisocyanate (MDI), tolylene diisocyanate, and naphthylene-1,5-diisocyanate.
  • the polyurea compound can be obtained, for example, by reacting diisocyanate with a monoamine or diamine.
  • Examples of the diisocyanate and monoamine include those similar to those used for the production of the diurea compound.
  • Examples of the diamine include ethylenediamine, propanediamine, butanediamine, hexanediamine, octanediamine, phenylenediamine, tolylenediamine, xylenediamine, and And diaminodiphenylmethane.
  • each of the above-described amines may be used alone, or a plurality of amines may be mixed and used.
  • each of the above-described isocyanates may be used alone, or a plurality of isocyanates may be mixed and used.
  • This grease can be obtained by carrying out a grease formation reaction while giving a high shear rate to a thickener or its precursor in the base oil.
  • a grease manufacturing apparatus capable of generating such a high shear rate for example, a manufacturing apparatus having a structure as shown in FIGS. FIG. 3 shows both the outline of the side surface and the outline of the upper surface of the manufacturing apparatus of FIGS. 1 and 2. 1 is suitable for the production of soap-based grease, and the production apparatus of FIG. 2 is suitable for the production of urea grease.
  • the manufacturing apparatus shown in FIGS. 1 and 2 has a structure capable of imparting high-speed shear uniformly in a very short time. Furthermore, the manufacturing apparatus of FIG.
  • the structure immediately and uniformly imparts high shear.
  • High-speed shearing is applied to the mixed solution by a gap (gap a, b) between the high-speed rotating part and the inner wall of the apparatus.
  • Such a gap is adjusted by changing the diameter of the high-speed rotating part in the direction of the rotation axis, or by making the high-speed rotating part a truncated cone and moving the high-speed rotating part up and down with respect to the inner wall of the reaction vessel provided with a taper. May be. Furthermore, you may give extrusion capability by making the part with a large gap into the screw or spiral shape which inclined continuously.
  • a predetermined high shear rate can be given to the mixed base oil containing the thickener precursor to perform the grease reaction.
  • the base oil 1 containing the thickener precursor 1 and the base oil 2 containing the thickener precursor 2 are mixed to form a mixed solution, and a predetermined amount is added to the mixed solution.
  • a grease formation reaction can be performed by applying a high shear rate.
  • the thickener precursor 1 is an amine
  • the thickener precursor 2 is an isocyanate (diisocyanate).
  • a shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more it is preferable to give a shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more to the above-mentioned mixed solution, and a more preferable shear rate is 10 3 s ⁇ 1 or more, more preferably 10 4 s ⁇ 1. That's it.
  • a higher shear rate improves the dispersion state of the thickener and its precursor, resulting in a more uniform grease structure.
  • the shear rate applied to the above-mentioned mixed solution is preferably 10 7 s ⁇ 1 or less from the viewpoint of the safety of the apparatus, heat generation due to shearing and the like and removal of the heat. As can be seen from FIGS.
  • such a shear rate can be imparted by introducing the mixed solution into a manufacturing apparatus that generates shear by the relative motion between the opposing wall surfaces.
  • the above-mentioned minimum shear rate is synonymous with the minimum shear rate mentioned later, and is a shear rate given to a liquid mixture by the gap b in reaction container.
  • FIG. 4 shows a grease manufacturing apparatus in a mode different from that in FIGS. 1 and 2, but portions (c, d) having different gaps are arranged in the rotation direction.
  • this manufacturing apparatus it is possible to provide an extrusion ability like a screw by inclining a portion having a large gap with respect to the rotation axis.
  • the ratio (Max / Min) of the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) in the shear applied to the mixed solution is preferably 50 or less, and more preferably 30 or less. More preferably, it is 10 or less.
  • the shear rate with respect to the mixed solution is as uniform as possible, the thickener and its precursor are well dispersed, and a uniform grease structure is obtained.
  • the maximum shear rate (Max) is the highest shear rate applied to the mixed solution
  • the minimum shear rate (Min) is the lowest shear rate applied to the mixed solution.
  • Max (Linear velocity of the surface of the high-speed rotating part in the portion where the gap between the surface of the high-speed rotating part and the inner wall surface of the container is minimized / the gap)
  • Min (Linear velocity of the surface of the high-speed rotating part at the portion where the gap between the surface of the high-speed rotating part and the inner wall surface of the container is maximized / the gap)
  • the gap in the calculation of Max is a
  • the gap in the calculation of Min is b.
  • a b ideally. That is, in the case of the manufacturing apparatus of the type shown in FIGS. 1 and 2, it is most preferable that the high-speed rotating part has a cylindrical shape having a uniform diameter in the vertical direction.
  • the production method of this embodiment can be applied to all the production of grease using a mixed solution containing a base oil and a thickener or a precursor thereof.
  • the temperature conditions in the production apparatus vary depending on the thickener used and its precursor, but when producing a diurea grease, it is preferably about 40 ° C. or more and 200 ° C. or less. When this temperature is 200 ° C. or lower, the base oil is hardly deteriorated, and the reaction is not so fast that it is difficult to control. Moreover, when this temperature is 40 ° C. or higher, isocyanates and amines (for example, stearylamine) that are precursors of thickeners are difficult to precipitate from the base oil, which is preferable in terms of dispersibility and reaction rate.
  • This grease may be further kneaded with the grease obtained by the production method described above.
  • a roll mill generally used in grease production can be used.
  • the above grease may be passed through a roll mill two or more times.
  • the grease may be further heated to a temperature of 80 ° C. or higher and 200 ° C. or lower with respect to the grease obtained by the manufacturing method described above.
  • This grease has the same raw material (base oil, thickener, thickener) because the volume-based arithmetic average particle diameter (A) of the particles dispersed in the grease satisfies the relationship (3 ⁇ m or less) of the above formula (1).
  • the preferable volume-based arithmetic average particle diameter (A) is 2.6 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or less, further preferably 1.6 ⁇ m or less, and most preferably 1 ⁇ m. It is as follows. In order to satisfy the parameter of the formula (1), it can be achieved by increasing the minimum shear rate applied to the mixed base oil in the grease production apparatus.
  • the volume-based arithmetic average particle size of the particles dispersed in the grease can be easily obtained by a commercially available laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device.
  • the measurement can be preferably performed using Partica LA-950V2 manufactured by Horiba Seisakusho using both wavelengths of 405 nm and 650 nm.
  • this grease is extremely excellent in acoustic characteristics, it is suitable for sliding devices such as bearings.
  • Examples of the acoustic characteristics include Peak High 32-64s and Level High 32-64s by FAG method. The evaluation of acoustic characteristics by the FAG method will be described in detail in Examples.
  • additives can be blended with the grease obtained by the present production method as long as the effects of the invention are not impaired.
  • Such additives include antioxidants, extreme pressure agents, rust inhibitors and the like.
  • the antioxidant include amine-based antioxidants such as alkylated diphenylamine, phenyl- ⁇ -naphthylamine, and alkylated- ⁇ -naphthylamine, 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol, and 4, And phenolic antioxidants such as 4-methylenebis (2,6-di-t-butylphenol).
  • a preferable blending amount of these antioxidants is about 0.05% by mass or more and 5% by mass or less based on the total amount of grease.
  • Extreme pressure agents include zinc dialkyldithiophosphates, molybdenum dialkyldithiophosphates, ashless dithiocarbamates, zinc dithiocarbamates, molybdenum dithiocarbamates, sulfur compounds (sulfurized oils, sulfurized olefins, polysulfides, sulfide mineral oils, thiophosphorus Acid, thioterpene, dialkylthiodipyropionate, etc.), phosphate ester, phosphite ester (tricresyl phosphate, triphenyl phosphite, etc.) and the like.
  • a preferable blending amount of the extreme pressure agent is about 0.1% by mass or more and 5% by mass or less based on the total amount of grease.
  • rust preventives examples include benzotriazole, zinc stearate, succinate, succinic acid derivatives, thiadiazole, benzotriazole, benzotriazole derivatives, sodium nitrite, petroleum sulfonate, sorbitan monooleate, fatty acid soap, and amine compounds. Can be mentioned.
  • a preferable blending amount of the rust inhibitor is about 0.01% by mass or more and 10% by mass or less based on the total amount of grease.
  • Second Embodiment In the description of the second embodiment, the same contents as those of the first embodiment are denoted by the same names, and the description thereof is omitted or simplified.
  • the present inventor has found that when an isocyanate solution and an amine solution are mixed, generation of urea molecules and formation of a bundle (fiber structure) occur in a very short time. And in the conventional manufacturing method, since the shear rate at the time of mixing was low and nonuniform, it was estimated that nonuniform structures, such as a thick bundle and a big dama, were formed.
  • the present inventor pays attention to this point, and after placing either one of the isocyanate solution or the amine solution under high-speed shearing, the other solution is mixed, while maintaining a high shear rate for these mixed solutions uniformly. It has been found that the use of grease makes it possible to reduce lumps as compared with a normal manufacturing method. It was also found that the grease obtained by this method is very excellent in acoustic characteristics (for example, BeQuiet method). The present invention has been completed based on these findings.
  • the present production method among the base oil 1 containing the thickener precursor 1 and the base oil 2 containing the thickener precursor 2 At least one of them is given a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more, and the base oil 1 and the base oil 2 are mixed while maintaining the minimum shear rate to obtain a mixed solution. To form a thickener. Further, in this embodiment, the minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is given to the base oil 1 containing the thickener precursor 1 in one reaction vessel, and the thickener precursor 2 is added.
  • the base oil 2 containing a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is mixed, and the base oil 1 and the base oil 2 are mixed while maintaining the minimum shear rate to obtain a mixed solution.
  • the thickener is preferably formed in the mixed solution.
  • the base oil 1 containing the thickener precursor 1 is given a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more, and the base oil containing the thickener precursor 2 is maintained while maintaining the minimum shear rate. It is also preferable that 2 is added to the base oil 1 to form a mixed solution, and a thickener is formed in the mixed solution.
  • the thickener precursor 1 and the thickener precursor 2 are reacted to increase while maintaining the high shear rate of the mixed liquid (mixed base oil) and suppressing the formation of lumps. It is characterized by the fact that it is a fungicide.
  • this production method will be described in detail.
  • Base oil examples of the base oil 1 and the base oil 2 used in the production method include the same mineral oil base oil and synthetic base oil as in the first embodiment. In consideration of the compatibility of the base oil 1 and the base oil 2, it is preferable that they have similar polarities and similar viscosity characteristics. Therefore, the base oil 1 and the base oil 2 are most preferably the same base oil.
  • a thickener is formed from two types of thickener precursors. Although it does not specifically limit as such a thickener precursor, When a thickener is a urea, a monoamine and isocyanate (diisocyanate) are mentioned as a thickener precursor. In addition, as a monoamine, a polyurea compound, and isocyanate, the thing similar to 1st Embodiment is mentioned.
  • Diurea grease is produced in which the above-mentioned isocyanate and monoamine are sequentially introduced into a reaction vessel (grease production device) at a molar ratio of 1: 2 and mixed and reacted while applying high-speed shearing, as described later, and large dips are not easily generated. can do.
  • At least one of the base oil 1 containing the thickener precursor 1 and the base oil 2 containing the thickener precursor 2 has a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more.
  • the base oil 1 and the base oil 2 are mixed while maintaining the minimum shear rate to form a mixture, and a thickener is formed in the mixture.
  • the base oil 1 containing the thickener precursor 1 is given a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more, and the base oil 2 containing the thickener precursor 2 is given.
  • a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is given, and the base oil 1 and the base oil 2 are mixed while maintaining the minimum shear rate to obtain a mixture, and the mixture is increased in the mixture.
  • An agent may be formed.
  • the base oil 1 containing the thickener precursor 1 is given a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more, and then the base oil 2 containing the thickener precursor 2 is added to the base oil 1. Further, mixing may be performed while maintaining the above minimum shear rate. Then, the base oil 1 and the base oil 2 are reacted while being mixed and dispersed to form a thickener, and grease is formed.
  • the base oil 1 and the base oil 2 are mixed under a predetermined high-speed shear, thereby suppressing generation and coarsening of lumps.
  • the minimum shear rate is 10 2 s ⁇ 1 or more, preferably 10 3 s ⁇ 1 or more, more preferably 10 4 s ⁇ 1 or more.
  • a higher minimum shear rate improves the dispersion state of thickener precursors 1 and 2 and the resulting thickener, resulting in a more uniform grease structure. That is, the bundle of thickener molecules does not become thick and the lumps do not become large.
  • the above-mentioned minimum shear rate is preferably 10 7 s ⁇ 1 or less.
  • Such a high shear rate can be imparted, for example, by introducing a mixed solution into a reaction vessel that generates shear by relative motion between opposing wall surfaces.
  • the minimum shear rate is synonymous with the minimum shear rate mentioned later, and is a shear rate given to the liquid mixture by the gap b in the reaction vessel.
  • the time for maintaining the shear rate of the mixed liquid at 10 2 s ⁇ 1 or more is preferably 0.002 seconds or more, and 0.02 seconds or more and 100 seconds or less. More preferably, it is 0.2 seconds or more and 10 seconds or less.
  • An example of a grease manufacturing apparatus (reaction vessel) capable of generating a high shear rate is a manufacturing apparatus having a structure as shown in FIG.
  • the manufacturing apparatus of FIG. 6 has a structure in which the base oil 2 is mixed after maintaining the base oil 1 at a predetermined minimum shear rate, and high-speed shearing can be applied to and maintained in the mixed solution.
  • High-speed shearing is imparted to the mixed solution by a gap (gap a, b) between the high-speed rotating part and the inner wall of the reaction vessel.
  • Such a gap is adjusted by changing the diameter of the high-speed rotating part in the direction of the rotation axis, or by making the high-speed rotating part a truncated cone and moving the high-speed rotating part up and down with respect to the inner wall of the reaction vessel provided with a taper. May be. Furthermore, you may give extrusion capability by making the part with a large gap into the screw or spiral shape which inclined continuously.
  • This manufacturing method can be applied to all grease manufacturing methods including a step of mixing a solution comprising the base oil 1 and the thickener precursor 1 and a solution comprising the base oil 2 and the thickener precursor 2.
  • the temperature conditions for producing the thickener vary depending on the precursor used, but when producing urea as the thickener, it is preferably about 50 ° C. or higher and 200 ° C. or lower. When this temperature is 50 ° C. or higher, isocyanate is easily dissolved in the base oil, and when it is 200 ° C. or lower, deterioration of the base oil can be sufficiently suppressed.
  • the temperature of the base oil and amine solution before introduction of the reaction vessel is preferably about 50 ° C. or more and 100 ° C. or less.
  • the grease obtained by the production method described above may be further kneaded.
  • a roll mill generally used in grease production can be used.
  • the above grease may be passed through a roll mill two or more times.
  • the heating temperature is preferably 80 ° C. or higher and 200 ° C. or lower, more preferably 100 ° C. or higher and 180 ° C. or lower, and further preferably 130 ° C. or higher and 170 ° C. or lower.
  • the grease obtained by this manufacturing method is very excellent in acoustic characteristics. For example, it is possible to obtain a GN class of 4 when tested using a Bequiet grease ⁇ noise ⁇ tester manufactured by the Swedish SKF group.
  • additives can be further blended in the grease obtained by this production method.
  • examples of such additives include the same as those in the first embodiment.
  • the preferable compounding quantity of the antioxidant in this manufacturing method is 0.05 mass% or more and about 2 mass% or less on the basis of grease whole quantity. You may mix
  • Urea grease of the present embodiment (hereinafter, also referred to as "the grease.") Is a monoamine compound is at least one kind of the aliphatic monoamines and aromatic monoamine, a mixture of a diisocyanate compound, 10 2 s It is obtained by applying shear at a minimum shear rate of ⁇ 1 or more and reacting.
  • the grease will be described in detail.
  • a mixed liquid of a monoamine compound and a diisocyanate compound which is at least one of an aliphatic monoamine and an aromatic monoamine, includes a solution containing a monoamine compound in a base oil and a solution containing a diisocyanate compound in a base oil. It becomes a liquid mixture by putting in a reaction container.
  • This grease is a urea grease in which a thickener is formed by reacting the above mixed solution with a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more.
  • the grease will be described in detail.
  • Base oil examples of the base oil used in the grease include mineral base oils and synthetic base oils similar to those in the first and second embodiments.
  • the thickener used in the grease is obtained by reacting a monoamine compound that is at least one of an aliphatic monoamine and an aromatic monoamine with a diisocyanate compound in a solution.
  • this thickener is obtained by giving a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more to the mixture during the reaction from the viewpoint of achieving both acoustic characteristics and a lubrication life. is required.
  • the aliphatic monoamine is not particularly limited, and may be a chain type or an alicyclic type, but is preferably a chain type aliphatic monoamine from the viewpoint of acoustic characteristics.
  • the number of carbon atoms of the chain aliphatic monoamine is preferably 6 or more, 24 or less, more preferably 6 or more and 20 or less, and particularly preferably 8 or more and 18 or less, from the viewpoints of boiling point and solubility.
  • chain aliphatic monoamines include hexylamine, octylamine, dodecylamine, hexadecylamine, stearylamine, and eicosylamine. These may be used alone or in combination.
  • Aromatic monoamines include tolylamine, aniline, trimethylaniline, and the like. These may be used alone or in combination. Among these, tolylamine is preferable from the viewpoints of stability and safety.
  • diisocyanate compound examples include diphenylmethane-4,4′-diisocyanate (MDI), tolylene diisocyanate, and naphthylene-1,5-diisocyanate. These isocyanates may be used alone, or a plurality of isocyanates may be mixed and used.
  • the measured value by the FAG method satisfies the following conditions for this grease. That is, a value obtained by measuring Level High 32-64s of the present grease in accordance with the FAG method for the present grease obtained by applying shearing to the mixed solution at a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more and causing the reaction. It is preferable that the ratio between V S ) and the value (V N ) obtained by measuring Level High 32-64s of urea grease produced by the conventional method satisfies the condition represented by the following formula.
  • the urea grease produced by the conventional method is, for example, a urea grease such as the following (i) and (ii).
  • a urea grease such as the following (i) and (ii).
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) will be described later.
  • Peak High 32-64s and Level High 32-64s obtained in accordance with the FAG method can be measured using a grease dedicated acoustic measurement device (Green Test Rig Be Quiet +) manufactured by SKF.
  • a grease-dedicated bearing for acoustic measurement is set in the acoustic measurement device, and acoustic data from 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation is obtained while rotating at a predetermined speed. This operation is repeated a total of 6 times without changing the bearing.
  • a predetermined amount of sample (grease) is sealed in the bearing, and acoustic data is obtained 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation while rotating at a predetermined speed.
  • Peak High and Level High values can be obtained in accordance with the FAG method. Normally, in the FAG method, grease is sealed in a bearing and the acoustic characteristics are evaluated using acoustic data from 32 seconds to 64 seconds after the first rotation.
  • An acoustic peak may be observed due to, for example, bursting of bubbles that may have entered the grease from 32 seconds to 64 seconds after the first rotation.
  • greases with excellent acoustic properties are evaluated badly due to unreasonable peaks when peaks that are thought to be due to bubble bursting appear.
  • it is not possible to obtain an acoustic characteristic value with high reproducibility even if it is repeatedly measured at n 3 to 5. Therefore, in the present invention, in order to improve this point, six measurements were performed with one dedicated bearing. The peak that seems to be derived from bubble bursting decreases after the second rotation, and data having good reproducibility can be obtained by adopting the average value.
  • additives can be further blended in the grease.
  • examples of such additives include those similar to those in the first and second embodiments.
  • the preferable blending amount of the antioxidant in the grease is about 0.05% by mass or more and 5% by mass or less based on the total amount of grease. You may mix
  • This grease can be manufactured, for example, by the manufacturing method of the grease described below (hereinafter also referred to as “the manufacturing method”).
  • the manufacturing method a base oil 1 containing a monoamine compound and a base oil 2 containing a diisocyanate compound are mixed, and a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is given to the mixed liquid. That is, after putting the base oil 1 and the base oil 2 into the reaction vessel, high-speed shearing is instantly applied to the mixed solution. Then, the monoamine compound and the diisocyanate compound are reacted while being mixed and dispersed to form a thickener.
  • this production method will be described in detail.
  • the base oil 1 and the base oil 2 used in the present production method are not particularly limited, and the base oil used in the present grease can be used. In consideration of the compatibility of the base oil 1 and the base oil 2, it is preferable that they have similar polarities and similar viscosity characteristics. Therefore, the base oil 1 and the base oil 2 are most preferably the same base oil.
  • a thickener is formed from the monoamine compound and the diisocyanate compound.
  • the monoamine compound and diisocyanate compound those used in the present grease can be used.
  • These diisocyanate compounds and monoamine compounds are continuously introduced into a reaction vessel (grease production device) at a molar ratio of 1: 2, and mixed and reacted immediately while applying high shear, as will be described later. Difficult diurea grease can be produced.
  • the above mixture of diisocyanate compound and monoamine compound is continuously introduced into a reaction vessel (grease production device) so that the equivalent amount of isocyanate group and amino group can be obtained, and similarly mixed and reacted while giving high shear. By doing so, it is possible to produce a urea grease that does not easily generate large lumps.
  • a base oil 1 containing a monoamine compound and a base oil 2 containing a diisocyanate compound are mixed, and a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is given to the mixed liquid. That is, after putting the base oil 1 and the base oil 2 into the reaction vessel, it is important from the viewpoint of suppressing the generation or coarsening of the mixture to give high-speed shear as quickly as possible to the mixed solution.
  • the time from when the base oil 1 and the base oil 2 are put into the reaction vessel until the above-described shear rate is applied is preferably within 15 minutes, more preferably within 5 minutes, Particularly preferably, it is within 10 seconds. The shorter this time is, the better the monoamine compound and diisocyanate compound are mixed and dispersed, and the reaction starts. Therefore, the bundle of thickener molecules does not become thicker and the lumps do not become larger.
  • the minimum shear rate applied to the above-mentioned mixed liquid is 10 2 s ⁇ 1 or more as described above, preferably 10 3 s ⁇ 1 or more, more preferably 10 4 s ⁇ 1 or more. .
  • a higher shear rate improves the dispersion state of the monoamine compound and diisocyanate compound and the resulting thickener, resulting in a more uniform grease structure. That is, the bundle of thickener molecules does not become thick and the lumps do not become large.
  • the minimum shear rate applied to the above-mentioned mixed solution is preferably 10 7 s ⁇ 1 or less from the viewpoints of safety of the apparatus, heat generation due to shearing, and removal of heat.
  • the shear rate can be imparted, for example, by introducing the mixed solution into a reaction vessel that generates shear by relative movement between opposing wall surfaces.
  • a grease manufacturing apparatus capable of generating a high shear rate
  • a manufacturing apparatus having a structure as shown in FIG.
  • the ratio (Max / Min) is small when the high-speed rotating part has a cylindrical shape having a uniform diameter in the vertical direction.
  • the gap in the calculation of Max is e and the gap in the calculation of Min. Is f. Since the value of the gap f is large, the value of Min becomes low and becomes 10 2 s ⁇ 1 or less.
  • the urea grease obtained by applying shearing to the above-mentioned mixed solution at a minimum shear rate of less than 10 2 s ⁇ 1 and reacting with it is a conventional reaction vessel in which the high-speed rotating part has a disk shape or a propeller shape. It is urea grease obtained by reaction. Further, the value of the ratio (Max / Min) increases to 70 or more. In other words, the urea grease obtained by reacting such that the ratio of the maximum shear rate to the minimum shear rate (Max / Min) with respect to the above-mentioned mixed solution is 70 or more is a high-speed rotating part having a disk shape or a propeller shape. It is urea grease obtained by reacting in a conventional reaction vessel.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) in the shear applied to the mixed solution in the above reaction vessel is preferably 50 or less, It is more preferably 20 or less, still more preferably 10 or less, and particularly preferably 5 or less. Since the shear rate with respect to the mixed liquid is as uniform as possible, the grease is not coarsened and a uniform grease structure is obtained. In addition, when manufacturing urea grease, as a manufacturing apparatus, a structure like FIG. 4 may be sufficient.
  • the present production method can be applied to all grease production methods including a step of putting a solution comprising the base oil 1 and the monoamine compound and a solution comprising the base oil 2 and the diisocyanate compound into the reaction vessel.
  • the temperature conditions for producing the thickener vary depending on the precursor used, but when producing urea as the thickener, it is preferably about 50 ° C. or higher and 200 ° C. or lower. When this temperature is 50 ° C. or higher, isocyanate is easily dissolved in the base oil, and when it is 200 ° C. or lower, deterioration of the base oil can be sufficiently suppressed.
  • the solution temperature of the base oil and amine before introducing the reaction vessel is preferably a temperature of about 50 ° C. to 100 ° C., more preferably a temperature of 60 ° C. to 90 ° C.
  • the grease obtained by the production method described above may be further kneaded.
  • a roll mill generally used in grease production can be used.
  • the above grease may be passed through a roll mill two or more times.
  • the base oil tends to deteriorate at a heating temperature of 250 ° C. or higher.
  • the heating time at this time is preferably 30 minutes or longer and 2 hours or shorter.
  • Grease was produced under various conditions shown below, and the properties of the obtained grease were evaluated.
  • Example 1A Grease was manufactured with the grease manufacturing apparatus shown in FIG. A specific manufacturing method is as follows. 500N mineral oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, containing 11.0% by mass of MDI) and 500 N mineral oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, octylamine 11.1 Mass% and cyclohexylamine 2.13% by mass contained) at a flow rate of 258 mL / min and 214 mL / min, respectively, and continuously introduced into the production apparatus.
  • a minimum shear rate of -1 was applied.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03. Further, the time from mixing the above two solutions to applying the maximum shear rate to the mixed solution was about 3 seconds.
  • the grease discharged from the production apparatus was placed in a container preheated to 60 ° C., immediately heated to 120 ° C. with stirring at 250 rpm, held for 30 minutes, then heated to 160 ° C. and held for 1 hour. Thereafter, the mixture was allowed to cool while maintaining stirring. After the obtained grease was kneaded twice with a roll mill, various properties were evaluated by the methods described later. The results are shown in Table 1.
  • Example 2A In Example 1A, a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing MDI 6.09% by mass) and a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm) 2 / s, 4.78% by mass of stearylamine, and 7.03% by mass of cyclohexylamine) were introduced into the production apparatus continuously at a flow rate of 880 mL / min and 474 mL / min, respectively, as in Example 1A. Thus, a grease was manufactured.
  • the minimum shear rate (Min) was 10,200 s ⁇ 1 and the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03.
  • the obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 2A In Comparative Example 1A, PAO was kept at 60 ° C. Keimotoyu to (40 ° C. kinematic viscosity 63mm 2 / s, MDI 6.57 wt% content), 60 ° C. of PAO Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / S, 6.19% by mass of cyclohexylamine, 4.21% by mass of stearylamine) was added dropwise, and a grease was produced in the same manner as in Comparative Example 1A. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Example 3A In Example 1A, 500N mineral oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, MDI 6.76% by mass) and 500 N mineral oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, cyclohexylamine 10.3 wt% containing) and the respective flow rate 325 mL / min, was introduced into the continuous production apparatus 175 mL / min, immediately the high-speed rotation portion of 210,000S -1 when the gap passes to mixture A grease was produced in the same manner as in Example 1A, except that the lowest shear rate was applied. The ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 3A In Comparative Example 1A, 500 N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, MDI 7.35% by mass) maintained at 60 ° C., 60 ° C. 500 N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, cyclohexyl) A grease was produced in the same manner as in Comparative Example 1A, except that the amine was contained in an amount of 9.06% by mass. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Example 4A In Example 1A, a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 6.98% by mass of MDI) and a PAO base oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 18.4% by mass of octylamine) at a flow rate of 325 mL / min and 120 mL / min.
  • a grease was produced in the same manner as in Example 1A, except that a minimum shear rate of 000 s -1 was applied. The ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 4A In Comparative Example 1A, PAO was kept at 60 ° C. Keimotoyu to (40 ° C. kinematic viscosity 63mm 2 / s, MDI 9.09 wt% content), 60 ° C. of PAO Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / S, containing 12.4% by mass of octylamine) was added in the same manner as in Comparative Example 1A to produce a grease. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Example 5A In Example 1A, 500N mineral oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, containing 7.49% by mass of MDI) and 500 N mineral oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, Example 1A, except that 14.7% by mass of octylamine) was continuously introduced into the production apparatus at flow rates of 300 mL / min and 204 mL / min, respectively, to give a minimum shear rate of 20,400 s ⁇ 1.
  • a grease was produced in the same manner.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03.
  • the obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 5A In Comparative Example 1A, 500 N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, containing MDI 9.09% by mass) maintained at 60 ° C., and 500 N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity 90 mm 2 / s, octyl) A grease was produced in the same manner as in Comparative Example 1A except that 12.4% by mass of amine was added dropwise. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Example 6A In Example 1A, a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 8.96% by mass of MDI) and a PAO base oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 23.8% by mass of cyclohexylamine) at a flow rate of 325 mL / min and 92 mL / min, respectively, and immediately introduced into the production apparatus by a high-speed rotating part when the gap is passed through the gap.
  • a PAO base oil heated to 70 ° C. 40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 8.96% by mass of MDI
  • a PAO base oil similarly heated to 70 ° C. 40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 23.8%
  • a grease was produced in the same manner as in Example 1A, except that a minimum shear rate of 000 s ⁇ 1 was applied and the grease discharged from the production apparatus was subjected to a roll mill twice.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03.
  • the obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 6A In Comparative Example 1A, to PAO was kept at 60 ° C. Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63mm 2 / s, MDI 13.3 mass% content), 60 ° C. of PAO Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / S, 10.2% by mass of cyclohexylamine) was added dropwise, and a grease was produced in the same manner as in Comparative Example 1A. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • the arithmetic mean particle diameter based on volume could not be obtained accurately due to the influence of multiple scattering. However, it is clear that the arithmetic average particle diameter based on volume exceeds 3 ⁇ m.
  • Example 7A In Example 1A, a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing MDI 6.03 mass%) and a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm) 2 / s, 3.35% by mass of cyclohexylamine, and 13.7% by mass of stearylamine) were continuously introduced into the production apparatus at flow rates of 303 mL / min and 170 mL / min, respectively, and immediately mixed by a high-speed rotating part.
  • a grease was produced in the same manner as in Example 1A, except that a minimum shear rate of 210,000 s -1 was given to the liquid when passing through the gap.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 1.03.
  • the obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • Comparative Example 7A In Comparative Example 1A, to PAO was kept at 60 ° C. Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63mm 2 /s,MDI7.25 wt% content), 60 ° C. of PAO Keimotoyu (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, cyclohexylamine 2.59% by mass, stearylamine 10.5% by mass) was added dropwise to prepare a grease in the same manner as Comparative Example 1A. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1A, and the results are shown in Table 1.
  • the greases of Examples 1A to 7A are the same as the corresponding greases of Comparative Examples 1A to 7A, respectively, (raw oil, thickener, thickener amount). Since the greases of Examples 1A to 7A all satisfy the configuration of the present invention, the greases of Comparative Examples 1A to 7A, which are greases of the same raw material (base oil, thickener, thickener amount), are used. It can be understood that each of them has very excellent acoustic characteristics.
  • Example 1B Grease was produced in the reaction vessel (high dispersion production apparatus) of FIG.
  • Base oil 1 PAO: 40 ° C. kinematic viscosity 47 mm 2 / s) containing 6.03% by mass of MDI (diphenylmethane-4,4′-diisocyanate) and heated to 70 ° C. was supplied into the reaction vessel at a flow rate of 5.0 mL / Base oil 2 containing 3.35% by mass of cyclohexylamine and 13.68% by mass of stearylamine while being continuously introduced at s, and heated to 70 ° C.
  • PAO 40 ° C. kinematic viscosity 47 mm 2 / s
  • MDI diphenylmethane-4,4′-diisocyanate
  • the mixture was allowed to cool while maintaining stirring.
  • the amount of thickener in the manufactured grease was about 10% by mass.
  • the resulting grease was stirred and defoamed with a planetary stirring deaerator (MAZERUSTAR model KK-V300SS-I, manufactured by Kurashiki Boseki Co., Ltd.), and then mixed with a blending consistency (JIS K 2220). While being measured, it was subjected to acoustic measurement by the BeQuiet method. The results are shown in Table 2.
  • Example 2B Grease was produced in the same reaction vessel as in Example 1B.
  • Base oil 1 (PAO: 40 ° C. kinematic viscosity 47 mm 2 / s) containing 7.70% by mass of MDI (diphenylmethane-4,4′-diisocyanate) and heated to 70 ° C. was supplied at a flow rate of 4.0 mL /
  • Base oil 2 containing 2.42% by mass of cyclohexylamine and 9.89% by mass of stearylamine while being continuously introduced at s, and heated to 70 ° C. (PAO: 40 ° C.
  • kinematic viscosity 47 mm 2 / s was continuously introduced at a flow rate of 4.1 mL / s into a high shear portion in the reaction vessel.
  • the maximum shear rate was 11,000 s ⁇ 1 and the minimum shear rate was 5,600 s ⁇ 1 .
  • the ratio (Max / Min) of the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was 2.0, and the high shear portion residence time of the mixed solution was 0.20 seconds.
  • the grease discharged from the reaction vessel was placed in a vessel preheated to 90 ° C., heated to 160 ° C. over about 30 minutes, and then held at 160 ° C. for 1 hour. Thereafter, the mixture was allowed to cool while maintaining stirring.
  • the amount of thickener in the manufactured grease was about 10% by mass.
  • the obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1B, and the results are shown in Table 2.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) was about 81. After dripping the amine solution, the temperature was raised to 160 ° C. and maintained for 1 hour while continuing stirring. Thereafter, the mixture was allowed to cool with stirring. The amount of thickener in the manufactured grease was about 10% by mass. The obtained grease was evaluated in the same manner as in Example 1B, and the results are shown in Table 2.
  • each of the urea greases of Examples 1B and 2B obtained by the manufacturing method of the present embodiment has a GN class of 4 according to the BeQuiet method and is extremely excellent in acoustic characteristics.
  • the urea grease of Comparative Example 1B manufactured by the conventional method is inferior in acoustic characteristics by the BeQuiet method.
  • urea grease was produced under various conditions shown below, and the properties of the obtained grease were evaluated.
  • Grease was produced by a urea grease production apparatus of the type shown in FIG. A specific manufacturing method is as follows. PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, MDI: 6.98% by mass) and PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C.
  • the grease discharged from the production apparatus was placed in a container preheated to 60 ° C., immediately heated to 120 ° C. while being stirred at 250 rpm, held for 30 minutes, then heated to 160 ° C. and held for 1 hour. Thereafter, the mixture was allowed to cool while maintaining stirring, and a roll mill was applied twice to obtain a grease.
  • the amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the mixture was allowed to cool with stirring, and a roll mill was applied twice to obtain a grease.
  • the amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the production are 100 s ⁇ 1 and 1.23 s ⁇ 1 , respectively, and the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage.
  • the ratio (Max / Min) was 81.
  • Example 2C In Example 1C, a 500N mineral oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90mm 2 /s,MDI7.49 wt% content), 500N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity heated likewise to 70 °C 90mm 2 / s , Containing 14.7% by mass of octylamine) at a flow rate of 300 mL / min and 204 mL / min, respectively, and continuously giving the maximum shear rate of 21,000 s ⁇ 1.
  • a grease was obtained. The amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the minimum shear rate (Min) during the gap passage is 20,400 s ⁇ 1
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage is 1.03.
  • Comparative Example 2C A grease was obtained in the same manner as in Comparative Example 1C, except that the base oil was changed to 500N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity was 90 mm 2 / s). The amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the production are 100 s ⁇ 1 and 1.23 s ⁇ 1 , respectively, and the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage.
  • the ratio (Max / Min) was 81.
  • Example 3C In Example 1C, the base oil heated to 70 ° C. was ester synthetic oil (40 ° C. kinematic viscosity 33 mm 2 / s, MDI 10.9% by mass contained), and ester synthetic oil heated to 70 ° C. (40 ° C. A grease was obtained in the same manner except that the kinematic viscosity was 33 mm 2 / s and tolylamine was contained at 28.9 mass%) at a flow rate of 325 mL / min and 100 mL / min. The amount of thickener in the obtained grease is 15% by mass relative to the total amount of grease. The minimum shear rate (Min) while passing through the gap is 210,000 s ⁇ 1 , and the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) while passing through the gap is 1.03. Met.
  • Comparative Example 3C In Comparative Example 1C, an ester-based synthetic oil maintained at 60 ° C. (40 ° C. dynamic viscosity) compared to an ester-based synthetic oil maintained at 60 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 33 mm 2 / s, MDI 14.3% by mass). A grease was obtained in the same manner except that the viscosity was 33 mm 2 / s and containing 15.9% by weight of tolylamine). The amount of thickener in the obtained grease is 15% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the production are 100 s ⁇ 1 and 1.23 s ⁇ 1 , respectively, and the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage.
  • the ratio (Max / Min) was 81.
  • a predetermined amount of sample (grease) is sealed in the bearing, and acoustic data is obtained 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation while rotating at a predetermined speed. This operation is repeated a total of 6 times without changing the bearing.
  • the peak high and level high values are obtained by analyzing these with a program built in the acoustic measurement device. The same operation (6 times with no grease added, 6 times with grease added) is performed for another dedicated bearing, and analysis is performed with a program to obtain Peak High and Level High values. The average of the two sets of Peak High and Level High values obtained with the two bearings is obtained.

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Abstract

　本発明は、基油と増ちょう剤を含むグリースであって、レーザー回折・散乱法により求めた当該グリース中に含まれる粒子の体積基準の算術平均粒子径をＡ（単位：μｍ）としたときに下記式（１）を満たすことを特徴とする。　Ａ≦３　（１）

Description

グリースおよびグリースの製造方法
　本発明は、グリースおよびグリースの製造方法に関する。
　グリース、特にジウレア系グリースには、一般にダマと呼ばれる不均一な粒子が混在している。ダマには、イソシアネートとアミンの反応物に由来すると思われるものと、製造工程や保管時などにおいて混入する夾雑物とが含まれる。本明細書においても、反応物に由来するものと夾雑物の両方を含めてダマと呼ぶ。
　ウレアグリースの一般的な製造方法では、基油にイソシアネートを混合して６０℃程度に加熱、撹拌しながら、基油にアミンを混合した６０℃程度の溶液を加えてしばらく撹拌し、１６０℃程度に昇温した後、室温まで放冷する。しかしながら、このような方法では製造（合成反応）に時間を要する上、ダマが生成しやすい。また、大きなダマは、グリースをベアリング等の摺動機器に適用した際に音響特性を低下させることが知られている。さらに、大きなダマからなる不均一構造はグリース本来の性能への寄与が小さいため、増ちょう剤としての効率を低下させる。言い換えれば、一定の硬さにするために多くの増ちょう剤が必要となる。
　そこで、大きなダマの生成を抑制し、音響特性を改良しようとするグリースの製造方法が提案されている（特許文献１～６参照）。
特開２０００－２４８２９０号公報 特開平０３－１９０９９６号公報 特開平０２－００４８９５号公報 特開２０１４－２０８８５１号公報 特開２０１３－５３５５４５号公報 特開２０１３－５３５５４６号公報
　しかしながら、特許文献１に記載のウレアグリースの製造方法においては、噴霧ノズルでアミン溶液を３００μｍ以下の液滴にしてジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート（以下、ＭＤＩという）溶液に投入しているが、アミンやＭＤＩの飛散による環境汚染や薬害の発生が懸念される。また、この方法では、液滴径の３００μｍ以下の不均一構造が形成され、数１０μｍ程度の大きさのダマの形成されるおそれがある。
　特許文献２に記載のウレアグリースの製造方法は、加圧装置を用いてアミン溶液とイソシアネート溶液を所定圧まで加圧し、両液を衝突混合させ反応させる方法であるが、この方法でもアミンやＭＤＩの飛散による環境汚染や薬害の発生が懸念される。また、この方法では、液滴径以下の不均一構造が形成され、数１０μｍ程度の大きさのダマの形成されるおそれがある。
　特許文献３に記載のウレアグリースの製造方法は、増ちょう剤の形成後または形成の途中で、ロールミルなどの機械的手段でダマを分散する方法であるが、手間がかかる上に、ウレアグリースの反応物由来のダマは硬く分散されにくいため、ダマの微細化の点で十分な方法ではなかった。
　特許文献４～６に記載のウレアグリースの製造方法においては、高圧噴射混合してグリースを製造しているが、設備にコストがかかる上に、ダマの微細化の点で十分な方法ではなかった。
　以上のように、特許文献１から４までに記載のウレアグリースの製造方法は、いずれもダマの微細化の点で不十分な方法であり、音響特性を十分に向上できる方法ではなかった。また、ウレアグリースにおいては、長期使用の観点から、遠心離油度の向上も求められている。
　本発明は、音響特性に非常に優れ、遠心離油度が向上したグリースおよびグリースの製造方法を提供するものである。
　本発明のグリースは、基油と増ちょう剤を含むグリースであって、レーザー回折・散乱法により求めた当該グリース中に含まれる粒子の体積基準の算術平均粒子径をＡ（単位：μｍ）としたときに下記式（１）を満たすことを特徴とする。
　　　　　Ａ≦３　　　　　（１）
　本発明のグリースの製造方法は、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１、および増ちょう剤前駆体２を含有する基油２のうち少なくともいずれかに対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記基油１と前記基油２とを、前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成することを特徴とする。
　本発明のグリースは、脂肪族モノアミンおよび芳香族モノアミンのうちの少なくともいずれか１種であるモノアミン化合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度でせん断を与えて、増ちょう剤を形成して得られることを特徴とする。
　本発明によれば、音響特性に非常に優れ、遠心離油度が向上したグリースを提供することができる。
本発明の第１実施形態において、グリースの製造方法（製造装置）を示す概略断面図。 本発明の第１および第３実施形態において、グリースの製造方法（製造装置）を示す概略断面図。 図１および図２の製造装置について、側面の概略と上面の概略をともに示す図。 本発明の他の実施形態において、グリースの製造方法（製造装置）を示す概略断面図。 従来のウレアグリースの製造方法を示す概略図。 本発明の第２実施形態において、ウレアグリースの製造方法（製造装置）の一例を示す概略断面図。
　以下、本発明の各実施形態を図面に基づいて説明する。
＜第１実施形態＞
　本発明者は、グリース中に分散する微粒子の体積基準の算術平均粒子径を調べたところ、これがグリースの音響特性に関係することを見いだした。本実施形態はこの知見をもとに完成されたものである。
　本実施形態におけるグリース（以下、単に「本グリース」ともいう。）は、基油と増ちょう剤を含み、レーザー回折・散乱法により求めた当該グリース中に含まれる粒子の体積基準の算術平均粒子径をＡ（単位：μｍ）としたときに下記式（１）を満たすことを特徴とする。
　　　　　Ａ≦３　　　　　（１）
　以下、本グリースについて詳細に説明する。
〔グリース製造の原料〕
（基油）
　本グリースの製造に用いられる基油としては、特に制限はなく、通常のグリース製造に使用される鉱油系基油や合成系基油が挙げられる。これらは、単独で、または混合物として使用することができる。なお、必要に応じて水や有機酸を加えてもよい。
　鉱油系基油としては、減圧蒸留、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、硫酸洗浄、白土精製、および水素化精製等を適宜組み合わせて精製したものを用いることができる。また、合成系基油としては、ポリアルファオレフィン（ＰＡＯ）系基油、その他の炭化水素系基油、エステル系基油、アルキルジフェニルエーテル系基油、ポリアルキレングリコール系基油（ＰＡＧ）、アルキルベンゼン系基油などが挙げられる。基油の４０℃動粘度は、１０ｍｍ２／ｓ以上６００ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましく、２０ｍｍ２／ｓ以上３００ｍｍ２／ｓ以下であることがより好ましく、３０ｍｍ２／ｓ以上１００ｍｍ２／ｓ以下であることがさらに好ましい。
（増ちょう剤）
　増ちょう剤としては、ウレア、単一セッケングリース用の増ちょう剤、およびコンプレックスグリース用の増ちょう剤のいずれでもよい。
　単一セッケングリース用の増ちょう剤、あるいはコンプレックスグリース用の増ちょう剤としては、例えば、カルシウムセッケン、リチウムセッケン、ナトリウムセッケン、カルシウムコンプレックスセッケン、リチウムコンプレックスセッケン、およびカルシウムスルホネートコンプレックスセッケンなどが挙げられる。
　ウレアグリース用として用いられる増ちょう剤では、増ちょう剤前駆体としてモノアミンおよびイソシアネート（ジイソシアネート）が挙げられる。モノアミンとしては、単独のアミン化合物、あるいは複数種のアミン化合物を含んだ混合物のいずれでもよい。
　モノアミンの例として、芳香族モノアミンではアニリン、ｐ－トルイジン、およびナフチルアミン等が挙げられ、脂肪族モノアミンではヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン、オクチルアミン、ドデシルアミン、ヘキサデシルアミン、およびエイコシルアミン等が挙げられる。
　イソシアネートの例としては、ジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート、およびナフチレン－１,５－ジイソシアネート等が挙げられる。
　ポリウレア化合物は、例えば、ジイソシアネートとモノアミン、ジアミンとの反応で得られる。ジイソシアネート、モノアミンとしては、ジウレア化合物の生成に用いられるものと同様のものが挙げられ、ジアミンでは、エチレンジアミン、プロパンジアミン、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン、オクタンジアミン、フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン、およびジアミノジフェニルメタン等が挙げられる。
　上記した各アミンは単独で用いてもよく、複数のアミンを混合して用いてもよい。また、上記した各イソシアネートも同様に単独で用いてもよく、複数のイソシアネートを混合し用いても良い。
〔グリースの製造方法〕
　本グリースは、基油中における増ちょう剤あるいはその前駆体に対し、高いせん断速度を与えながらグリース化反応を行うことで得られる。
　このような高いせん断速度を発生させることができるグリースの製造装置としては、例えば、図１、図２に示すような構造の製造装置が挙げられる。図３は、図１、図２の製造装置について、側面の概略と上面の概略をともに示したものである。主に図１の製造装置はセッケン系グリースの製造に適し、図２の製造装置はウレアグリースの製造に適している。
　図１、図２の製造装置は、極めて短時間で均一に高速せん断を付与できる構造を備えている。さらに図２の製造装置は、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１、および増ちょう剤前駆体２を含有する基油２を製造装置に導入した後、または基油１と基油２を混合した後、直ちに均一に高せん断を付与する構造を備えている。高速せん断は、高速回転部と装置内壁との隙間（ギャップａ、ｂ）により混合液に付与される。高速回転部は径が回転軸方向に一定でもよく（ａ＝ｂ）、ギャップが異なる構造であってもよい。このようなギャップは、高速回転部の径を回転軸方向で変えることにより、あるいは、高速回転部を円錐台状とし、テーパを設けた反応容器内壁に対しこの高速回転部を上下することにより調整してもよい。
　さらにギャップが大きい部分を連続的に傾斜させたスクリュウまたはスパイラル形状とすることで押出能力を持たせてもよい。
　図１の製造装置を用いると、増ちょう剤前駆体を含んだ混合基油に所定の高いせん断速度を与えてグリース化反応を行うことができる。また、図２の製造装置を用いると、増ちょう剤前駆体１を含む基油１と増ちょう剤前駆体２を含む基油２を混合して混合液にするとともに、前記混合液に所定の高いせん断速度を与えてグリース化反応を行うことができる。例えばウレアグリースの場合、増ちょう剤前駆体１がアミンであり、増ちょう剤前駆体２がイソシアネート（ジイソシアネート）である。
　本グリースを製造するには、前記した混合液に１０２ｓ－１以上のせん断速度を与えることが好ましく、より好ましいせん断速度は１０３ｓ－１以上であり、さらに好ましくは１０４ｓ－１以上である。せん断速度が高い方が増ちょう剤やその前駆体の分散状態が向上し、より均一なグリース構造となる。
　ただし、装置の安全性、せん断等による発熱とその除熱の観点より、上述の混合液に付与するせん断速度は１０7ｓ－１以下であることが好ましい。
　このようなせん断速度は、図１、図２からわかるように、対向する壁面間の相対運動によりせん断を発生させる製造装置内に混合液を導入することで付与することができる。なお、上述の最低せん断速度は、後述する最低せん断速度と同義であり、反応容器内のギャップｂで混合液に付与されるせん断速度である。
　また、図４は、図１、図２と異なる態様のグリース製造装置を示したものであるが、ギャップが異なる部分（ｃ、ｄ）は、回転方向に配されている。この製造装置の場合、ギャップが大きい部分を回転軸に対して傾斜させることでスクリュウのような押出能力を持たせることができる。
　上述の製造装置内において、混合液に与えるせん断における最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は５０以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましく、１０以下であることがさらに好ましい。混合液に対するせん断速度ができるだけ均一であることにより、増ちょう剤やその前駆体の分散がよくなり、均一なグリース構造となる。
　ここで、最高せん断速度（Ｍａｘ）とは、混合液に対して付与される最高のせん断速度であり、最低せん断速度（Ｍｉｎ）とは、混合液に対して付与される最低のせん断速度であって、図１、図２に記載された反応容器を例にとると、下記のように定義されるものである。
　Ｍａｘ＝（高速回転部表面と容器内壁面とのギャップが最小になる部分における高速回転部表面の線速度／当該ギャップ）
　Ｍｉｎ＝（高速回転部表面と容器内壁面とのギャップが最大になる部分における高速回転部表面の線速度／当該ギャップ）
　なお、図１、図２においては、Ｍａｘの計算におけるギャップがａであり、Ｍｉｎの計算におけるギャップがｂである。
　上記したように、Ｍａｘ／Ｍｉｎは、小さい方が好ましいので、理想的にはａ＝ｂである。すなわち、図１、図２のタイプの製造装置であれば、高速回転部は上下に均一な直径を有する円柱状であることが最も好ましい。
　本実施形態の製造方法は、基油と増ちょう剤またはその前駆体を含む混合溶液を用いるグリースの製造には全て適用できる。製造装置内の温度条件は用いる増ちょう剤やその前駆体によって異なるが、ジウレア系グリースを製造する場合は４０℃以上２００℃以下程度が好ましい。この温度が２００℃以下であると、基油の劣化が起こりにくく、また反応が速すぎて制御が困難になることもない。また、また、この温度が４０℃以上であると、増ちょう剤の前駆体であるイソシアネートやアミン（例えばステアリルアミン等）が基油から析出しにくくなり、分散性や反応速度の点で好ましい。
〔グリースの製造方法における後工程〕
　本グリースは、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに混練してもよい。この混練には、グリース製造で一般的に使用されるロールミルを用いることができる。上述のグリースはロールミルを２回以上通してもよい。
　また、本グリースは、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに８０℃以上２００℃以下の温度に加熱してもよい。さらに、均一に加熱するために混練、撹拌してもよい。なお、加熱の際は、加熱炉等を用いてもよい。
　本グリースは、グリース中に分散する粒子の体積基準の算術平均粒子径（Ａ）が上記式（１）の関係（３μｍ以下）を満たしているので、同じ原料（基油、増ちょう剤、増ちょう剤量）により従来法で製造されたグリースにくらべ、音響特性に非常に優れている。本発明の効果の観点より、好ましい体積基準の算術平均粒子径（Ａ）は、２．６μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以下であり、さらに好ましくは１．６μｍ以下であり、最も好ましくは１μｍ以下である。なお、式（１）のパラメータを満たすには、グリース製造装置内で混合基油に与える最低せん断速度を高くすることで達成可能である。
　ここで、グリース中に分散する粒子の体積基準の算術平均粒子径は、市販のレーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置により容易に求められる。例えば、堀場製作所製Partica LA-950V2により、４０５ｎｍと６５０ｎｍの双方の波長を用いて好ましく測定できる。
　本グリースは、極めて音響特性に優れるので、ベアリング等の摺動機器に好適である。
　上記した音響特性としては、例えば、ＦＡＧ法によるＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが挙げられる。ＦＡＧ法による音響特性の評価については実施例にて詳述する。
〔添加剤〕
　本製造方法で得られたグリースには、発明の効果を損なわない範囲で種々の添加剤を配合することができる。このような添加剤としては、酸化防止剤、極圧剤、および防錆剤などが挙げられる。
　酸化防止剤としては、例えばアルキル化ジフェニルアミン、フェニル－α－ナフチルアミン、およびアルキル化－α－ナフチルアミン等のアミン系酸化防止剤、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、および４，４－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）等のフェノール系酸化防止剤などが挙げられる。これらの酸化防止剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０５質量％以上５質量％以下程度である。
　極圧剤としては、ジアルキルジチオリン酸亜鉛，ジアルキルジチオリン酸モリブデン，無灰系ジチオカーバメートや亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメートなどのチオカルバミン酸類、硫黄化合物（硫化油脂、硫化オレフィン、ポリサルファイド、硫化鉱油、チオリン酸類、チオテルペン類、ジアルキルチオジピロピオネート類等）、リン酸エステル、亜リン酸エステル（トリクレジルホスフェート、トリフェニルフォスファイト等）などが挙げられる。極圧剤の好ましい配合量はグリース全量基準で０．１質量％以上、５質量％以下程度である。
　防錆剤としては、ベンゾトリアゾール、ステアリン酸亜鉛、コハク酸エステル、コハク酸誘導体、チアジアゾール、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアゾール誘導体、亜硝酸ナトリウム、石油スルホネート、ソルビタンモノオレエート、脂肪酸石けん、およびアミン化合物などが挙げられる。防錆剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０１質量％以上１０質量％以下程度である。
＜第２実施形態＞
　第２実施形態の説明にあたって、第１実施形態と同一の内容については、同一名称を付す等して、その説明を省略もしくは簡略する。
　本発明者は、イソシアネート溶液とアミン溶液を混合すると、極めて短時間にウレア分子の生成とバンドル（繊維構造）の形成が生じることを見出した。そして、従来の製造方法では、混合時のせん断速度が低く、不均一であるために、太いバンドルや大きなダマなどの不均一構造が形成されると推定した。本発明者は、この点に着目し、イソシアネート溶液かアミン溶液のいずれか一方の溶液を高速せん断下においた後、他方の溶液を混合し、これら混合溶液に対する高いせん断速度を均一に維持しながらグリース化することで、通常の製造方法に比べてダマを小さくできることを見出した。そして、この方法により得られたグリースは、音響特性（例えば、ＢｅＱｕｉｅｔ法）に非常に優れることもわかった。本発明はこれらの知見をもとに完成されたものである。
　以下に、本実施形態を説明する。
　本実施形態におけるグリースの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）では、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１、および増ちょう剤前駆体２を含有する基油２のうち少なくともいずれかに対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記基油１と前記基油２とを、前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成する。
　また、この実施形態においては、さらに、一つの反応容器において、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、増ちょう剤前駆体２を含有する基油２に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記基油１と前記基油２とを、各々の前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成することが好ましい。あるいは、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記最低せん断速度を維持しながら、増ちょう剤前駆体２を含有する基油２を、前記基油１に加えて混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成することも好ましい。
　上記いずれの実施態様においても、混合液（混合基油）の高いせん断速度を維持してダマの生成を抑制しながら、増ちょう剤前駆体１と増ちょう剤前駆体２とを反応させて増ちょう剤とすることが特徴である。以下、本製造方法について詳細に説明する。
〔グリース製造の原料〕
（基油）
　本製造方法で用いられる基油１および基油２としては、第１実施形態と同様の鉱油系基油や合成系基油が挙げられる。
　基油１と基油２の相溶性を考慮すれば同様な極性さらには同様な粘度特性を有することが好ましい。したがって、基油１と基油２は同じ基油を用いることが最も好ましい。
（増ちょう剤）
　本製造方法では、２種類の増ちょう剤前駆体から増ちょう剤を形成する。このような増ちょう剤前駆体としては特に限定されないが、増ちょう剤がウレアの場合、増ちょう剤前駆体としてはモノアミンおよびイソシアネート（ジイソシアネート）が挙げられる。なお、モノアミン、ポリウレア化合物、イソシアネートとしては、第１実施形態と同様のものが挙げられる。
　上記したイソシアネートとモノアミンをモル比１：２で反応容器（グリース製造装置）に順次導入し、後述するように、高速せん断を与えながら混合・反応させることで大きなダマが生成しにくいジウレアグリースを製造することができる。
〔グリースの製造方法〕
　本製造方法では、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１、および増ちょう剤前駆体２を含有する基油２のうち少なくともいずれかに対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記基油１と前記基油２とを、前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成する。
　また、一つの反応容器において、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、増ちょう剤前駆体２を含有する基油２に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、前記基油１と前記基油２とを、各々の前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、前記混合液中で増ちょう剤を形成させてもよい。あるいは、増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与えた後、基油１に対し、増ちょう剤前駆体２を含有する基油２を、上記の最低せん断速度を維持しながら混合させてもよい。そして、基油１と基油２とを混合分散させながら反応させて増ちょう剤を形成させ、グリース化を行う。
　すなわち、上記いずれの場合も、基油１か基油２の少なくともいずれかの最低せん断速度を１０２ｓ－１以上に維持した状態で混合することが極めて重要である。このように基油１と基油２が所定の高速せん断下で混合されることによりダマの生成および粗大化を抑制することが可能となる。
　また、上記した最低せん断速度は１０２ｓ－１以上であるが、好ましくは１０３ｓ－１以上、より好ましくは１０４ｓ－１以上である。最低せん断速度が高い方が増ちょう剤前駆体１、２および生成した増ちょう剤の分散状態が向上し、より均一なグリース構造となる。すなわち、増ちょう剤分子によるバンドルが太くならず、またダマも大きくならない。
　ただし、装置の安全性、せん断等による発熱とその除熱の観点より、上述の最低せん断速度は１０7ｓ－１以下であることが好ましい。
　このような高いせん断速度は、例えば、対向する壁面間の相対運動によりせん断を発生させる反応容器内に混合液を導入することで付与することができる。なお、最低せん断速度は、後述する最低せん断速度と同義であり、反応容器内のギャップｂで混合液に付与されるせん断速度である。
　本製造方法においては、混合液のせん断速度を１０２ｓ－１以上に維持する時間（高せん断部滞留時間）が０．００２秒以上であることが好ましく、０．０２秒以上１００秒以下であることがより好ましく、０．２秒以上１０秒以下であることがさらに好ましい。高せん断部滞留時間が０．００２秒以上であると、増ちょう剤の分散により優れるようになる。また、高せん断部滞留時間が１００秒以下であると、製造するグリース量に対して装置を小型化しやすくなる。
　なお、高せん断部滞留時間（ｓ）は、以下のように定義できる。
　高せん断部滞留時間（ｓ）＝高せん断部の容積（ｍＬ）／｛基油１の流量（ｍＬ／ｓ）＋基油２の流量（ｍＬ／ｓ）｝
　高いせん断速度を発生させることができるグリースの製造装置（反応容器）としては、例えば、図６に示すような構造の製造装置が挙げられる。
　図６の製造装置は、基油１を所定の最低せん断速度に維持した後に基油２を混合し、混合液に対して高速せん断を付与・維持できる構造を備えている。高速せん断は、高速回転部と反応容器内壁との隙間（ギャップａ、ｂ）により混合液に付与される。高速回転部は径が回転軸方向に一定でもよく（ａ＝ｂ）、ギャップが異なる構造であってもよい。このようなギャップは、高速回転部の径を回転軸方向で変えることにより、あるいは、高速回転部を円錐台状とし、テーパを設けた反応容器内壁に対しこの高速回転部を上下することにより調整してもよい。
　さらにギャップが大きい部分を連続的に傾斜させたスクリュウまたはスパイラル形状とすることで押出能力を持たせてもよい。
　本製造方法は、基油１と増ちょう剤前駆体１からなる溶液と、基油２と増ちょう剤前駆体２からなる溶液を混合する工程を含むグリースの製造方法には全て適用できる。増ちょう剤を製造する際の温度条件は用いる前駆体によって異なるが、増ちょう剤としてウレアを製造する場合は５０℃以上２００℃以下程度が好ましい。この温度が５０℃以上であるとイソシアネートが基油に溶解しやすく、２００℃以下であると基油の劣化を十分に抑制できる。反応容器導入前の基油とアミンの溶液温度としては５０℃以上１００℃以下程度の温度が好ましい。
〔グリースの製造方法における後工程〕
　本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに混練してもよい。この混練には、グリース製造で一般的に使用されるロールミルを用いることができる。上述のグリースはロールミルを２回以上通してもよい。
　また、本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、ちょう度の制御のため加熱することが好ましい。加熱温度としては８０℃以上２００℃以下が好ましく、１００℃以上１８０℃以下がより好ましく、１３０℃以上１７０℃以下がさらに好ましい。さらにまた、均一に加熱するために混練、撹拌してもよい。なお、加熱の際は、加熱炉等を用いてもよい。
　本製造方法により得られたグリースは音響特性に非常に優れている。例えば、スエーデンのＳＫＦグループにより製造されたビークワイエットグリースノイズ試験器（ＢｅＱｕｉｅｔ ｇｒｅａｓｅ ｎｏｉｓｅ ｔｅｓｔｅｒ）を用いて試験したとき、ＧＮクラスが４のものを得ることも可能となる。
〔添加剤〕
　本製造方法で得られたグリースには、さらに種々の添加剤を配合することができる。このような添加剤としては、第１実施形態と同様のものが挙げられる。なお、本製造方法における酸化防止剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０５質量％以上２質量％以下程度である。
　本製造方法における添加剤は、単独で、または任意に数種を組み合わせて配合してもよい。
＜第３実施形態＞
　第３実施形態の説明にあたって、第１および第２実施形態と同一の内容については、同一名称を付す等して、その説明を省略もしくは簡略する。
〔ウレアグリース〕
　本実施形態のウレアグリース（以下、「本グリース」ともいう。）は、脂肪族モノアミンおよび芳香族モノアミンのうちの少なくともいずれか１種であるモノアミン化合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるものである。以下、本グリースについて詳細に説明する。
　脂肪族モノアミンおよび芳香族モノアミンのうちの少なくともいずれか１種であるモノアミン化合物とジイソシアネート化合物の混合液とは、モノアミン化合物を基油に含有した溶液とジイソシアネート化合物を基油に含有した溶液とを、反応容器に入れることで混合液となる。
　本グリースは、上記混合液に１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与えて、反応させることで、増ちょう剤を形成したウレアグリースである。
　以下、本グリースについて詳細に説明する。
（基油）
　本グリースで用いられる基油としては、第１および第２実施形態と同様の鉱油系基油や合成系基油が挙げられる。
（増ちょう剤）
　本グリースで用いられる増ちょう剤は、脂肪族モノアミンおよび芳香族モノアミンのうちの少なくともいずれか１種であるモノアミン化合物と、ジイソシアネート化合物とを溶液中で反応させて得られるものである。本実施形態においては、この増ちょう剤は、音響特性と潤滑寿命との両立という観点から、反応時に１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を前記混合液に与えて得られたものであることが必要である。
　脂肪族モノアミンは、特に限定されず、鎖式であっても、脂環式であってもよいが、音響特性の観点から、鎖式脂肪族モノアミンであることが好ましい。鎖式脂肪族モノアミンの炭素数は、沸点と溶解性の観点から、６以上２４以下であることが好ましく、６以上２０以下であることがより好ましく、８以上１８以下であることが特に好ましい。鎖式脂肪族モノアミンとしては、ヘキシルアミン、オクチルアミン、ドデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ステアリルアミンおよびエイコシルアミンなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を混合し用いてもよい。
　芳香族モノアミンとしては、トリルアミン、アニリン、およびトリメチルアニリン、などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を混合し用いてもよい。また、これらの中でも、安定性、安全性の観点から、トリルアミンが好ましい。
　ジイソシアネート化合物としては、ジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート、およびナフチレン－１,５－ジイソシアネートなどが挙げられる。これらのイソシアネートは単独で用いてもよく、複数のイソシアネートを混合し用いてもよい。
（ＦＡＧ法による測定値）
　本グリースは、ＦＡＧ法での測定値が以下の条件を満たすことが好ましい。
　すなわち、混合液に、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度でせん断を与えて、反応させて得られる本グリースについて、ＦＡＧ法に準拠して、本グリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＳ）と、従来法により作製されたウレアグリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＮ）との比が、下記式で示す条件を満たすことが好ましい。
　ＶＳ／ＶＮ≦０．９
　なお、従来法により作製されたウレアグリースとは、例えば、下記（i）、（ii）のようなウレアグリースである。
（i）前記混合液に、１０２ｓ－１未満の最低せん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリース
（ii）前記混合液に対する最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）が７０以上となるようにして、反応させて得られるウレアグリース
　また、最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）については後述する。
　また、ＦＡＧ法に準拠して得られるＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓは、ＳＫＦ社のグリース専用音響測定機器（Ｇｒｅａｓｅ　Ｔｅｓｔ　Ｒｉｇ　Ｂｅ　Ｑｕｉｅｔ＋）を用いて測定できる。具体的には、この音響測定機器に、グリース未封入の音響測定専用ベアリングをセットし、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後までの音響データを得る。ベアリングを交換せずに、この操作を合計６回繰り返す。更にこのベアリングに所定量の試料（グリース）を封入し、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後の音響データを得る。ベアリングを交換せずに、この操作を合計６回繰り返す。これらを音響測定機器に内蔵されたプログラムで解析することでＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの６回分の測定の平均値を得る。
　別の専用ベアリングについて同様の操作（グリース未封入で６回、グリース封入後に６回）を行いプログラムで解析し同様に平均値を求める。２つのベアリングで測定した平均値から更に平均値を求めることで、ＦＡＧ法に準拠してＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得られる。
　通常、ＦＡＧ法では、ベアリングにグリースを封入し１回目の回転の３２秒後から６４秒後までの音響データで音響特性を評価する。１回目の回転の３２秒後から６４秒後までにグリースに混入したと思われる気泡の破裂などによって、音響ピークが観察されることがある。しかし、もともと音響特性が優れるグリースでは気泡破裂に由来すると思われるピークが出ると不当に音響特性が悪く評価される。ｎ＝３～５で繰り返し測定しても再現性が高い音響特性値が得られないことが多い。そこで、本発明ではその点を改良するために１つの専用ベアリングで６回の測定を実施した。気泡破裂に由来すると思われるピークは２回目の回転以降は減少し、その平均値を採用することで良好な再現性のあるデータが得られる。
　なお、ＦＡＧ法に準拠してＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを上述の範囲にする手段としては、例えば、後述する本グリースの製造方法のように、高いせん断を均一に付与しながらグリース化する方法が挙げられる。
　（添加剤）
　本グリースには、さらに種々の添加剤を配合することができる。このような添加剤としては、第１および第２実施形態と同様のものが挙げられる。なお、本グリースにおける酸化防止剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０５質量％以上５質量％以下程度である。本グリースにおける添加剤は、単独で、または数種組み合わせて配合してもよい。
〔ウレアグリースの製造方法〕
　本グリースは、例えば、以下説明する本グリースの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）により製造できる。本製造方法では、モノアミン化合物を含有する基油１と、ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合液にするとともに、前記混合液に対し１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与える。すなわち、基油１と基油２を反応容器に入れた後、瞬時に高速せん断を混合液に付与する。そして、モノアミン化合物とジイソシアネート化合物を混合分散させながら反応させて増ちょう剤を形成する。以下、本製造方法について詳細に説明する。
（基油）
　本製造方法で用いられる基油１および基油２としては、特に限定はなく、前記本グリースで用いられる基油を使用することができる。
　基油１と基油２の相溶性を考慮すれば同様な極性さらには同様な粘度特性を有することが好ましい。したがって、基油１と基油２は同じ基油を用いることが最も好ましい。
（増ちょう剤）
　本製造方法では、モノアミン化合物とジイソシアネート化合物とから増ちょう剤を形成する。
　モノアミン化合物およびジイソシアネート化合物としては、前記本グリースで用いられるものを使用することができる。
　これらのジイソシアネート化合物とモノアミン化合物をモル比１：２で反応容器（グリース製造装置）に連続的に導入し、後述するように、ただちに高せん断を与えながら混合・反応させることで大きなダマが生成しにくいジウレアグリースを製造することができる。また、上記したジイソシアネート化合物とモノアミン化合物との混合体をイソシアネート基とアミノ基が等量となるように反応容器（グリース製造装置）に連続的に導入し、同様に高せん断を与えながら混合・反応させることで大きなダマが生成しにくいウレアグリースを製造することができる。
（グリースの製造方法）
　本製造方法では、モノアミン化合物を含有する基油１と、ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合液にするとともに、この混合液に対し１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与える。すなわち、基油１と基油２を反応容器に入れた後、できるだけ瞬時に高速せん断を混合液に付与することがダマの生成または粗大化を抑制する観点より重要である。
　具体的には、基油１と基油２を反応容器に入れてから上述のせん断速度を付与するまでの時間は、１５分以内であることが好ましく、５分以内であることがより好ましく、１０秒以内であることが特に好ましい。この時間が短いほど、当該モノアミン化合物およびジイソシアネート化合物がよく混合分散した後に反応が始まるので、増ちょう剤分子によるバンドルが太くならず、またダマも大きくならない。
　また、上述の混合液に付与する最低せん断速度は、上述したように１０２ｓ－１以上であるが、好ましくは１０３ｓ－１以上であり、より好ましくは１０４ｓ－１以上である。せん断速度が高い方がモノアミン化合物およびジイソシアネート化合物、並びに生成した増ちょう剤の分散状態が向上し、より均一なグリース構造となる。すなわち、増ちょう剤分子によるバンドルが太くならず、またダマも大きくならない。
　ただし、装置の安全性、せん断などによる発熱とその除熱の観点より、上述の混合液に付与する最低せん断速度は１０7ｓ－１以下であることが好ましい。
　せん断速度は、例えば、対向する壁面間の相対運動によりせん断を発生させる反応容器内に混合液を導入することで付与することができる。
　高せん断速度を発生させることができるグリースの製造装置（反応容器）としては、例えば、前述した第１実施形態の図２に示すような構造の製造装置が挙げられる。
　図２のタイプの反応容器であれば、高速回転部は上下に均一な直径を有する円柱状であると、比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）の値は小さくなる。
　これに対し、図５に示すように、高速回転部がディスク状やプロペラ状（攪拌翼）である従来の反応容器の場合には、Ｍａｘの計算におけるギャップがｅであり、Ｍｉｎの計算におけるギャップがｆである。そして、ギャップｆの値は大きいので、Ｍｉｎの値は低くなり、１０２ｓ－１以下となる。つまり、上述の混合液に、１０２ｓ－１未満の最低せん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリースとは、高速回転部がディスク状やプロペラ状である従来の反応容器で反応させて得られるウレアグリースのことである。
　また、比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）の値は、大きくなり、７０以上となる。つまり、上述の混合液に対する最高せん断速度と最低せん断速度の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）が７０以上となるようにして、反応させて得られるウレアグリースとは、高速回転部がディスク状やプロペラ状である従来の反応容器で反応させて得られるウレアグリースのことである。
　そこで、本製造方法においては、上述の反応容器内において、混合液に与えるせん断における最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は５０以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましく、１０以下であることがさらにより好ましく、５以下であることが特に好ましい。混合液に対するせん断速度ができるだけ均一であることによりダマが粗大化せず均一なグリース構造となる。
　なお、ウレアグリースを製造する場合、製造装置としては図４のような構造でもよい。
　本製造方法は、基油１とモノアミン化合物からなる溶液と、基油２とジイソシアネート化合物からなる溶液を反応容器に入れる工程を含むグリースの製造方法には全て適用できる。増ちょう剤を製造する際の温度条件は用いる前駆体によって異なるが、増ちょう剤としてウレアを製造する場合は５０℃以上２００℃以下程度が好ましい。この温度が５０℃以上であるとイソシアネートが基油に溶解しやすく、２００℃以下であると基油の劣化を十分に抑制できる。反応容器導入前の基油とアミンの溶液温度としては５０℃以上１００℃以下程度の温度が好ましく、６０℃以上９０℃以下の温度がより好ましい。
〔ウレアグリースの製造方法における後工程〕
　本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに混練してもよい。この混練には、グリース製造で一般的に使用されるロールミルを用いることができる。上述のグリースはロールミルを２回以上通してもよい。
　また、本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに７０℃以上２５０℃以下の温度に加熱してもよい。なお、加熱温度が２５０℃以上の温度では基油が劣化しやすい。このときの加熱時間は、３０分以上２時間以下であることが好ましい。さらに、均一に加熱するために混練、撹拌してもよい。なお、加熱の際は、加熱炉などを用いてもよい。
　以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの記載内容に何ら制限されるものではない。
　以下に示す各種の条件でグリースを製造し、得られたグリースの性状を評価した。
〔実施例１Ａ〕
　図２に示すグリース製造装置によりグリースを製造した。具体的な製造方法は以下の通りである。
　７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ １１．０質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度 ９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン １１．１質量％、シクロヘキシルアミン ２．１３質量％含有）とをそれぞれ流量２５８ｍＬ／ｍｉｎ、２１４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に１０，２００ｓ－１の最低せん断速度を付与した。また最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。また、上記した２種の溶液の混合から最高せん断速度を混合液に付与するまでの時間は約３秒であった。
　製造装置から吐出したグリースを６０℃に余熱した容器にとり２５０ｒｐｍで撹拌しながらすぐに１２０℃に昇温して３０分間保持し、その後１６０℃まで昇温して１時間保持した。その後、撹拌を維持したまま放冷した。得られたグリースをロールミルで２回混練した後、後述する方法で諸特性を評価した。結果を表１に示す。
〔比較例１Ａ〕
　従来の方法でグリースを製造した。具体的には図５に示すように、撹拌翼で撹拌され、６０℃に保たれた５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ １１．２質量％含有）に対し、６０℃の５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン １０．９質量％、シクロヘキシルアミン ２．１１質量％含有）を滴下した。アミン溶液を滴下した後、撹拌しながら１６０℃に昇温し、１時間保持した。その後、撹拌しながら放冷し、得られたグリースをロールミルで２回混練した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔実施例２Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ６．０９質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ステアリルアミン ４．７８質量％、シクロヘキシルアミン７．０３質量％含有）とをそれぞれ流量８８０ｍＬ／ｍｉｎ、４７４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入した以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、１０，２００ｓ－１であり、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例２Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ６．５７質量％含有）に対し、６０℃のＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン ６．１９質量％、ステアリルアミン４．２１質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔実施例３Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ６．７６質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン１０．３質量％含有）とをそれぞれ流量３２５ｍＬ／ｍｉｎ、１７５ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に２１０,０００ｓ－１の最低せん断速度を付与した以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例３Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれた５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ７．３５質量％含有）に対し、６０℃の５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン９．０６質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔実施例４Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ６．９８質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン １８．４質量％含有）とをそれぞれ流量３２５ｍＬ／ｍｉｎ、１２０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に２１０,０００ｓ－１の最低せん断速度を付与した以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例４Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ９．０９質量％含有）に対し、６０℃のＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１２．４質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔実施例５Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ７．４９質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン １４．７質量％含有）とをそれぞれ流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、２０４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、２０，４００ｓ－１の最低せん断速度を付与した以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例５Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれた５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、MDI ９．０９質量％含有）に対し、６０℃の５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度　９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１２．４質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔実施例６Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ８．９６質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン２３．８質量％含有）とをそれぞれ流量３２５ｍＬ／ｍｉｎ、９２ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に２１０,０００ｓ－１の最低せん断速度を付与し、製造装置から吐出したグリースにロールミルを２回かけた以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例６Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ １３．３質量％含有）に対し、６０℃のＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン１０．２質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。なお、レーザー回折・散乱法による測定では多重散乱の影響により、体積基準の算術平均粒子径を正確に求めることはできなかった。ただし、体積基準の算術平均粒子径が３μｍを越えていることは明らかである。
〔実施例７Ａ〕
　実施例１Ａにおいて、７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ６．０３質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン３．３５質量％、ステアリルアミン１３．７質量％含有）とをそれぞれ流量３０３ｍＬ／ｍｉｎ、１７０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に２１０,０００ｓ－１の最低せん断速度を付与した以外は、実施例１Ａと同様にしてグリースを製造した。最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
〔比較例７Ａ〕
　比較例１Ａにおいて、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ７．２５質量％含有）に対し、６０℃のＰＡＯ系基油（４０℃動粘度　６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン２．５９質量％、ステアリルアミン１０．５質量％含有）を滴下した以外は、比較例１Ａと同様にしてグリースを製造した。得られたグリースについて実施例１Ａと同様に評価し、結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
〔グリースの評価方法〕
（１）増ちょう剤量
　グリースをメンブランフィルター（ミリポア社製のＨＡＷＰ０４７００）により濾過することで基油と増ちょう剤に分離し、各質量を測定することで、グリース中の増ちょう剤量（質量％）を算出した。
（２）混和ちょう度
　ＪＩＳ Ｋ ２２２０５．３に準拠して測定した。
（３）遠心離油度
　遠心分離機を用い、２０ｇの試料（グリース）を遠心分離管に入れ、２０℃で １６,０００Ｇの加速度を３時間かけたときの遠心離油度を次式により求めた。
　遠心離油度(質量％)＝（離油した油の質量／仕込みグリースの質量）×１００
（４）算術平均粒子径
　レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（堀場製作所製Partica LA-950V2、対応粒子径：１０ｎｍ～１μｍ（波長４０５ｎｍ）、１００ｎｍ～３ｍｍ（波長６５０ｎｍ））にてグリース中に分散する粒子の体積基準の算術平均粒子径を測定した。具体的には、気泡の影響を除去するため、遊星式撹拌脱泡装置（倉敷紡績会部式会社（クラボウ）製、マゼルスター（MAZERUSTAR）型式KK-V300SS-I）で脱泡したグリースをペーストセル（堀場製作所製LY-9504）に塗布して挟み込み、測定に供した。体積基準の算術平均粒子径は、透過率が適正値である７０％から９０％の範囲に入るようにペーストセル内のグリース厚さ（試料厚さ）を調整した後、前記したレーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置にて波長４０５ｎｍと６５０ｎｍを使用して求めた。
　なお、算術平均粒子径の測定において、試料厚さを薄くしても透過率が７０％未満となる場合は多重散乱と評価した。
（５）音響特性
　ＳＫＦ社のグリース専用音響測定機器（Ｇｒｅａｓｅ　Ｔｅｓｔ　Ｒｉｇ　Ｂｅ　Ｑｕｉｅｔ＋）を用いて、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した。具体的には、この音響測定機器に、グリース未封入の音響測定専用ベアリングをセットし、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後までの音響データを得た。さらにこれらのベアリングに所定量の試料（グリース）を封入し、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後の音響データを得て、これらを音響測定機器に内蔵されたプログラムで解析することでＰｅｅｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得た。
〔評価結果〕
　実施例１Ａ～７Ａのグリースは、対応する比較例１Ａ～７Ａのグリースと原料（基油、増ちょう剤、増ちょう剤量））が各々同じである。そして、実施例１Ａ～７Ａのグリースは、いずれも本発明の構成を満たしているので、同じ原料（基油、増ちょう剤、増ちょう剤量）のグリースである比較例１Ａ～７Ａのグリースにくらべて各々音響特性に非常に優れることが理解できる。
　次に、以下に示す各種の条件でウレアグリースを製造し、得られたグリースの音響特性を評価した。
〔実施例１Ｂ〕
　図６の反応容器（高分散製造装置）でグリースを製造した。
　ＭＤＩ（ジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート）を６．０３質量％含有させ、７０℃に加熱した基油１（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ）を反応容器内に流量５．０ｍＬ／ｓで連続的に導入しながら、シクロヘキシルアミンを３．３５質量％、ステアリルアミンを１３．６８質量％含有させ、同じく７０℃に加熱した基油２（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ）を反応容器内の高せん断部に流量２．９ｍＬ／ｓで連続的に導入した。ここで、最高せん断速度は３３,０００ｓ－１であり、最低せん断速度は６,６００ｓ－１であった。また、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は５であり、混合液の高せん断部滞留時間は、０．２５秒であった。
　反応容器から吐出したグリースを９０℃に予熱した容器に取り、３０分程度かけて１６０℃に昇温し、その後１６０℃に１時間保持した。その後、撹拌を維持したまま放冷した。製造されたグリースの増ちょう剤量は約１０質量％であった。得られたグリースを、遊星式撹拌脱泡装置（倉敷紡績株式会社（クラボウ）製、マゼルスター（MAZERUSTAR）型式KK-V300SS-I）により撹拌、脱泡した後、混和ちょう度（ＪＩＳ Ｋ ２２２０）を測定するとともにＢｅＱｕｉｅｔ法による音響測定に供した。結果を表２に示した。
〔実施例２Ｂ〕
　実施例１Ｂと同じ反応容器によりグリースを製造した。
　ＭＤＩ（ジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート）を７．７０質量％含有させ、７０℃に加熱した基油１（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ）を反応容器内に流量４．０ｍＬ／ｓで連続的に導入しながら、シクロヘキシルアミンを２．４２質量％、ステアリルアミンを９．８９質量％含有させ、同じく７０℃に加熱した基油２（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ）を反応容器内の高せん断部に流量４．１ｍＬ／ｓで連続的に導入した。ここで、最高せん断速度は１１,０００ｓ－１であり、最低せん断速度は５,６００ｓ－１であった。また、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は２．０であり、混合液の高せん断部滞留時間は、０．２０秒であった。
　反応容器から吐出したグリースを９０℃に予熱した容器に取り、３０分程度かけて１６０℃に昇温し、その後１６０℃に１時間保持した。その後、撹拌を維持したまま放冷した。製造されたグリースの増ちょう剤量は約１０質量％であった。得られたグリースについて実施例１Ｂと同様に評価し、結果を表２に示した。
〔比較例１Ｂ〕
　図５に示す反応容器を用いて従来法によりグリースを製造した。
　６０℃に保たれた基油１（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ ７．２５質量％含有）に対し、６０℃の基油２（ＰＡＯ：４０℃動粘度４７ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミンを２．５９質量％、ステアリルアミンを１０．０５質量％含有）を２５０ｒｐｍで撹拌しながら滴下した。ここで、最高せん断速度は約１００ｓ－１であり、最低せん断速度は１．２３ｓ－１であった。また、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は約８１であった。
　アミン溶液を滴下した後、撹拌を継続しながら１６０℃に昇温し１時間保持した。その後、撹拌しながら放冷した。製造されたグリースの増ちょう剤量は約１０質量％であった。得られたグリースについて実施例１Ｂと同様に評価し、結果を表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 １）Ｃy：シクロヘキシルアミン、Ｃ18：ステアリルアミン
〔評価結果〕
　表２の結果より、本実施形態の製造方法で得られた実施例１Ｂ、２Ｂの各ウレアグリースは、いずれもＢｅＱｕｉｅｔ法によるＧＮクラスが４であり音響特性に極めて優れることがわかる。
　これに対して、従来の方法で製造された比較例１Ｂのウレアグリースは、ＢｅＱｕｉｅｔ法による音響特性が劣っている。
　次に、以下に示す各種の条件でウレアグリースを製造し、得られたグリースの性状を評価した。
〔実施例１Ｃ〕
　図２に示すタイプのウレアグリース製造装置によりグリースを製造した。具体的な製造方法は以下の通りである。
　７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ：６．９８質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１８．４質量％含有）とをそれぞれ流量３２５ｍＬ／ｍｉｎ、１２０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過時に２１６，０００ｓ－１の最高せん断速度を付与した。また、ギャップ通過中の最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、２１０，０００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。また、上記した２種の溶液の混合から最高せん断速度を混合液に付与するまでの時間は約３秒であった。製造装置から吐出したグリースを６０℃に余熱した容器にとり２５０ｒｐｍで撹拌しながらすぐに１２０℃に昇温し３０分間保持し、その後１６０℃に昇温し１時間保持した。その後、撹拌を維持したまま放冷し、ロールミルを２回かけて、グリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
〔比較例１Ｃ〕
　通常の方法でウレアグリースを製造した。具体的には図４に示すように、撹拌翼で撹拌され、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ９．０９質量％含有）に対し、６０℃のＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１２．４質量％含有）を滴下した。アミン溶液を滴下した後、撹拌しながら１６０℃に昇温し、１時間保持した。その後、撹拌しながら放冷し、ロールミルを２回かけて、グリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、製造中の最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、それぞれ１００ｓ－１および１．２３ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は８１であった。
〔実施例２Ｃ〕
　実施例１Ｃにおいて、７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ７．４９質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１４．７質量％含有）とをそれぞれ流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、２０４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、２１，０００ｓ－１の最高せん断速度を付与した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、ギャップ通過中の最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、２０，４００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。
〔比較例２Ｃ〕
　比較例１Ｃにおいて、基油を５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ）に変えた以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、製造中の最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、それぞれ１００ｓ－１および１．２３ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は８１であった。
〔実施例３Ｃ〕
　実施例１Ｃにおいて、７０℃に加熱した基油をエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ１０．９質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、トリルアミン２８．９質量％含有）とをそれぞれ流量３２５ｍＬ／ｍｉｎ、１００ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１５質量％である。
　なお、ギャップ通過中の最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、２１０，０００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。
〔比較例３Ｃ〕
　比較例１Ｃにおいて、６０℃に保たれたエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ１４．３質量％含有）に対し、６０℃に保たれたエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、トリルアミン１５．９質量％含有）を滴下した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１５質量％である。
　なお、製造中の最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、それぞれ１００ｓ－１および１．２３ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は８１であった。
＜グリースの評価＞
　グリースの評価（混和ちょう度、遠心離油度、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ）を以下のような方法で行った。得られた結果を表３に示す。また、各グリースの製造時における最高せん断速度、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）との比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）、および増ちょう剤量を表３に示す。（１）混和ちょう度
　ＪＩＳ　Ｋ２２２０の記載に準拠した方法で、混和ちょう度を測定した。
（２）遠心離油度
　遠心分離機を用い、２０ｇのグリースを試料として遠心分離管に入れ、２０℃で１６，０００Ｇの加速度を３時間かけたときの遠心離油度を、下記式により求めた。
　遠心離油度（重量％）＝（離油した油の重量／仕込みグリースの重量）×１００
（３）Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ
　ＳＫＦ社のグリース専用音響測定機器（Ｇｒｅａｓｅ　Ｔｅｓｔ　Ｒｉｇ　Ｂｅ　Ｑｕｉｅｔ＋）を用いて測定できる。具体的には、この音響測定機器に、グリース未封入の音響測定専用ベアリングをセットし、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後までの音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。更にこのベアリングに所定量の試料（グリース）を封入し、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後の音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。これらを音響測定機器に内蔵されたプログラムで解析することでＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得る。
　別の専用ベアリングについて同様の操作（グリース未封入で６回、グリース封入後に６回）を行いプログラムで解析しＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得る。
　２つのベアリングで得た２セットのＰｅａｋ　Ｈｉｇｈの値とＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を平均することでそれらの平均値を得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示すように、実施例１ＣのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓの値ＶＳと、比較例１ＣのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓの値ＶＮとの比（ＶＳ／ＶＮ）を求めると、０．８６である。同様に、実施例２Ｃと比較例２Ｃでの比（ＶＳ／ＶＮ）を求めると、０．８９であり、実施例３Ｃと比較例３Ｃでの比（ＶＳ／ＶＮ）を求めると、０．７６である。つまり、実施例１Ｃ～３Ｃのウレアグリースは、いずれも比（ＶＳ／ＶＮ）が０．９以下であるという条件を満たすものである。
　そして、実施例１Ｃ～３Ｃと比較例１Ｃ～３Ｃとをそれぞれ比較すると、実施例１Ｃ～３Ｃのウレアグリースは、基油および増ちょう剤の種類や量が同じであるにも拘わらず、音響特性および遠心離油度がともに向上したウレアグリースであることが確認された。

Claims (23)

  1. 　基油と増ちょう剤を含むグリースであって、
    　レーザー回折・散乱法により求めた当該グリース中に含まれる粒子の体積基準の算術平均粒子径をＡ（単位：μｍ）としたときに下記式（１）を満たす
    　ことを特徴とするグリース。
    　　　　　Ａ≦３　　　　　（１）
  2. 　請求項１に記載のグリースにおいて、
    　前記増ちょう剤がウレア、単一セッケングリース用の増ちょう剤、およびコンプレックスグリース用の増ちょう剤のいずれかである
    　ことを特徴とするグリース。
  3. 　請求項２に記載のグリースにおいて、
    　前記増ちょう剤がカルシウムセッケン、リチウムセッケン、ナトリウムセッケン、カルシウムコンプレックスセッケン、リチウムコンプレックスセッケン、およびカルシウムスルホネートコンプレックスセッケンのいずれかである
    　ことを特徴とするグリース。
  4. 　請求項２に記載のグリースにおいて、
    　前記増ちょう剤がウレアであり、
    　前記ウレアがモノアミンとジイソシアネートとを反応させてなるものであり、
    　前記モノアミンが単独のアミン化合物、あるいは複数種のアミン化合物を含んだ混合物である
    　ことを特徴とするグリース。
  5. 　請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　当該グリースは、
    　基油に、増ちょう剤またはその前駆体を混合して混合液にするとともに、
    　前記混合液に１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与えて得られたものである
    　ことを特徴とするグリース。
  6. 　請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　当該グリースは、
    　増ちょう剤前駆体１を含む基油１と増ちょう剤前駆体２を含む基油２を混合してなる混合液に１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与えて得られたものである
    　ことを特徴とするグリース。
  7. 　増ちょう剤前駆体１を含有する基油１、および増ちょう剤前駆体２を含有する基油２のうち少なくともいずれかに対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、
    　前記基油１と前記基油２とを、前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、
    　前記混合液中で増ちょう剤を形成する
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  8. 　請求項７に記載のグリースの製造方法において、
    　一つの反応容器において
    　増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、
    　増ちょう剤前駆体２を含有する基油２に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、
    　前記基油１と前記基油２とを、各々の前記最低せん断速度を維持しながら混合して混合液とし、
    　前記混合液中で増ちょう剤を形成する
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  9. 　請求項７に記載のグリースの製造方法において、
    　増ちょう剤前駆体１を含有する基油１に対し、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与え、
    　前記最低せん断速度を維持しながら、
    　増ちょう剤前駆体２を含有する基油２を、前記基油１に加えて混合液とし、
    　前記混合液中で増ちょう剤を形成する
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  10. 　請求項７から請求項９までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法において、
    　前記基油１と前記基油２を含んでなる前記混合液の最低せん断速度を１０２ｓ－１以上に維持する時間が０．００２秒以上である
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  11. 　請求項７から請求項１０までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法において、
    　前記混合液の最低せん断速度が１０７ｓ－１以下である
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  12. 　請求項７から請求項１１までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法において、
    　前記混合液に与えるせん断速度における最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）が５０以下である
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  13. 　請求項７から請求項１２までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法において、
    　前記前駆体１がモノアミンであり前記前駆体２がジイソシアネートであるか、あるいは、
    　前記前駆体１がジイソシアネートであり前記前駆体２がモノアミンである
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  14. 　請求項７から請求項１３までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法において、
    　前記混合液を、対向する壁面間の相対運動によりせん断を発生させる容器内に導入して前記最低せん断速度を得る
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  15. 　請求項７から請求項１２までのいずれか１項に記載のグリースの製造方法により得られたグリースに対し、さらに８０℃以上の温度に加熱する
    　ことを特徴とするグリースの製造方法。
  16. 　脂肪族モノアミンおよび芳香族モノアミンのうちの少なくともいずれか１種であるモノアミン化合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上の最低せん断速度でせん断を与えて、増ちょう剤を形成して得られることを特徴とするグリース。
  17. 　請求項１６に記載のグリースにおいて、
    　ＦＡＧ法に準拠して、当該ウレアグリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＳ）と、
    　前記混合液に１０２ｓ－１未満の最低せん断速度でせん断を与えて反応させて得られるウレアグリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＮ）との比が、
    　ＶＳ／ＶＮ≦０．９
    　を満たすことを特徴とするグリース。
  18. 　請求項１６に記載のグリースにおいて、
    　ＦＡＧ法に準拠して、当該ウレアグリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＳ）と、
    　前記混合液に対する最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）が７０以上となるようにして、反応させて得られるウレアグリースのＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを測定した値（ＶＮ）との比が、
    　ＶＳ／ＶＮ≦０．９
    　を満たすことを特徴とするグリース。
  19. 　請求項１６から請求項１８までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　前記混合液は、前記モノアミン化合物を含有する基油１と、前記ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合したものである
    　ことを特徴とするグリース。
  20. 　請求項１６から請求項１９までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　前記脂肪族モノアミンは、炭素数が６以上２０以下の鎖式脂肪族モノアミンである
    　ことを特徴とするグリース。
  21. 　請求項１６から請求項２０までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　前記脂肪族モノアミンは、オクチルアミンである
    　ことを特徴とするグリース。
  22. 　請求項１６から請求項１９までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　前記芳香族モノアミンは、トリルアミンである
    　ことを特徴とするグリース。
  23. 　請求項１６から請求項２２までのいずれか１項に記載のグリースにおいて、
    　前記最低せん断速度が１０７ｓ－１以下である
    　ことを特徴とするグリース。
PCT/JP2016/053363 2015-02-05 2016-02-04 グリースおよびグリースの製造方法 WO2016125859A1 (ja)

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