WO2016002566A1 - ケーブルビードおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2016002566A1
WO2016002566A1 PCT/JP2015/067906 JP2015067906W WO2016002566A1 WO 2016002566 A1 WO2016002566 A1 WO 2016002566A1 JP 2015067906 W JP2015067906 W JP 2015067906W WO 2016002566 A1 WO2016002566 A1 WO 2016002566A1
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strand material
bobbin
strand
loop
cable bead
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PCT/JP2015/067906
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裕一 佐野
仁志 若原
直紀 菊川
久士 菊川
真司 三田
好一 永田
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住友電気工業株式会社
栃木住友電工株式会社
クリサンセマム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a cable bead used for a tire of a vehicle and a manufacturing method thereof.
  • Patent Document 1 proposes a coreless cable bead. That is, Patent Document 1 proposes a method of forming a cable bead by forming a ring using one steel filament and twisting the steel filament while making a plurality of turns. Since the diameter of one filament used in a so-called 1 ⁇ n single twist structure can be increased and the number of frequency divisions can be reduced, a cable bead can be manufactured at low cost.
  • Patent Document 2 discloses a method of forming a cable bead by using a mild steel filament as an inner core and spirally winding a small-diameter filament wound around it. That is, a finely sized filament having a radius at least twice the radius of a core formed in an annular shape is wound around a mild steel fillant as a core. According to this method, a strong cable bead can be obtained.
  • Cited Document 1 since one large-diameter filament is not attached, particularly the first small-diameter filament formed in an annular shape tends to become a core wire rather than a side wire. There is a problem that a 1+ (m ⁇ 1) structure with a core is not used instead of a 1 ⁇ m structure without a core, and it takes time to repair the structure and the manufacturing cost increases.
  • an object of the present invention is to provide a cable bead and a method for manufacturing the same, in which the manufacturing time is short and twisting is hardly generated.
  • the cable bead of the present invention is An annular cable bead without a core, A single stranded strand material attached to form a single twist of 1 ⁇ m1 ⁇ d1 or a double twist structure of m2 ⁇ n ⁇ d2 constitutes the structure (m1-1) or (m2-1) )
  • the curled strand material of the book is wound in a spiral space to be accommodated and wound around m1 or m2.
  • m1 Number of twists of a single twist structure d1: Diameter of a filament constituting a single twist structure
  • m2 Number of twists of a twist of a double twist structure
  • n Number of twists of a twist of a double twist structure
  • d2 Diameter of a filament constituting a double twist structure .
  • the double twist structure in the present invention refers to two twists, the lower twist refers to the first twist, and the upper twist refers to the second twist.
  • the method for producing the cable bead of the present invention includes: A plurality of filaments are supplied to a twisting machine and adjusted with a preform device and / or a post-form device so that the diameter ratio of the strand material is 89 to 101%.
  • the twisted wire is drawn out and the loop is rotated in the circumferential direction, and the drawn-in one strand material is wound into the spiral void portion from which the other strand material is removed (the original material).
  • a cable bead and a method for manufacturing the same in which the manufacturing time is short and uneven twisting is unlikely to occur.
  • FIG. It is a perspective view of the cable bead concerning this embodiment concerning the present invention. It is sectional drawing of the cable bead shown in FIG. It is sectional drawing of the original cord for producing the cable bead concerning a reference example. It is a schematic diagram which shows the process of producing an original code. It is a schematic diagram which shows a twisting process. It is a schematic diagram which shows a loop formation process. It is a schematic diagram which shows a winding process. It is a perspective view which shows a part of cable bead in a winding process. It is a schematic diagram which shows a termination
  • One embodiment of the cable bead according to the present invention is: (1) An annular cable bead without a core, wherein one stranded strand material attached to form a single twist of 1 ⁇ m1 ⁇ d1 or a double twist structure of m2 ⁇ n ⁇ d2
  • the (m1-1) or (m2-1) stranded strand materials constituting the structure are wound in a spiral gap to be accommodated and wound around m1 or m2.
  • m1 Number of twists of a single twist structure d1: Diameter of a filament constituting a single twist structure m2: Number of twists of an upper twist of a double twist structure n: Number of twists of a lower twist of a double twist structure d2: Diameter of a filament constituting a double twist structure .
  • one stranded strand material constitutes a single twist of 1 ⁇ m1 ⁇ d1 or a double twist structure of m2 ⁇ n ⁇ d2 (m1-1) or (m2- 1) It is formed by winding m1 or m2 around a spiral void portion in which the stranded strand material is to be accommodated. For this reason, the cable bead with few twisting irregularities is obtained with less interference between the strands of the strand material.
  • the diameter ratio of the strand material given by the following formula may be 89% or more and 101% or less.
  • ⁇ (%) Hs / Dc ⁇ 100
  • ⁇ diameter mold attachment ratio (%) of the strand material
  • Hs Wave height (mm) of the strand material obtained by untwisting the original cord with no load
  • Dc outer diameter (mm) of the original cord.
  • both ends of the one stranded strand material may be inserted into and connected to a cylindrical sleeve.
  • the end of the strand material is processed with a simple configuration, and the end of the strand material is prevented from damaging the tire.
  • One embodiment of a method for manufacturing a cable bead according to the present invention is: (4) Supplying a plurality of filaments to a stranding machine and adjusting the strand material with a diameter forming ratio of 89 to 101% by a preform apparatus and / or a post-form apparatus and twisting the filaments together Producing the original code; Unwinding the original cord for each strand material and winding the stranded strand material around a bobbin winding axis line by line; A step of feeding out a part of one piece of the stranded strand material from the bobbin to form a loop of one turn, and temporarily constraining the tip of the one stranded strand material that has been fed out to the loop When, One bobbin strand material is produced by rotating the bobbin around the axis intersecting the winding axis in the same direction as the helical rotation direction of the braided strand material looking at the loop from the bobbin.
  • the twisted wire is drawn out and the loop is rotated in the circumferential direction, and the drawn-in one strand material is wound into the spiral void portion from which the other strand material is removed (the original material).
  • the cable bead 1 according to the present embodiment is an annular cable bead 1 without a core.
  • the cable bead 1 of the present embodiment will be described in detail with reference to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 1 is a perspective view of a cable bead 1 according to the present embodiment
  • FIG. 2 is a cross-sectional perspective view of the cable bead 1.
  • the cable bead 1 is composed of one stranded strand material 2 and a sleeve 3 into which both ends of the strand material 2 are inserted.
  • One strand material 2 is circularly wound four times to form a cable bead 1.
  • the cable bead 1 has four strand materials 2 in a cross section in the radial direction.
  • the 1 ⁇ 4 ⁇ 1.20 single-stranded structure has four strand materials 2, and each strand material 2 is composed of one filament (steel wire) having a diameter of 1.20 mm.
  • a single stranded strand material 2 laid to form a 1 ⁇ 4 ⁇ 1.20 single twist structure constitutes a 1 ⁇ 4 ⁇ 1.20 single twist structure 3
  • the curled strand material of the book is wound into a spiral space to be accommodated and wound around four times.
  • a filament is wound around a dummy bar so as to form a 1 ⁇ 4 ⁇ 1.20 single-strand original cord 4 and 2) this is untwisted to 1 ⁇ 4 ⁇ 1 .20
  • a single strand material 2 is obtained that is laid to form a single twist structure of 20 and 3) this single stranded strand material 2 is formed into a single strand structure of 1 ⁇ 4 ⁇ 1.20. It can also be produced by winding four rounds while being wound in a spiral gap where the other three stranded strand materials to be constructed are to be accommodated.
  • each strand material 2 is spirally kneaded and twisted, and the original cord 4 is untwisted for each strand material 2 and one of them is used as if the same as the original cord 4 It is produced in a twisted structure and can be produced by a simple method. Further, when the original cord 4 is untwisted, traces of the other strand material 2 removed by being untwisted are continuously formed as a spiral void 9 around one strand material 2. Further, the untwisted strand material 2 is helically attached. Since the untwisted spiral strand material 2 is wound into the spiral gap 9, the strand materials 2 are unlikely to interfere with each other and there is little twist unevenness. The state of winding in this spiral will be described in detail later with reference to FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the original cord 4 according to the reference example.
  • the solid line indicates the strand material 2
  • the broken line indicates the schematic outer peripheral surface 5 of the original cord 4 formed by the strand material 2.
  • the substantially outer peripheral surface 5 is a virtual surface obtained by connecting the outermost side portions of the strand material 2 over the entire circumference of the cable bead 1.
  • the cable bead 1 having a twisted structure that satisfies the formula (1) is less likely to have large irregularities on the surface, and the hollow portion 6 is hardly formed at the center, and therefore, twist unevenness hardly occurs. For this reason, it is difficult for uneven adhesion to occur between the cable bead 1 and the tire wheel.
  • the start end 2 a and the end end 2 b of one stranded strand material 2 are inserted into and connected to a cylindrical sleeve 3.
  • the sleeve 3 restrains the movement of the strand material 2 in the radial direction while permitting the movement of the strand material 2 in the longitudinal direction slightly while allowing the movement of the strand material 2 in the longitudinal direction. If both ends of one strand material 2 constituting the cable bead 1 are in a freely movable state, when the cable bead 1 is embedded in the tire, there is a possibility that these both ends break through the rubber. In order to prevent this, the use of the cylindrical sleeve 3 as a connecting tool is simple and low in cost. Further, since the movement in the longitudinal direction is slightly allowed, the diameter of the cable bead 1 can be slightly increased, and the cable bead 1 can be easily attached to the tire wheel.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing a process of producing the original code 4.
  • the filament 2 ′ wound around the bobbin 11 is fed out, and the four filaments 2 ′ are spirally attached and twisted so as to produce the original cord 4 having a 1 ⁇ 4 single twist structure.
  • the filament 2 ′ wound around the bobbin 11 is a steel wire that is not obscured.
  • the bobbin 11 and the eye plate 12 around which the filament 2 ′ is wound are provided inside the cylindrical housing 10.
  • the housing 10 is rotatable around a rotation axis Ax extending in the feeding direction of the filament 2 ′.
  • the twist opening 13 and the winding bobbin 14 are provided outside the housing 10.
  • the housing 2 is rotated about the rotation axis Ax, and the filament 2 ′ is fed out from the bobbin 11 while the bobbin 11 and the eye plate 12 are integrally rotated.
  • the four filaments 2 ′ fed out from the bobbin 11 are respectively inserted into the four holes 12 a of the eye plate 12.
  • the four filaments 2 ′ inserted through the holes 12 a are gathered at the twist opening 13, and the original cord 4 having a 1 ⁇ 4 single twist structure in which the four filaments 2 ′ are spirally attached and twisted together is formed. It is produced and wound on the winding bobbin 14.
  • the strand material 2 is attached by the preform device 16 so that the ratio of the diameter mold is 89% or more and 101% or less.
  • the preform device 16 is disposed between the eye plate 12 and the twist opening 13 or between the bobbin 11 and the eye plate 12.
  • a post-form device may be used so that the diameter ratio of the strand material 2 is 89% or more and 101% or less.
  • the strand material 2 that has been previously attached to the bobbin 11 may be set.
  • the original cord 4 may be twisted by either a tubular twister or a buncher twister.
  • the tubular twister is selected. It is preferable to do.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the untwisting step. As shown in FIG. 5, the original cord 4 is untwisted for each strand material 2, and the stranded strand material 2 is wound around the winding axis Ay of the bobbin 11 one by one, and four spiral shapes are wound. The stranded material 2 is obtained. In this example, each strand material 2 is comprised from one filament 2 '.
  • the untwisting step can be performed by reversing the upstream and downstream of the apparatus used in the original cord manufacturing step described in FIG.
  • the original cord 4 is fed out from the take-up bobbin 14 and inserted into the twisting opening 13 and the hole 12 a of the eye plate 12.
  • the eye plate 12 and the bobbin 11 are integrally rotated with respect to the twisting opening 13
  • the four strand members 2 are separated from each other and wound around the winding axis Ay of the bobbin 11 one by one.
  • the bobbin 11 and the eye plate 12 are integrally rotated around the rotation axis Ax extending in the feeding direction of the original cord 4.
  • the rotation direction of the eye plate 12 and the bobbin 11 around the rotation axis Ax in the untwisting step is opposite to the rotation direction of the bobbin 11 and the eye plate 12 in the original cord creating step in FIG.
  • the strand material 2 is wound around the bobbin 11 with such a low tension that the stretched strand material 2 is stretched and the decrease in the ratio of the diameter mold is suppressed to 2% or less.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a loop forming process. From the bobbin 11, a single strand material 2 having a required length is fed out from the bobbin 11, and a loop 7 is formed by rounding the site on the start end side, and the tip 2 a is connected to the loop 7. Temporarily restrain with tape. Details of the winding device 20 will be described later.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing a state in the middle of the winding process.
  • the bobbin 11 is rotated around the axis intersecting the winding axis Ay in the same direction
  • the twisted strand material 2 is fed out while being twisted, and the loop 7 is rotated in the circumferential direction Bx, so that one drawn-in strand material 2 is removed from the other strand material.
  • the number of strands constituting the original cord 4 is wound around the loop. Details will be described below.
  • the winding process can be performed using the winding device 20 shown in FIGS.
  • the winding device 20 includes a first roller pair 21, a second roller pair 22, a winding guide guide 23, an annular maintenance guide 24, a strand material guide guide 25, and a bobbin holder 26. .
  • the first roller pair 21 is a pair of rollers.
  • the first roller pair 21 is provided at two locations on the circumference of the loop 7.
  • the first roller pair 21 rotates about a rotation axis extending in the direction perpendicular to the paper surface.
  • the first roller pair 21 contacts the stranded strand material 2 and rotates the loop 7 counterclockwise on the paper surface.
  • the rotation direction of the loop 7 rotated by the first roller pair 21 is referred to as a first direction Bx.
  • the second roller pair 22 is a pair of rollers.
  • the second roller pair 22 is provided at one place on the circumference of the loop 7.
  • the second roller pair 22 rotates about a rotation axis extending in a tangential direction at a point where the second roller pair 22 contacts the stranded strand material 2.
  • the second roller pair 22 contacts the stranded strand material 2 and rotates the stranded strand material 2 forming the loop 7 around an axis extending in the circumferential direction.
  • the second roller pair 22 rotates the loop 7 so that the inner peripheral side and the outer peripheral side of the loop 7 are interchanged.
  • the rotation direction of the loop 7 rotated by the second roller pair 22 is referred to as a second direction By.
  • the annular maintenance guide 24 is provided between the two first roller pairs 21 on the circumference of the loop 7.
  • the annular maintenance guide 24 is a member provided with a hole therein, and the strand material 2 attached to the hole is inserted therethrough.
  • the annular maintenance guide 24 maintains the shape of the loop 7 while allowing rotation of the stranded material 2 in the first and second directions Bx and By.
  • the winding guide 23 is also provided on the circumference of the loop 7.
  • the winding guide 23 is provided at a position where the extra length 8 joins the loop 7.
  • the winding guide 23 is a member provided with a hole therein, and the loop 7 and the extra length 8 are inserted through the hole.
  • the winding guide 23 joins the extra length 8 to the loop 7.
  • the winding guide 23 also has a function of the annular maintenance guide 24.
  • the strand material guide 25 guides the extra length portion 8 of the strand material 2.
  • the strand material guide 25 is a member provided with a hole therein, and the extra length 8 is inserted through the hole.
  • the strand material guide 25 assists smooth winding of the strand material 2 around the loop 7 while allowing the rotation of the strand material 2 in the first and second directions Bx and By.
  • the bobbin holder 26 rotatably supports the bobbin 11.
  • the bobbin holder 26 rotates the bobbin 11 about an axis Az that intersects the winding axis Ay of the bobbin 11.
  • the bobbin holder 26 sees the loop 7 from the bobbin 11 and rotates it in the same direction Bz as the helical rotation direction of the stranded strand material 2, and feeds the wound stranded strand material 2 to the loop 7. .
  • the bobbin holder rotates the bobbin counterclockwise, The finished strand material 2 is fed out.
  • the stranded strand material 2 is fed out from the bobbin 11 while being twisted so that the twist becomes strong.
  • the cable bead 1 is produced using the winding device 20 configured as described above.
  • the bobbin 11 in which the original cord 4 is untwisted and the single strand material 2 is wound is set in the bobbin holder 26.
  • An extra length portion 8 of the strand material 2 including a portion wound around the bobbin 11 that does not form the loop 7 extends from the loop 7.
  • the bobbin holder 26 and the bobbin 11 are rotated around the axis lines Ay and Az and the strand material 2 is fed out while being twisted from the bobbin 11, and the first roller pair 21 and the second roller pair 22 make the loop 7 first and Rotating in the second direction Bx, By, and winding the drawn one strand material 2 into the spiral void portion from which the other strand material is removed (the strand constituting the original cord 4) Number of materials-1) Wrap around the loop 7 (3 times in this example).
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a state in which the extra length portion 8 is wound around the spiral gap portion 9 from which the other strand material 2 has been removed by the winding device 20.
  • FIG. 8 is an enlarged perspective view showing a part of the loop 7.
  • 8A shows a loop 7 formed by winding the strand material 2 once
  • FIG. 8B shows a state where the strand material 2 is wound once around the loop 7,
  • FIG. A state in which the strand material 2 is wound is shown.
  • FIG. 6 (a) of FIG. 8 shows that the part of the start end side of one strand material 2 obtained by untwisting the original cord 4 is rounded into a circular shape. A part of the loop 7 when the material 2 is wound once to form the loop 7 is shown. As shown in the drawing, the stranded strand material 2 is provided with three spiral voids 9 occupied by the three strand materials 2 removed by untwisting the strand.
  • the bobbin 11 is rotated to rotate the loop 7 in the first direction Bx and the second direction By while allowing the extra length portion 8 to enter the gap portion 9. Then, as shown in FIG. 8B, the surplus length portion 8 enters the void portion 9 occupied by one other strand material 2 that has been untwisted and removed.
  • the bobbin holder 26 also rotates around the axis Az, rotates the strand material 2 rotated around the axis Az, and pays out the twist so that the second roller 22 moves in the second direction By. Rotation is assisted. As a result, the extra length 8 of the strand material 2 is easily continuously wound into the gap 9 from which the other strand material 2 has been removed.
  • the extra length portion 8 enters the gap portion 9 occupied by one other strand material 2 removed by untwisting. In this way, the extra length portion 8 is wound around the loop 7 (the number of strand materials constituting the original cord 4 ⁇ 1).
  • the strand material 2 is further turned once from the state of (c) (three turns in the example shown in the figure), and the process proceeds to the next connection step of FIG. Since the shape (pitch and height) of the stranded strand material 2 is close to the shape of the gap portion 9, the stranded strand material 2 easily enters the gap portion 9, and the stranded strand material Two are less likely to interfere with each other.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing the connection process.
  • FIG. 9 is an enlarged perspective view showing the start end 2 a and the end end 2 b of the strand material 2. As shown in FIG. 9, the terminal end 2b of the stranded strand material 2 is connected to the starting end 2a. Thereby, the cable bead 1 of a 1 * 4 * 1.20 single twist structure is producible.
  • the filament 2 'fed out from the bobbin 11 is replaced with an mxn double twist structure. It can be produced by substituting with a lower twisted material (1 ⁇ n).
  • one strand material 2 obtained by producing the original cord 4 and untwisting this is wound around the extra length portion 8 around the gap portion 9.
  • the cable bead 1 can be manufactured by a simple method of winding around the loop 7 while being inserted.
  • the strand material 2 has a habit when the original cord 4 is produced, the cable bead 1 having a strong waist is obtained.
  • the parts that are attached do not interfere with each other, the cable bead 1 with little twisting unevenness can be obtained.
  • the bobbin 11 wound with the stranded strand material 2 obtained in the untwisting step is rotated, and the stranded strand material 2 is twisted in the direction in which the twist is applied, and the loop
  • the present invention is not limited to this example.
  • the process may proceed to the loop forming step.
  • the above-described coreless cable bead can be manufactured by the manufacturing method of the cored cable bead as disclosed in Patent Document 2.
  • the twist pitch of the original cord 4 is set to be large within a range in which an appropriate range (89% or more and 101% or less) of the diameter attaching ratio can be easily adjusted.
  • the larger the twist pitch the higher the winding speed when obtaining the strand material 2 that is untwisted from the original cord 4 and the time is shortened.
  • the diameter ratio of the strand material 2 is 89% or more and 101% or less. It is preferable.
  • ⁇ (%) Hs / Dc ⁇ 100 (Formula 2)
  • the diameter ratio ⁇ (%) of the strand material 2 is Hs
  • the outer diameter of the original cord 4 is the wave height (mm) of the strand material 2 obtained by untwisting the original cord 4 with no load.
  • (mm) is Dc
  • the diameter die-attachment rate is less than 89%, in the winding step of FIG. 7, the extra length portion 8 of the one strand material 2 that has been attached to one of the void portions 9 from which the other strand material 2 has been attached is removed. When inserting, the space for the last round may not be secured. Then, it becomes easy to become an incomplete cable bead 1 which is one round less than usual.
  • the diameter shaping ratio is larger than 101%, there is enough space for circulation, but a cable bead 1 with a large elongation is produced, and the adhesion between the cable bead 1 and the rim of the tire wheel is reduced. It tends to decrease and cause air leakage. For this reason, it is preferable that the diameter die attachment ratio of the strand material 2 is 89% or more and 101% or less because a cable bead can be easily produced and a cable bead with a small elongation can be obtained.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 8.0 mm containing 0.7% by mass of C (carbon) to a diameter of 2.55 mm is wound around two bobbins. These strands are twisted with a S-twist at a 50.0 mm twist pitch after adjusting the diameter die coverage to 93% using a tubular twisting machine, wound on a winding bobbin, Make it.
  • each strand material is pulled out from the take-up bobbin around which the original cord is wound, the terminal is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Two strand materials used for the coreless cable bead are obtained by winding the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin.
  • One of the two strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used.
  • a part of one strand material is drawn out from the bobbin to form a loop of one turn, and the tip of the drawn one strand material is temporarily restrained to the loop.
  • the loop is rotated in the first and second directions, so that the one strand that has been fed out is removed from the other strand material. Wrap it around a loop. Further, the tip and end of the strand material are connected. In this way, a 1 ⁇ 2 ⁇ 2.55 (1 ⁇ m1 ⁇ d1) coreless cable bead according to Comparative Example 1-1 is obtained.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 5.0 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 1.48 mm is wound around three bobbins. These strands are adjusted to 93% with a tubular type twisting machine, and then twisted together with a Z twist at a twist pitch of 35 mm to obtain an under twisted material.
  • a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 3 ⁇ 1.48) is wound around two bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 91% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 65 mm.
  • the original cord is produced by winding the original cord around a bobbin.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Two strand materials used for the coreless cable bead are obtained by winding the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the two strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 4.2 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 1.28 mm is wound around four bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a 35 mm twist pitch after adjusting the diameter die coverage to 93% using a tubular twisting machine to obtain a lower twisted material.
  • a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 4 ⁇ 1.28) is wound around two bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 91% using a tubular twisting machine again, and the twisting pitch is 65 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting the upper cord by twisting to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Two strand materials used for the coreless cable bead are obtained by winding the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the two strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 4.2 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 1.15 mm is wound around five bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 38 mm after adjusting the diameter die coverage to 92% using a tubular twisting machine.
  • a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 5 ⁇ 1.15) is wound on two bobbins, and the diameter die rate is adjusted to 91% using a tubular twisting machine again, and a twist pitch of 50 mm Then, the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Two strand materials used for the coreless cable bead are obtained by winding the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 3.2 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 0.97 mm is wound around seven bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 40 mm after adjusting the diameter die coverage to 95% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 7 ⁇ 0.97) is wound up on two bobbins, and the diameter-type attachment ratio is adjusted to 91% again using a tubular twisting machine, and a twist pitch of 60 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Two strand materials used for the coreless cable bead are obtained by winding the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the two strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 6-1 1 ⁇ 3 ⁇ 2.10 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 6.5 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 2.10 mm is wound around three bobbins. These strands are twisted with an S-twist at a twist pitch of 50.0 mm and adjusted to 95% using a tubular twisting machine, and wound on a bobbin to produce an original cord. .
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Example 7-1 3 ⁇ 2 ⁇ 1.48 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 5.0 mm containing 0.7% by mass of C to a diameter of 1.48 mm is wound around two bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 30 mm after adjusting the rate of diameter die to 95% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 2 ⁇ 1.48) is wound around three bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 92% using a tubular twisting machine again, and the twist pitch is 70 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin three strand materials for use in the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the three strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 8-1 3 ⁇ 3 ⁇ 1.2 Coreless Cable Bead (Production of Strand Material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 4.5 mm containing 0.7% by mass of C (carbon) to a diameter of 1.20 mm is wound around three bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 25 mm after adjusting the rate of diameter die to 92% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 3 ⁇ 1.20) is wound around three bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 99% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 60 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin three strand materials for use in the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the three strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 9-1 3 ⁇ 4 ⁇ 1.05 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 3.6 mm containing 0.7% by mass to a diameter of 1.05 mm is wound around four bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 30 mm after adjusting the diameter die coverage to 94% using a tubular twisting machine.
  • a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 4 ⁇ 1.05) is wound up on three bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 93% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 60 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin three strand materials for use in the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the three strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 3.0 mm containing 0.7% by mass to a diameter of 0.85 mm is wound around six bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 33 mm after adjusting the diameter die coverage to 91% using a tubular twisting machine.
  • a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 6 ⁇ 0.85) is wound up on three bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 96% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 60 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin three strand materials for use in the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the three strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 11-1 3 ⁇ 7 ⁇ 0.78 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 2.6 mm containing 0.7% by mass of C to 0.78 mm is wound around seven bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 34 mm after adjusting the diameter die coverage to 97% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 7 ⁇ 0.78) is wound around three bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 94% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 60 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin three strand materials for use in the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the three strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 12-1 4 ⁇ 2 ⁇ 1.28 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 4.2 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 1.28 mm is wound around two bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 25 mm after adjusting the rate of diameter die to 95% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 2 ⁇ 1.28) is wound on four bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 97% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 70 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin, four strand materials to be used for the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the four strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a 3.6 mm diameter brass-plated steel wire containing 0.7% by mass of C to a diameter of 1.05 mm is wound around three bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 25 mm after adjusting the diameter die coverage to 96% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 3 ⁇ 1.05) is wound on four bobbins, and the diameter die rate is adjusted to 97% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 65 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material attached by the untwisting device shown in FIG. 5 around a bobbin, four strand materials to be used for the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the four strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • Example 14-1 1 ⁇ 5 ⁇ 1.60 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 5.3 mm containing 0.7% by mass of C to a diameter of 1.60 mm is wound around five bobbins. These strands are twisted with an S-twist at a 55.0 mm twist pitch after adjusting the diameter die coverage to 97% using a tubular twisting machine, and wound on a bobbin to produce an original cord. .
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • Example 15-1 5 ⁇ 2 ⁇ 1.15 coreless cable bead (production of strand material)
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 4.2 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 1.15 mm is wound around two bobbins. These strands are twisted together by Z-twisting at a twisting pitch of 17.5 mm after adjusting the rate of diameter die to 97% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 2 ⁇ 1.15) is wound around five bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 93% again using a tubular twisting machine, and the twist pitch is 70 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • the strand material glued by the untwisting apparatus shown in FIG. 5 around a bobbin five strand materials used for the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the five strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 5.0 mm containing 0.7% by mass of C to a diameter of 1.47 mm is wound around six bobbins. These strands are twisted with an S twist at a twist pitch of 60 mm after adjusting the diameter die coverage to 99% using a tubular twisting machine, and wound on a bobbin to produce an original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 3.0 mm containing 0.7 mass% to a diameter of 0.85 mm is wound around three bobbins. These strands are twisted together with a Z-twist at a twist pitch of 20 mm after adjusting the diameter die coverage to 96% using a tubular twisting machine. Further, a predetermined amount of this lower twisted material (1 ⁇ 3 ⁇ 0.85) is wound around 6 bobbins, and the diameter die coverage is adjusted to 93% using a tubular twisting machine again, and the twist pitch is 70 mm.
  • the original cord is wound on the winding bobbin by twisting with S twist to produce the original cord.
  • Each strand material is pulled out from the take-up bobbin on which the original cord is wound, and the end is manually untwisted, and each strand material is passed through the eye plate and guided to the bobbin.
  • six strand materials used for the coreless cable bead are obtained. (Manufacture of coreless cable beads)
  • One of the six strand materials obtained by unwinding and winding the original cord is used. Using the winding device shown in FIG.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 6.0 mm containing 0.52% by mass of C to 2.2 mm in diameter is rounded so as to form a loop having an annular center diameter of 310 mm, and both ends are butted and welded. Post-deburring is performed to produce an annular core material.
  • a wire obtained by drawing a brass-plated steel wire having a diameter of 5.0 mm containing 0.7% by mass of C to a diameter of 1.40 mm is wound around a large bobbin.
  • Wire is supplied from a large bobbin and wound around a dedicated small bobbin through a straightening roller for attaching a wire to make a strand material.
  • a core ring is set in a conventional cable bead manufacturing apparatus (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-240223), a strand material is supplied from a dedicated small bobbin, the strand material is pulled out to the core ring, and its starting end is taped or the like. Temporarily fix to the core ring.
  • the bobbin wrapped with the strand material is passed through the core ring by the cable bead manufacturing device, making horizontal and right-angle movements 8 turns, and finally connecting both ends into a cylindrical sleeve to connect them together. Make a bead.
  • Examples of twisted cable beads of Examples 6-1 to 9-1, 11-1 to 15-1, Comparative Examples 1-1 to 5-1, 10-1, 16-1, 17-1, and Conventional Example 1 Three types of cable beads having different diameter ratios of the strand material were prepared and used for various quality evaluation samples. Details are as shown in Tables 1 and 2.
  • twist unevenness occurrence rate In Tables 1 and 2, the occurrence rate of twist unevenness was measured as follows. Pass the cord obtained to measure the diameter die attachment rate through a die with a hole diameter 1.05 times the cord diameter, and pass through the entire length of the cord. It is determined that there is “uneven twist”. This test was repeated 50 times, and the ratio of the number of times of no twisting unevenness is shown in Tables 1 and 2.
  • the production time index was obtained as follows.
  • the cable bead manufacturing time of the conventional example was obtained as follows. Starting from the time when the core material is supplied, the time until the core is made to have a predetermined annular diameter and both ends are butt welded and bumped is totaled. Furthermore, it starts from the time to supply the strand material and adds up to a predetermined line habit (including adjustment) until the time to take up and take up the dedicated bobbin. Furthermore, in the cored cable bead manufacturing device, start from the time to set the core material, supply the dedicated bobbin wrapped with the strand material, pull the strand material to the core material, and then adjust the time to complete the cable bead. Tally. The total time required for the above steps is defined as the manufacturing time of the conventional cable bead.
  • the production times of the coreless cable beads of Examples and Comparative Examples 1 to 17 were obtained as follows. First, in order to produce the original cord, it starts from the point where it is supplied to the stranding machine, and the time taken up to take up the bobbin is counted. At this time, in the case of a double twist structure, both the lower twist and the upper twist are counted. Furthermore, it starts from supplying the upper twisted bobbin to the untwisting machine, and the time from winding up each strand onto the bobbin and taking up is totalized. Further, in the coreless cable bead manufacturing apparatus, the process starts from setting the bobbin around which the strand wound as described above is wound on the supply apparatus, and then totals the time until the cable bead is completed.
  • the average manufacturing time of one cable was calculated by dividing the total manufacturing time of 15 cable beads by 15 after counting.
  • the average production time of the conventional example was set to 100, and the numerical value obtained by dividing the production time of Examples and Comparative Examples 1 to 17 by the production time of the conventional example was shown as an index.
  • the index with (b) before the index in Comparative Example 2-1 is an index when the hardness of the rubber surface of a rubber composite using a round bar b of ⁇ 6.0 mm is 100.
  • Rubber used Tire rubber (1 mm thick sheet)
  • Vulcanization conditions 150 ° C. ⁇ 30 minutes
  • Vulcanization pressure 10 kg / cm 2
  • a cable bead and a method for manufacturing the same in which the manufacturing time is short and uneven twisting is unlikely to occur.

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Abstract

　製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法を提供する。　１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２が、１周回のループ７を該構造を構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている、芯のない環状のケーブルビード１が提供される。

Description

ケーブルビードおよびその製造方法
　本発明は、車両のタイヤに用いられるケーブルビードおよびその製造方法に関する。
　従来より、軟鋼からなる太径フィラントを環状に形成後に芯材として、その周りに細径フィラメントを周回させてケーブルビードを製造する方法が知られている。この従来の方法では、細径フィラメントの周回回数が多くなり製造時間がかかることから、特許文献１は、芯無しケーブルビードを提案している。すなわち、特許文献１は、１本のスチールフィラメントを使用して環状を形成し、このスチールフィラメントを複数回周回させながら撚り合せることにより、ケーブルビードを作製する方法を提案している。いわゆる１×ｎの単撚り構造で使用する１本のフィラメント径を太くすることができ、その分周回数を減らせるので、ケーブルビードを安価に製造できる。
　特許文献２は、軟鋼フィラメントを内芯にして、その周りにくせ付けされた細径フィラメントを螺旋状に巻き回してケーブルビードを成型する方法を開示している。すなわち、環状に成形した芯の半径の少なくとも２倍以上の半径を有する予めくせ付けされた細径フィラメントを、芯である軟鋼フィラントに巻き回している。この方法によれば、腰の強いケーブルビードが得られる。
日本国特開平9-273088号公報 日本国特開平7-68662号公報
　ところで、引用文献１に記載の方法では、１本の太径フィラメントにはくせ付けがなされていないので、特に最初に環状を形成した細径フィラメントは側線ではなく芯線になろうとしやすくなり、芯無しの１×ｍ構造ではなく芯有りの１＋（ｍ－１）構造になり兼ねず、その修復に時間が掛かり、製造コストが嵩むという問題がある。
　引用文献２に記載の方法では、芯材の周りにくせ付けされた細径フィラメントを巻きつけようとすると、細径フィラメントのくせ付け部が芯材に引っ掛かりながら巻かれるので、撚りむらが生じやすく巻が不均一なり、最後の巻き付けスペースがなくなる等の問題が生じる。
　なお、細径フィラメントの径方向のくせ付け高さを小さく抑えるようにすればスムーズな巻き付けができるとも考えられるが、ばらつきなく安定したくせ付け高さを維持するのは困難である。
　そこで本発明は、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明のケーブルビードは、
　芯のない環状のケーブルビードであって、
　１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている。
　ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
　　　３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
　　　２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
　　　ｍ１　 ：単撚り構造の撚り本数
　　　ｄ１　 ：単撚り構造を構成するフィラメント径
　　　ｍ２　 ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
　　　ｎ　　 ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
　　　ｄ２　 ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
　なお、本発明における複撚り構造は２回の撚り合わせをいい、下撚りは１回目の撚りを言い、上撚りは２回目の撚りを言うものである。
　本発明のケーブルビードの製造方法は、
　複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９～１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
　前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
　１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
　前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら（前記原コードを構成するストランド材本数－１）周回、前記ループに巻き付ける工程と、
　前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有する。
　本発明によれば、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法が提供される。
本発明に係る本実施形態に係るケーブルビードの斜視図である。 図１に示したケーブルビードの断面図である。 参考例に係るケーブルビードを作製するための原コードの断面図である。 原コードを作成する工程を示す模式図である。 解撚工程を示す模式図である。 ループ形成工程を示す模式図である。 巻き付け工程を示す模式図である。 巻き付け工程でのケーブルビードの一部を示す斜視図である。 終端接続工程を示す模式図である。 直径型付率を説明するための図である。
〈本発明の実施形態の概要〉
　最初に本発明の実施形態の概要を説明する。
　本発明にかかるケーブルビードの一実施形態は、
（１）芯のない環状のケーブルビードであって、１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている。
　ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
　　　３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
　　　２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
　　　ｍ１　 ：単撚り構造の撚り本数
　　　ｄ１　 ：単撚り構造を構成するフィラメント径
　　　ｍ２　 ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
　　　ｎ　　 ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
　　　ｄ２　 ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
（１）の構成に係るケーブルビードは、１本のくせ付けストランド材が、１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻きいれられて、ｍ１またはｍ２周回巻き回されて形成されている。このため、ストランド材のくせ付け部同士が干渉しにくく、撚りむらの少ないケーブルビードが得られる。
（２）前記原コードの複撚り構造において、下式で与えられる前記ストランド材の直径型付率が８９％以上１０１％以下であってもよい。
　　　Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ ×１００
なお、Φ ：前記ストランド材の直径型付率(％)
　　　Ｈs：前記原コードを無負荷解撚した前記ストランド材の波の高さ(ｍｍ)
　　　Ｄc：前記原コードの外径(ｍｍ)、である。
　（２）の構成によれば、作製しやすく、かつ、伸びの小さいケーブルビードが得られる。
（３）前記原コードの複撚り構造において、前記１本のくせ付けされたストランド材の両端末は、円筒状スリーブに挿し入れられて繋がれていてもよい。
　（３）の構成によれば、簡単な構成でストランド材の終端が処理され、ストランド材の端末がタイヤを破損することが防止されている。
　本発明にかかるケーブルビードの製造方法の一実施形態は、
（４）複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９～１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
　前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
　１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
　前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら（前記原コードを構成するストランド材本数－１）周回、前記ループに巻き付ける工程と、
　前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有する。
　（４）の構成によれば、簡単な方法で撚りむらの少ないケーブルビードを作製することができる。
〈本発明の実施形態の詳細〉
　以下、本発明に係るケーブルビードの実施の形態の例を、図面を参照して説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　本実施形態に係るケーブルビード１は芯のない環状のケーブルビード１である。図１および図２を用いて、本実施形態のケーブルビード１を詳細に説明する。図１は、本実施形態に係るケーブルビード１の斜視図であり、図２はケーブルビード１の断面斜視図である。
　図示したケーブルビード１は、ｍ１＝４（本），ｄ１＝１．２０（ｍｍ）の１×４×１．２０の単撚り構造を有している。ケーブルビード１は、１本のくせ付けされたストランド材２と、ストランド材２の両端が差し込まれたスリーブ３とから構成されている。１本のストランド材２が環状に４周回巻き回されて、ケーブルビード１が形成されている。ケーブルビード１は、図２に示したように、その径方向の断面には、４本のストランド材２が存在する。
　なお、１×４×１．２０の単撚り構造とは、４本のストランド材２を有し、各々のストランド材２は、直径が１．２０ｍｍの１本のフィラメント（鋼線）から構成されていることを意味する。
　このケーブルビード１は、１×４×１．２０の単撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２が、１×４×１．２０の単撚り構造を構成する３本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、４周回巻き回されている。
　例えば、１）１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４をストランド材２毎に解撚しながらボビンに巻取り、２）その内の１つのボビンに巻かれたストランド材２を引き出して、その始端側で所定のループを成形するとともに前記始端側の先端をループへ仮拘束した後、３）引き続き前記ボビンを公転させながら、他のストランド材２の抜けた跡である空隙部９（図８参照）に巻き込むことにより作製することができる。
　あるいは、１）１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４を構成するように、フィラメントをダミー棒に巻き付けてくせ付けし、２）これを解撚して、１×４×１．２０の単撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材２を得て、３）この１本のくせ付けストランド材２を１×４×１．２０の単撚り構造を構成する他の３本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れながら４周回巻き回すことによっても作製できる。
　本実施形態のケーブルビード１は各ストランド材２を螺旋状にくせ付けして撚り合わせた原コード４をストランド材２毎に解撚して、そのうちの１本を用いてあたかも原コード４と同一の撚り構造に作製したものであり、簡潔な方法で作製することができる。
　また、原コード４を解撚すると、１本のストランド材２の周りに、解撚されて除去された他のストランド材２の跡が連続的に螺旋状の空隙部９として形成される。また、この解撚されたストランド材２には螺旋状にくせ付けされている。解撚された螺旋状のストランド材２が螺旋状の空隙部９に巻き込まれているので、ストランド材２同士が互いに干渉しにくく、撚りむらが少ない。なお、この螺旋状に巻き込む様子は、後に図８を用いて詳述する。
　本実施形態のケーブルビード１において、原コード４の撚り構造は、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式（１）を満足する。
　３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
　２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）　式（１）
　なお、ｎ＝７（１＋６）は、原コード４の断面において、中心に１本、その周りに６本のフィラメントが配置されている態様を示す。同様に、ｎ＝１１（３＋８）は、原コード４の断面において、中心に３本、その周りに８本のフィラメントが配置されている態様を示す。ｎ＝１２（３＋９）は、原コード４の断面において、中心に３本、その周りに９本のフィラメントが配置されている態様を示す。
　図３は、参考例に係る原コード４の断面図である。図３において、実線はストランド材２を示し、破線はこれらのストランド材２がなす原コード４の概略外周面５を示す。概略外周面５とは、ケーブルビード１の全周に亘って、ストランド材２の最も外周側の部位を結んで得られる仮想的な面である。
　例えば、図３の（ａ）に示すように、２本のストランド材２からなる原コード４においては、原コード４の概略外周面５からストランド材２の外周面が大きく内径側に落ち込む部位があり、原コード４の表面に大きな凹凸が形成されてしまう。このような原コード４から得られるケーブルビード１の断面形状もこの原コード４の断面形状と略同一なものであるから、この原コード４から得られるケーブルビード１の表面の凹凸も大きくなる。このケーブルビード１をタイヤのビード部に補強材として使用すると、ケーブルビード１とタイヤホイールのリムと間に密着むらが起こり、空気漏れの原因となる場合がある。
　あるいは、図３の（ｂ）のように、原コード４の断面にストランド材２が６本存在する場合は、断面の中央に大きい空洞部６が形成されてしまう。すると、原コード４の撚り合わせ時に、ストランド材２が該空洞部６に入り込んで撚りむらが起こる場合がある。
　しかし、式（１）を満たす撚り構造を有するケーブルビード１は、表面に大きな凹凸が生じにくく、また、中心部に空洞部６が大きく形成されにくいので、撚りむらが起こりにくい。このため、ケーブルビード１とタイヤホイールとの間に密着むらが生じにくくなる。
　本実施形態において、図１に示すように、１本のくせ付けされたストランド材２の始端２ａと終端２ｂは、円筒状のスリーブ３に挿し入れられて繋がれている。スリーブ３は、ストランド材２の始端２ａおよび終端２ｂを、ストランド材２の長手方向への移動を若干許容しつつ、ストランド材２の径方向への移動を拘束している。
　ケーブルビード１をなす１本のストランド材２の両端末が自由に移動可能な状態であると、ケーブルビード１をタイヤの中に埋め込んだ場合、これらの両端末がゴムを突き破る虞がある。これを防止するために、接続具として円筒状のスリーブ３を用いると、簡便であり、また低コストである。また、長手方向への移動が若干許容されているため、ケーブルビード１を若干拡径させることができ、ケーブルビード１をタイヤのホイールに取り付けやすくされている。
＜製造方法＞
　次に、上述したケーブルビード１を作製する場合の製造方法を説明する。次の説明では、１×４×１．２０の単撚り構造の原コード４から作製されるケーブルビード１の製造方法を説明する。
（原コード作製工程）
　図４は、原コード４を作製する工程を示す模式図である。図４に示すように、ボビン１１に巻かれたフィラメント２’を繰り出し、４本のフィラメント２’が螺旋状にくせ付けされて撚り合わされた１×４単撚り構造の原コード４を作製する。なお、ボビン１１に巻かれたフィラメント２’は、くせ付けされていない鋼線である。
　図４に示すように、フィラメント２’が巻回されたボビン１１および目板１２が、円筒状のハウジング１０の内部に設けられている。ハウジング１０は、フィラメント２’の繰り出し方向に延びる回転軸Ａｘ回りに回転可能である。撚り口１３および巻取りボビン１４は、ハウジング１０の外部に設けられている。
　ハウジング１０を回転軸Ａｘ回りに回転させ、ボビン１１および目板１２を一体的に回転させながら、ボビン１１からフィラメント２’を繰り出す。ボビン１１から繰り出された４本のフィラメント２’はそれぞれ、目板１２の４つの穴部１２ａに挿通される。穴部１２ａに挿通された４本のフィラメント２’は、撚り口１３で集合し、４本のフィラメント２’が螺旋状にくせ付けされて撚り合わされた１×４単撚り構造の原コード４が作製されて、巻取りボビン１４に巻き取られる。
　本実施形態では、撚り口１３で集合する前に、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下となるようにプレフォーム装置１６でくせ付けする。プレフォーム装置１６は、目板１２と撚り口１３との間やボビン１１と目板１２との間に配置される。なお、プレフォーム装置１６の替わりに、あるいは、プレフォーム装置１６に加えて、ポストフォーム装置で、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下となるようにくせ付けしても良い。あるいは、ボビン１１にあらかじめくせ付けされたストランド材２をセットしてもよい。
　なお、原コード４の撚り合わせはチューブラー型撚線機でもバンチャー型撚線機のいずれでもよいが、残留トーションの安定性や、撚り目の安定などを考えるとチューブラー型撚線機を選択することが好ましい。
（解撚工程）
　図５は、解撚工程を示す模式図である。図５に示すように、この原コード４をストランド材２毎に解撚し、くせ付けされたストランド材２を１本毎にボビン１１の巻き取り軸線Ａｙ回りに巻き取り、４本の螺旋状のくせ付けされたストランド材２を得る。本例では、それぞれのストランド材２は、１本のフィラメント２’から構成されている。
　解撚工程は、図４で説明した原コード作製工程で用いた装置を、上流と下流とを逆転させて行うことができる。
　図５に示すように、巻取りボビン１４から原コード４を繰り出し、撚り口１３および目板１２の穴部１２ａに挿通する。撚り口１３に対して目板１２およびボビン１１が一体的に回転することにより、４本のくせ付けされたストランド材２に互いに分離され、１本毎にボビン１１の巻き取り軸線Ａｙ回りに巻き取られる。
　解撚工程では、ボビン１１と目板１２は一体的に、原コード４の繰り出し方向に延びる回転軸Ａｘ回りに回転される。解撚工程での目板１２およびボビン１１の回転軸Ａｘ回りの回転方向は、図４の原コード作成工程でのボビン１１および目板１２の回転方向と逆方向である。このとき、くせ付けされたストランド材２が伸びて直径型付率の低下が２％以下に抑えられるような低張力で、ストランド材２をボビン１１に巻き取ることが好ましい。
（ループ形成工程）
　図６は、ループ形成工程を示す模式図である。ボビン１１から必要な長さだけ１本のくせ付けされたストランド材２をボビン１１から繰り出して、その始端側の部位を環状に丸めて１周回のループ７を形成し、先端２ａをループ７へテープなどで仮拘束する。捲回装置２０の詳細は後述する。
（巻き付け工程）
　図７は、巻き付け工程の途中の様子を示す模式図である。この巻き付け工程では、ボビン１１を巻取り軸線Ａｙと交差する軸回りにボビン１１からループ７を見てくせ付けされたストランド材２の螺旋の回転方向と同じ方向Ｂｙに回転させて１本のくせ付けされたストランド材２を捩りながら繰り出し、かつ、ループ７を周方向Ｂｘに回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材２を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら（原コード４を構成するストランド材本数－１）周回ループに巻き付ける。以下、詳細に説明する。
　図６および図７に示した捲回装置２０を使って、この巻き付け工程を行うことができる。捲回装置２０は、図示したように、第一ローラ対２１と、第二ローラ対２２と、巻付案内ガイド２３と、環状維持ガイド２４と、ストランド材案内ガイド２５と、ボビンホルダ２６とを有する。
　第一ローラ対２１は、一対のローラ対である。第一ローラ対２１はループ７の円周上の２箇所に設けられている。第一ローラ対２１は、紙面垂直方向に延びる回転軸回りに回転する。第一ローラ対２１は、くせ付けされたストランド材２に接触し、紙面で反時計回りにループ７を回転させる。なお、以降の説明では、第一ローラ対２１が回転させるループ７の回転方向を第一の方向Ｂｘと言う。
　第二ローラ対２２は、一対のローラ対である。第二ローラ対２２はループ７の円周上の１箇所に設けられている。第二ローラ対２２は、くせ付けされたストランド材２に接触する点での接線方向に延びる回転軸回りに回転する。第二ローラ対２２は、くせ付けされたストランド材２に接触し、ループ７を形成するくせ付けされたストランド材２をその周方向に延びる軸線回りに回転させる。第二ローラ対２２は、ループ７の内周側と外周側が入れ替わるようにループ７を回転させる。なお、以降の説明では、第二ローラ対２２が回転させるループ７の回転方向を第二の方向Ｂｙと言う。
　環状維持ガイド２４は、ループ７の円周上で２つの第一ローラ対２１の間に設けられている。環状維持ガイド２４は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部にくせ付けされたストランド材２が挿通される。環状維持ガイド２４は、くせ付けされたストランド材２の第一および第二の方向Ｂｘ，Ｂｙの回転を許容しつつ、ループ７の形状を維持する。
　巻付案内ガイド２３も、ループ７の円周上に設けられている。巻付案内ガイド２３は、余長部８がループ７へ合流する位置に設けられる。巻付案内ガイド２３は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部にループ７および余長部８が挿通される。巻付案内ガイド２３は、余長部８をループ７へ合流させる。なお、この巻付案内ガイド２３は、環状維持ガイド２４の機能も併せ持つ。
　ストランド材案内ガイド２５は、ストランド材２の余長部８をガイドする。ストランド材案内ガイド２５は、内部に穴部が設けられた部材であり、穴部に余長部８が挿通される。ストランド材案内ガイド２５は、ストランド材２の第一および第二の方向の回転Ｂｘ，Ｂｙを許容しつつ、ストランド材２のループ７へのスムーズな巻き付きを補助する。
　ボビンホルダ２６は、ボビン１１を回転可能に支持している。ボビンホルダ２６は、ボビン１１の巻取り軸線Ａｙと交差する軸線Ａｚ回りにボビン１１を回転させる。ボビンホルダ２６は、ボビン１１からループ７を見て、くせ付けされたストランド材２の螺旋の回転方向と同じ方向Ｂｚに回転させて、巻き付けられているくせ付けされたストランド材２をループ７へ繰り出す。例えば、ボビン１１からループ７を見て、くせ付けされたストランド材２がループ７へ向かって反時計回りに螺旋を描いている場合は、ボビンホルダはボビンを反時計回りに回転させつつ、くせ付けされたストランド材２を繰り出す。このボビンホルダ２６の回転により、くせ付けされたストランド材２を撚りが強くなるように撚られながらボビン１１から繰り出される。
　このように構成される捲回装置２０を使って、ケーブルビード１が作製される。まず、図６に示したように、原コード４を解撚して１本のくせ付けされたストランド材２を巻き取ったボビン１１をボビンホルダ２６にセットする。ループ７からは、ループ７を形成しなかった、ボビン１１に巻きつけられている部位を含むストランド材２の余長部８が延びている。
　ボビンホルダ２６およびボビン１１を軸線Ａｙ，Ａｚ回りに回転させつつくせ付けされたストランド材２をボビン１１から捩りながら繰り出し、かつ、第一ローラ対２１および第二ローラ対２２によりループ７を第一および第二の方向Ｂｘ，Ｂｙに回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材２を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら（原コード４を構成するストランド材本数－１）周回（本例では３回）ループ７に巻き付ける。
　図８は、捲回装置２０により、余長部８が他のストランド材２の抜けた螺旋状の空隙部９に巻き付けられる様子を示す図である。図８は、ループ７の一部を拡大して示す斜視図である。図８の（ａ）はストランド材２が１周回巻かれて形成されたループ７、（ｂ）はループ７に１周回のストランド材２が巻かれた様子、（ｃ）はループ７に２周回のストランド材２が巻かれた様子を示す。
　図８の（ａ）は、図６で示したように、原コード４を解撚して得られた１本のくせ付けされたストランド材２の始端側の部位が環状に丸められて、ストランド材２が１周回巻かれてループ７を形成しているときの、ループ７の一部を示している。図示したように、くせ付けされたストランド材２は、その周囲に、解撚されて除去された３本のストランド材２が占めていた螺旋状の空隙部９が３条設けられている。
　図７で説明したように、ボビン１１を回転させ、ループ７を第一の方向Ｂｘおよび第二の方向Ｂｙに回転させつつ、余長部８をこの空隙部９に入り込ませる。すると、図８の（ｂ）に示すように、余長部８は、解撚されて除去された１本の他のストランド材２が占めていた空隙部９に入り込む。
　さらに、ボビンホルダ２６も軸線Ａｚ回りに回転してくせ付けされたストランド材２を軸線Ａｚ回りに回転させ、撚りが強くなるように繰り出しているため、第二ローラ２２による第二の方向Ｂｙへの回転が補助される。これにより、他のストランド材２が抜けた空隙部９にストランド材２の余長部８を連続的に巻き込みやすくされている。
　ループ７を１回転させると、図８の（ｃ）に示すように、余長部８が解撚されて除去された１本の他のストランド材２が占めていた空隙部９に入り込む。このようにして、余長部８をループ７に（原コード４を構成するストランド材の本数－１）周回巻き付ける。本例では、（ｃ）の状態からさらにストランド材２を１周回させて（図示の例では計３周回）、次の図９の接続工程に移る。
　くせ付けされたストランド材２の形状（ピッチやくせ高さ）が、空隙部９の形状に近いので、くせ付けされたストランド材２が空隙部９に入りやすく、また、くせ付けされたストランド材２同士が互いに干渉しにくい。
　図９は、接続工程を示す模式図である。図９は、ストランド材２の始端２ａおよび終端２ｂを拡大して示す斜視図である。図９に示すように、くせ付けされたストランド材２の終端２ｂを、その始端２ａに接続する。これにより、１×４×１．２０の単撚り構造のケーブルビード１を作製することができる。
　なお、ｍ×ｎの複撚り構造のケーブルビード１を作製したい場合は、図４に示した原コード４を作製する工程において、ボビン１１から繰り出すフィラメント２’を、ｍ×ｎの複撚り構造の下撚り材（１×ｎ）に置き換えることにより作製できる。
　上述した本実施形態に係るケーブルビード１の製造方法によれば、原コード４を作製しこれを解撚して得られた１本のストランド材２を、余長部８を空隙部９に巻き入れながらループ７に巻き付けるという簡単な手法でケーブルビード１を作製することができる。また、原コード４を作製する際にストランド材２にくせが付けられるので、腰の強いケーブルビード１が得られる。さらに、くせ付けされた部位が互いに干渉しないので、撚りむらの少ないケーブルビード１が得られる。
　なお、上述の実施形態では、解撚工程で得られたくせ付けされたストランド材２が巻かれたボビン１１を回転させ、くせ付けされたストランド材２に撚りが加わる方向に撚りを与えて、ループ７に余長部８を巻き付けた例を説明したが、本発明はこの例に限られない。例えば、くせ付けされたストランド材２を所定の長さに切断してから、ループ形成工程へ進んでもよい。また、特許文献２のような芯有りケーブルビードの製造方法により、上述した芯無しケーブルビードを作製することもできる。
　なお、原コード４の撚りピッチは、直径型付率の適正範囲（８９％以上１０１％以下）を容易に調整可能な範囲で大きく設定しておくことが好ましい。撚りピッチが大きい程、原コード４を解撚してくせ付けされたストランド材２を得る際の巻き取り速度をアップでき、時間を短縮できる。また、ケーブルビード１を得るために１周回のループ７を形成した後、２周回目以降の周回巻き付けにおいても１周回当たりの巻き付け回数を減じることができるため、周回巻き付け時間の短縮が図れる。ループ７の直径にもよるが、１周回当たりの巻き付け回数は９～１９回となるように原コード４の撚りピッチを調整することが好ましい。
　図４で説明した原コード４の作製工程において、原コード４が複撚り構造の場合には、下式（２）で与えられるストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下であることが好ましい。
　　　Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ×１００　　　（式２）
　ストランド材２の直径型付率Φ(％)は、図１０に示すように、原コード４を無負荷解撚したストランド材２の波の高さ(ｍｍ)をＨｓ、原コード４の外径(ｍｍ)をＤｃとすると、上記（式２）で表される。直径型付率が高いほど、ストランド材２の形状が原コード４をなす螺旋状の形状に保持されやすい。
　直径型付率が８９％未満であると、図７の巻き付け工程において、他のくせ付けされたストランド材２の抜けた空隙部９に１本のくせ付けされたストランド材２の余長部８を挿し入れていくときに、最終の周回を行うスペースが確保できないことがある。すると、通常より１周回少ない不完全なケーブルビード１になってしまいやすい。
　逆に、直径型付率が１０１％より大きいと周回に必要な空隙は十分あるものの、伸びの大きいケーブルビード１が作製されてしまい、ケーブルビード１とタイヤホイールのリムとの間の密着力が低下して空気漏れの原因になりやすい。
　このため、ストランド材２の直径型付率が８９％以上１０１％以下であると、ケーブルビードを作製しやすく、かつ、伸びの小さいケーブルビードが得られるので好ましい。
　以上のような本実施形態に係る製造方法により作製した実施例６－１～９－３，１１－１～１５－３、比較例１－１～５－３，１０－１～１０～３，１６－１～１７－３に係るケーブルビード、および従来の製造方法により作製した従来例に係るケーブルビードを作製し、評価した。
＜比較例１－１＞　１×２×２．５５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃ（炭素）を０．７質量％含む直径８.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２．５５ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後５０．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　図４に示したように、原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例１－１に係る１×２×２．５５（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例２－１＞　２×３×１．４８の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径５.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４８ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後、３５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせ、下撚り材を得る。
　この下撚り材（１×３×１．４８）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りし、原コードをボビンに巻き取って原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例２－１に係る２×３×１．４８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例３－１＞　２×４×１．２８の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径４.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２８ｍｍまで伸線加工した素線を４つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９３％に調整後３５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせ、下撚り材を得る。
　この下撚り材（１×４×１．２８）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例３－１に係る２×４×１．２８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例４－１＞　２×５×１．１５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径４．２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．１５ｍｍまで伸線加工した素線を５つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９２％に調整後３８ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×５×１．１５）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して５０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例４－１に係る２×５×１．１５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例５－１＞　２×７×０．９７の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径３.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.９７ｍｍまで伸線加工した素線を７つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後４０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×７×０．９７）を２つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９１％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が２本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った２本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、１周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例５－１に係る２×７×０．９７（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例６－１＞　１×３×２．１０の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径６.５ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２.１０ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後５０.０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例６－１に係る１×３×２．１０（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例７－１＞　３×２×１．４８の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径５.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４８ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後３０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×２×１．４８）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９２％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例７－１に係る３×２×１．４８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
　　＜実施例８－１＞　３×３×１．２の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃ（炭素）を０．７質量％含む直径４．５ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２０ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９２％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×３×１．２０）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９９％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例８－１に係る３×３×１．２（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例９－１＞　３×４×１．０５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径３.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．０５ｍｍまで伸線加工した素線を４つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９４％に調整後３０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×４×１．０５）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例９－１に係る３×４×１．０５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例１０－１＞　３×６×０．８５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径３.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.８５ｍｍまで伸線加工した素線を６つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９１％に調整後３３ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材(１×６×０．８５)を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９６％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例１０－１に係る３×６×０．８５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例１１－１＞　３×７×０．７８の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径２.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.７８ｍｍまで伸線加工した素線を７つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後３４ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×７×０．７８）を３つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９４％に調整して６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が３本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った３本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、２周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例１１－１に係る３×７×０．７８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例１２－１＞　４×２×１．２８の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径４.２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．２８ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９５％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×２×１．２８）を４つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９７％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が４本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った４本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、３周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例１２－１に係る４×２×１．２８（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例１３－１＞　４×３×１．０５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径３.６ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．０５ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９６％に調整後２５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×３×１．０５）を４つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９７％に調整して６５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が４本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った４本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、３周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例１３－１に係る４×３×１．０５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例１４－１＞　１×５×１．６０の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径５.３ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１.６０ｍｍまで伸線加工した素線を５つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後５５.０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が５本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った５本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、４周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例１４－１に係る１×５×１．６０（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
＜実施例１５－１＞　５×２×１．１５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径４．２ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．１５ｍｍまで伸線加工した素線を２つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９７％に調整後１７．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×２×１．１５）を５つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が５本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った５本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、４周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、実施例１５－１に係る５×２×１．１５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例１６－１＞　１×６×１．４７の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径５．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４７ｍｍまで伸線加工した素線を６つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９９％に調整後６０ｍｍの撚りピッチでＳ撚にて撚り合わせ、ボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が６本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った６本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、５周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例１６－１に係る１×６×１．４７（１×ｍ１×ｄ１）の芯無しケーブルビードを得る。
＜比較例１７－１＞　６×３×０．８５の芯無しケーブルビード
　（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径３.０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０.８５ｍｍまで伸線加工した素線を３つのボビンに巻き取る。これらの素線を、チューブラー型撚線機を用いて、直径型付率を９６％に調整後２０ｍｍの撚りピッチでＺ撚にて撚り合わせる。
　さらに、この下撚り材（１×３×０．８５）を６つのボビンに所定量巻き取り、再度チューブラー型撚線機を用いて直径型付率を９３％に調整して７０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて上撚りして原コードを巻取りボビンに巻き取り、原コードを作製する。
　原コードを巻き取った巻取りボビンから各ストランド材を引き出し、端末を手動で解撚して各ストランド材を目板に通し、ボビンまで導く。図５に示した解撚装置でくせ付けされたストランド材をボビンに巻き取ることにより、芯無しケーブルビードに供するストランド材が６本得られる。
　（芯無しケーブルビードの作製）
　原コードを解撚して巻き取った６本のストランド材のうち１本を使用する。図７に示した捲回装置を用いて、ボビンから１本のストランド材の一部を繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本のストランド材の先端をループへ仮拘束する。次に、ボビンホルダおよびボビンを回転させつつ、ループを第一および第二の方向へ回転させて、繰り出された１本のくせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻きいれ、５周回ループに巻き付ける。さらに、ストランド材の先端と終端を接続する。
　このようにして、比較例１７－１に係る６×３×０．８５（ｍ２×ｎ×ｄ２）の芯無しケーブルビードを得る。
＜従来例＞　１×２．２＋８×１．４の芯有りケーブルビード
（芯リングの作製）
　Ｃを０．５２質量％含む直径６．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径２．２ｍｍまで伸線加工した素線を、環状中心径が３１０ｍｍのループを形成するように丸め、両端を突き合わせ、溶接後バリ取りをして環状の芯材を作製する。
（ストランド材の作製）
　Ｃを０．７質量％含む直径５．０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径１．４０ｍｍまで伸線加工した素線を大型ボビンに巻き取る。大型ボビンから素線をサプライし、線くせを付けるための矯正ローラーを通して専用小型ボビンに巻き取り、ストランド材を作製する。
（芯有りケーブルビードの作製）
　従来からあるケーブルビード製造装置（例えば、特開２００８－２４０２２３号公報参照）に芯リングをセットし、専用小型ボビンからストランド材をサプライし、ストランド材を芯リングまで引き出してその始端をテープ等で芯リングに仮止めする。その後、ケーブルビード製造装置によりストランド材が巻き付けられたボビンを芯リングにくぐらせながら水平・直角移動を８周回行い、最後に両端末を円筒形のスリーブに差し込んで繋げ、従来例の芯有りケーブルビードを作製する。
　実施例６－１～９－１，１１－１～１５－１および比較例１－１～５－１、１０－１，１６－１，１７－１および従来例１の撚り構造のケーブルビードについて、それぞれストランド材の直径型付率の異なる３種類のケーブルビードを作製し、各種の品質評価用サンプルに供した。詳細は表１，２の通りである。
（直径型付率）
　なお、表１，２において、直径型付率は、以下のようにして測定した。
　ケーブルビードを作製した後、１箇所を切断して環状でないコードを得る。このコードの直径を長手方向に３点測定をした後、ストランド材１本だけに解撚する。ストランド材のくせ付け高さ(外側)を長手方向に３点測定し、下記式にてケーブルビードの直径型付率 (Φc)を測定した。
　Φｃ＝（平均くせ付け高さ）／（平均コード直径）×１００
（撚りむら発生率）
　表１，２において、撚りむら発生率は、以下のようにして測定した。
　直径型付率を測定するために得たコードを、コード径の１．０５倍の穴径のダイスに通し、コードの全長に亘り通過すれば「撚りむら無し」と判定し、通過しなければ「撚りむら有り」と判定する。この試験を５０回繰り返し、撚りむら無し回数であった率を表１，２に示した。
（製造時間）
　表１，２において、製造時間の指数は以下のようにして得た。
　まず、従来例のケーブルビード製造時間は、以下のようにして得た。
　コア材をサプライする時間からスタートしてコアを所定の環状径にして両端突き合わせ溶接、こぶ取りするまでの時間を集計する。
　さらに、ストランド材をサプライする時間からスタートして所定の線くせを付与（調整含む）してから専用ボビンに巻取りテイクアップする時間までを集計する。
　さらに、芯有りケーブルビード製造装置において、コア材をセッティングする時間からスタートし、ストランド材を巻いた専用ボビンをサプライ後、ストラン材をコア材まで引き出し、調整後ケーブルビードが完成するまでの時間を集計する。
　以上の工程に要した時間の合計を従来例のケーブルビードの製造時間とする。
　実施例および比較例１～１７の芯無しケーブルビードの製造時間は、以下のようにして得た。
　まず、原コードを作製するため、撚り線機にサプライするところからスタートしてボビンに巻取りテイクアップする時間までを集計する。このとき、複撚り構造の場合は下撚り、上撚りともカウントする。
　さらに、上撚りしたボビンを解撚機にサプライするところからスタートして各ストランドをボビンに巻取りテイクアップするまでの時間を集計する。
　さらに、芯無しケーブルビード製造装置において、上記で巻取ったストランドが巻かれたボビンをサプライ装置にセットするところからスタートして、ケーブルビードが完成するまでの時間を集計する。
　以上のように集計した製造時間について、ケーブルビード１５本の製造時間の合計を集計後１５で除して１本の平均製造時間を算出した。表１，２では、従来例の平均製造時間を１００とし、実施例および比較例１～１７の製造時間を従来例の製造時間で除した数値を指数として示した。
（平均硬度）
　表１，２において、平均硬度は以下のようにして得た。従来例１や比較例１－１などの指数の前に（ａ）が付されている指数は、Φ５．０ｍｍの丸棒ａを用いたゴム複合体のゴム表面の硬度を１００としたときの指数を示している。
　実施例および比較例１～１７ならびに従来例を用いて、直径８．３～１０．５ｍｍ(ゴム厚：２ｍｍ)×１５センチ長のゴム/ケーブルビード複合体 試片を作製してゴム表面の硬度を「ＪＩＳ Ｋ ６２５３」に準拠してデュロメータ/タイプＡにより１０点測定してその平均値を指数で示した。なお、比較例２－１などの指数の前に（ｂ）が付されている指数は、Φ６．０ｍｍの丸棒ｂを用いたゴム複合体のゴム表面の硬度を１００としたときの指数を示している。使用ゴム：タイヤ用ゴム（１ｍｍ厚シート）加硫条件：１５０℃×３０分加硫圧力：１０ｋｇ/ｃｍ2
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１，２より、実施例６～９および１１～１５は、従来例に比べて製造時間を短縮しつつ、撚りむらの発生を抑えることが確認できる。
　なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　本出願は、2014年7月3日出願の日本特許出願（特願2014-137729）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明によれば、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法が提供される。
１：ケーブルビード
２：ストランド材
２ａ：始端
２ｂ：終端
３：スリーブ
４：原コード
５：概略外周面
６：空洞部
７：ループ
８：余長部
９：空隙部
１０：ハウジング
１１：ボビン
１２：目板
１２ａ：穴部
１３：撚り口
１４：巻取りボビン
１５：カッタ
２０：捲回装置
２１：第一ローラ対
２２：第二ローラ対
２３：巻付案内ガイド
２４：環状維持ガイド
２５：ストランド材案内ガイド
Ａｘ：回転軸
Ｌｎ：ループ形成長さ
 

Claims (4)

  1. 　芯のない環状のケーブルビードであって、
    　１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、該構造を構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されているケーブルビード。
    　ここで、撚り本数ｍ１，ｍ２及びｎは下式を満足し、
    　　　３≦ｍ１≦５，３≦ｍ２≦５
    　　　２≦ｎ≦５及びｎ＝７（１＋６），１１（３＋８）又は１２（３＋９）
    　　　ｍ１　 ：単撚り構造の撚り本数
    　　　ｄ１　 ：単撚り構造を構成するフィラメント径
    　　　ｍ２　 ：複撚り構造の上撚りの撚り本数
    　　　ｎ　　 ：複撚り構造の下撚りの撚り本数
    　　　ｄ２　 ：複撚り構造を構成するフィラメント径、である。
  2. 　前記原コードの複撚り構造において、下式で与えられる前記ストランド材の直径型付率が８９％以上１０１％以下である請求項1に記載のケーブルビード。
    　　　Φ(％)＝Ｈｓ／Ｄｃ ×１００
    なお、Φ ：前記ストランド材の直径型付率(％)
    　　　Ｈs：前記原コードを無負荷解撚した前記ストランド材の波の高さ(ｍｍ)
    　　　Ｄc：前記原コードの外径(ｍｍ)、である。
  3. 　前記１本のくせ付けされたストランド材の両端末は、円筒状スリーブに挿し入れられて繋がれている請求項１または請求項２に記載のケーブルビード。
  4. 　複数本のフィラメントを撚線機に供給し、ストランド材の直径型付率が８９～１０１％になるようにプレフォーム装置および／またはポストフォーム装置で調整して前記フィラメントを撚り合わせて原コードを作製する工程と、
    　前記原コードを前記ストランド材毎に解撚し、くせ付けされたストランド材を１本毎にボビンの巻取り軸線回りに巻き取る工程と、
    　１本の前記くせ付けされたストランド材の一部を前記ボビンから繰り出して１周回のループを形成するとともに、繰り出した１本の前記くせ付けされたストランド材の先端を前記ループへ仮拘束する工程と、
    　前記ボビンを前記巻取り軸線と交差する軸回りに前記ボビンから前記ループを見て前記くせ付けされたストランド材の螺旋の回転方向と同じ方向に回転させて１本の前記くせ付けされたストランド材を捩りながら繰り出し、かつ、前記ループを周方向に回転させて、繰り出された１本の前記くせ付けされたストランド材を他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に巻き入れながら（前記原コードを構成するストランド材本数－１）周回、前記ループに巻き付ける工程と、
    　前記ストランド材の前記先端と終端を接続する工程と、を有するケーブルビードの製造方法。
     
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