JP2010242277A - 環状金属コード、無端金属ベルト及び環状金属コードの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コード、無端金属ベルト及び環状金属コードの製造方法を提供する。
【解決手段】環状金属コードＣ１は、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材１同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた金属コードが解撚され、１本のストランド材１が、金属コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされている。
【選択図】図１

Description

本発明は、環状金属コード、無端金属ベルト及び環状金属コードの製造方法に関するものである。

従来、環状金属コードを製造する方法として、例えば特許文献１，２に記載されているように、ワイヤーロープを構成するストランド材の半分を解撚または切除して取り除いた後に、残ったストランド材を一部環状にしつつその周囲に巻き付けてエンドレス加工することが知られている。

特許文献１に記載されたワイヤーロープの簡易エンドレス加工法は、まず、設計寸法リングの内周長の２倍強の長さをもった６本の素線が撚り合されて構成されたワイヤーロープを用意する。これを３本の素線の撚り合せ線２本に解き別けて内周長と当該内周長より少し長いより代とを有する基糸を形成する。次に、当該３本素線撚り合せ線からなる基糸の一方を用いて、まず設計寸法の基本となるリング部とその組み合わせ部から延出するストランド部を形成する。そのうえ、当該延出するストランド部をリング部に撚り合せながら巻き付けて２本の基糸（６本の素線）が撚り合された状態のエンドレス加工を行う。その後、基糸の撚り合せ端部をロック止めもしくは半かご差しまたは半かご差しとロック止めの組み合わせ処理のいずれかの端部処理をする。

特許文献２に記載されたエンドレススリングは、次のようにして製造されている。まず、所定長さのワイヤーロープの全長にわたって、全本数の１／２のストランドを切除し、ワイヤーロープの全長の１／２の心綱を切除する。残った心綱の両端部を同心に突き合わせたうえ、心綱を切除した側のストランドを、心綱を切除しない側のストランドの切除部に巻き付けて同心状のエンドレスとする。その後、心綱及びストランドの両端部にまたがってスリーブを圧縮加工する。

特許文献３に記載されたエンドレスリングは、ワイヤーロープの一部を輪状に交差させて輪状部を形成し、ワイヤーロープを前記輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させた後、ワイヤーロープの残り部分を撚り合わせた部分の内部にロープ心として入れ込んで形成する。

特許第３０６９７９６号公報 特開平５−１３２８８１号公報 特開２００７−６３６７７号公報

特許文献１，２に記載の環状金属コードは、何れも玉掛け用吊り具であり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。これらの環状金属コードは、ワイヤーロープを横断面でみて円周上のストランド材の本数を一旦半分にして、残ったストランド材の余長を空いている残り半分のスペースに再巻き付けしているものであるため、隣り合うストランド材同士の接触抵抗が弱い。そのため、前記のような繰り返し負荷が加わると撚り緩みが生じやすく、そのまま使用を続けていると最後には破断してしまう。

さらに、環状に巻き付けた後の端末処理は、特許文献１では端末を撚り合わせた箇所に差し込むかご差しやロック止めであるため、前記のような繰り返し負荷が加わるとこれらの箇所に応力集中が起こり、早期に破断してしまう。また、特許文献２ではスリーブにより両端末を固定するため、その部分だけコード径が太くなり、荷重が環状方向で不均一になる。このように、特許文献１，２に記載の環状金属コードは、継続的な繰り返し負荷に対して耐え得る構造ではない。

特許文献３に記載の環状金属コードであるエンドレスリングは、ワイヤーロープを輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させることにより、ワイヤーロープ全体を使用して巻き付けることになるが、この場合巻き付けピッチが一巻き毎にばらついてしまい、コード径が太くなり、環状方向で均一な強度が得られない。また、このエンドレスリングも、荷吊り作業に用いられるものであり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。

これらのような環状金属コードを無端金属ベルトに用いると、撚り緩みや端末の結合部などの影響で回転負荷が変動し、比較的短期間で破損してしまうおそれがある。

そこで、本発明の目的は、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コード、無端金属ベルト及び環状金属コードの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決することのできる本発明に係る環状金属コードは、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする。

このような構成の環状金属コードによれば、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードから取り出したストランド材において、原コードのストランド材の本数よりも１周多い周回にて環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けると、ストランド材の隣り合う部分同士が密着した状態となる。ストランド材同士の接触抵抗が大きく、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて環状とされているので、中心に中空部が形成される。これにより、この中空部へストランド材の両端末を挿し入れることにより、両端末表面と螺旋状に周回させたストランド材の内側表面との接触抵抗が付加され、更に強固に固定することができる。
直径型付率が９２％より小さいと、複数のストランド材同士を撚り合わせた原コードを解撚して１本のストランド材を取り出したときに、このストランド材に付与された螺旋形状の直径方向は縮小し、長手方向に伸長してしまう。その結果、ストランド材の層心径が小さくなるため、環状にして他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に使用する１本のストランド材の余長部を嵌め入れる際に、嵌め入れにくくなる。また、直径型付率が１１２％より大きいと、環状金属コードとした後、環状方向に伸び易くなり、例えばベルトとして使用すると寸法精度が保障しにくくなる。
なお、直径型付率は、環状金属コードを作成した際のコード径をＤとし、型付けされたストランド材の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。

また、本発明に係る環状金属コードは、コア材の周りに少なくとも５本のストランド材が直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整されて撚り合わせた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする。

このような構成の環状金属コードによれば、コアの周りに少なくとも５本のストランド材が直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整されて撚り合わせた原コードから取り出したストランド材において、原コードのストランド材の本数よりも１周多い周回にて環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けると、ストランド材の隣り合う部分同士が密着した状態となる。ストランド材同士の接触抵抗が大きく、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コア材の周りに少なくとも５本のストランド材を撚り合わせた原コードが解撚されて環状とされているので、中心に中空部が形成される。これにより、この中空部へストランド材の両端末を挿し入れることにより、両端末表面と螺旋状に周回させたストランド材の内側表面との接触抵抗が付加され、更に強固に固定することができる。

本発明に係る環状金属コードにおいて、前記ストランド材の両端末が直線化され、中心に形成される中空部に挿し入れられていることが好ましい。
これにより、ストランド材の両端末を容易に固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分では、例えば、プーリに巻回することにより断面が自然に扁平化し易く、環状金属コード自体の自転がなくされて、疲労を抑制することができる。しかも、断面の扁平化により、中空部に挿し入れた両端末が周囲のストランド材によって強力に保持され、両端末の抜けを確実に防止することができる。

本発明に係る環状金属コードにおいて、前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の端末の長さが、前記ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとされていることが好ましい。
中空部に挿し入れられるストランド材の片側の端末の必要長さは、接触表面積が影響し、結局、前記ストランド材の直径に比例することから、ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとされている。これにより、両端末を確実に保持して固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分において良好に扁平化させることができ、環状金属コード自体の自転をなくして疲労を抑制することができる。

また、本発明に係る環状金属コードにおいて、前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の両端末の合計長さが、環状の略周長とされていることが好ましい。
つまり、可能な撚り構造であれば環状の全周にわたって中空部にストランド材の端末が挿し入れられた状態とされているので、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードとなり、安定した強度が得られる。

本発明に係る環状金属コードにおいて、前記ストランド材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であり、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられているストランド材の巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることが好ましい。
ストランド材内の金属素線同士の撚り方向とストランド材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、環状金属コードを環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。

本発明に係る環状金属コードにおいて、前記ストランド材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることが好ましい。
これにより、ストランド材に適度な剛性をもたせることができ、ストランド材を良好な耐疲労性を有するものとすることができる。その結果、環状金属コードをより耐久性に優れたものにできる。

本発明に係る環状金属コードにおいて、互いに巻き付けられた前記ストランド材の環状部分における中心軸に対する前記ストランド材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることが好ましい。
これにより、ストランド材の巻き付け作業が容易となるため、環状金属コードをより容易に製造できる。また、適度な伸度を有し、かつストランド材の巻き緩みがない環状金属コードを得ることができる。

また、本発明に係る無端金属ベルトは、上記本発明に係る環状金属コードを備えていることが好ましい。

上述の環状金属コードを用いることによって、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードの撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れた無端金属ベルトを得ることができる。

また、上記課題を解決することのできる本発明に係る環状金属コードの製造方法は、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、前記原コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする。

このような構成の環状金属コードの製造方法によれば、コアのない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードから取り出したストランド材において、原コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回にて環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けると、ストランド材の隣り合う部分同士が密着した状態となる。ストランド材同士の接触抵抗が大きく、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コアのない中心を囲むように複数のストランド材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて環状とされているので、中心に中空部が形成される。これにより、この中空部へストランド材の両端末を挿し入れることにより、両端末表面と螺旋状に周回させたストランド材の内側表面との接触抵抗が付加され、更に強固に固定することができる。
直径型付率が９２％より小さいと、複数のストランド材同士を撚り合わせた原コードを解撚して１本のストランド材を取り出したときに、このストランド材に付与された螺旋形状の直径方向は縮小し、長手方向に伸長してしまう。その結果、ストランド材の層心径が小さくなるため、環状にして他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に使用する１本のストランド材の余長部を嵌め入れる際に、嵌め入れにくくなる。また、直径型付率が１１２％より大きいと、環状金属コードとした後、環状方向に伸び易くなり、例えばベルトとして使用すると寸法精度が保障しにくくなる。

また、本発明に係る環状金属コードの製造方法は、コア材の周りに少なくとも５本のストランド材が直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整されて撚り合わせた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする。

このような構成の環状金属コードの製造方法によれば、コア材の周りに少なくとも５本のストランド材を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードから取り出したストランド材において、原コードのストランド材の本数よりも１周多い周回にて環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けると、ストランド材の隣り合う部分同士が密着した状態となる。ストランド材同士の接触抵抗が大きく、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コア材の周りに少なくとも５本のストランド材を撚り合わせた原コードが解撚されて環状とされているので、中心に中空部が形成される。これにより、この中空部へストランド材の両端末を挿し入れることにより、両端末表面と螺旋状に周回させたストランド材の内側表面との接触抵抗が付加され、更に強固に固定することができる。

本発明に係る環状金属コードの製造方法において、前記ストランド材の両端末を直線化し、中心に形成される中空部に挿し入れることが好ましい。
これにより、ストランド材の両端末を容易に固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分では、例えば、プーリに巻回することにより断面が自然に扁平化し、環状金属コード自体の自転がなくされ、疲労を抑制することができる。しかも、断面の扁平化により、中空部に挿し入れた両端末が周囲のストランド材によって強力に保持され、両端末の抜けを確実に防止することができる。

本発明に係る環状金属コードの製造方法において、前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の端末の長さを、前記ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとすることが好ましい。
このように、中空部に挿し入れられるストランド材の端末の長さを、ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとするので、両端末を確実に保持して固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分において良好に扁平化させることができ、環状金属コード自体の自転をなくして疲労を抑制することができる。

本発明に係る環状金属コードの製造方法において、前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の両端末の合計長さを、環状の略周長とすることが好ましい。
つまり、可能な撚り構造であれば環状の全周にわたって中空部にストランド材の端末が挿し入れられた状態とされるので、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードとなり、安定した強度が得られる。

本発明に係る環状金属コードの製造方法において、前記ストランド材として複数の金属素線同士を撚り合わせた構造のストランド材を用い、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れるストランド材の巻き付けの螺旋方向とを逆方向とすることが好ましい。
ストランド材内の金属素線同士の撚り方向とストランド材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、環状金属コードを環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。

本発明に係る環状金属コードの製造方法において、前記原コードにおける残りのストランド材の１本を、前記原コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることが好ましい。
原コードの内の残りのストランド材によって環状金属コードを製造することができ、経済的である。

本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コード、無端金属ベルト及び環状金属コードの製造方法を提供することができる。したがって、本発明の環状金属コード及び無端金属ベルトを産業機械に用いれば、当該産業機械を耐久性に優れたものとすることができる。

本実施形態に係る環状金属コードの斜視図である。 環状金属コードを示す径方向の断面斜視図である。 （ａ）は環状金属コードを示す径方向の断面図であり、（ｂ）は環状金属コードの側面図である。 環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。 環状金属コードの製造に用いられる金属コードを示す径方向の断面斜視図である。 図５の金属コードから取り出したストランド材を示す斜視図である。 図６のストランド材から環状金属コードを形成していく一過程を示す概略図である。 ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す拡大斜視図である。 ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す拡大斜視図である。 ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す拡大斜視図である。 本実施形態に係る無端金属ベルトの使用状態を示す斜視図である。 他の環状金属コードの製造に用いられる金属コードを示す径方向の断面図である。 ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す環状金属コードの正面図である。 環状金属コードの耐久試験装置を示す概略構成図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

図１は本実施形態に係る環状金属コードの斜視図であり、図２は環状金属コードを示す径方向の断面斜視図であり、図３（ａ）は環状金属コードＣ１を示す径方向の断面図であり、同図（ｂ）は環状金属コードＣ１の側面図、図４は環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。
図１から図３に示すように、環状金属コードＣ１は、ストランド材を複数本用いて環状に撚り合わせてなるものであって、ストランド材として予め複数の金属素線が撚り合わされたストランド材１を用いている。

本実施形態の環状金属コードＣ１は、予め螺旋状にくせ付けされた１本のストランド材１を用意し、端末を除いた略１／７分の長さを環状にした状態で、残りの余長部をその環状部分に複数周回（６周）巻き付けて形成されている。巻き付けの撚り方向は、例えばＺ撚である。この環状金属コードＣ１をストランド材１の径方向の断面で見ると、７本のストランド材１が円周に配置された構造を有している。

各ストランド材１は、３本の金属素線１０がＳ撚方向で撚り合わされた（下撚りされた）４本のストランド材１０ａが、さらに、Ｓ撚方向で撚り合わされて（下撚りされて）構成されている。
金属素線１０は、例えば、炭素（Ｃ）を０．７質量％以上含む高炭素鋼ワイヤからなるものである。０．７０質量％以上のＣを含む材料を選定することで、金属素線１０をより破断強度に優れた鋼線とすることができる。また、金属素線１０の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。なお、金属素線１０の材質は、前記のものに限られず、例えば、ピアノ線でもよい。

また、金属素線１０の直径は０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である。このように、金属素線１０の直径が０．０６ｍｍ以上であるので、ストランド材１の剛性を最低限維持することができ、環状金属コードＣ１を変形に耐え得るものとすることができる。また、金属素線１０の直径が０．３０ｍｍ以下であるので、ストランド材１の剛性が過度に大きくならずにすむ。したがって、環状金属コードＣ１は、繰り返し曲げ応力による疲労破断を生じにくくすることができる。

つまり、このような径の金属素線１０でストランド材１を形成すると、適度な剛性を有するストランド材１を得ることができる。よって、ストランド材１の巻き付けが容易となり、かつ巻き付け後の巻き緩みが生じにくくなる。

ストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向とは逆方向に巻き付けられる。一方、ストランド材１自身は、金属素線１０をＳ撚したストランド材１０ａをさらにＳ撚した構成であるため、環状金属コードＣ１はＳ／Ｓ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であると、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。

また、ストランド材１は、７本の撚り合わせ中心軸に対して所定の巻き付け角度で巻き付けられている。このため、ストランド材１が乱れなく巻かれ、表面状態が略均一な環状金属コードＣ１を得ることができる。本実施形態においては、図３（ｂ）に示すように、Ｘ方向、すなわち環状金属コードＣ１の中心軸が延びる方向に対するストランド材１の巻き付け角度θは、４．５度以上１３．８度以下となっている。巻き付け角度θを４．５度以上とすることで、ストランド材１の巻き緩みが生じにくくなる。巻き付け角度θを１３．８度以下とすることで、ストランド材１の伸度が過度に大きくなることを防ぐことができる。つまり、ストランド材１の巻き付け角度θを４．５度以上１３．８度以下とすることで、適度な伸度を有し、かつしなやかな環状金属コードＣ１を得ることができる。

図４に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部（端末）１ａと巻き付けの終端部（端末）１ｂとは、環状金属コードＣ１の環状の円弧の外周側で結ばれた後、ストランド材１同士の間から、環状金属コードＣ１の中心に形成されている中空部Ｃ１ａ（図３（ａ）参照）内へ挿し込まれて固定されている。
これら始端部１ａ及び終端部１ｂは、その長さがストランド材１の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとされており、本例では約２ｃｍ以上８ｃｍ以下とするのが好ましい。
そして、これら始端部１ａ及び終端部１ｂは、周囲のストランド材１によって強力に保持され、抜けが確実に防止されている。

なお、環状金属コードＣ１は、例えば、減圧環境下にて、約２８０℃で１０分間、焼鈍処理を施しても良い。
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目には接着系樹脂が塗布されていてもよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。接着系樹脂は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。

続いて、環状金属コードＣ１の製造方法について説明する。
図５は、環状金属コードＣ１を製造するために用意された金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
図５に示すように、金属コード（原コード）２０は、Ｓ撚した金属素線１０からなるストランド材１０ａをＳ撚にて撚り合わせて（下撚りして）なる６本のストランド材１を、コア材のない中心（コア材を有する構造でもコア材を含まない中心）を囲むように撚り合せた（上撚りした）撚線構造を有している。上撚り方向はＺ撚である。これらストランド材１は、環状金属コードＣ１を構成するために用いられる。これら６本のストランド材１は、撚り合わせて金属コード２０とすることにより、直径型付け率９２％以上１１２％以下にてそれぞれ螺旋状の型付けを施しておく。

このような金属コード２０を解撚して、各ストランド材１に分け、これらストランド材１の１本を用いて１つの環状金属コードＣ１を製造する。
なお、金属コード２０にコア材が含まれる場合には、そのコア材は環状金属コードＣ１の製造に使用しない。

そして、上記のように金属コード２０から取り出した１本のストランド材１は、図６に示すように、他のストランド材１が存在していた箇所に螺旋状の空隙部５が形成されている。この空隙部５は、他の５本のストランド材１の断面積の合計の断面積を有している。

次いで、図７に示すように、ストランド材１の長さの端末を除いた略１／７分の長さを環状にして、その環状部分１ｄにおける螺旋状の空隙部５にストランド材１の余長部１ｅを６周嵌め入れ、金属コード２０の撚り合わせの本数よりも１周多い周回（７周）環状にする。ストランド材１における空隙部５は、その断面積が６本のストランド材１の断面積の合計より小さく、６周巻き付けられるストランド材１の余長部１ｅがそれ自身より狭い螺旋状の空隙部５に嵌め入れられるため、巻き付けられたストランド材１の隣り合う余長部１ｅ同士が径方向に押圧されて密着された状態となる。これにより、ストランド材１の全長に亘ってストランド材１同士が強く拘束されるため、繰り返し荷重が加わっても撚り緩みが生じにくい。このように本実施形態によれば、継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、しかも、６本のストランド材１を撚り合わせて金属コード２０とすることにより、直径型付け率９２％以上１１２％以下にて調整してそれぞれ螺旋状の型付けを施しておくので、ストランド材１が巻き付けられた形状が維持可能な環状金属コードＣ１を容易に製造することができる。

また、ストランド材１が単線ではなく、複数の金属素線１０からなるストランド材１０ａ同士を撚り合わせたものであるため、ストランド材１表面の凹凸によりストランド材１同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードＣ１の柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制できる。

また、ストランド材１は、金属コード２０の状態でＺ撚方向の螺旋状の型付けが施されている。そのためストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向（Ｓ／Ｓ撚構造）とは逆方向に巻き付けられる。すなわち、環状金属コードＣ１はＳ／Ｓ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であるため、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。

環状に巻き付けを行った後、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを、図８に示すように、環状の円弧の外周側に引き出す。この引き出す始端部１ａ及び終端部１ｂのそれぞれの長さは、ストランド材１の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとすることが好ましい。そして、この引き出した始端部１ａ及び終端部１ｂを直線化して伸ばし、これら始端部１ａ及び終端部１ｂの端部を電気溶断する。このようにすると、これら始端部１ａ及び終端部１ｂにおいて金属素線１０がばらけるのを防止することができる。

次いで、図９に示すように、始端部１ａ及び終端部１ｂを、環状の円弧の外周側にて結ぶ。
その後、図１０に示すように、ストランド材１同士の間にピンＰを差し込んで隙間Ｓをつくり、さらに、ストランド材１の束を回転させながらピンＰを環状に沿ってスライドさせて隙間Ｓの位置を環状に沿って移動させながら、この隙間Ｓに始端部１ａ及び終端部１ｂを押し込んでいく。このとき、始端部１ａ及び終端部１ｂは、引き伸ばして略直線化されているので、隙間Ｓへの挿し込みを容易に行うことができる。そして、このようにストランド材１同士の隙間Ｓへ始端部１ａ及び終端部１ｂを挿し込むと、始端部１ａ及び終端部１ｂが７本のストランド材１の中心に形成されている中空部Ｃ１ａ内に挿し入れられて固定される。このようにすると、中空部Ｃ１ａに挿し入れられたストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂが周囲のストランド材１によって強力に保持され、両端末の抜けが確実に防止される。

なお、始端部１ａ及び終端部１ｂを結んでから中空部Ｃ１ａに挿し入れたが、これら始端部１ａ及び終端部１ｂを結ばずに中空部Ｃ１ａに挿し入れて固定しても良い。この場合も、中空部Ｃ１ａに挿し入れられたストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂは、周囲のストランド材１によって強力に保持され、両端末の抜けが十分に防止される。

次に、上述した構成を有する環状金属コードＣ１を備える無端金属ベルトの一例について説明する。図１１は本実施形態に係る無端金属ベルトの使用状態を示す模式的な斜視図である。

無端金属ベルトＢ１は、例えば図１１に示されるような、精密機器やその他の産業機械で使用されている減速機３０用に用いられる。無端金属ベルトＢ１は、並行して配列された３本の環状金属コードＣ１からなり、小径の駆動側プーリ３２と大径の被駆動側プーリ３４との間の動力伝達を担っている。駆動側プーリ３２の回転中心には、駆動用モータ３６の駆動軸が接続されている。駆動側プーリ３２及び被駆動側プーリ３４の外周には各環状金属コードＣ１を安定的に掛け渡すための円周溝が形成され、無端金属ベルトＢ１を駆動側プーリ３２及び被駆動側プーリ３４に掛け渡すことにより、駆動側プーリ３２の回転力が無端金属ベルトＢ１を介して被駆動側プーリ３４に伝達される。その際、駆動側プーリ３２の回転速度は被駆動側プーリ３４にて減速され、駆動側プーリ３２のトルクは被駆動側プーリ３４にて増大される。被駆動側プーリ３４は、例えば図示せぬ他のプーリ等に軸接続され、動力を伝達する。

環状金属コードＣ１は、先に述べたように破断強度が非常に大きい。また、１本のストランド材１が、金属コード２０の撚り合わせ本数よりも１周多い周回環状にされつつ空隙部５に余長部１ｅが嵌め入れられて巻き付けられ、中空部Ｃ１ａを有する環状とされているので、プーリ３２，３４に巻回することにより、始端部１ａ及び終端部１ｂの挿し込み箇所以外にて、中空部Ｃ１ａが潰れて断面が扁平化し、環状金属コードＣ１自体の自転がなくされる。つまり、自転が生じないので、疲労を抑制することができ、また、環状の円弧の外周側に多少の突起があってもベルトとしてプーリ３２，３４に巻回して用いることができる。
しかも、このように扁平化されることにより、中空部Ｃ１ａに挿し入れられている始端部１ａ及び終端部１ｂが周囲のストランド材１によって、より強力に保持され、これにより、始端部１ａ及び終端部１ｂの抜けを確実に防止することができる。
なお、焼鈍処理を施した場合では、ストランド材１の撚り合わせ時の加工歪を除去することができ、さらに耐久性を高めることができる。

また、上記実施形態では、金属コード２０を構成する６本のストランド材１の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造したが、残りの５本のそれぞれのストランド材１についても同様に、前述したように、金属コード２０の撚り合わせ本数よりも１周多い周回環状にしつつ空隙部５に、余長部１ｅを嵌め入れて巻き付けて環状金属コードＣ１を製造することができ、経済性を高めることができる。

また、本実施形態の無端金属ベルトＢ１において、駆動側プーリ３２及び被駆動側プーリ３４に環状金属コードＣ１がそれぞれ３本ずつ掛け渡される形態としたが、掛け渡される環状金属コードＣ１の本数はこれに限られない。求められる駆動力またはベルト張力に応じて、環状金属コードＣ１の本数を調整することが可能である。

また、本実施形態は、環状金属コードを、減速機において動力を伝達する無端金属ベルトに適用したものであるが、本発明の環状金属コードは、減速機以外で使用される無端金属ベルトにも適用することができる。例えば、プリンタをはじめとする印刷機において紙送りローラ間の動力伝達を担う無端金属ベルト、一軸ロボットの直行駆動を担う無端金属ベルト、Ｘ−Ｙテーブル機構の駆動や三次元のキャリッジ駆動を担う無端金属ベルト、光学機器や検査機、あるいは測定器内において精密駆動を担う無端金属ベルト、自動車の無段変速機における駆動側プーリ及び被駆動側プーリの間の動力伝達を担う無端金属ベルト等に適用可能である。

なお、上記実施形態では、断面におけるストランド材１の本数が７本の場合を例にとって説明したが、断面におけるストランド材１は、７本に限定されない。

ここで、断面におけるストランド材１が６本の環状金属コードＣ１について説明する。
この６本のストランド材１からなる環状金属コードＣ１を作製する例としては、図１２に示すように、５本のストランド材１を、コアのない中心を囲むように撚り合わせの際、直径型付け率９２％以上１１２％以下にて螺旋状の型付けを施して、金属コード（原コード）２０を得る。
ここでは、このストランド材１は、Ｓ撚方向で撚り合わされた３本の金属素線１０ｂの周囲に９本の金属素線１０ｃが同じＳ撚方向で撚り合わされている。そして、この５本のストランド材１がＺ撚方向で撚り合わされて金属コード２０が構成されている。

この金属コード２０を解撚し、１本のストランド材１を、６周回環状にしつつ他の４本のストランド材１の抜けた螺旋状の空隙部５に、余長部１ｅを５周嵌め入れて巻き付けて環状とする。そして、始端部１ａと終端部１ｂとを、結んだ後、ストランド材１同士の隙間から中空部Ｃ１ａ内に挿し入れて固定する。なお、その後、焼鈍処理を施しても良い。
これにより、１本のストランド材１から、断面におけるストランド材１が６本の環状金属コードＣ１が得られる。

そして、この環状金属コードＣ１においても、破断強度が非常に大きく、繰り返し負荷に対しても緩みが生じない。また、ストランド材１における空隙部５は、その断面積が５本のストランド材１の断面積の合計より小さく、ストランド材１の余長部１ｅがそれ自身より狭い螺旋状の空隙部５に５周嵌め入れられて巻き付けられるため、巻き付けられたストランド材１の隣り合う余長部１ｅ同士が径方向に押圧されて密着された状態となる。これにより、ストランド材１の全長に亘ってストランド材１同士が強く拘束されるため、繰り返し荷重が加わっても撚り緩みが生じにくい。したがって、継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、しかも、５本のストランド材１を撚り合わせて金属コード２０とすることにより、直径型付け率９２％以上１１２％以下にてそれぞれ螺旋状の型付けを施しておくので、ストランド材１が巻き付けられた形状が良好に維持された環状金属コードＣ１を容易に製造することができる。

また、１本のストランド材１が、金属コード２０の撚り合わせ本数よりも１周多い周回環状にされつつ空隙部５に余長部１ｅが嵌め入れられて巻き付けられ、中空部Ｃ１ａを有する環状とされているので、プーリ３２，３４に巻回することにより、始端部１ａ及び終端部１ｂの挿し込み箇所以外にて、中空部Ｃ１ａが潰れて断面が扁平化し易く、環状金属コードＣ１自体の自転がなくされる。つまり、自転が生じないので、疲労を抑制することができ、また、環状の円弧の外周側に多少の突起があってもベルトとしてプーリ３２，３４に巻回して用いることができる。

しかも、このように扁平化されることにより、中空部Ｃ１ａに挿し入れられている始端部１ａ及び終端部１ｂが周囲のストランド材１によって、より強力に保持され、これにより、始端部１ａ及び終端部１ｂの抜けを確実に防止することができる。
なお、焼鈍処理を施した場合では、ストランド材１の撚り合わせ時の加工歪を除去することができ、さらに耐久性を高めることができる。

なお、この場合も、金属コード２０を構成していた残りの４本のそれぞれのストランド材１についても同様に、６周回環状にしつつ空隙部５に、余長部１ｅを嵌め入れて巻き付けて環状金属コードＣ１を製造することができ、経済性を高めることができる。

なお、上記実施形態では、始端部１ａ及び終端部１ｂのそれぞれの長さを、ストランド材１の直径の２５倍以上１２０倍以下の長さとして中空部Ｃ１ａに挿し入れたが、図１３に示すように、例えば、中空部Ｃ１ａに挿し入れる始端部１ａ及び終端部１ｂを環状の周長の略半分ずつとし、これら始端部１ａ及び終端部１ｂの合計長さを、環状の略周長としても良い。
このようにすると、環状金属コードＣ１では、可能な撚り構造であればその環状の全周にわたって中空部Ｃ１ａに始端部１ａ及び終端部１ｂが挿し入れられた状態とされ、よって、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードＣ１となる。このような環状金属コードＣ１によれば、全周にわたって安定した強度を得ることができる。

また、上記実施形態では、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を撚り合わせた原コードを解撚させて環状に撚り合わせた環状金属コードについて説明したが、原コードには中心にコア材があってもよい。例えば、図５に示した６本のストランド材１の撚り合わせ中心に、コア材を有する原コードを使用することができる。
このような原コードを解撚して、得られたストランド材の１本を環状に巻き付けることで、上記実施形態と同様に環状金属コードを製造することができる。コア材の周りに少なくとも５本のストランド材同士を撚り合わせた原コードを用いることで、得られた環状金属コードは上記実施形態と同様に中心に中空部が形成される。これにより、この中空部へストランド材の両端末を挿し入れることにより、両端末表面と螺旋状に周回させたストランド材の内側表面との接触抵抗が付加され、更に強固に固定することができる。

次に、本発明に係る環状金属コードの実施例について説明する。
周回数の異なる複数種類の環状金属コードについて、型付け率、端末処理の違い及び焼鈍処理の有無による耐久性の変化を調べた。

（１）使用する原金属コード
（１−１）６×４×３×０．１５０の金属コード
（ストランド材の作製）
スチールコード用途の直径０．９０ｍｍのブラスメッキ鋼線を直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線を３リールに巻き取り、バンチャー型撚線機を用いて７．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて撚り合わせる。
さらに、この線材（３×０．１５０）を４リールに所定量巻き取り、再度サプライしてバンチャー型撚線機を用いて６．５ｍｍの撚りピッチでＳ／Ｓ撚りにて撚り合わせてストランド材を作製し、このストランド材を６リール用意する。
なお、バンチ撚りの場合、プレフォーム装置を使用しなくても９３％前後の直径型付け率になるように調整できる。
（金属コードの作製）
上記のストランド材を、６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて１３．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に１０２％前後の直径型付け率に調整する。
（金属コードの解撚）
上撚りした金属コードを、端末分も含めて必要な環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２４倍（（Ｄ１）π×７＋α）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。

（１−２）５×（３＋９）×０．１５０の金属コード
（ストランド材の作製）
スチールコード用途の直径０．９０ｍｍのブラスメッキ鋼線を直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線を１２リールに巻き取り、その内の３リールだけを使用し、バンチャー型撚線機を用いて７．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて撚り合わせる。
さらに、この線材（３×０．１５０）をコアとして、さらに残りの９リールを使用し、バンチャー型撚線機を用いて６．５ｍｍの撚りピッチでＳ／Ｓ撚りにて撚り合わせて３＋９の構造のストランド材を作製し、このストランド材を５リール用意する。
なお、バンチ撚りの場合、プレフォーム装置を使用しなくても９３％前後の直径型付け率になるように調整できる。
（金属コードの作製）
上記のストランド材を、５本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて１１．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に１０２％前後の直径型付け率に調整する。
（金属コードの解撚）
上撚りした金属コードを、端末分も含めて必要な環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６＋α）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。

（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例１，３，５）
６×４×３×０．１５０の金属コードから分離した６本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、６周回巻回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて７本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、必要部分を残して電気溶断して約５ｃｍとし、ストランド材同士の隙間から中空部に挿し込んで固定する。
直径型付け率は、実施例１にて９３％、実施例３にて１０５％、実施例５にて１０９％とし、また、実施例３では、減圧環境下にて、約２８０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。

（実施例２，４）
５×（３＋９）×０．１５０の金属コードから分離した５本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回巻回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて６本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、必要部分を残して電気溶断して約５ｃｍとし、ストランド材同士の隙間から中空部に挿し込んで固定する。
直径型付け率は、実施例２にて１０２％、実施例４にて１０７％とし、また、実施例４では、減圧環境下にて、約２８０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。

（２−２）比較例の環状金属コード
（比較例１，３）
６×４×３×０．１５０の金属コードから分離した６本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回巻回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて６本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、比較例１では金属スリーブによって接続し、比較例３では撚合わせ後、半かご差しにて接続する。
直径型付け率は、比較例１にて９０％、比較例３にて９９％とする。

（比較例５）
６×４×３×０．１５０の金属コードから分離した６本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、６周回巻回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて７本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、必要部分を残して電気溶断して約５ｃｍとし、ストランド材同士の隙間から中空部に挿し込んで固定する。
直径型付け率は、８９％とする。

（比較例２，４）
５×（３＋９）×０．１５０の金属コードから分離した５本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、４周回巻回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて５本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、比較例２では撚合わせ後、半かご差しにて接続し、比較例４では必要部分を残して電気溶断して約５ｃｍとし、ストランド材同士の隙間から中空部に挿し込んで固定する。
直径型付け率は、比較例２にて９３％、比較例４にて１０３％とする。

（比較例６）
５×（３＋９）×０．１５０の金属コードから分離した５本のストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回巻回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて６本のストランド材を有する環状金属コードとする。
始端部及び終端部は、必要部分を残して電気溶断して約５ｃｍとし、ストランド材同士の隙間から中空部に挿し込んで固定する。
直径型付け率は、１１３％とする。

（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
図１４に耐久試験装置を示す。図１４に示すように、耐久性試験装置は、駆動モータ５１によって回転される駆動プーリ５２と、この駆動プーリ５２に対して水平方向へ接離可能に支持された従動プーリ５３と、従動プーリ５３を駆動プーリ５２から離間させる方向へ荷重を付与する張力付加部５４とを備える。駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、４０．０ｍｍとした。

張力付加部５４は、従動プーリ５３にロープ５５を介して取り付けられた重り５６と、ロープ５５が掛けられた滑車５７とを有し、重り５６の荷重によって従動プーリ５３が駆動プーリ５２から離間される。そして、この張力付加部５４では、重り５６の重さを調整し、付加張力は、６×４×３×０．１５０の金属コードから作製した環状金属コードでは、２０Ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とし、５×（３＋９）×０．１５０の金属コードから作製した環状金属コードでは、１７．５Ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。

（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。

（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜５では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例３，４では切断が認められなかった。
これに対して、空隙部への余長部の嵌め込み本数が空隙部に入っていた他のストランド材の本数と同数である比較例１〜４では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、空隙部への余長部の嵌め込み本数が空隙部に入っていた他のストランド材の本数より１本多いが、直径型付け率が９２％以上１１２％以下の範囲から外れた比較例５，６の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。

以上のことから、コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた金属コードを解撚し、１本のストランド材を、金属コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることにより、ストランド材の移動を防止でき、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが可能な強固な環状金属コードとすることができることが分かった。

１…ストランド材、１ａ…始端部（端末）、１ｂ…終端部（端末）、１ｅ…余長部、５…空隙部、１０…金属素線、２０…金属コード（原コード）、Ｂ１…無端金属ベルト、Ｃ１…環状金属コード、Ｃ１ａ…中空部

Claims (16)

1. コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする環状金属コード。
2. コア材の周りに少なくとも５本のストランド材が直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整されて撚り合わせた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする環状金属コード。
3. 請求項１または２に記載の環状金属コードであって、
   前記ストランド材の両端末が直線化され、中心に形成される中空部に挿し入れられていることを特徴とする環状金属コード。
4. 請求項１から３の何れか一項に記載の環状金属コードであって、
   前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の端末の長さが、前記ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとされていることを特徴とする環状金属コード。
5. 請求項１から３の何れか一項に記載の環状金属コードであって、
   前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の両端末の合計長さが、環状の略周長とされていることを特徴とする環状金属コード。
6. 請求項１から５の何れか一項に記載の環状金属コードであって、
   前記ストランド材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であり、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられているストランド材の巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることを特徴とする環状金属コード。
7. 請求項１から６の何れか一項に記載の環状金属コードであって、
   前記ストランド材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることを特徴とする環状金属コード。
8. 請求項１から７の何れか一項に記載の環状金属コードであって、
   互いに巻き付けられた前記ストランド材の環状部分における中心軸に対する前記ストランド材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることを特徴とする環状金属コード。
9. 請求項１から８の何れか一項に記載の前記環状金属コードを備えていることを特徴とする無端金属ベルト。
10. コア材を含まない中心を囲むように複数のストランド材同士を、直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整して撚り合わせた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする環状金属コードの製造方法。
11. コア材の周りに少なくとも５本のストランド材が直径型付け率を９２％以上１１２％以下に調整されて撚り合わせた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、前記原コードの前記ストランド材の本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする環状金属コードの製造方法。
12. 請求項１０または１１に記載の環状金属コードの製造方法であって、
    前記ストランド材の両端末を直線化し、中心に形成される中空部に挿し入れることを特徴とする環状金属コードの製造方法。
13. 請求項１０から１２の何れか一項に記載の環状金属コードの製造方法であって、
    前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の端末の長さを、前記ストランド材の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとすることを特徴とする環状金属コード製造方法。
14. 請求項１０から１２の何れか一項に記載の環状金属コードの製造方法であって、
    前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の両端末の合計長さを、環状の略周長とすることを特徴とする環状金属コードの製造方法。
15. 請求項１０から１４の何れか一項に記載の環状金属コードの製造方法であって、
    前記ストランド材として複数の金属素線同士を撚り合わせた構造のストランド材を用い、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れるストランド材の巻き付けの螺旋方向とを逆方向とすることを特徴とする環状金属コードの製造方法。
16. 請求項１０から１５の何れか一項に記載の環状金属コードの製造方法であって、
    前記原コードにおける残りのストランド材の１本を、前記原コードの撚り合わせの本数よりも１周多い周回環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする環状金属コードの製造方法。

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