WO2015083530A1 - ガラス板製造装置及び方法 - Google Patents

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WO2015083530A1
WO2015083530A1 PCT/JP2014/080395 JP2014080395W WO2015083530A1 WO 2015083530 A1 WO2015083530 A1 WO 2015083530A1 JP 2014080395 W JP2014080395 W JP 2014080395W WO 2015083530 A1 WO2015083530 A1 WO 2015083530A1
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cutter
glass ribbon
glass
width direction
ear
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PCT/JP2014/080395
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良博 清水
雄司 市川
茂良 多久和
浩平 山崎
昭博 佐々木
水野　雄介
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旭硝子株式会社
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Priority to JP2015551448A priority patent/JP6432796B2/ja
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/037—Controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/22—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by cutting, e.g. incising
    • B28D1/225—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by cutting, e.g. incising for scoring or breaking, e.g. tiles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/0235—Ribbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/027—Scoring tool holders; Driving mechanisms therefor
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate manufacturing apparatus and method.
  • a method is known in which a glass ribbon (band glass plate) is continuously formed from molten glass, and the resulting glass ribbon is cut to produce a single glass plate.
  • the glass plate cut out from the glass ribbon is cut into ears to become a product or an intermediate product.
  • the cutting of the ear portion is performed by processing a cut line (scribe line) at the boundary between the ear portion and the product portion (product or intermediate product portion) and folding the ear portion along the cut line.
  • the process of folding the ear portion is performed using an ear folding device, and is performed on the conveyance line of the glass ribbon. For this reason, if the glass ribbon meanders and / or changes in the width of the glass ribbon, the ear folding operation cannot be performed at an appropriate position, and the glass plate is damaged (scratches or breakage in appearance). There was a problem.
  • Patent Document 1 discloses a technology for controlling the meandering of the glass ribbon by detecting the positional deviation of both ends in the width direction of the glass ribbon and correcting the position of the glass ribbon in the float bath according to the positional deviation amount. Are listed.
  • the glass ribbon meandering control becomes more difficult as the conveyance speed of the glass ribbon increases. For this reason, the method of controlling the meandering of the glass ribbon and optimizing the ear folding operation has a drawback that the productivity cannot be improved.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a glass plate manufacturing apparatus and method capable of manufacturing a high-quality glass plate even when the conveyance speed of the glass ribbon is increased.
  • the means for solving the problem are as follows.
  • a 1st aspect has a conveyance path extended in the longitudinal direction of a glass ribbon, while conveying a glass ribbon to a longitudinal direction along a conveyance path, the conveyance means which conveys the glass plate cut out from a glass ribbon, and a conveyance path
  • a vertical cutting line is processed along the longitudinal direction of the glass ribbon at both edges in the width direction of the glass ribbon with respect to the glass ribbon being conveyed along the glass ribbon.
  • the glass ribbon is transported in the longitudinal direction along the transport path, and the longitudinal cutting lines are processed at both edges in the width direction along the longitudinal direction by the longitudinal cutting line processing means during the transportation.
  • The a product part and an ear
  • the transverse line is machined in the width direction by the transverse line processing means during conveyance.
  • the glass ribbon in which the vertical cutting line and the horizontal cutting line are processed is folded along the horizontal cutting line by the horizontal folding means while being transported along the transport path. Thereby, a glass plate is cut out from a glass ribbon.
  • the glass plate cut out from the glass ribbon is conveyed as it is along the longitudinal direction of the glass ribbon through the conveyance path, and is folded along the vertical cutting line by the vertical folding means during the conveyance. Thereby, an ear
  • the position of the glass plate conveyed in the conveyance path changes (the position shifts in the width direction), and the glass plate cannot be properly folded by the ear folding means.
  • the width of the glass ribbon is changed, the positions of both end portions in the width direction of the glass plate are changed, and the glass plate cannot be appropriately folded by the ear folding means.
  • the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is detected, and the installation position of the ear fold means changes following the change in the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon. It is configured as follows. Thereby, even if the glass ribbon meanders and / or changes in width, the ear folding means can always be positioned at an appropriate position, and a stable ear folding operation can be performed. As a result, a high-quality glass plate can be manufactured. Moreover, since the conveyance speed of a glass ribbon can be raised compared with the case where the meandering of a glass ribbon is controlled, productivity of a glass plate can be improved.
  • the transverse line processing means includes a moving body that moves in the width direction of the glass ribbon, and a cutter that is provided in the moving body and that is pressed against the glass ribbon.
  • the detecting means is provided in the moving body and moves together with the cutter to detect the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon that is being conveyed on the conveying path.
  • the crossing line is processed by the cutter that moves in the width direction of the glass ribbon.
  • the position of the edge part of the width direction of a glass ribbon is detected by the detection means which moves with the cutter.
  • the position of the edge part of a glass ribbon can be detected in the whole area of the width direction of a conveyance path, and the meandering of a glass ribbon and / or the change of the width of a glass ribbon can be detected easily.
  • the transverse line processing means includes a guide member that guides the landing of the cutter with respect to the glass ribbon, and a change in the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon. And a guide member position adjusting means for adjusting the installation position of the guide member so as to follow the above.
  • the guide member that guides the landing of the cutter with respect to the glass ribbon is provided.
  • the installation position of the guide member is adjusted by the guide member position adjusting means so as to follow the meandering and / or width change of the glass ribbon. That is, even when the glass ribbon is meandering and / or when the width changes, the installation position of the guide member is adjusted so that the guide member is always installed at a fixed position with respect to the glass ribbon. Thereby, the damage given to a glass ribbon can be reduced and a high quality glass plate without a damage can be manufactured. Moreover, since the cutter travels on the guide member in the uneven ear portion, the cutter can be prevented from being damaged.
  • the guide member position adjusting means includes a support means for supporting the guide member movably along the moving direction of the cutter, and one of the width directions of the glass ribbon. It is an aspect provided with the contact member contact
  • the installation position of the guide member mechanically changes in accordance with the change in the position of one end in the width direction of the glass ribbon.
  • a guide member can be made to follow the meandering and / or width change of a glass ribbon with a simple structure.
  • a cutter advancing / retreating movement means for moving the cutter forward / backward relative to the main surface of the glass ribbon, and the glass ribbon moves from one side to the other in the width direction.
  • the pressing force of the cutter When it is detected that the cutter has reached one ear and that it has passed through one ear, and the cutter has detected that the cutter has reached one ear, the pressing force of the cutter
  • the cutter advancing / retreating means is controlled so that the first pressing force is controlled and it is detected that the cutter has passed through one of the ears, the pressing force of the cutter is stronger than the first pressing force.
  • a cutter pressing force control means for controlling the cutter advance / retreat movement means so as to be the second pressing force.
  • the cutter when the cutter moves in the width direction of the glass ribbon and processes the crossing line, the cutter has reached one ear (ear part on the cutting start side), and one of the ears. Is detected. Based on the detection result, the pressing force of the cutter is controlled. That is, when it is detected that the cutter has reached one of the ears, the pressing force of the cutter is controlled so as to be the first pressing force. When it is detected that the cutter has further moved and passed through one of the ears, the pressing force of the cutter is controlled so that the second pressing force is stronger than the first pressing force. Thereby, a cutter will land on a guide member and an ear
  • the cutter detection means indicates that the cutter moving from one side to the other side in the width direction of the glass ribbon has passed the first cutter detection point.
  • the first cutter detection means for detecting and detecting that the cutter has reached one of the ears, and the cutter moving from one side to the other side in the width direction of the glass ribbon have the second cutter detection point.
  • the first cutter detection means and the second cutter detection means it is detected by the first cutter detection means and the second cutter detection means that the cutter has reached one ear portion and has passed through the one ear portion. Since the first cutter detecting means and the second cutter detecting means move together with the guide member, even when the glass ribbon meanders and / or changes in width, the cutter has reached one of the ears, and , It can be detected that one of the ears has passed.
  • a seventh aspect further includes a cutter processing range setting means for setting a processing start point and a processing end point of the crossing line by the cutter in the glass plate manufacturing apparatus of the fourth aspect, and the cutter processing range setting means includes glass Based on the detection result of the detection means, start the cutting of the crossing line by the cutter so that the processing start point and the processing end point of the crossing line by the cutter change following the change in the position of the end of the ribbon in the width direction. This is a mode in which a point and a processing end point are set.
  • the processing start point and the processing end point of the transverse line L by the cutter change following the meandering and / or width change of the glass ribbon.
  • the glass ribbon being conveyed in the longitudinal direction along the conveyance path extending in the longitudinal direction of the glass ribbon is vertically cut along the longitudinal direction of the glass ribbon at both edges in the width direction of the glass ribbon.
  • the process of processing the wire and dividing the glass ribbon into the product part and the ear part by the longitudinal cutting line, and the process of processing the transverse line in the width direction of the glass ribbon with respect to the glass ribbon being transported along the transport path Folding the glass ribbon being transported along the transport path along the transverse line, cutting the glass plate from the glass ribbon, and using the ear folding means to cut the glass plate being transported along the transport path And a step of separating the ear portion from the product portion of the glass plate, and detecting the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon being transported along the transport path
  • the width of the glass ribbon Following the change in position of the parts is a glass plate manufacturing method of changing the installation position of the ear folding device.
  • the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is detected, and the installation position of the ear folding means is changed following the change in the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon.
  • a ninth aspect is the glass plate manufacturing method according to the eighth aspect, wherein the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is a detecting means for detecting the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon. It is the aspect detected by moving to.
  • the detection means is moved in the width direction of the glass ribbon to detect the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon.
  • the position of the edge part of a glass ribbon can be detected in the whole area of the width direction of a conveyance path, and the meandering and / or width change of a glass ribbon can be detected easily.
  • the transverse line is processed by moving the cutter in the width direction of the glass ribbon, and the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is detected together with the cutter. In this mode, the means is moved for detection.
  • the detection means is moved together with the cutter for processing the crossing line, and the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is detected. Thereby, the position of the edge part of the width direction of a glass ribbon can be detected efficiently.
  • a guide member for guiding the landing of the cutter with respect to the glass ribbon is provided, and the change in the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon is followed. It is an aspect which adjusts the installation position of a guide member.
  • the guide member for guiding the landing of the cutter with respect to the glass ribbon is provided, and the installation position of the guide member is adjusted so that the cutter always lands at a certain landing point.
  • the damage given to a glass ribbon can be reduced and a high quality glass plate without a damage can be manufactured.
  • the cutter since the cutter travels on the guide member in the uneven ear portion, the cutter can be prevented from being damaged.
  • the cutter moving from one side to the other side in the width direction of the glass ribbon has reached one ear part, and one ear part is
  • the pressing force of the cutter is controlled so that the pressing force of the cutter becomes the first pressing force, and when the cutter passes one ear,
  • the cutter when the cutter moves in the width direction of the glass ribbon and processes the crossing line, the cutter has reached one ear (ear part on the cutting start side), and one of the ears. Is detected. Based on the detection result, the pressing force of the cutter is controlled. Thereby, the damage given to a glass ribbon can be reduced and breakage of a cutter can also be prevented.
  • a thirteenth aspect is an aspect in which, in the glass plate manufacturing method according to the eleventh aspect, the processing start point and the processing end point of the transverse line by the cutter are changed following the change in the position of the end portion in the width direction of the glass ribbon. It is.
  • the processing start point and the processing end point of the crossing line by the cutter change following the meandering and / or width change of the glass ribbon.
  • a high-quality glass plate can be manufactured by appropriately performing the ear folding operation.
  • the top view which shows one Embodiment of a glass plate manufacturing apparatus Plan view of transverse line processing equipment Front view of horizontal line processing equipment Plan view of cutter guide unit Front view of cutter guide unit (A) Front view of ear fold device (during standby), (B) Front view of ear fold device (during ear fold operation) Side view of the ear fold device Front view showing a first modification of the ear folding device Front view showing a second modification of the ear folding device
  • FIG. 1 is a plan view showing an embodiment of a glass plate manufacturing apparatus.
  • the glass plate manufacturing apparatus 10 is configured as an apparatus that cuts the glass ribbon 1 continuously conveyed along the longitudinal direction to manufacture a glass plate as a product or an intermediate product.
  • one side used in a display device such as a liquid crystal display or a plasma display has a side of 1000 mm or more, a plate thickness of 1 mm or less, preferably 0.7 mm or less, more preferably 0.00.
  • It is configured as an apparatus for producing a thin glass plate of 5 mm or less, most preferably 0.3 mm or less.
  • the glass ribbon 1 is composed of a product part 1A located at the center in the width direction and ear parts 1B located on both sides in the width direction of the product part 1A.
  • the product portion 1A has a uniform plate thickness
  • the ear portion 2B has a non-uniform plate thickness.
  • the glass ribbon 1 is manufactured by a general glass ribbon manufacturing method such as a float method or a fusion method, and is continuously conveyed to the glass plate manufacturing apparatus 10 shown in FIG.
  • a general glass ribbon manufacturing method such as a float method or a fusion method
  • the glass ribbon continuously drawn out from the float bath and cooled by the layer is conveyed to the glass plate manufacturing apparatus 10 shown in FIG.
  • a glass plate manufacturing apparatus 10 includes a glass ribbon 1 and a roller conveyor (conveying means) 20 that conveys a glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1, and a glass ribbon 1 that is conveyed by the roller conveyor 20.
  • Line processing means) 40, the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20 is folded along the transverse line L2, and the horizontal folding device 80 for cutting out the glass plate 2 from the glass ribbon 1, and the glass plate conveyed by the roller conveyor 20.
  • a folding device 90 a position detector (detection means) 130 for detecting the positions of both ends in the width direction of the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20, and a controller for controlling the overall operation of the glass plate manufacturing apparatus 10. (Control means) 140.
  • the roller conveyor 20 has a conveyance path extending in the longitudinal direction of the glass ribbon 1, and conveys the glass ribbon 1 in the longitudinal direction along the conveyance path. Moreover, the glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1 is conveyed.
  • the direction indicated by the arrow A is the conveyance direction of the glass ribbon 1 and the glass plate 2. As shown in the figure, the glass ribbon 1 and the glass plate 2 are conveyed linearly along the longitudinal direction of the glass ribbon 1.
  • the roller conveyor 20 includes a plurality of rollers 22 arranged at regular intervals along the conveyance path.
  • the roller 22 rotates by being driven by a rotation driving means (not shown).
  • the glass ribbon 1 and the glass plate 2 are placed on the rotating roller 22 and are transported horizontally on the same straight line.
  • the vertical cutting line processing device 30 processes the vertical cutting line L1 along the longitudinal direction of the glass ribbon 1 at both edge portions of the glass ribbon 1 with respect to the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20.
  • the vertical cut line L1 is a scribe line for separating the product part 1A and the ear part 1B, and is placed at the boundary between the product part 1A and the ear part 1B.
  • the glass ribbon 1 is divided into a product portion 1A and an ear portion 1B by processing the vertical cutting line L1. Since the ear part 1B exists on both sides of the product part 1A, two vertical cut lines L1 are processed.
  • the vertical cutting line processing apparatus 30 includes a pair of disk-shaped cutters 32.
  • the vertical cutting line processing device 30 processes the vertical cutting line L ⁇ b> 1 on the glass ribbon 1 by pressing and contacting the pair of cutters 32 against the glass ribbon 1.
  • Each cutter 32 is provided so as to be movable forward and backward in the vertical direction with respect to the main surface of the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20. Further, the cutter 32 is provided so as to be movable in a direction (width direction of the glass ribbon 1) orthogonal to the conveyance direction of the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20.
  • each cutter 32 By sending each cutter 32 toward the glass ribbon 1, the cutter 32 comes into contact with the glass ribbon 1 with a specified pressing force. Thereby, the longitudinal cutting line L1 is processed into the glass ribbon 1.
  • the transverse line processing apparatus 40 processes the transverse line L2 on the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20.
  • the transverse line L2 is a scribe line for cutting out the glass plate 2 from the glass ribbon 1 and is inserted at the boundary between the front and rear glass plates 2.
  • 2 and 3 are a plan view and a front view, respectively, of the transverse line processing apparatus.
  • the transverse line processing apparatus 40 includes a frame 42, a cutter driving unit 44 provided in the frame 42, a cutter 46, a cutter guide unit 48, and a cutter detection unit 50.
  • the horizontal line processing device 40 processes the horizontal line L2 in the glass ribbon 1 by moving the cutter 46 from one end in the width direction of the glass ribbon 1 toward the other end by the cutter driving unit 44.
  • the crossing line L2 is put in a direction orthogonal to the longitudinal direction (conveying direction) of the glass ribbon 1.
  • the transverse line L2 is processed during the conveyance of the glass ribbon 1.
  • the cutter 46 moves obliquely with respect to the conveyance direction of the glass ribbon 1 along the movement trajectory T indicated by a one-dot chain line in FIG. 2 to process the transverse line L2.
  • the frame 42 has a gate shape including a pair of support columns 42A and a beam 42B.
  • the frame 42 is installed across the roller conveyor 20.
  • the pair of support posts 42A is installed vertically.
  • the beam 42B is hollow and is installed horizontally on the top of the support post 42A.
  • the frame 42 is disposed along the traveling direction of the cutter 46 and is inclined with respect to the conveying direction of the glass ribbon 1.
  • the cutter drive unit 44 moves the cutter 46 in the width direction of the glass ribbon 1. As described above, the cutter 46 moves obliquely with respect to the conveyance direction of the glass ribbon 1 to process the crossing line L2, so that the cutter drive unit 44 has the cutter 46 inclined with respect to the conveyance direction of the glass ribbon 1. Drive to move to.
  • the cutter drive unit 44 includes a horizontal drive unit 44A that moves the cutter 46 in the horizontal direction, and a vertical drive unit 44B that moves the cutter 46 back and forth in the vertical direction with respect to the main surface of the glass ribbon 1.
  • the horizontal drive unit 44A includes a rail 51, a table 52 that moves along the rail 51, a linear motor 54 that moves the table 52, and a sensor (not shown) that detects the position of the table 52.
  • the rail 51 is provided in parallel with the moving direction of the cutter 46.
  • the rail 51 is laid inside the beam 42B.
  • the table 52 is slidably provided on the rail 51 via a slider 52A.
  • the linear motor 54 linearly moves the table 52 along the rail 51.
  • the mechanism for moving the table 52 can also be constituted by a drive mechanism using a so-called ball screw.
  • the vertical drive unit 44B includes a cylinder 56 and a cutter holder 58.
  • the vertical drive unit 44B functions as a moving body that moves in the width direction of the glass ribbon 1, and is driven by the horizontal drive unit 44A to move in the width direction of the glass ribbon 1.
  • the cylinder 56 which is an example of a cutter advance / retreat means, moves the cutter holder 58 forward and backward in the vertical direction with respect to the main surface of the glass ribbon 1.
  • the cylinder 56 is installed on the table 52 of the horizontal drive unit 44A.
  • the cutter holder 58 is provided at the tip of the rod of the cylinder 56.
  • the cutter 46 is rotatably and detachably attached to the cutter holder 58.
  • the cutter 46 is driven by the horizontal drive unit 44 ⁇ / b> A and moves in the width direction of the glass ribbon 1. Further, it is driven by the vertical drive unit 44 ⁇ / b> B to move forward and backward in the vertical direction with respect to the main surface of the glass ribbon 1. By bringing the cutter 46 into contact with the glass ribbon 1 by the vertical drive unit 44B and moving it from one end in the width direction of the glass ribbon 1 toward the other end by the horizontal drive unit 44A. 1 is processed with a transverse line L2.
  • the cutter guide unit 48 is configured so that the crossing line L2 is always processed from a certain position, that is, at a constant landing point (a point away from the one end in the width direction of the glass ribbon 1 by a predetermined distance). The traveling of the cutter 46 is guided so that 46 lands.
  • 4 and 5 are a plan view and a front view of the cutter guide unit, respectively.
  • the cutter guide unit 48 has a running plate 60 as a guide member for guiding the landing of the cutter 46 with respect to the glass ribbon 1, and the installation position of the running plate 60 so as to follow the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. And a running plate position adjusting mechanism (guide member position adjusting means) 62 that automatically adjusts.
  • the run-up plate 60 is composed of a plate having a wedge shape when viewed from the front, and has an inclined runway on the upper surface portion. At the beginning of cutting, the cutter 46 travels on the upper surface portion of the runway configured as a slope and lands on the glass ribbon 1 (main surface). Thereby, the impact of landing can be relieved. In addition, it is possible to prevent the cutter 46 from traveling on the ear portion 1B having the unevenness and damaging the cutter 46.
  • the run-up plate position adjusting mechanism 62 adjusts the meandering and / or width of the glass ribbon 1 so that the transverse line L2 is always processed from a certain position even when the glass ribbon 1 meanders and / or changes in width. It is made to follow and the installation position of the run-up board 60 is changed.
  • the run-up plate position adjusting mechanism 62 includes a run-up plate guide portion 64 that supports the run-up plate 60 so as to be movable back and forth along the moving direction of the cutter 46, and a roller (contact member) 66 that comes into contact with the end surface of the glass ribbon 1. And a connecting member 68 that connects the running plate 60 and the roller 66, and a spring (biasing means) 70 that biases the roller 66 toward the glass ribbon 1.
  • the running plate guide part (support means) 64 includes a guide shaft 64A and a bearing 64B that supports the guide shaft 64A so as to be movable along the axial direction.
  • the bearing 64B is attached to the support 42A on one side of the frame 42.
  • the guide shaft 64 ⁇ / b> A is disposed along the moving direction of the cutter 46.
  • the run-up plate 60 is attached to the tip of the guide shaft 64A. Thereby, the run-up plate 60 is supported so as to be movable along the moving direction of the cutter 46.
  • the roller 66 has a disk shape and is rotatably supported by the bearing member 72.
  • the roller 66 is disposed so that the rotation axis thereof is orthogonal to the glass ribbon 1, and is disposed so that the end surface in the width direction of the glass ribbon 1 is in contact with the outer peripheral surface thereof.
  • the connecting member 68 connects the run-up plate 60 and the bearing member 72 of the roller 66. Thereby, the roller 66 is supported so as to be movable along the moving direction of the cutter 46 together with the running plate 60.
  • the spring 70 is provided on the guide shaft 64A.
  • One end of the spring 70 is locked to the bearing 64B of the running plate guide portion 64, and the other end is locked to a stopper 64C provided on the guide shaft 64A.
  • the guide shaft 64 ⁇ / b> A is urged toward the glass ribbon 1. Since the roller 66 is connected to the guide shaft 64 ⁇ / b> A, the roller 66 is biased toward the glass ribbon 1 when the guide shaft 64 ⁇ / b> A is biased toward the glass ribbon 1.
  • the roller 66 When the roller 66 is urged toward the glass ribbon 1, the outer peripheral surface of the roller 66 is always brought into contact with the end surface in the width direction of the glass ribbon 1. Thereby, the roller 66 is displaced following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. When the roller 66 is displaced following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1, the run-up plate 60 connected to the roller 66 is also displaced following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. To do.
  • the cutter detection unit (cutter detection means) 50 detects that the cutter 46 moving in the width direction of the glass ribbon 1 has passed through a first cutter detection point and a second cutter detection point set in advance.
  • the first cutter detection point is located on one ear 1B (on the left side in FIG. 2) of the glass ribbon 1 with respect to the traveling direction of the cutter 46 (the direction of the arrow t in FIG. 2) during processing of the transverse line L2. Is set on the upstream side of the ear of the crossing line L2 on the cutting start side).
  • the second cutter detection point is set on the downstream side of the one ear portion 1 ⁇ / b> B of the glass ribbon 1. That is, the cutter detection unit 50 detects that the cutter 46 has passed the first cutter detection point, thereby detecting that the cutter 46 has reached one ear 1B, and the second cutter detection point. Is detected by passing through the ear portion 1B.
  • the cutter detection unit 50 includes a first cutter detection sensor (first cutter detection means) 74 that detects that the cutter 46 has passed the first cutter detection point, and the cutter 46 has passed the second cutter detection point. And a second cutter detection sensor (second cutter detection means) 76 for detecting the fact that the first cutter detection sensor 74 and the second cutter detection sensor 76 are attached. Is done.
  • first cutter detection sensor first cutter detection means
  • second cutter detection means second cutter detection means
  • the sensor attachment frame 78 includes a sensor attachment portion 78A to which the first cutter detection sensor 74 and the second cutter detection sensor 76 are attached, and a support portion 78B that supports the sensor attachment portion 78A. .
  • the sensor mounting portion 78A has a rod shape and is disposed horizontally along the moving direction of the cutter 46. At one end of the sensor attachment portion 78A, a first attachment portion (not shown) for attaching the first cutter detection sensor 74 is provided. The other end of the sensor attachment portion 78A is provided with a second attachment portion (not shown) for attaching the second cutter detection sensor 76.
  • the first attachment portion is provided with a position adjustment mechanism (not shown) for adjusting the installation position of the first cutter detection sensor 74.
  • the second attachment portion is provided with a position adjustment mechanism (not shown) for adjusting the installation position of the second cutter detection sensor 76.
  • the support portion 78B is attached to the guide shaft 64A of the running plate 60. By attaching this support portion 78B to the guide shaft 64A, the cutter detection unit 50 and the run-up plate 60 are connected. Thereby, the cutter detection unit 50 is displaced following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1 together with the running plate 60.
  • the first cutter detection sensor 74 detects that the cutter 46 has passed the first cutter detection point.
  • the second cutter detection sensor 76 detects that the cutter 46 has passed the second cutter detection point.
  • the cutter holder 58 is provided with a detection body (not shown) that can be detected by the first cutter detection sensor 74 and the second cutter detection sensor 76.
  • the 1st cutter detection sensor 74 detects that the cutter 46 passed the 1st cutter detection point by detecting this detection body.
  • the 2nd cutter detection sensor 76 detects that the cutter 46 passed the 2nd cutter detection point by detecting this detection body.
  • a proximity sensor or a photoelectric sensor can be used.
  • the cutter detection unit 50 configured as described above is connected to the running plate 60, the cutter detecting unit 50 is displaced along with the running plate 60 following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. For this reason, the relative positional relationship between the glass ribbon 1 and the first cutter detection sensor 74 and the second cutter detection sensor 76 is always constant. Thereby, even when the glass ribbon 1 meanders and / or changes in width, the cutter 46 always reaches one ear 1B of the glass ribbon 1 and passes through the one ear 1B. Can be detected.
  • the controller 140 functions as a cutter pressing force control means, controls the driving of the cylinder 56 based on the outputs from the first cutter detection sensor 74 and the second cutter detection sensor 76, and at the time of processing the transverse line L2.
  • the pressing force of the cutter 46 is controlled. This control of the pressing force is performed as follows.
  • the cutter 46 moves between a preset movement start point and a movement end point, and processes the crossing line L2 on the glass ribbon 1 in the process of moving from the movement start point toward the movement end point.
  • the movement start point and the movement end point are set to positions on the outer side in the width direction of the glass ribbon 1 conveyed on the roller conveyor 20.
  • the cutter 46 is positioned at a preset reference height at the position of the movement start point and the movement end point.
  • the position of this reference height is set to a position where the cutter 46 does not contact the main surface of the glass ribbon 1 conveyed on the roller conveyor 20.
  • the cutter 46 starts moving from the movement start point toward the movement end point.
  • the cutter 46 that has started moving passes through the first cutter detection point.
  • a detection body (not shown) is detected by the first cutter detection sensor 74. Thereby, it is detected that the cutter 46 has passed the first cutter detection point, that is, has reached one ear 1B.
  • the controller 140 drives the cylinder 56 and depresses the cutter 46 (moves it downward).
  • the cutter 46 moves downward while moving in the width direction of the glass ribbon 1 and lands on the running plate 60 with a predetermined pressing force (first pressing force).
  • the cutter 46 that has landed on the run-up plate 60 travels on the run-up plate 60 as it is and ismes on the ear 1B. Thereby, the process of the transverse line L2 to the ear
  • the cutter 46 that has landed on the ear 1B moves toward the movement end point as it is, and eventually passes through the second cutter detection point.
  • a detection body (not shown) is detected by the second cutter detection sensor 76. Thereby, it is detected that the cutter 46 has passed through the second cutter detection point, that is, has passed through one ear 1B.
  • the controller 140 drives the cylinder 56 and increases the pressing force of the cutter 46.
  • the cutter 46 is pressed against and brought into contact with the glass ribbon 1 with a pressing force (second pressing force) stronger than the pressing force (first pressing force) when landing on the running plate 60, and crosses the glass ribbon 1.
  • Line L2 is processed.
  • the cutter 46 is pulled up before reaching the end of the glass ribbon 1 (up to the reference position in the height direction), and reaches the movement end point. Thereafter, the cutter 46 returns to the movement start point.
  • the cutter 46 lands on the running plate 60 with a weak pressing force, and then the pressing force is increased to process the crossing line L2 on the glass ribbon 1.
  • the cutter 46 is pulled up from the glass ribbon 1 before reaching the end of the glass ribbon 1. That is, the timing of pulling up the cutter 46 is also controlled in conjunction with the meandering and / or width change of the glass ribbon 1.
  • third cutter detecting means for detecting the cutter 46 is installed. ing.
  • the third cutter detecting means detects the cutter 46, the cutter 46 is pulled up by the cylinder 56. That is, the cutter 46 is set to move up a certain distance after passing through the second cutter detection point and to be lifted when detected by the third cutter detection means. Accordingly, it is possible to prevent the cutter 46 from traveling to an area where the glass ribbon 1 does not exist and damaging the cutter 46.
  • the horizontal folding device 80 applies a bending stress to the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20, and folds the glass ribbon 1 along a transverse line L2.
  • the horizontal folding device 80 presses the glass ribbon 1 from below the glass ribbon 1 with a pressing roller (not shown), thereby causing a bending stress along the conveying direction around the transverse line L2 to act. 1 is folded along a transverse line L2. Thereby, the glass plate 2 is cut out from the glass ribbon 1.
  • the glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1 is conveyed by the roller conveyor 20 in the longitudinal direction of the glass ribbon 1.
  • the ear folding device 90 folds the ear portion 2B of the glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1 along the vertical cutting line L1, and separates the ear portion 2B from the product portion 2A of the glass plate 2.
  • FIG. 6 is a front view of the ear folding device
  • FIG. 6A is a front view during standby
  • FIG. 6B is a front view during an ear folding operation
  • FIG. 7 is a side view of the ear folding device.
  • the ear fold device 90 includes an ear fold (ear fold means) 92 that performs an ear fold operation on the glass plate 2 and a position adjustment section (position adjustment means) 94 that adjusts the position of the ear fold 92. Composed.
  • the ear fold 92 includes a moving table 96, a swing frame 98 installed on the move table 96, a support roller 100 provided on the swing frame 98, a pressing protrusion 102 provided on the swing frame 98, And a motor 104 that swings the swing frame 98.
  • the moving table 96 is supported so as to be movable in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate 2 by a position adjusting unit 94 described later.
  • the moving table 96 is provided with a column 106 for supporting the swing frame 98.
  • the swing frame 98 includes a swing arm 98A, a support frame 98B, an upper arm 98C, and a lower arm 98D.
  • the swing arm 98A includes a rotation shaft 98E at the base end.
  • the rotating shaft 98E is disposed horizontally along the conveying direction of the glass plate 2, and is rotatably supported by a bearing (not shown) provided on the support column 106.
  • the support frame 98B is provided at the tip of the swing arm 98A.
  • the upper arm 98C and the lower arm 98D are provided in the support frame 98B.
  • the upper arm 98C and the lower arm 98D are arranged in parallel to each other, and the support frame 98B, the upper arm 98C, and the lower arm 98D are configured in a U shape as a whole.
  • the swing frame 98 swings about the rotation shaft 98E.
  • the support roller 100 functions as a means for supporting the ear portion 2B of the glass plate 2.
  • the support roller 100 is provided on the lower arm 98 ⁇ / b> D of the swing frame 98 and is supported so as to be rotatable along the conveyance direction of the glass plate 2.
  • the pressing protrusion 102 functions as a pressing member that presses the ear 2B from above when the ear 2B of the glass plate 2 is folded.
  • the pressing protrusion 102 has a hemispherical shape and is provided on the upper arm 98 ⁇ / b> C of the swing frame 98.
  • the motor 104 is provided on the support column 106 and connected to the rotary shaft 98E so as to be able to transmit rotation.
  • the motor 104 is configured to be able to rotate forward and reverse.
  • the rotating shaft 98E rotates forward and backward by driving the motor 104.
  • the swing frame 98 swings.
  • the direction indicated by the arrow BC is the swing direction of the swing frame 98.
  • the swing frame 98 swings and moves between a “standby position” and a “folding position”.
  • the swing frame 98 is inclined downward as shown in FIG.
  • the pressing protrusion 102 provided on the upper arm 98C comes into contact with the ear portion 2B of the glass plate 2, and the ear portion 2B is directed downward (in the direction indicated by the arrow C). Press.
  • a bending stress acts on the ear
  • the width of the roller conveyor 20 is set narrower than the width of the roller conveyor 20 that conveys the glass ribbon, and only the product part 2A of the glass plate 2 is placed on the roller 22. Configured to be
  • the position adjustment unit 94 includes a base 110, a rail 112, a slider 114, a screw rod 116, a nut 118 that is screwed to the screw rod 116, and a motor 120 that rotates the screw rod 116. .
  • the base 110 is fixed and installed at a fixed position.
  • the rail 112 is laid on the base 110.
  • the rail 112 is disposed along a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate 2 by the roller conveyor 20.
  • the slider 114 is slidably provided on the rail 112.
  • the moving table 96 is attached to the slider 114. Thereby, the movement table 96 is supported so that a movement in the direction orthogonal to the conveyance direction of the glass plate 2 is possible.
  • the screw rod 116 is disposed along the rail 112. Both ends of the screw rod 116 are rotatably supported by bearings 122 provided on the base 110.
  • the nut 118 is screwed to the screw rod 116.
  • the nut 118 is fixed to the moving table 96. Accordingly, when the screw rod 116 is rotated, the moving table 96 moves in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate 2 according to the rotation amount and the rotation direction.
  • the motor 120 is installed on the base 110 and connected to the screw rod 116 so as to be able to transmit rotation.
  • the screw rod 116 rotates.
  • the moving table 96 moves in the direction orthogonal to the conveyance direction of the glass plate 2.
  • the ear folds 92 move in a direction perpendicular to the conveying direction of the glass plate 2 and the installation position thereof is adjusted.
  • the position detector 130 detects the positions of both ends in the width direction of the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20.
  • the position detector 130 is provided in the cutter holder 58, and moves along the width direction of the glass ribbon 1 together with the cutter 46. Detect position. Specifically, the presence or absence of the glass ribbon 1 is detected, and the positions of both ends of the glass ribbon 1 are detected. That is, by moving along the width direction of the glass ribbon 1 together with the cutter 46, the glass ribbon 1 is detected at a certain point, and the glass ribbon 1 is not detected at a certain point, so the detection of the glass ribbon 1 is started. A point and a point at which the glass ribbon 1 is no longer detected are detected, and the positions of both ends in the width direction of the glass ribbon 1 are detected.
  • This type of position detector 130 can be configured using a known optical sensor such as a laser displacement meter, for example.
  • the controller 140 controls the overall operation of the glass plate manufacturing apparatus 10. That is, operations of the roller conveyor 20, the vertical line processing device 30, the horizontal line processing device 40, the horizontal folding device 80, and the ear folding device 90 are controlled.
  • the position adjusting unit 94 is controlled based on the position information of both ends in the width direction of the glass ribbon 1 obtained from the position detector 130, and the installation position of the ear fold 92 is determined by the glass ribbon.
  • follow 1 meandering and / or width change.
  • the glass ribbon 1 is manufactured by a general glass ribbon manufacturing method such as a float method or a fusion method, and is continuously fed to the glass plate manufacturing apparatus 10.
  • the glass ribbon 1 fed to the glass plate manufacturing apparatus 10 is transported horizontally along the longitudinal direction by the roller conveyor 20.
  • the vertical cutting line L1 is processed into the both ends of the width direction of the glass ribbon 1 with the vertical cutting line processing apparatus 30.
  • the cutter 32 is pressed and brought into contact with the boundary between the product portion 1A and the ear portion 1B.
  • the longitudinal cutting line L1 is continuously processed along the longitudinal direction.
  • the glass ribbon 1 processed with the vertical cutting line L1 is then processed with the horizontal cutting line processing apparatus 40.
  • the transverse line L2 is entered at the front and rear boundaries of the glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1.
  • the transverse line processing device 40 moves the cutter 46 obliquely with respect to the glass ribbon 1 conveyed by the roller conveyor 20, and presses and contacts the obliquely moving cutter 46 against the glass ribbon 1, so that the glass ribbon 1
  • the crossing line L2 is processed.
  • the controller 140 controls the cutter driving unit 44 and controls the movement of the cutter 46 so that the crossing line L2 is processed at a predetermined interval.
  • the traveling of the cutter 46 is guided by the running plate 60 at the beginning of cutting. That is, it travels on the run-up plate 60 configured as a slope, lands on the glass ribbon 1, and starts processing the transverse line L2. Thereby, the impact of landing can be relieved. In addition, it is possible to prevent the cutter 46 from traveling on the ear portion 1B having the unevenness and damaging the cutter 46.
  • the cutter 46 is landed on the running plate 60 with a weak pressing force, and then the pressing force is increased and the pressing force is controlled so as to process the transverse line L2. This can also prevent the glass ribbon from being damaged.
  • the run-up plate 60 that guides the landing of the cutter 46 is displaced by the run-up plate position adjusting mechanism 62 following the change in the position of the end of the glass ribbon 1 in the width direction. Therefore, even when the glass ribbon 1 meanders and / or changes in width, the glass ribbon 1 is always arranged at a certain position from the end in the width direction of the glass ribbon 1. Thereby, the process of the crossing line L2 can always be started from a fixed position. Thereby, the breakage of the glass ribbon 1 can be prevented.
  • the crossing line L2 is processed by the cutter 46 that moves so as to cross the glass ribbon 1.
  • the position detector 130 detects the positions of both ends in the width direction of the glass ribbon 1 when processing the transverse line L2.
  • the glass ribbon 1 processed with the transverse line L2 is then folded along the transverse line L2 by the lateral folding device 80. Thereby, the glass plate 2 is cut out from the glass ribbon 1.
  • the glass plate 2 cut out from the glass ribbon 1 is transported horizontally along the longitudinal direction of the glass ribbon 1 by the roller conveyor 20 as it is. And the ear
  • the ear folding device 90 stands by with the swing frame 98 positioned at the standby position.
  • the ear portion 2B is supported by the support roller 100 and is disposed between the upper arm 98C and the lower arm 98D.
  • the ear folding device 90 swings the swing frame 98 as shown in FIG. 6B. Thereby, the ear
  • the position of the end in the width direction of the glass plate 2 conveyed on the roller conveyor 20 changes. And if the position of the edge part of the width direction of the glass plate 2 changes, the position which the protrusion 102 for press will contact will change, and it will become impossible to apply a pressing force correctly. In the worst case, the glass plate 2 comes into contact with the ear folding device 90 and breaks the glass plate 2.
  • the installation position of the ear folding portion 92 changes following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1.
  • the controller 140 controls the position adjustment unit 94 based on the detection result of the position detector 130 (position information of both ends of the glass ribbon 1), and the positions of both ends of the glass ribbon 1 in the width direction are controlled.
  • the installation position of the ear fold 92 is changed in accordance with the change. Thereby, the ear folding operation can always be performed at an appropriate position, and the glass plate to be manufactured can be prevented from being damaged.
  • a glass plate is manufactured through a series of processes.
  • the product part 2A from which the ear part 2B is separated is conveyed to a predetermined branch (accommodating part) by the roller conveyor 20 as it is.
  • a branch accommodating part
  • Each piece is stored in a pallet or the like by a branch, and is picked as a product or an intermediate product.
  • the installation position of the ear fold portion 92 of the ear fold device 90 changes following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. Therefore, the ear folding operation can always be performed at an appropriate position. Thereby, damage of the glass plate manufactured can be prevented effectively.
  • the run-up plate 60 that guides the landing of the cutter 46 that processes the crossing line L2 is displaced following the meandering and / or width change of the glass ribbon 1. .
  • the transverse line L2 can be processed stably, and the breakage of the glass ribbon 1 can be effectively prevented.
  • the run-up plate position adjusting mechanism of this example is a mechanism that does not contact the end face of the glass ribbon 1.
  • the running plate adjusting mechanism of this example is provided on the end of at least one of the glass ribbons 1 in the width direction (the side on which the running plate 60 is installed), and measuring means for measuring the position of the end surface of the glass ribbon 1; And a moving means for moving the run-up plate 60 in accordance with the measured position of the end face of the glass ribbon 1.
  • the type of the measurement means is not particularly limited as long as it can measure the position of the end face of the glass ribbon 1 in a non-contact manner, and a laser sensor is exemplified.
  • the installation location of the measuring means is not particularly limited as long as it is installed on the upstream side of the run-up plate 60 in the conveyance direction of the glass ribbon 1, and may be on the upstream side of the vertical line processing device 30. It may be next to the run-up plate 60.
  • the kind of said moving means will not be specifically limited if it is a means which can move the run-up board 60 according to the position of the end surface of the glass ribbon 1, A servomotor is illustrated.
  • the running plate adjusting mechanism that contacts the end face of the glass ribbon 1, when the end face of the glass ribbon 1 breaks, the roller 66 comes into contact with the damaged end face of the glass ribbon 1, and the damage of the glass ribbon 1 increases or Damage may occur.
  • FIG. 8 is a front view showing a first modification of the ear folding device.
  • the ear fold device 170 of this example is different from the ear fold device 90 of the above embodiment in the configuration of the ear fold part 172. Therefore, only the configuration of the ear fold 172 will be described here.
  • the ear fold 172 of this example includes a moving table 174, a swing arm 176 installed on the move table 174, a support roller 178 provided in the swing arm 176, and a swing arm. And a motor (not shown) that swings 176.
  • the moving table 174 is supported by the position adjusting unit 94 so as to be movable in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate 2.
  • the moving table 174 is provided with a column 180 for supporting the swing arm 176.
  • the swing arm 176 includes a rotating shaft 176A at the base end.
  • the rotating shaft 176A is horizontally disposed along the conveying direction of the glass plate 2, and is rotatably supported by a bearing (not shown) provided on the support column 180.
  • the support roller 178 is configured as a support means for the ear portion 2B, and is provided at the tip of the swing arm 176.
  • the motor is provided in the support column 180 and connected to the rotating shaft 176A of the swing arm 176 so as to be able to transmit the rotation.
  • the motor is configured to be rotatable forward and backward.
  • the rotating shaft 176A rotates forward and backward by driving this motor.
  • the swing arm 176 swings in the swing direction.
  • the direction indicated by the arrow DE is the swing direction of the swing arm 176.
  • the swing arm 176 swings and moves between the “swing arm standby position” and the “folding position”.
  • the swing arm 176 When the swing arm 176 is positioned at the swing arm standby position, it is held in a horizontal posture. In this state, the height of the upper end portion of the support roller 178 and the height of the upper end portion of the roller 22 of the roller conveyor 20 are the same, and the ear portion 2B of the glass plate 2 conveyed by the roller conveyor 20 is supported by the support roller 178. It becomes possible to support.
  • the ear folding device 170 of this example is configured as described above.
  • the swing arm 176 is located at the swing arm standby position.
  • the ear portion 2 ⁇ / b> B is supported by the support roller 178.
  • the glass plate 2 When the support roller 178 retracts downward, the glass plate 2 loses the support of the ear portion 2B.
  • the glass plate 2 loses the support of the ear portion 2B, so that the ear portion 2B is bent by its own weight, and is bent along the vertical cutting line L1. That is, the ear folding device 170 of the present example is configured to bend the ear 2B with the weight of the ear 2B.
  • the point by which the installation position of the ear fold part 172 is controlled so that the meandering of the glass ribbon 1 and / or a width change may be controlled is the same as the ear fold apparatus 90 of embodiment mentioned above.
  • FIG. 9 is a front view showing a second modification of the ear folding device.
  • the ear folding device 190 of this example is obtained by adding a pressing mechanism 192 of the ear portion 2B to the ear folding device 170 of the first modified example. Since the configuration of the ear folding device 170 according to the first modification is the same as that of the first modification except that the pressing mechanism 192 is added, only the configuration of the pressing mechanism 192 will be described here.
  • the pressing mechanism 192 is in contact with the upper surface of the ear portion 2B and presses the ear portion 2B vertically downward (in the direction indicated by the arrow F in FIG. 9), and the drive for moving the pressing member 194 up and down in the vertical direction. Means (not shown).
  • the pressing member 194 has a plate shape having a certain width, is arranged vertically with respect to the main surface of the glass plate 2, and is arranged along the conveying direction of the glass plate 2. Further, the pressing member 194 is arranged so as to press a position inside the support position of the ear portion 2B by the support roller 178.
  • the driving means is composed of, for example, an air cylinder, and moves the pressing member 194 up and down in the vertical direction (the direction indicated by the arrow FG in FIG. 9).
  • the drive means is attached to the column 180 via a bracket (not shown).
  • the pressing member 194 is driven by the driving means and moves between the “pressing member standby position” and the “pressing position”. When the pressing member 194 moves to the pressing position, the pressing member 194 presses the ear part 2B vertically downward, and when it moves to the pressing member standby position, the pressing member 194 retracts from the ear part 2B.
  • the ear folding device 190 of this example is configured as described above.
  • the swing arm 176 is positioned at the swing arm standby position, and the pressing member 194 is positioned at the pressing member standby position.
  • the ear portion 2 ⁇ / b> B is supported by the support roller 178.
  • the motor is driven, and the swing arm 176 swings in the direction indicated by the arrow E and moves to the folding position.
  • the support roller 178 retracts downward (in the direction indicated by the arrow E).
  • the pressing member 194 moves vertically downward (in the direction indicated by the arrow F). Thereby, the ear
  • the ear folding device 190 of this example the ear 2B is pressed by the pressing member 194 and folded. Thereby, the ear
  • the point by which the installation position of the ear fold part 172 is controlled so that the meandering of the glass ribbon 1 and / or a width change may be controlled is the same as the ear fold apparatus 90 of embodiment mentioned above.
  • the movement of the pressing member 194 is performed in synchronization with the swing of the swing arm 176, but the movement of the press member 194 and the swing of the swing arm 176 are not necessarily synchronized. Absent.
  • the pressing member 194 can be moved behind the swing of the swing arm 176.
  • edge part 2B cannot be bent with dead weight, it can also be set as the structure which moves the press member 194 and folds the ear
  • the ear folding device only needs to be configured to apply bending stress to the ear portion 2B and be separated from the product portion 2A, and the configuration is not limited to the above form.
  • the position detector 130 is moved together with the cutter 46.
  • the position detector alone may be moved.
  • the detection form is not limited to that of the above-described embodiment, and other detection forms can be adopted. That is, the position detector only needs to be able to detect the position of the end of the glass ribbon 1 in the width direction.
  • a position detector may be provided on the upstream side in the conveyance direction of the ear folding device.
  • the vertical cutting line processing apparatus 30 of the said embodiment is set as the structure which processes only the vertical cutting line for isolate
  • Processing control of the transverse line L2 by the cutter 46 can also be performed using information from the position detector 130. That is, the position detector 130 can detect the positions of both end portions in the width direction of the glass ribbon 1, and uses the information detected by the position detector 130 to push down the cutter 46 (processing start point). The point where the cutter 46 is pulled up (processing end point) is set, and the transverse line L2 is processed.
  • the point at which the cutter 46, which is the processing start point, is pressed down is set on the inner side in the width direction of the glass ribbon 1, and is on the run-up plate 60 that is displaced in conjunction with the meandering and / or width change of the glass ribbon 1.
  • the cutter 46 is set to land on.
  • the point at which the cutter 46 that is the processing end point is pulled up is also set at the inner position in the width direction of the glass ribbon 1 and is set so that the cutter 46 is pulled up before passing through the end of the glass ribbon 1.
  • the controller (cutter processing range setting means) 140 sets a point to press the cutter 46 (processing start point) and a point to lift the cutter 46 (processing end point) based on information obtained from the position detector 130. Thereby, the processing range of the horizontal cutting line L2 by the cutter 46 can be made to follow the meandering and / or width change of the glass ribbon 1, and the horizontal cutting line L2 can be processed appropriately. This also prevents the cutter 46 from being damaged.
  • the cutter 46 controls the pressing force so that the pressing force increases after moving a predetermined distance after the start of processing (after pressing down). That is, the pressing force is controlled so that the pressing force is increased when the ear portion 1B is passed.
  • a high-quality glass plate can be manufactured by appropriately performing the ear folding operation.
  • Cutter detection unit (cutter detection means), 51 ... Rail, 52 ... Table, 52A ... Slider, 54 ... Linear motor, 56 ... Cylinder, 58 ... Cutter holder, 60 ... Running plate, 62 Advancing plate position adjusting mechanism (guide member position adjusting means), 64 ... Advancing plate guide part (supporting means), 64A ... Guide shaft, 64B ... Bearing, 64C ... Stopper, 66 ... Roller (contact member), 68 ... Connecting member , 70 ... Spring (biasing means), 72 ... Bearing member, 74 ... First cutter detection sensor (first cutter detection means), 76 ... Second cutter detection sensor (second cutter detection means), 78 DESCRIPTION OF SYMBOLS ...
  • Sensor mounting frame 78A ... Sensor mounting part, 78B ... Support part, 80 ... Lateral folding apparatus, 90 ... Ear folding apparatus, 92 ... Ear folding part (ear folding means), 94 ... Position adjustment part (position adjusting means), 96 ... Moving table, 98 ... Swing frame, 98A ... Swing arm, 98B ... Support frame, 98C ... Upper arm, 98D ... Lower arm, 98E ... Rotating shaft, 100 ... Support row -102 ... Protrusion for pressing, 104 ... Motor, 106 ... Column, 110 ... Base, 112 ... Rail, 114 ... Slider, 116 ... Screw rod, 118 ... Nut, 120 ... Motor, 122 ...

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Abstract

　ガラスリボンの搬送速度を上げた場合であっても、高品質なガラス板を製造できるガラス板製造装置及び方法を提供する。ガラスリボン（１）の幅方向の両端部の位置を位置検出器（１３０）で検出する。検出されたガラスリボン（１）の幅方向の両端部の位置の情報に基づいて耳折り装置（９０）の位置調整部（９４）を制御し、ガラスリボン（１）の蛇行及び／又は幅変化に追従させて、ガラス板（２）の耳部（２Ｂ）を折るための耳折り部（９２）の設置位置を変化させる。

Description

ガラス板製造装置及び方法
　本発明はガラス板製造装置及び方法に関する。
　溶融ガラスからガラスリボン（帯状のガラス板）を連続的に成形し、得られたガラスリボンを切断して、単一のガラス板を製造する方法が知られている。
　ガラスリボンは、耳部（幅方向の両縁の部分）の厚さが不均一であるため、ガラスリボンから切り出されたガラス板は、耳部が切断されて製品あるいは中間製品とされる。
　耳部の切断は、耳部と製品部（製品あるいは中間製品とする部分）との境界に切り線（スクライブ線）を加工し、その切り線に沿って耳部を折ることにより行われる。この耳部を折る処理は、耳折り装置を用いて行われ、ガラスリボンの搬送ライン上で実施される。このため、ガラスリボンに蛇行及び／又はガラスリボンの幅に変化が生じると、適切な位置で耳折り動作を行うことができなくなり、ガラス板にダメージ（外観上のキズ、破損）を与えてしまうという問題があった。
　特許文献１には、ガラスリボンの幅方向の両端の位置ズレを検出し、その位置ズレ量に応じてフロートバス内でガラスリボンの位置を修正することにより、ガラスリボンの蛇行を制御する技術が記載されている。
日本国特開２００９－１１４０４１号公報
　ところで、生産性を向上させるためには、ガラスリボンの搬送速度を上げる必要がある。
　しかしながら、ガラスリボンの蛇行制御は、ガラスリボンの搬送速度が上がるほど困難になる。このため、ガラスリボンの蛇行を制御して、耳折り動作の適正化を図るという方法では、生産性の向上が図れないという欠点がある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ガラスリボンの搬送速度を上げた場合であっても、高品質なガラス板を製造できるガラス板製造装置及び方法を提供することを目的とする。
　課題を解決するための手段は、次のとおりである。
　第１の態様は、ガラスリボンの長手方向に延びる搬送路を有し、搬送路に沿って長手方向にガラスリボンを搬送するとともに、ガラスリボンから切り出されるガラス板を搬送する搬送手段と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンに対して、ガラスリボンの幅方向の両縁部にガラスリボンの長手方向に沿って縦切り線を加工し、縦切り線によってガラスリボンを製品部と耳部とに区分する縦切り線加工手段と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンに対して、ガラスリボンの幅方向に横切り線を加工する横切り線加工手段と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンを横切り線に沿って折り、ガラスリボンからガラス板を切り出す横折り手段と、搬送路に沿って搬送中のガラス板を縦切り線に沿って折り、ガラス板の製品部から耳部を分離する耳折り手段と、耳折り手段をガラス板の搬送方向と直交する方向に移動させて、耳折り手段の設置位置を調整する位置調整手段と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する検出手段と、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して耳折り手段の設置位置が変化するように、検出手段の検出結果に基づいて位置調整手段を制御する制御手段と、を備えるガラス板製造装置である。
　本態様によれば、ガラスリボンは、搬送路に沿って長手方向に搬送され、その搬送中に縦切り線加工手段によって、長手方向に沿って幅方向の両縁部に縦切り線が加工される。これにより、縦切り線によって、製品部と耳部とが区分けされる。また、搬送中に横切り線加工手段によって、幅方向に横切り線が加工される。縦切り線と横切り線とが加工されたガラスリボンは、搬送路を搬送中に横折り手段によって、横切り線に沿って折られる。これにより、ガラスリボンからガラス板が切り出される。ガラスリボンから切り出されたガラス板は、そのまま搬送路をガラスリボンの長手方向に沿って搬送され、その搬送中に縦折り手段によって縦切り線に沿って折られる。これにより、ガラス板の製品部から耳部が分離される。
　ここで、ガラスリボンが蛇行すると、搬送路を搬送されるガラス板の位置が変わり（幅方向に位置がズレる）、耳折り手段で適切にガラス板を折ることができなくなる。ガラスリボンの幅が変わった場合も同様に、ガラス板の幅方向の両端部の位置が変わり、耳折り手段で適切にガラス板を折ることができなくなる。
　そこで、本態様のガラス板製造装置では、ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出し、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して耳折り手段の設置位置が変化するように構成している。これにより、ガラスリボンが蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、常に適切な位置に耳折り手段を位置させることができ、安定した耳折り動作を行うことができる。この結果、高品質なガラス板を製造できる。また、ガラスリボンの蛇行を制御する場合に比べて、ガラスリボンの搬送速度を上げることができるため、ガラス板の生産性を向上させることができる。
　第２の態様は、第１の態様のガラス板製造装置において、横切り線加工手段は、ガラスリボンの幅方向に移動する移動体と、移動体に備えられ、ガラスリボンに押圧当接されるカッターと、を備え、検出手段は、移動体に備えられ、カッターとともに移動して、搬送路を搬送中のガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する態様である。
　本態様によれば、ガラスリボンの幅方向に移動するカッターによって横切り線が加工される。そして、そのカッターとともに移動する検出手段によってガラスリボンの幅方向の端部の位置が検出される。これにより、搬送路の幅方向の全域でガラスリボンの端部の位置を検出でき、容易にガラスリボンの蛇行及び／又はガラスリボンの幅の変化を検出できる。
　第３の態様は、第２の態様のガラス板製造装置において、横切り線加工手段は、ガラスリボンに対してカッターの着地をガイドするガイド部材と、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従するように、ガイド部材の設置位置を調整するガイド部材位置調整手段と、を更に備える態様である。
　本態様によれば、ガラスリボンに対してカッターの着地をガイドするガイド部材が備えられる。ガイド部材は、ガラスリボンの蛇行及び／又は幅変化に追従するようにガイド部材位置調整手段によって設置位置が調整される。すなわち、ガラスリボンが蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、常にガラスリボンに対して一定の位置にガイド部材が設置されるように、ガイド部材の設置位置が調整される。これにより、ガラスリボンに与えるダメージを軽減でき、ダメージのない高品質なガラス板を製造できる。また、凹凸を有する耳部において、カッターがガイド部材上を走行するので、カッターの破損も防止できる。
　第４の態様は、第３の態様のガラス板製造装置において、ガイド部材位置調整手段は、ガイド部材をカッターの移動方向に沿って移動自在に支持する支持手段と、ガラスリボンの幅方向の一方の端面に当接される当接部材と、当接部材とガイド部材とを連結する連結部材と、当接部材をガラスリボンに向けて付勢する付勢手段と、を備える態様である。
　本態様によれば、ガラスリボンの幅方向の一方の端部の位置の変化に合わせて、ガイド部材の設置位置が機械的に変化する。これにより、シンプルな構成でガイド部材をガラスリボンの蛇行及び／又は幅変化に追従させることができる。
　第５の態様は、第４の態様のガラス板製造装置において、カッターをガラスリボンの主表面に対して進退移動させるカッター進退移動手段と、ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動するカッターが、一方の耳部に到達したこと、及び、一方の耳部を通過したことを検出するカッター検出手段と、カッターが一方の耳部に到達したことが検出されると、カッターの押圧力が第１の押圧力となるように、カッター進退移動手段を制御し、かつ、カッターが一方の耳部を通過したことが検出されると、カッターの押圧力が第１の押圧力よりも強い第２の押圧力となるように、カッター進退移動手段を制御するカッター押圧力制御手段と、を更に備える態様である。
　本態様によれば、カッターがガラスリボンの幅方向に移動して横切り線を加工する際、カッターが一方の耳部（切り始め側の耳部）に到達したこと、及び、その一方の耳部を通過したことが検出される。そして、その検出結果に基づいて、カッターの押圧力が制御される。すなわち、カッターが一方の耳部に到達したことが検出されると、第１の押圧力となるようにカッターの押圧力が制御される。カッターが更に移動して、一方の耳部を通過したことが検出されると、第１の押圧力よりも強い第２の押圧力となるように、カッターの押圧力が制御される。これにより、カッターは、弱い押圧力でガイド部材及び耳部の上に着地し、その後、強い押圧力でガラスリボンを押圧して横切り線を加工するようになる。このようにカッターの押圧力を制御することにより、ガラスリボンに与えるダメージを軽減でき、また、カッターの破損も防止できる。
　第６の態様は、第５の態様のガラス板製造装置において、カッター検出手段は、ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動するカッターが、第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出して、カッターが、一方の耳部に到達したことを検出する第１のカッター検出手段と、ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動するカッターが、第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出して、カッターが、一方の耳部を通過したことを検出する第２のカッター検出手段と、を備え、ガイド部材に連結されて、ガイド部材と共に移動する態様である。
　本態様によれば、第１のカッター検出手段と第２のカッター検出手段とによって、カッターが一方の耳部に到達したこと、及び、その一方の耳部を通過したことが検出される。第１のカッター検出手段と第２のカッター検出手段は、ガイド部材と共に移動するので、ガラスリボンが蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、カッターが一方の耳部に到達したこと、及び、その一方の耳部を通過したことを検出できる。
　第７の態様は、第４の態様のガラス板製造装置において、カッターによる横切り線の加工開始点と加工終了点とを設定するカッター加工範囲設定手段を更に備え、カッター加工範囲設定手段は、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従してカッターによる横切り線の加工開始点と加工終了点とが変化するように、検出手段の検出結果に基づいて、カッターによる横切り線の加工開始点と加工終了点とを設定する態様である。
　本態様によれば、カッターによる横切り線Ｌの加工開始点と加工終了点とが、ガラスリボンの蛇行及び／又は幅変化に追従して変化する。
　第８の態様は、ガラスリボンの長手方向に延びる搬送路に沿って長手方向に搬送中のガラスリボンに対して、ガラスリボンの幅方向の両縁部にガラスリボンの長手方向に沿って縦切り線を加工し、縦切り線によってガラスリボンを製品部と耳部とに区分する工程と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンに対して、ガラスリボンの幅方向に横切り線を加工する工程と、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンを横切り線に沿って折り、ガラスリボンからガラス板を切り出す工程と、搬送路に沿って搬送中のガラス板を耳折り手段を用いて縦切り線に沿って折り、ガラス板の製品部から耳部を分離する工程と、を備えるガラス板製造方法であって、搬送路に沿って搬送中のガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出し、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して耳折り手段の設置位置を変化させるガラス板製造方法である。
　本態様によれば、ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出し、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して耳折り手段の設置位置を変化させる。これにより、ガラスリボンが蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、常に適切な位置に耳折り手段を位置させることができ、安定した耳折り動作を行うことができる。この結果、高品質なガラス板を製造できる。また、ガラスリボンの蛇行を制御する場合に比べて、ガラスリボンの搬送速度を上げることができるため、ガラス板の生産性を向上させることができる。
　第９の態様は、第８の態様のガラス板製造方法において、ガラスリボンの幅方向の端部の位置は、ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する検出手段をガラスリボンの幅方向に移動させて検出する態様である。
　本態様によれば、検出手段をガラスリボンの幅方向に移動させて、ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する。これにより、搬送路の幅方向の全域でガラスリボンの端部の位置を検出でき、容易にガラスリボンの蛇行及び／又は幅変化を検出できる。
　第１０の態様は、第９の態様のガラス板製造方法において、横切り線は、ガラスリボンの幅方向にカッターを移動させて加工し、ガラスリボンの幅方向の端部の位置は、カッターとともに検出手段を移動させて検出する態様である。
　本態様によれば、横切り線を加工するカッターとともに検出手段を移動させて、ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する。これにより、効率よくガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出できる。
　第１１の態様は、第１０の態様のガラス板製造方法において、ガラスリボンに対してカッターの着地をガイドするガイド部材を設け、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従するようにガイド部材の設置位置を調整する態様である。
　本態様によれば、ガラスリボンに対してカッターの着地をガイドするガイド部材を設け、常に一定の着地点にカッターが着地するように、そのガイド部材の設置位置を調整する。これにより、ガラスリボンに与えるダメージを軽減でき、ダメージのない高品質なガラス板を製造できる。また、凹凸を有する耳部において、カッターがガイド部材上を走行するので、カッターの破損も防止できる。
　第１２の態様は、第１１の態様のガラス板製造方法において、ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動するカッターが、一方の耳部に到達したこと、及び、一方の耳部を通過したことを検出し、カッターが一方の耳部に到達すると、カッターの押圧力が第１の押圧力となるように、カッターの押圧力を制御し、カッターが一方の耳部を通過すると、カッターの押圧力が第１の押圧力よりも強い第２の押圧力となるように、カッターの押圧力を制御する態様である。
　本態様によれば、カッターがガラスリボンの幅方向に移動して横切り線を加工する際、カッターが一方の耳部（切り始め側の耳部）に到達したこと、及び、その一方の耳部を通過したことが検出される。そして、その検出結果に基づいて、カッターの押圧力が制御される。これにより、ガラスリボンに与えるダメージを軽減でき、また、カッターの破損も防止できる。
　第１３の態様は、第１１の態様のガラス板製造方法において、ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従してカッターによる横切り線の加工開始点と加工終了点とを変化させる態様である。
　本態様によれば、カッターによる横切り線の加工開始点と加工終了点とが、ガラスリボンの蛇行及び／又は幅変化に追従して変化する。
　本発明によれば、ガラスリボンの搬送速度を上げた場合であっても、適切に耳折り動作を行って、高品質なガラス板を製造できる。
ガラス板製造装置の一実施形態を示す平面図 横切り線加工装置の平面図 横切り線加工装置の正面図 カッターガイドユニットの平面図 カッターガイドユニットの正面図 （Ａ）耳折り装置の正面図（待機時）、（Ｂ）耳折り装置の正面図（耳折り動作時） 耳折り装置の側面図 耳折り装置の第１の変形例を示す正面図 耳折り装置の第２の変形例を示す正面図
　以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について説明する。
　《ガラス板製造装置の構成》
　図１は、ガラス板製造装置の一実施形態を示す平面図である。
　このガラス板製造装置１０は、長手方向に沿って連続的に搬送されるガラスリボン１を切断し、製品あるいは中間製品としてのガラス板を製造する装置として構成される。特に、本実施の形態のガラス板製造装置１０は、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイなどの表示装置に使用される一辺が１０００ｍｍ以上、板厚が１ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下、最も好ましくは０．３ｍｍ以下の薄いガラス板を製造する装置として構成される。
　ガラスリボン１は、幅方向の中央に位置する製品部１Ａと、製品部１Ａの幅方向の両側に位置する耳部１Ｂとで構成される。製品部１Ａは、均一な板厚を有し、耳部２Ｂは、不均一な板厚を有する。
　ガラスリボン１は、フロート法やフュージョン法などの一般的なガラスリボンの製造方法で製造され、図１に示すガラス板製造装置１０に連続的に搬送される。たとえば、フロート法で製造されるガラスリボンにあっては、フロートバスから連続的に引き出され、レヤーで冷却されたガラスリボンが、図１に示すガラス板製造装置１０に搬送される。
　図１に示すように、ガラス板製造装置１０は、ガラスリボン１及びガラスリボン１から切り出されたガラス板２を搬送するローラーコンベア（搬送手段）２０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に対して縦切り線Ｌ１を加工する縦切り線加工装置（縦切り線加工手段）３０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に対して横切り線Ｌ２を加工する横切り線加工装置（横切り線加工手段）４０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１を横切り線Ｌ２に沿って折り、ガラスリボン１からガラス板２を切り出す横折り装置８０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板２の耳部２Ｂを縦切り線Ｌ１に沿って折り、ガラス板２の製品部２Ａから耳部２Ｂを分離する耳折り装置９０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１の幅方向の両端部の位置を検出する位置検出器（検出手段）１３０と、ガラス板製造装置１０の全体の動作を統括制御するコントローラー（制御手段）１４０と、を備えて構成される。
　〈ローラーコンベア〉
　ローラーコンベア２０は、ガラスリボン１の長手方向に延びる搬送路を有し、その搬送路に沿ってガラスリボン１を長手方向に搬送する。また、ガラスリボン１から切り出したガラス板２を搬送する。
　なお、図１において、矢印Ａで示す方向は、ガラスリボン１及びガラス板２の搬送方向である。同図に示すように、ガラスリボン１及びガラス板２は、ガラスリボン１の長手方向に沿って直線的に搬送される。
　ローラーコンベア２０は、搬送路に沿って一定の間隔で配置される複数本のローラー２２を備えて構成される。ローラー２２は、図示しない回転駆動手段に駆動されて回転する。ガラスリボン１及びガラス板２は、この回転するローラー２２の上に載置されて、同一直線上を水平に搬送される。
　〈縦切り線加工装置〉
　縦切り線加工装置３０は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に対して、ガラスリボン１の両縁部分にガラスリボン１の長手方向に沿って縦切り線Ｌ１を加工する。縦切り線Ｌ１は、製品部１Ａと耳部１Ｂとを分離するためのスクライブ線であり、製品部１Ａと耳部１Ｂとの境界に入れられる。ガラスリボン１は、この縦切り線Ｌ１が加工されることにより、製品部１Ａと耳部１Ｂとに区分けされる。耳部１Ｂは、製品部１Ａの両側に存在するので、縦切り線Ｌ１は２本加工される。
　縦切り線加工装置３０は、一対の円盤状のカッター３２を備えて構成される。縦切り線加工装置３０は、この一対のカッター３２をガラスリボン１に押圧当接させることにより、ガラスリボン１に縦切り線Ｌ１を加工する。
　各カッター３２は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１の主表面に対して鉛直方向に進退移動可能に設けられる。また、カッター３２は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１の搬送方向と直交する方向（ガラスリボン１の幅方向）に移動可能に設けられる。
　各カッター３２をガラスリボン１に向けて送ることにより、カッター３２が、規定の押圧力でガラスリボン１に当接される。これにより、ガラスリボン１に縦切り線Ｌ１が加工される。
　また、各カッター３２の位置をガラスリボン１の幅方向に調整することにより、縦切り線Ｌ１を加工する位置が調整される。
　〈横切り線加工装置〉
　横切り線加工装置４０は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する。横切り線Ｌ２は、ガラスリボン１からガラス板２を切り出すためのスクライブ線であり、前後のガラス板２の境界に入れられる。
　図２、図３は、それぞれ横切り線加工装置の平面図、正面図である。
　横切り線加工装置４０は、フレーム４２と、フレーム４２に備えられるカッター駆動ユニット４４と、カッター４６と、カッターガイドユニット４８と、カッター検出ユニット５０と、を備えて構成される。横切り線加工装置４０は、カッター駆動ユニット４４によってカッター４６をガラスリボン１の幅方向の一方の端部から他方の端部に向けて移動させることにより、ガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する。
　ここで、横切り線Ｌ２は、ガラスリボン１の長手方向（搬送方向）と直交する方向に入れられる。そして、この横切り線Ｌ２は、ガラスリボン１の搬送中に加工される。このため、カッター４６は、図２に一点鎖線で示す移動軌跡Ｔに沿って、ガラスリボン１の搬送方向に対して斜めに移動して横切り線Ｌ２を加工する。
　［フレーム］
　フレーム４２は、一対の支柱４２Ａとビーム４２Ｂとを備えた門形状を有する。フレーム４２は、ローラーコンベア２０を跨いで設置される。一対の支柱４２Ａは、鉛直に設置される。ビーム４２Ｂは、中空であり、支柱４２Ａの頂部に水平に設置される。フレーム４２は、カッター４６の走行方向に沿って配置され、ガラスリボン１の搬送方向に対して傾けて設置される。
　［カッター駆動ユニット］
　カッター駆動ユニット４４は、カッター４６をガラスリボン１の幅方向に移動させる。上記のように、カッター４６は、ガラスリボン１の搬送方向に対して斜めに移動して横切り線Ｌ２を加工するので、カッター駆動ユニット４４はカッター４６が、ガラスリボン１の搬送方向に対して斜めに移動するように駆動する。
　カッター駆動ユニット４４は、カッター４６を水平方向に移動させる水平駆動ユニット４４Ａと、カッター４６をガラスリボン１の主表面に対して鉛直方向に進退移動させる垂直駆動ユニット４４Ｂとを備えて構成される。
　水平駆動ユニット４４Ａは、レール５１と、レール５１に沿って移動するテーブル５２と、テーブル５２を移動させるリニアモーター５４と、テーブル５２の位置を検出するセンサー（不図示）と、を備えて構成される。レール５１は、カッター４６の移動方向と平行に設けられる。レール５１は、ビーム４２Ｂの内部に敷設される。テーブル５２は、スライダー５２Ａを介してレール５１にスライド自在に設けられる。リニアモーター５４は、レール５１に沿ってテーブル５２を直線移動させる。なお、テーブル５２を移動させる機構は、この他、いわゆるボールネジを利用した駆動機構で構成とすることもできる。
　垂直駆動ユニット４４Ｂは、シリンダー５６と、カッターホルダー５８とを備えて構成される。垂直駆動ユニット４４Ｂは、ガラスリボン１の幅方向に移動する移動体として機能し、水平駆動ユニット４４Ａに駆動されて、ガラスリボン１の幅方向に移動する。
　カッター進退移動手段の一例であるシリンダー５６は、カッターホルダー５８をガラスリボン１の主表面に対して鉛直方向に進退移動させる。シリンダー５６は、水平駆動ユニット４４Ａのテーブル５２に設置される。
　カッターホルダー５８は、シリンダー５６のロッドの先端部に備えられる。カッター４６は、このカッターホルダー５８に回転自在かつ着脱可能に取り付けられる。
　カッター４６は、水平駆動ユニット４４Ａに駆動されて、ガラスリボン１の幅方向に移動する。また、垂直駆動ユニット４４Ｂに駆動されて、ガラスリボン１の主表面に対して鉛直方向に進退移動する。垂直駆動ユニット４４Ｂによってカッター４６をガラスリボン１に当接させ、水平駆動ユニット４４Ａによって、ガラスリボン１の幅方向の一方側の端部から他方側の端部に向かって移動させることにより、ガラスリボン１に横切り線Ｌ２が加工される。
　［カッターガイドユニット］
　カッターガイドユニット４８は、横切り線Ｌ２が常に一定の位置から加工されるように、すなわち、常に一定の着地点（ガラスリボン１の幅方向の一方側の端部から所定距離離れた地点）にカッター４６が着地するように、カッター４６の走行をガイドする。
　図４、図５は、それぞれカッターガイドユニットの平面図、正面図である。
　カッターガイドユニット４８は、ガラスリボン１に対してカッター４６の着地をガイドするガイド部材としての助走板６０と、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従するように助走板６０の設置位置を自動で調整する助走板位置調整機構（ガイド部材位置調整手段）６２と、を備えて構成される。
　助走板６０は、正面視においてクサビ形状を有するプレートで構成され、上面部分に傾斜した滑走路を有する。切り始めの部分において、カッター４６はスロープとして構成される滑走路の上面部分を走行して、ガラスリボン１の上（主表面）に着地する。これにより、着地の衝撃を緩和できる。また、凹凸を有する耳部１Ｂの上をカッター４６が走行して、カッター４６が破損するのを防止できる。
　助走板位置調整機構６２は、ガラスリボン１が蛇行及び／又は幅変化した場合であっても常に一定の位置から横切り線Ｌ２が加工されるように、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従させて、助走板６０の設置位置を変化させる。助走板位置調整機構６２は、助走板６０をカッター４６の移動方向に沿って進退移動可能に支持する助走板ガイド部６４と、ガラスリボン１の端面に当接されるコロ（当接部材）６６と、助走板６０とコロ６６とを連結する連結部材６８と、コロ６６をガラスリボン１に向けて付勢するバネ（付勢手段）７０と、を備えて構成される。
　助走板ガイド部（支持手段）６４は、ガイドシャフト６４Ａと、ガイドシャフト６４Ａを軸方向に沿って移動自在に支持する軸受６４Ｂとを備えて構成される。
　軸受６４Ｂは、フレーム４２の片側の支柱４２Ａに取り付けられる。ガイドシャフト６４Ａは、カッター４６の移動方向に沿って配設される。助走板６０は、このガイドシャフト６４Ａの先端に取り付けられる。これにより、助走板６０が、カッター４６の移動方向に沿って移動可能に支持される。
　コロ６６は、円盤形状を有し、軸受部材７２に回転自在に支持される。コロ６６は、その回転軸がガラスリボン１と直交するように配置され、かつ、その外周面にガラスリボン１の幅方向の端面が当接するように配置される。
　連結部材６８は、助走板６０とコロ６６の軸受部材７２とを連結する。これにより、助走板６０とともにコロ６６が、カッター４６の移動方向に沿って移動可能に支持される。
　バネ７０は、ガイドシャフト６４Ａに備えられる。バネ７０は、一端が助走板ガイド部６４の軸受６４Ｂに係止され、他端がガイドシャフト６４Ａに備えられたストッパー６４Ｃに係止される。これにより、ガイドシャフト６４Ａがガラスリボン１に向けて付勢される。コロ６６は、ガイドシャフト６４Ａに連結されているので、ガイドシャフト６４Ａがガラスリボン１に向けて付勢されることにより、コロ６６がガラスリボン１に向けて付勢される。
　コロ６６がガラスリボン１に向けて付勢されることにより、常にコロ６６の外周面がガラスリボン１の幅方向の端面に当接される。これにより、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従してコロ６６が変位する。そして、このコロ６６がガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変位することにより、コロ６６に連結された助走板６０もガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変位する。
　［カッター検出ユニット］
　カッター検出ユニット（カッター検出手段）５０は、ガラスリボン１の幅方向に移動するカッター４６が、あらかじめ設定された第１のカッター検出ポイントと第２のカッター検出ポイントとを通過したことを検出する。第１のカッター検出ポイントは、横切り線Ｌ２の加工時におけるカッター４６の走行方向（図２において、矢印ｔの方向）に対して、ガラスリボン１の一方の耳部１Ｂ（図２の左側に位置する横切り線Ｌ２の切り始め側の耳部）よりも上流側に設定される。また、第２のカッター検出ポイントは、ガラスリボン１の一方の耳部１Ｂよりも下流側に設定される。すなわち、カッター検出ユニット５０は、カッター４６が、第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出することにより、カッター４６が一方の耳部１Ｂに到達したことを検出し、第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出することにより、耳部１Ｂを通過したことを検出する。
　カッター検出ユニット５０は、カッター４６が第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出する第１のカッター検出センサー（第１のカッター検出手段）７４と、カッター４６が第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出する第２のカッター検出センサー（第２のカッター検出手段）７６と、第１のカッター検出センサー７４及び第２のカッター検出センサー７６が取り付けられるセンサー取り付けフレーム７８と、を備えて構成される。
　センサー取り付けフレーム７８は、第１のカッター検出センサー７４と第２のカッター検出センサー７６とが取り付けられるセンサー取り付け部７８Ａと、そのセンサー取り付け部７８Ａを支持する支持部７８Ｂと、を備えて構成される。
　センサー取り付け部７８Ａは、棒形状を有し、カッター４６の移動方向に沿って水平に配設される。センサー取り付け部７８Ａの一端には、第１のカッター検出センサー７４を取り付けるための第１の取り付け部（不図示）が備えられる。また、センサー取り付け部７８Ａの他端には、第２のカッター検出センサー７６を取り付けるための第２の取り付け部（不図示）が備えられる。第１の取り付け部には、第１のカッター検出センサー７４の設置位置を調整するための位置調整機構（不図示）が備えられる。また、第２の取り付け部には、第２のカッター検出センサー７６の設置位置を調整するための位置調整機構（不図示）が備えられる。
　支持部７８Ｂは、助走板６０のガイドシャフト６４Ａに取り付けられる。この支持部７８Ｂが、ガイドシャフト６４Ａに取り付けられることにより、カッター検出ユニット５０と助走板６０とが連結される。これにより、カッター検出ユニット５０が、助走板６０と共にガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変位する。
　第１のカッター検出センサー７４は、カッター４６が第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出する。第２のカッター検出センサー７６は、カッター４６が第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出する。カッターホルダー５８には、第１のカッター検出センサー７４及び第２のカッター検出センサー７６で検出可能な図示しない検出体が備えられる。第１のカッター検出センサー７４は、この検出体を検出することにより、カッター４６が第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出する。また、第２のカッター検出センサー７６は、この検出体を検出することにより、カッター４６が第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出する。
　なお、この種のセンサーには、たとえば、近接センサーや光電センサーを用いることができる。
　以上のように構成されるカッター検出ユニット５０は、助走板６０と連結されているため、助走板６０と共にガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変位する。このため、ガラスリボン１と第１のカッター検出センサー７４及び第２のカッター検出センサー７６との相対的な位置関係は常に一定となる。これにより、ガラスリボン１が蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、常にカッター４６がガラスリボン１の一方の耳部１Ｂに到達したこと、及び、その一方の耳部１Ｂを通過したことを検出することができる。
　コントローラー１４０は、カッター押圧力制御手段として機能し、第１のカッター検出センサー７４及び第２のカッター検出センサー７６からの出力に基づいてシリンダー５６の駆動を制御して、横切り線Ｌ２の加工時におけるカッター４６の押圧力を制御する。この押圧力の制御は、次のように行われる。
　［横切り線の加工に伴うカッターの押圧力の制御方法］
　カッター４６は、あらかじめ設定された移動開始点と移動終了点との間を移動し、移動開始点から移動終了点に向かって移動する過程でガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する。
　移動開始点と移動終了点とは、それぞれローラーコンベア２０上を搬送されるガラスリボン１の幅方向の外側の位置に設定される。
　移動開始点と移動終了点の位置において、カッター４６は、あらかじめ設定された基準高さの位置に位置する。この基準高さの位置は、ローラーコンベア２０上を搬送されるガラスリボン１の主表面にカッター４６が当接しない位置に設定される。
　まず、カッター４６が、移動開始点から移動終了点に向かって移動を開始する。
　移動を開始したカッター４６は、まず、第１のカッター検出ポイントを通過する。カッター４６が第１のカッター検出ポイントを通過すると、検出体（不図示）が第１のカッター検出センサー７４で検出される。これにより、カッター４６が、第１のカッター検出ポイントを通過したこと、すなわち、一方の耳部１Ｂに到達したことが検出される。
　カッター４６が第１のカッター検出ポイントを通過したことが検出されると、コントローラー１４０は、シリンダー５６を駆動し、カッター４６を押し下げる（下方向に移動させる）。カッター４６は、ガラスリボン１の幅方向に移動しながら下方向に移動し、助走板６０の上に所定の押圧力（第１の押圧力）で着地する。
　助走板６０の上に着地したカッター４６は、そのまま助走板６０の上を走行して耳部１Ｂの上に着地する。これにより、耳部１Ｂへの横切り線Ｌ２の加工が開始される。
　耳部１Ｂの上に着地したカッター４６は、そのまま移動終了点に向かって移動し、やがて第２のカッター検出ポイントを通過する。カッター４６が第２のカッター検出ポイントを通過すると、検出体（不図示）が第２のカッター検出センサー７６で検出される。これにより、カッター４６が、第２のカッター検出ポイントを通過したこと、すなわち、一方の耳部１Ｂを通過したことが検出される。
　第２のカッター検出センサー７６でカッター４６の通過が検出されると、コントローラー１４０は、シリンダー５６を駆動し、カッター４６の押圧力を上げる。これにより、助走板６０に着地したときの押圧力（第１の押圧力）よりも強い押圧力（第２の押圧力）でカッター４６がガラスリボン１に押圧当接され、ガラスリボン１に横切り線Ｌ２が加工される。
　カッター４６は、ガラスリボン１の端部に到達する前に引き上げられ（高さ方向の基準位置まで引き上げられる）、移動終了点に到達する。この後、カッター４６は、移動開始点に復帰する。
　以上のように、カッター４６は、弱い押圧力で助走板６０の上に着地し、その後、押圧力が上げられて、ガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する。
　なお、上記のように、カッター４６は、ガラスリボン１の端部に到達する前にガラスリボン１から引き上げられる。すなわち、カッター４６を引き上げるタイミングもガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に連動して制御される。
　ビーム４２Ｂのガラスリボンの右端部（図３のガラスリボン１の右側上方であり、例えば右側の耳部１Ｂの上方である。）には、カッター４６を検出する第３のカッター検出手段が設置されている。第３のカッター検出手段がカッター４６を検出したとき、カッター４６がシリンダー５６によって引き上げられる。すなわち、カッター４６は、第２のカッター検出ポイントを通過後、一定距離移動し、第３のカッター検出手段によって検出されると、引き上げられるように設定される。これにより、ガラスリボン１の存在しない領域までカッター４６が走行して、カッター４６が破損するのを防止できる。
　〈横折り装置〉
　横折り装置８０は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に曲げ応力を付加し、ガラスリボン１を横切り線Ｌ２に沿って折る。
　横折り装置８０は、たとえば、ガラスリボン１の下から押圧ローラー（不図示）でガラスリボン１を押圧することにより、横切り線Ｌ２を中心にして搬送方向に沿った曲げ応力を作用させ、ガラスリボン１を横切り線Ｌ２に沿って折る。これにより、ガラスリボン１からガラス板２が切り出される。
　ガラスリボン１から切り出されたガラス板２は、ローラーコンベア２０によってガラスリボン１の長手方向に搬送される。
　〈耳折り装置〉
　耳折り装置９０は、ガラスリボン１から切り出されたガラス板２の耳部２Ｂを縦切り線Ｌ１に沿って折り、ガラス板２の製品部２Ａから耳部２Ｂを分離する。
　図６は、耳折り装置の正面図であり、同図（Ａ）は、待機時の正面図、同図（Ｂ）は、耳折り動作時の正面図である。図７は、耳折り装置の側面図である。
　耳折り装置９０は、ガラス板２に対して耳折り動作を行う耳折り部（耳折り手段）９２と、耳折り部９２の位置調整を行う位置調整部（位置調整手段）９４とを備えて構成される。
　耳折り部９２は、移動テーブル９６と、移動テーブル９６上に設置される揺動フレーム９８と、揺動フレーム９８に備えられる支持ローラー１００と、揺動フレーム９８に備えられる押圧用突起１０２と、揺動フレーム９８を揺動させるモーター１０４と、を備えて構成される。
　移動テーブル９６は、後述する位置調整部９４によってガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動可能に支持される。移動テーブル９６には、揺動フレーム９８を支持するための支柱１０６が備えられる。
　揺動フレーム９８は、揺動アーム９８Ａと、支持フレーム９８Ｂと、上アーム９８Ｃと、下アーム９８Ｄとを備えて構成される。揺動アーム９８Ａは、基端部に回転軸９８Ｅを備える。回転軸９８Ｅは、ガラス板２の搬送方向に沿って水平に配設され、支柱１０６に備えられた軸受（不図示）に回転自在に支持される。支持フレーム９８Ｂは、揺動アーム９８Ａの先端部に備えられる。上アーム９８Ｃと下アーム９８Ｄとは支持フレーム９８Ｂに備えられる。上アーム９８Ｃと下アーム９８Ｄとは、互いに平行に配置され、支持フレーム９８Ｂと上アーム９８Ｃと下アーム９８Ｄとで全体としてＵ字状に構成される。揺動フレーム９８は、回転軸９８Ｅを中心に揺動する。
　支持ローラー１００は、ガラス板２の耳部２Ｂを支持する手段として機能する。支持ローラー１００は、揺動フレーム９８の下アーム９８Ｄに備えられ、ガラス板２の搬送方向に沿って回転自在に支持される。
　押圧用突起１０２は、ガラス板２の耳部２Ｂを折る際、耳部２Ｂを上側から押圧する押圧部材として機能する。押圧用突起１０２は、半球形状を有し、揺動フレーム９８の上アーム９８Ｃに備えられる。
　モーター１０４は、支柱１０６に備えられ、回転軸９８Ｅに回転伝達可能に接続される。モーター１０４は、正逆回転可能に構成される。回転軸９８Ｅは、このモーター１０４を駆動することにより正逆回転する。これにより、揺動フレーム９８が揺動する。なお、図６（Ａ）において、矢印Ｂ－Ｃで示す方向が揺動フレーム９８の揺動方向である。
　揺動フレーム９８は、揺動して「待機位置」と「折り位置」との間を移動する。
　揺動フレーム９８は、待機位置に位置すると、図６（Ａ）に示すように、上アーム９８Ｃと下アーム９８Ｄとが水平な姿勢で保持される。この状態において、下アーム９８Ｄに備えられた支持ローラー１００の上端部の高さと、ローラーコンベア２０のローラー２２の上端部の高さとが同じになりる。これにより、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板２の耳部２Ｂを支持ローラー１００で支持することが可能になる。
　一方、折り位置に位置すると、揺動フレーム９８は、図６（Ｂ）に示すように、下方向に傾斜する。水平位置から折り位置に揺動する過程で上アーム９８Ｃに備えられた押圧用突起１０２が、ガラス板２の耳部２Ｂに当接し、耳部２Ｂを下側（矢印Ｃで示す方向）に向けて押圧する。これにより、耳部２Ｂに曲げ応力が作用し、耳部２Ｂが縦切り線Ｌ１に沿って折られる。
　なお、上記のように、耳折り装置９０の設置部では、ガラス板２は、支持ローラー１００によって耳部２Ｂが支持される。このため、耳折り装置９０の設置部では、ローラーコンベア２０の幅が、ガラスリボンを搬送するローラーコンベア２０の幅よりも狭く設定され、ガラス板２の製品部２Ａのみがローラー２２に載置されるように構成される。
　位置調整部９４は、ベース１１０と、レール１１２と、スライダー１１４と、ネジ棒１１６と、ネジ棒１１６に螺合されるナット１１８と、ネジ棒１１６を回転させるモーター１２０とを備えて構成される。
　ベース１１０は、一定位置に固定して設置される。
　レール１１２は、ベース１１０に敷設される。レール１１２は、ローラーコンベア２０によるガラス板２の搬送方向と直交する方向に沿って配設される。
　スライダー１１４は、レール１１２上をスライド自在に設けられる。移動テーブル９６は、このスライダー１１４に取り付けられる。これにより、移動テーブル９６が、ガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動可能に支持される。
　ネジ棒１１６は、レール１１２に沿って配設される。ネジ棒１１６は、ベース１１０に設けられた軸受１２２によって、両端部が回転自在に支持される。
　ナット１１８は、ネジ棒１１６に螺合される。このナット１１８は、移動テーブル９６に固定される。これにより、ネジ棒１１６を回転させると、移動テーブル９６が、その回転量、回転方向に応じて、ガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動する。
　モーター１２０は、ベース１１０に設置され、ネジ棒１１６に回転伝達可能に接続される。
　モーター１２０を駆動すると、ネジ棒１１６が回転する。これにより、移動テーブル９６が、ガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動する。そして、この移動テーブル９６が移動することにより、耳折り部９２が、ガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動して、その設置位置が調整される。
　〈位置検出器〉
　位置検出器１３０は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１の幅方向の両端部の位置を検出する。
　図２及び図３に示すように、位置検出器１３０は、カッターホルダー５８に備えられ、カッター４６とともにガラスリボン１の幅方向に沿って移動することにより、ガラスリボン１の幅方向の両端部の位置を検出する。具体的には、ガラスリボン１の有無を検出して、ガラスリボン１の両端部の位置を検出する。すなわち、カッター４６とともにガラスリボン１の幅方向に沿って移動することにより、ある地点でガラスリボン１が検出され、ある地点でガラスリボン１が検出されなくなるので、ガラスリボン１の検出が開始された地点と、ガラスリボン１が検出されなくなった地点を検出して、ガラスリボン１の幅方向の両端部の位置を検出する。
　この種の位置検出器１３０は、たとえば、レーザー変位計などの公知の光学式のセンサーを用いて構成することができる。
　〈コントローラー〉
　コントローラー１４０は、ガラス板製造装置１０の全体の動作を統括制御する。すなわち、ローラーコンベア２０、縦切り線加工装置３０、横切り線加工装置４０、横折り装置８０、耳折り装置９０の動作を制御する。
　特に、耳折り装置９０については、位置検出器１３０から得られるガラスリボン１の幅方向の両端部の位置情報に基づいて、位置調整部９４を制御し、耳折り部９２の設置位置をガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従させる。
　《ガラス板製造装置によるガラス板製造方法》
　上記のように、ガラスリボン１は、フロート法やフュージョン法などの一般的なガラスリボンの製造方法で製造されて、ガラス板製造装置１０に連続的に給送される。
　ガラス板製造装置１０に給送されたガラスリボン１は、ローラーコンベア２０によって長手方向に沿って水平に搬送される。
　ガラスリボン１は、まず、縦切り線加工装置３０によって、幅方向の両縁部に縦切り線Ｌ１が加工される。すなわち、製品部１Ａと耳部１Ｂとの境界にカッター３２が押圧当接される。これにより、長手方向に沿って縦切り線Ｌ１が連続的に加工される。
　縦切り線Ｌ１が加工されたガラスリボン１は、次に、横切り線加工装置４０によって横切り線Ｌ２が加工される。
　横切り線Ｌ２は、ガラスリボン１から切り出すガラス板２の前後の境界に入れられる。横切り線加工装置４０は、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラスリボン１に対して斜めにカッター４６を移動させて、この斜めに移動するカッター４６をガラスリボン１に押圧当接させて、ガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する。
　コントローラー１４０は、あらかじめ定められた間隔で横切り線Ｌ２が加工されるように、カッター駆動ユニット４４を制御し、カッター４６の移動を制御する。
　ここで、カッター４６は、切り始めの部分において、助走板６０によって走行がガイドされる。すなわち、スロープとして構成される助走板６０の上を走行してガラスリボン１に着地し、横切り線Ｌ２の加工を開始する。これにより、着地の衝撃を緩和できる。また、凹凸を有する耳部１Ｂの上をカッター４６が走行して、カッター４６が破損するのを防止できる。
　また、カッター４６は、弱い押圧力で助走板６０の上に着地し、その後、押圧力が上げられて、横切り線Ｌ２を加工するように押圧力が制御される。これによってもガラスリボンの破損を防止できる。
　このカッター４６の着地をガイドする助走板６０は、助走板位置調整機構６２によって、ガラスリボン１の幅方向の端部の位置の変化に追従して変位する。したがって、ガラスリボン１が蛇行及び／又は幅変化した場合であっても、常にガラスリボン１の幅方向の端部から一定の位置に配置される。これにより、常に一定の位置から横切り線Ｌ２の加工を開始できる。また、これにより、ガラスリボン１の破損を防止できる。
　上記のように、横切り線Ｌ２は、ガラスリボン１を横断するようにして移動するカッター４６によって加工される。この横切り線Ｌ２の加工時に位置検出器１３０によって、ガラスリボン１の幅方向の両端部の位置が検出される。
　横切り線Ｌ２が加工されたガラスリボン１は、次に、横折り装置８０によって、横切り線Ｌ２に沿って折られる。これにより、ガラスリボン１からガラス板２が切り出される。
　ガラスリボン１から切り出されたガラス板２は、そのままローラーコンベア２０によってガラスリボン１の長手方向に沿って水平に搬送される。そして、耳折り装置９０によって、縦切り線Ｌ１に沿って耳部２Ｂが折られ、製品部２Ａから耳部２Ｂが分離される。
　ここで、耳折り装置９０は、図６（Ａ）に示すように、揺動フレーム９８を待機位置に位置させて待機する。ガラス板２は、耳折り装置９０に搬送されると、耳部２Ｂが支持ローラー１００に支持されて、上アーム９８Ｃと下アーム９８Ｄとの間に配置される。耳折り装置９０は、ガラス板２が、所定の加工位置まで搬送されると、図６（Ｂ）に示すように、揺動フレーム９８を揺動させる。これにより、耳部２Ｂが押圧用突起１０２に押圧されて、耳部２Ｂが製品部２Ａから折られる。
　ここで、ガラスリボン１が蛇行及び／又は幅変化すると、ローラーコンベア２０上を搬送されるガラス板２の幅方向の端部の位置が変化する。そして、ガラス板２の幅方向の端部の位置が変化すると、押圧用突起１０２が当接する位置が変化し、正しく押圧力を作用させることができなくなる。また、最悪の場合には、ガラス板２が耳折り装置９０に接触し、ガラス板２を破損させる。
　そこで、耳折り装置９０は、耳折り部９２の設置位置が、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変化する。具体的には、コントローラー１４０が、位置検出器１３０の検出結果（ガラスリボン１の両端部の位置情報）に基づいて位置調整部９４を制御し、ガラスリボン１の幅方向の両端部の位置の変化に合わせて耳折り部９２の設置位置を変化させる。これにより、常に適正な位置で耳折り動作を行うことができ、製造されるガラス板の破損を防止できる。
　以上一連の工程でガラス板が製造される。耳部２Ｂが分離された製品部２Ａは、そのままローラーコンベア２０によって所定のブランチ（収容部）に搬送される。そして、ブランチでパレット等に一枚ずつ収容され、製品としてあるいは中間製品として採板される。
　以上説明したように、本実施の形態のガラス板製造装置１０によれば、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して、耳折り装置９０の耳折り部９２の設置位置が変化するため、常に適正な位置で耳折り動作を行うことができる。これにより、製造されるガラス板の破損を有効に防止できる。
　また、横切り線Ｌ２を加工する横切り線加工装置４０においても、横切り線Ｌ２を加工するカッター４６の着地をガイドする助走板６０が、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従して変位する。これにより、横切り線Ｌ２を安定して加工でき、ガラスリボン１の破損を有効に防止できる。
　さらに、ガラスリボン１の蛇行を制御するのではなく、加工装置側の位置を制御するので、ガラスリボン１の搬送速度を上げた場合であっても対応でき、生産性の向上が図れる。
　《変形例》
　〈助走板位置調整機構の変形例〉
　本例の助走板位置調整機構は、上記実施の形態とは異なり、ガラスリボン１の端面に非接触の機構である。本例の助走板調整機構は、ガラスリボン１の幅方向の少なくとも一方（助走板６０が設置されている側）の端部上に設けられ、ガラスリボン１の端面の位置を測定する測定手段と、測定されたガラスリボン１の端面の位置に応じて、助走板６０を移動させる移動手段と、を備えている。
　前記測定手段の種類は、ガラスリボン１の端面の位置を非接触で測定できる手段であれば特に限定されず、レーザー式センサーが例示される。前記測定手段の設置箇所は、ガラスリボン１の搬送方向において、助走板６０よりも上流側に設置されていれば特に限定されず、縦切り線加工装置３０よりも上流側であってもよく、助走板６０の隣であってもよい。
　前記移動手段の種類は、助走板６０をガラスリボン１の端面の位置に応じて移動できる手段であれば特に限定されず、サーボモータが例示される。
　ガラスリボン１の端面に接触する助走板調整機構の場合、ガラスリボン１の端面が破損したとき、ガラスリボン１の破損した端面にコロ６６が接触し、ガラスリボン１の破損の拡大またはコロ６６の破損が生じるおそれがある。ガラスリボン１の端面に非接触の助走板調整機構であれば、前記課題が生じるおそれがない。
　〈耳折り装置の変形例〉
　〔第１の変形例〕
　図８は、耳折り装置の第１の変形例を示す正面図である。
　本例の耳折り装置１７０は、上記実施の形態の耳折り装置９０と耳折り部１７２の構成が異なる。したがって、ここでは耳折り部１７２の構成についてのみ説明する。
　図８に示すように、本例の耳折り部１７２は、移動テーブル１７４と、移動テーブル１７４上に設置される揺動アーム１７６と、揺動アーム１７６に備えられる支持ローラー１７８と、揺動アーム１７６を揺動させるモーター（不図示）と、を備えて構成される。
　移動テーブル１７４は、位置調整部９４によってガラス板２の搬送方向と直交する方向に移動可能に支持される。移動テーブル１７４には、揺動アーム１７６を支持するための支柱１８０が備えられる。
　揺動アーム１７６は、基端部に回転軸１７６Ａを備える。回転軸１７６Ａは、ガラス板２の搬送方向に沿って水平に配設され、支柱１８０に備えられた軸受（不図示）に回転自在に支持される。
　支持ローラー１７８は、耳部２Ｂの支持手段として構成され、揺動アーム１７６の先端部に備えられる。
　モーターは、支柱１８０に備えられ、揺動アーム１７６の回転軸１７６Ａに回転伝達可能に接続される。モーターは、正逆回転可能に構成される。回転軸１７６Ａは、このモーターを駆動することにより、正逆回転する。これにより、揺動方向に揺動アーム１７６が揺動する。なお、図８において、矢印Ｄ－Ｅで示す方向が揺動アーム１７６の揺動方向である。
　揺動アーム１７６は、揺動して「揺動アーム待機位置」と「折り位置」との間を移動する。
　揺動アーム１７６は、揺動アーム待機位置に位置すると、水平な姿勢で保持される。この状態において、支持ローラー１７８の上端部の高さと、ローラーコンベア２０のローラー２２の上端部の高さとが同じになり、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板２の耳部２Ｂを支持ローラー１７８で支持することが可能になる。
　一方、折り位置に位置すると、揺動アーム１７６は下方向に傾斜する。これにより、支持ローラー１７８による耳部２Ｂの支えが失われる。
　本例の耳折り装置１７０は、以上のように構成される。
　定常状態において、揺動アーム１７６は揺動アーム待機位置に位置している。ガラス板２は、耳折り装置１７０に搬送されると、耳部２Ｂが支持ローラー１７８に支持される。
　ガラス板２が所定の加工位置に搬送されると、モーターが駆動され、揺動アーム１７６が折り位置に移動する。これにより、支持ローラー１７８が下方（矢印Ｅで示す方向）に退避する。
　支持ローラー１７８が下方に退避することにより、ガラス板２は耳部２Ｂの支えが失われる。ガラス板２は、この耳部２Ｂの支えが失われることにより、耳部２Ｂが自重で撓み、縦切り線Ｌ１に沿って折り切られる。すなわち、本例の耳折り装置１７０は、耳部２Ｂの自重で耳部２Ｂを折り切る構成とされている。
　なお、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従するように、耳折り部１７２の設置位置が制御される点は、上述した実施の形態の耳折り装置９０と同じである。
　〔第２の変形例〕
　図９は、耳折り装置の第２の変形例を示す正面図である。
　本例の耳折り装置１９０は、上記第１の変形例の耳折り装置１７０に耳部２Ｂの押圧機構１９２を付加したものである。なお、押圧機構１９２が付加されている点以外は第１の変形例の耳折り装置１７０の構成と同じなので、ここでは押圧機構１９２の構成についてのみ説明する。
　押圧機構１９２は、耳部２Ｂの上面に当接して耳部２Ｂを鉛直下向き（図９に矢印Ｆで示す方向）に押圧する押圧部材１９４と、その押圧部材１９４を鉛直方向に昇降移動させる駆動手段（不図示）とを備えて構成される。
　押圧部材１９４は、一定の幅を有する板形状を有し、ガラス板２の主表面に対して鉛直に配置されるとともに、ガラス板２の搬送方向に沿って配置される。また、押圧部材１９４は、支持ローラー１７８による耳部２Ｂの支持位置よりも内側の位置を押圧するように配置される。
　駆動手段は、たとえば、エアーシリンダーで構成され、押圧部材１９４を鉛直方向（図９に矢印Ｆ－Ｇで示す方向）に昇降移動させる。駆動手段は、ブラケット（不図示）を介して支柱１８０に取り付けられる。
　押圧部材１９４は、駆動手段に駆動されて、「押圧部材待機位置」と「押圧位置」との間を移動する。押圧部材１９４は、押圧位置に移動すると、耳部２Ｂを鉛直下向きに押圧し、押圧部材待機位置に移動すると、耳部２Ｂから退避する。
　本例の耳折り装置１９０は、以上のように構成される。
　定常状態において、揺動アーム１７６は、揺動アーム待機位置に位置し、押圧部材１９４は、押圧部材待機位置に位置する。ガラス板２は、耳折り装置１９０に搬送されると、耳部２Ｂが支持ローラー１７８に支持される。
　ガラス板２が、所定の加工位置に搬送されると、モーターが駆動され、揺動アーム１７６が矢印Ｅで示す方向に揺動して、折り位置に移動する。これにより、支持ローラー１７８が下方（矢印Ｅで示す方向）に退避する。また、この揺動アーム１７６の揺動に同期して、押圧部材１９４が鉛直下向き（矢印Ｆで示す方向）に移動する。これにより、耳部２Ｂが押圧部材１９４に押圧され、縦切り線Ｌ１に沿って折られる。
　このように、本例の耳折り装置１９０では、耳部２Ｂを押圧部材１９４で押圧して折る。これにより、より確実に耳部２Ｂを折ることができる。
　なお、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従するように、耳折り部１７２の設置位置が制御される点は、上述した実施の形態の耳折り装置９０と同じである。
　また、本例では、押圧部材１９４の移動が、揺動アーム１７６の揺動に同期して行われているが、押圧部材１９４の移動と揺動アーム１７６の揺動は、必ずしも同期させる必要はない。揺動アーム１７６の揺動に遅れて、押圧部材１９４を移動させることもできる。また、耳部２Ｂが自重で折れないときに、押圧部材１９４を移動させて、耳部２Ｂを折る構成とすることもできる。
　また、本例では、板形状を有する単一の押圧部材１９４で耳部２Ｂを押圧する構造としているが、ガラス板２の搬送方向に沿って配置された複数の押圧部材で耳部２Ｂを押圧する構造とすることもできる。
　〔その他の変形例〕
　耳折り装置は、耳部２Ｂに曲げ応力を付加して、製品部２Ａから分離できる構成であればよく、その構成は上記形態に限定されない。
　〈位置検出器の変形例〉
　上記実施の形態では、カッター４６とともに位置検出器１３０を移動させているが、位置検出器単体で移動させる構成とすることもできる。
　また、検出形態は、上記実施の形態のものに限定されるものではなく、その他の検出形態を採用することもできる。すなわち、位置検出器は、ガラスリボン１の幅方向の端部の位置を検出できればよい。例えば、耳折り装置の搬送方向上流側に、位置検出器が設けられていればよい。
　〈縦切り線加工装置の変形例〉
　上記実施の形態の縦切り線加工装置３０は、耳部を分離するための縦切り線のみを加工する構成としているが、更に製品部を複数に分離するための縦切り線を加工する構成とすることもできる。この場合、製品部を複数に分離するための縦切り線を加工するカッターが別途備えられる。
　〈レイアウト〉
　上記実施の形態のガラス板製造装置１０では、縦切り線加工装置３０によってガラスリボン１に縦切り線Ｌ１を加工した後、横切り線加工装置４０によってガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工する構成としているが、横切り線加工装置４０によってガラスリボン１に横切り線Ｌ２を加工した後、縦切り線加工装置３０によってガラスリボン１に縦切り線Ｌ１を加工する構成とすることもできる。
　〈カッターによる横切り線の加工制御〉
　カッター４６による横切り線Ｌ２の加工制御は、位置検出器１３０からの情報を利用して行うこともできる。すなわち、位置検出器１３０によって、ガラスリボン１の幅方向の両端部の位置を検出できるので、この位置検出器１３０で検出される情報を利用して、カッター４６を押し下げる点（加工開始点）と、カッター４６を引き上げる点（加工終了点）を設定し、横切り線Ｌ２の加工を行う。
　ここで、加工開始点であるカッター４６を押し下げる点は、ガラスリボン１の幅方向の内側の位置に設定され、ガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に連動して変位する助走板６０の上にカッター４６が着地するように設定される。
　加工終了点であるカッター４６を引き上げる点も、ガラスリボン１の幅方向の内側の位置に設定され、ガラスリボン１の端部を通過する前にカッター４６が引き上げられるように設定される。
　コントローラー（カッター加工範囲設定手段）１４０は、位置検出器１３０から得られる情報に基づいて、カッター４６を押し下げる点（加工開始点）と、カッター４６を引き上げる点（加工終了点）を設定する。これにより、カッター４６による横切り線Ｌ２の加工範囲をガラスリボン１の蛇行及び／又は幅変化に追従させることができ、横切り線Ｌ２を適切に加工できる。また、これにより、カッター４６の破損も防止できる。
　なお、このように位置検出器１３０からの情報を利用して横切り線Ｌ２の加工を行う場合もカッター４６の押圧力制御を行うことが好ましい。この場合、カッター４６は、加工開始後（押し下げ後）、所定距離移動したところで、押圧力が上がるように、押圧力を制御する。すなわち、耳部１Ｂを通過したところで押圧力が高くなるように、押圧力を制御する。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１３年１２月４日出願の日本特許出願２０１３－２５１２３４に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明によれば、ガラスリボンの搬送速度を上げた場合であっても、適切に耳折り動作を行って、高品質なガラス板を製造できる。
　１…ガラスリボン、１Ａ…ガラスリボンの製品部、１Ｂ…ガラスリボンの耳部、２…ガラス板、２Ａ…ガラス板の製品部、２Ｂ…ガラス板の耳部、１０…ガラス板製造装置、２０…ローラーコンベア（搬送手段）、２２…ローラー、３０…縦切り線加工装置（縦切り線加工手段）、３２…カッター、４０…横切り線加工装置（横切り線加工手段）、４２…フレーム、４２Ａ…支柱、４２Ｂ…ビーム、４４…カッター駆動ユニット、４４Ａ…水平駆動ユニット、４４Ｂ…垂直駆動ユニット、４６…カッター、４８…カッターガイドユニット、５０…カッター検出ユニット（カッター検出手段）、５１…レール、５２…テーブル、５２Ａ…スライダー、５４…リニアモーター、５６…シリンダー、５８…カッターホルダー、６０…助走板、６２…助走板位置調整機構（ガイド部材位置調整手段）、６４…助走板ガイド部（支持手段）、６４Ａ…ガイドシャフト、６４Ｂ…軸受、６４Ｃ…ストッパー、６６…コロ（当接部材）、６８…連結部材、７０…バネ（付勢手段）、７２…軸受部材、７４…第１のカッター検出センサー（第１のカッター検出手段）、７６…第２のカッター検出センサー（第２のカッター検出手段）、７８…センサー取り付けフレーム、７８Ａ…センサー取り付け部、７８Ｂ…支持部、８０…横折り装置、９０…耳折り装置、９２…耳折り部（耳折り手段）、９４…位置調整部（位置調整手段）、９６…移動テーブル、９８…揺動フレーム、９８Ａ…揺動アーム、９８Ｂ…支持フレーム、９８Ｃ…上アーム、９８Ｄ…下アーム、９８Ｅ…回転軸、１００…支持ローラー、１０２…押圧用突起、１０４…モーター、１０６…支柱、１１０…ベース、１１２…レール、１１４…スライダー、１１６…ネジ棒、１１８…ナット、１２０…モーター、１２２…軸受、１３０…位置検出器（検出手段）、１４０…コントローラー（制御手段、カッター加工範囲設定手段）、１７０…耳折り装置、１７２…耳折り部、１７４…移動テーブル、１７６…揺動アーム、１７６Ａ…回転軸、１７８…支持ローラー、１８０…支柱、１９０…耳折り装置、１９２…押圧機構、１９４…押圧部材、Ｌ１…縦切り線、Ｌ２…横切り線

Claims (13)

  1. 　ガラスリボンの長手方向に延びる搬送路を有し、前記搬送路に沿って長手方向に前記ガラスリボンを搬送するとともに、前記ガラスリボンから切り出されるガラス板を搬送する搬送手段と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンに対して、前記ガラスリボンの幅方向の両縁部に前記ガラスリボンの長手方向に沿って縦切り線を加工し、前記縦切り線によって前記ガラスリボンを製品部と耳部とに区分する縦切り線加工手段と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンに対して、前記ガラスリボンの幅方向に横切り線を加工する横切り線加工手段と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンを前記横切り線に沿って折り、前記ガラスリボンから前記ガラス板を切り出す横折り手段と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラス板を前記縦切り線に沿って折り、前記ガラス板の製品部から耳部を分離する耳折り手段と、
    　前記耳折り手段を前記ガラス板の搬送方向と直交する方向に移動させて、前記耳折り手段の設置位置を調整する位置調整手段と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する検出手段と、
    　前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して前記耳折り手段の設置位置が変化するように、前記検出手段の検出結果に基づいて前記位置調整手段を制御する制御手段と、
    　を備えるガラス板製造装置。
  2. 　前記横切り線加工手段は、
    　前記ガラスリボンの幅方向に移動する移動体と、
    　前記移動体に備えられ、前記ガラスリボンに押圧当接されるカッターと、
    　を備え、
    　前記検出手段は、前記移動体に備えられ、前記カッターとともに移動して、前記搬送路を搬送中の前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する請求項１に記載のガラス板製造装置。
  3. 　前記横切り線加工手段は、
    　前記ガラスリボンに対して前記カッターの着地をガイドするガイド部材と、
    　前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従するように、前記ガイド部材の設置位置を調整するガイド部材位置調整手段と、
    　を更に備える請求項２に記載のガラス板製造装置。
  4. 　前記ガイド部材位置調整手段は、
    　前記ガイド部材を前記カッターの移動方向に沿って移動自在に支持する支持手段と、
    　前記ガラスリボンの幅方向の一方の端面に当接される当接部材と、
    　前記当接部材と前記ガイド部材とを連結する連結部材と、
    　前記当接部材を前記ガラスリボンに向けて付勢する付勢手段と、
    　を備える請求項３に記載のガラス板製造装置。
  5. 　前記カッターを前記ガラスリボンの主表面に対して進退移動させるカッター進退移動手段と、
    　前記ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動する前記カッターが、一方の前記耳部に到達したこと、及び、一方の前記耳部を通過したことを検出するカッター検出手段と、
    　前記カッターが一方の前記耳部に到達したことが検出されると、前記カッターの押圧力が第１の押圧力となるように、前記カッター進退移動手段を制御し、かつ、前記カッターが一方の前記耳部を通過したことが検出されると、前記カッターの押圧力が前記第１の押圧力よりも強い第２の押圧力となるように、前記カッター進退移動手段を制御するカッター押圧力制御手段と、
    　を更に備える請求項４に記載のガラス板製造装置。
  6. 　前記カッター検出手段は、
    　前記ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動する前記カッターが、第１のカッター検出ポイントを通過したことを検出して、前記カッターが、一方の前記耳部に到達したことを検出する第１のカッター検出手段と、
    　前記ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動する前記カッターが、第２のカッター検出ポイントを通過したことを検出して、前記カッターが、一方の前記耳部を通過したことを検出する第２のカッター検出手段と、
    　を備え、前記ガイド部材に連結されて、前記ガイド部材と共に移動する請求項５に記載のガラス板製造装置。
  7. 　前記カッターによる前記横切り線の加工開始点と加工終了点とを設定するカッター加工範囲設定手段を更に備え、
    　前記カッター加工範囲設定手段は、前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して前記カッターによる前記横切り線の加工開始点と加工終了点とが変化するように、前記検出手段の検出結果に基づいて、前記カッターによる前記横切り線の加工開始点と加工終了点とを設定する請求項４に記載のガラス板製造装置。
  8. 　ガラスリボンの長手方向に延びる搬送路に沿って長手方向に搬送中の前記ガラスリボンに対して、前記ガラスリボンの幅方向の両縁部に前記ガラスリボンの長手方向に沿って縦切り線を加工し、前記縦切り線によって前記ガラスリボンを製品部と耳部とに区分する工程と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンに対して、前記ガラスリボンの幅方向に横切り線を加工する工程と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンを前記横切り線に沿って折り、前記ガラスリボンからガラス板を切り出す工程と、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラス板を耳折り手段を用いて前記縦切り線に沿って折り、前記ガラス板の製品部から耳部を分離する工程と、
    　を備えるガラス板製造方法であって、
    　前記搬送路に沿って搬送中の前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出し、前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して前記耳折り手段の設置位置を変化させるガラス板製造方法。
  9. 　前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置は、前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置を検出する検出手段を前記ガラスリボンの幅方向に移動させて検出する請求項８に記載のガラス板製造方法。
  10. 　前記横切り線は、前記ガラスリボンの幅方向にカッターを移動させて加工し、
    　前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置は、前記カッターとともに前記検出手段を移動させて検出する請求項９に記載のガラス板製造方法。
  11. 　前記ガラスリボンに対して前記カッターの着地をガイドするガイド部材を設け、前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従するように、前記ガイド部材の設置位置を調整する請求項１０に記載のガラス板製造方法。
  12. 　前記ガラスリボンの幅方向の一方から他方に向かって移動する前記カッターが、一方の前記耳部に到達したこと、及び、一方の前記耳部を通過したことを検出し、
    　前記カッターが一方の前記耳部に到達すると、前記カッターの押圧力が第１の押圧力となるように、前記カッターの押圧力を制御し、
    　前記カッターが一方の前記耳部を通過すると、前記カッターの押圧力が前記第１の押圧力よりも強い第２の押圧力となるように、前記カッターの押圧力を制御する請求項１１に記載のガラス板製造方法。
  13. 　前記ガラスリボンの幅方向の端部の位置の変化に追従して前記カッターによる前記横切り線の加工開始点と加工終了点とを変化させる請求項１１に記載のガラス板製造方法。
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