WO2015060154A1 - 機械加工装置及び被加工物の機械加工方法 - Google Patents

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WO2015060154A1
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machine tool
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竹己 松野
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株式会社仲田コーティング
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    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Definitions

  • the present invention relates to a machining apparatus and a machining method for a workpiece using the machining apparatus.
  • the present invention relates to a machining device that has a long tool life in a machining device and has high machining accuracy and measurement accuracy for a workpiece, and a machining method for a workpiece using the machining device.
  • the airbag tear line forming device 200 includes a tear line formation receiving base for setting the outer skin 220 that forms the tear line 220a, and a tear line 220a.
  • a cutting tool 210 including a spindle 209, a vertical movement plate 207 including a solenoid 208 for reciprocating a predetermined distance (0.5 to 3 mm) through the sliding mechanism 206, and the vertical movement plate 207 And a processing block 205 that allows the moving plate 207 to move in the directions of three orthogonal axes.
  • a dust collection attachment for reliably collecting dust generated at the time of cutting or the like at low cost has been proposed (see Patent Document 2). More specifically, as shown in FIG. 10, a cylindrical cover portion 502 that has a plurality of bellows portions 502b and 502d, surrounds the hammer 510b of the chipping hammer 510, and becomes negative pressure by suction of air,
  • the dust collection attachment 501 is characterized in that an intake pipe portion 503 for sucking and collecting dust inside the cover portion 502 is connected between the plurality of bellows portions 502b and 502d.
  • the applicant of the present invention has already proposed a machining apparatus provided with a waste collection device for collecting waste generated by a predetermined machining process (see Patent Document 3). More specifically, the waste collection device is provided in the middle of the transfer path for transferring the waste using an air flow, and supplies a predetermined amount of moisture to the waste. Disposal comprising: a moisture supply device for performing antistatic treatment; a cyclone for separating and processing waste in an antistatic state; and a recovery tank for collecting waste separated by the cyclone. It is a machining device provided with an object recovery device.
  • Patent No. 4382429 (Claims, FIG. 4 etc.) JP 2004-306212 (Claims, FIG. 2 etc.) International Publication No. 2011-121853 (Claims, FIG. 1 etc.)
  • the airbag tear line forming apparatus 200 described in Patent Document 1 does not include a collection device for waste generated by the cutting process, and does not consider any waste remaining on the tear line. It was. In other words, when measuring the depth of a tear line (breaking groove) using an optical measuring device such as a laser displacement meter, the depth of the tear line is accurately measured because wastes interfere with the measurement accuracy. There was a problem that it was difficult. In particular, it is a fact that while cutting, the depth of the tear line is measured quickly and accurately due to the effects of waste generated in large quantities, and the cutting state is adjusted while feeding back the value. It was difficult.
  • the airbag tear line forming apparatus 200 described in Patent Document 1 is provided with a solenoid 208 for reciprocating a predetermined distance (about 0.5 to 3 mm) for the cutting tool. Even though the portion can be provided intermittently, the continuous formation has a problem that the required time becomes longer and the manufacturing cost becomes higher.
  • the dust collection attachment 501 described in Patent Document 2 is intended to collect dust generated by the hammer 510b, which is a machining device, it does not take into account a predetermined antistatic treatment. Even if a recovery tank or the like is provided, static electricity is generated and dust cannot be recovered efficiently. In particular, during the dry season in winter, a large amount of generated dust adheres to the inner wall of a cyclone, a recovery tank or the like due to static electricity, and it is difficult to take it out efficiently.
  • the entire cylindrical cover portion 502 surrounding the hammer 510b has rubber bellows portions 502b and 502d, and is easily elastically deformed not only in the vertical direction but also in the horizontal direction. As a result, there was a problem that it was difficult to perform machining processing with high accuracy.
  • the efficiency of collecting the waste of a predetermined size is very good, but the joule in the machine tool under the predetermined environment is excellent.
  • the effect of heat generation was not taken into consideration. Therefore, when a machining apparatus is driven at a high speed for a long period of time and under a temperature condition where the environmental temperature exceeds 40 ° C., more significantly, 50 ° C., the machine tool is likely to deteriorate. It was observed. Further, when the machine tool is deteriorated, there is a problem that the machining accuracy for the workpiece is remarkably lowered.
  • the average particle size is less than 100 ⁇ m, and more noticeably, fine particles of less than 0.1 to 10 ⁇ m, depending on the type of machining, it tends to remain on the work piece, resulting in measurement errors related to the machining depth. It was a factor that occurred.
  • the inventor has intensively studied and is a machining device including a machine tool housed in a cylindrical object, and is provided with a scattering prevention member and a transfer path for the cylindrical object.
  • the machining device can be used for a long time and the environmental temperature exceeds 40 ° C.
  • the machine tool is not deteriorated even when it is driven at high speed under various temperature conditions, and it has been found that excellent machining accuracy and good measurement accuracy by the sensor are maintained, and the present invention has been completed. It is a thing. That is, the present invention provides a machining device having a long tool life in a machining device and high machining accuracy and measurement accuracy for the workpiece, and a workpiece machining method using the machining device. The purpose is to do.
  • a machining apparatus that performs predetermined machining on a workpiece with a machine tool accommodated in the cylinder, and a predetermined amount is applied to a tip of the cylinder.
  • a scattering prevention member that comes into contact with the workpiece without any gaps, and a transfer path for sucking the waste of the workpiece produced by the predetermined machining is provided on the side surface of the cylindrical object.
  • a machining apparatus characterized in that an air blowing device for blowing air to at least a tip portion of a machine tool is provided at a symmetrical position on a side surface of a cylindrical object provided with a transfer path.
  • the machining apparatus of the present invention when predetermined machining is performed by air (high-speed air) blown from the air blowing port of the air blowing device, Joule heat generated in the machine tool is efficiently generated. Can be removed. As a result, the life of the machine tool is not reduced and excellent machining accuracy is maintained even if it is driven at a high speed under a temperature condition where the ambient temperature exceeds 40 ° C. can do.
  • the transfer path and the air blowing device are substantially symmetrical with respect to the center line (corresponding to the center line M2 of the machine tool) of the cylindrical object (for example, cylindrical When viewed from above with respect to the center line of the object, it means a range of 180 ° ⁇ 30 °.
  • the height position of the transfer path is higher than the height position of the air outlet.
  • the waste remaining in a predetermined machined portion can be blown upward by the high-speed air blown from the air blowout port, and the transfer route can be used. Can be more efficiently aspirated.
  • the air pressure is preferably set to a value within the range of 500 to 50000 kPa (5 to 500 bar).
  • the air pressure is considered in this way, the cooling effect of the machine tool by the high-speed air and the removability of the waste remaining in a predetermined machined place can be remarkably enhanced.
  • an air outlet is provided at the tip of a syringe-like object extending from the outside to the inside of the cylindrical object, and the air outlet and the machine tool It is preferable that the distance between the tip portion is variable.
  • the cooling effect of the machine tool by high-speed air and the removability of the waste remaining in the predetermined machined location can each be improved significantly.
  • the cooling effect of the machine tool by the high-speed air and the removability of the waste remaining in the predetermined machined portion can be remarkably enhanced.
  • the cylindrical object and the transfer path are composed of a titanium compound (including titanium metal) as a main component.
  • a titanium compound including titanium metal
  • the scattering prevention member is made of a resin containing an antistatic agent.
  • the scattering prevention member is made of a resin containing an antistatic agent.
  • the machine tool is attached to a robot arm that changes the plane position and the vertical position while driving the machine tool, and the machine tool is attached to the robot arm. It is preferable that a sensor for measuring the processing depth is attached.
  • the robot arm as a driving device and a predetermined sensor (such as an optical sensor) are provided in this way, the handling of the machining apparatus is remarkably improved, and the predetermined machining process is performed with high accuracy at high speed. It can be performed.
  • Another aspect of the present invention is a machining apparatus that performs predetermined machining on a workpiece with a machine tool housed in the cylinder, and the tip of the cylinder
  • a scattering prevention member that comes into contact with the workpiece without any gap during the predetermined machining is provided, and transfer of sucking the waste of the workpiece produced by the predetermined machining to the side surface of the cylindrical object
  • a machining apparatus is provided in which a path is provided and an air blowing device for blowing air to at least the tip of the machine tool is provided at a symmetrical position on the side surface of the cylindrical object provided with the transfer path.
  • a machining method for a workpiece which includes the following steps (1) to (2).
  • the high-speed air blown from the air blowout port of the air blowing device it is possible to blow away even the waste remaining in a predetermined machined location, particularly fine waste (foreign matter) of 100 ⁇ m or less,
  • the accuracy of thickness measurement by the sensor can be remarkably increased, and the recovery efficiency using a cyclone or the like can be increased.
  • the transfer path and the air blowing device are provided at symmetrical positions on the side surface of the cylindrical object with respect to the center position of the cylindrical object (coincident with the center line M2 of the machine tool), these This reduces the possibility of interference with the operation of the machine tool, and enables high-speed machining.
  • the tip of the cylindrical object is provided with an anti-scattering member that comes into contact with the workpiece during the predetermined machining, it is possible to prevent waste from jumping out of the desired location. It is possible to contribute to making the pressure inside the cylindrical object negative.
  • FIG. 1 is a schematic view for explaining a machining apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a waste recovery apparatus connected to the machining apparatus of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram provided to explain the relationship between the machining device of the present invention and the waste recovery device connected thereto.
  • FIGS. 4A and 4B are diagrams provided for schematically explaining the operation of the machining apparatus including the cutting apparatus (end mill) and the cutting apparatus (ultrasonic cutter).
  • FIGS. 5A and 5B are views for explaining an aspect of the airbag device.
  • FIG. 6 is a diagram provided for explaining the outline of the airbag fracture groove forming apparatus.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the state of the airbag substrate on which the tear line of the first embodiment is formed.
  • FIG. 1 is a schematic view for explaining a machining apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a waste recovery apparatus connected to the machining apparatus of the present invention.
  • FIG. 8A is a diagram for explaining the state of the airbag substrate on which the tear line of Example 1 is formed
  • FIG. 8B is an air diagram on which the tear line of Comparative Example 1 is formed. It is a figure provided in order to demonstrate the state of a bag board
  • FIG. 9 is a diagram provided for explaining a conventional airbag tear line forming apparatus.
  • FIG. 10 is a diagram provided for explaining a conventional dust collection attachment.
  • the first embodiment is a machining apparatus 12 that performs predetermined machining on a workpiece 15 by a machine tool 12 a housed in a cylindrical object 12 b.
  • an anti-scattering member 12c that is in contact with the workpiece 15 without a gap during predetermined machining is provided at the tip of the cylindrical object 12b, and is produced on the side surface of the cylindrical object 12b by predetermined machining.
  • the transfer path 14 for sucking the waste of the workpiece 15 is provided, and air is provided at least at the tip of the machine tool 12 at a symmetrical position on the side surface of the cylindrical object 12b on which the transfer path 14 is provided.
  • the machining device 12 is provided with an air blowing device 12e for spraying air.
  • FIG. 1 is a schematic view of the machining apparatus 12, and FIG. 2 is a schematic view showing the waste collection apparatus 10 connected to the transfer path 14 of the machining apparatus 12.
  • FIG. 3 further shows the relationship between the machining device 12 and the waste collection device 10 connected thereto.
  • symbol A represents a machine processing unit for performing a predetermined processing
  • symbol B indicates a charging processing unit for performing a predetermined charging process on the waste
  • symbol C indicates a recovery unit for recovering the waste.
  • an airbag breaking groove is formed mainly for forming an airbag breaking groove (tear line) for an automobile interior member (airbag door member).
  • the machining apparatus according to the first embodiment will be described by taking as an example the case of assuming an industrial apparatus.
  • Type of machining device (1) As a type of the machining device (including a machine tool) 12 illustrated in FIG. 1 or FIG. 3, if it is a configuration that generates waste by performing a predetermined machining process, although not particularly limited, for example, at least one of a cutting device, a polishing device, a cutting device, a drilling device, or the like, or these machining devices and other mechanical devices, inspection devices, vapor deposition devices, and coating devices. Or a combination with a heating device or the like.
  • examples of the cutting device include an end mill, a vibration cutting device (including an ultrasonic vibration cutting device, an elliptical vibration cutting device, and the like), a rotary shaft cutting device, and the like.
  • a solid end mill having a bottom blade at the tip and a side blade at the side is optimal as a cutting tool.
  • examples of the polishing apparatus include a bite, a grinder, a blast, and a file.
  • examples of the drilling device include a drill (including a high-frequency ultrasonic drill), a reamer, and a tap.
  • the machining device is an airbag breaking groove forming device, as shown in FIGS. 4A to 4B, an end mill 12 as a cutting device, an ultrasonic cutter 11 as a cutting device, By providing each, both or one of them can be used according to the type of workpiece or the purpose of use.
  • an airbag breaking groove having a rectangular cross section can be continuously formed on the workpiece 15 using the end mill 12.
  • the ultrasonic cutter 11 is attached to the bottom of the airbag break groove having a rectangular cross section formed by the end mill 12 indirectly or directly to the workpiece 15. It is also possible to provide a plurality of cutting points with a predetermined interval.
  • FIG. 4A shows a state in which the end mill 12 is attached to the robot arm. More specifically, the end mill 12 performs a vertical motion or a rotational motion, that is, positioning in a so-called three-dimensional direction.
  • Position control device 13 13a, 13b, 13c for performing is provided. Therefore, the end mill 12 is configured to be able to descend from a predetermined position to a position below the predetermined position by a cylinder 12d connected to the position control device 13 and the like, and a process for continuously forming an airbag breaking groove in the workpiece 15. State.
  • the ultrasonic cutter 11 provided on the opposite side of the end mill 12 via the position control device 13 is configured to be movable to a position above a predetermined position so that the operation of the end mill 12 is not hindered. It is configured.
  • FIG. 4B shows that the ultrasonic cutter 11 (11a, 11b, 11c) is lowered to a position below a predetermined position by the position control device 13, and the airbag 15 is broken against the workpiece 15.
  • the ultrasonic cutter 11 is comprised including the front-end
  • the end mill 12 is raised to a position above the predetermined position, and the operation of the ultrasonic cutter 11 is obstructed. It is configured not to.
  • machining devices such as a cutting device, a polishing device, a cutting device, and a punching device in accordance with the form of the workpiece. That is, as shown in FIG. 5A, when the airbag door member 40 includes a single-layer base material 15 made of polypropylene resin (hard polypropylene resin), ABS resin, or the like, By using only the cutting device (end mill), it is possible to suck and remove the generated waste while forming the airbag breaking groove 15e substantially consisting of a continuous line.
  • polypropylene resin hard polypropylene resin
  • ABS resin or the like
  • a laser displacement meter 13d (for example, manufactured by Keyence Corporation) is used as a sensor for the processing state (breaking groove depth, etc.) of the workpiece 15 as a base material.
  • the air bag door member 40 including the base material 15 having the above can be manufactured very inexpensively and efficiently. And according to this invention, while providing a scattering prevention member and a transfer path
  • the groove forming apparatus 100 includes a support base 111 on which an automobile interior member (airbag door member) is placed.
  • a primary break line forming means 131 for forming a primary break line for example, a break groove having a predetermined width and a predetermined depth
  • Secondary break line forming means 133 for forming a next break line for example, a slit line having a predetermined depth
  • the machine blade detection means 167 and the 2nd process blade detection means 169 attached to these are each provided in the back side of the mounting surface 111a.
  • the first machining blade detection means 167 and the second machining blade detection means 169 are usually optical measuring devices such as a laser displacement meter when measuring from the front side of the workpiece. When measuring from the back side of the workpiece, it is an electromagnetic induction type measuring device such as an eddy current type film pressure gauge.
  • the airbag break groove forming apparatus 100 includes a control unit (computer control unit) for accurately performing positioning, processing operation, detection operation, and the like of various primary break line forming means and secondary break line forming means. 116).
  • either one of the primary break line forming means and the secondary break line forming means may be used, or the primary break line forming means and the secondary break line
  • a tertiary fracture line forming means may be further provided.
  • the airbag break groove forming apparatus 100 includes a support base 111 on which an automobile interior member is placed and fixed when the airbag break groove is formed.
  • the mounting surface 111a of the support base 111 is provided with a plurality of suction holes 117, and an automobile interior member placed on the mounting surface 111a is sucked and fixed through the suction holes 117.
  • a suction device 118 is provided.
  • As the suction device 118 for example, a vacuum pump or the like can be used. By providing such a suction device 118, even an interior member for an automobile having a complicated shape or an interior member for a large automobile can be easily fixed on the support base 111.
  • At least one machine tool 12a is provided as the break line forming means.
  • a machine tool for example, at least one of an end mill, a hot melt blade, an ultrasonic cutter, a laser cutter, and the like can be suitably used. That is, with these machine tools, Joule heat is efficiently removed by the air (high-speed air) blown from the air outlet of the air blowing device even if the temperature becomes high due to long-term use or the like. Because it can. As a result, the life of the machine tool is not reduced and excellent machining accuracy is maintained even if it is driven at a high speed under a temperature condition where the ambient temperature exceeds 40 ° C. Will be able to.
  • waste remaining in a predetermined machined place by high-speed air blown from the air outlet of the air blowing device particularly fine waste (foreign matter) of 100 ⁇ m or less. It can be blown away. Therefore, it is possible to remarkably increase the accuracy of thickness measurement using a sensor, and to increase the collection efficiency using a cyclone or the like.
  • the primary fracture line forming means 131 is a vehicle interior member (airbag door portion) made of only the hard workpiece 15, as shown in FIG.
  • Processing means for forming an airbag breaking line 15d having a predetermined thickness (t1) that is partially cut from the back side of the workpiece 15 having a predetermined thickness (t2) but does not reach the surface side. Breaking line forming means).
  • the predetermined thickness (t2) of the workpiece 15 is usually in the range of 1.0 to 2.5 mm, and the predetermined thickness (t1) of the remaining workpiece that does not reach the surface side is normally The value is in the range of 0.1 to 0.8 mm, more preferably in the range of 0.2 to 0.7 mm, and the value in the range of 0.3 to 0.6 mm. Is more preferable.
  • the workpiece 15 has a three-layer structure including a hard base material 15'd, an intermediate layer (foamed layer) 15'e, and a skin 15'f.
  • the primary break line is formed from the hard work piece 15'd side through the hard base material 15'd to a depth not reaching the skin 15'f. It is a processing means.
  • the predetermined thickness (t3) of the remaining epidermis that does not reach the surface side is usually in the range of 0.1 to 0.8 mm, but may be a value in the range of 0.2 to 0.7 mm. More preferably, the value is in the range of 0.3 to 0.6 mm.
  • an end mill, a heat fusion blade, an ultrasonic cutter, a laser cutter, etc. can be used conveniently.
  • the airbag fracture groove forming apparatus 100 shown in FIG. 6 allows a machine tool (sometimes referred to as a processing blade) 113 to enter through the primary fracture line to reach the skin 15′f.
  • Secondary break line forming means 133 is provided as processing means for forming (thickness t3). Therefore, the machine tool (ultrasonic cutter or the like) 113 included in the secondary break line forming means 133 is formed in an elongated plate shape as a whole, and the machine tool (end mill or the like) included in the primary break line forming means 131 is used. It is made possible to enter the inside of the formed primary break line.
  • the primary break line forming means 131 and the secondary break line forming means 133 are both fixed to a fixing portion 163 a of the break line forming means in the movement control robot 163. Therefore, when forming the primary break line, the movement control robot 163 operates to perform a predetermined cutting operation while positioning the hard base material 15 ′ by the primary break line forming means 133. Next, when forming the secondary break line, a predetermined cutting operation is performed in a state in which the skin 15'f can be cut by the secondary break line forming means 133.
  • a predetermined air blowing device 12e is provided at a predetermined place as a cooling means for the machining blade. This is because the Joule heat generated in the machine tool can be efficiently removed by the air B (high-speed air) blown from the air outlet 12f of the air blowing device 12e. As a result, even if it is driven at high speed under a temperature condition where the environmental temperature exceeds 40 ° C., the cooling effect is exhibited, and the life of the machine tool is not deteriorated and is excellent. Machining accuracy can be maintained.
  • the air B blown from the air outlet 12f of the air blowing device 12e can blow away even the waste remaining in a predetermined machined portion, particularly fine waste (foreign matter) of 100 ⁇ m or less. it can. Therefore, it is possible to remarkably increase the measurement accuracy of the thickness and width of the processed portion by a laser displacement meter and the like, and further, it is possible to collect using a cyclone including fine waste, so that the collection efficiency can be further increased. .
  • the air pressure at the air blowing port 12f is preferably set to a value in the range of 500 to 50000 kPa (5 to 500 bar). This is because, within the range of such air pressure, the cooling effect of the machine tool by high-speed air and the removability of the waste remaining in a predetermined machined portion can be remarkably enhanced. . More specifically, when the air pressure is less than 500 kPa, the cooling effect of the machine tool tends to be insufficient.
  • the air pressure at the air outlet 12f is more preferably set to a value within the range of 800 to 30000 kPa, and further preferably set to a value within the range of 1000 to 15000 kPa.
  • the air outlet 12f and the tip of the machine tool 12a are used.
  • the cooling effect of the machine tool by the air B and the removability of the waste remaining in a predetermined machined location can be further enhanced.
  • the distance from the surface of the workpiece 15 to the height position (L1) of the air blowing port 12f of the air blowing device 12e from the surface of the workpiece 15 is larger than the linear distance. It is preferable to increase the linear distance to the height position (L2, L4) of the transfer path 14. The reason for this is that if the air blowing device 12e is configured in consideration of the height positions (L1, L2, L4) as described above, the air B blown from the air blowing port 12f remains in a predetermined machined portion. This is because the waste can be intensively blown upward.
  • the waste blown above is sucked from a suction port provided relatively above, and further, via a transfer path 14 including a pipe 14a that is obliquely upward and a vertical pipe 14b that follows the pipe 14a.
  • a transfer path 14 including a pipe 14a that is obliquely upward and a vertical pipe 14b that follows the pipe 14a.
  • the air B for cooling is sufficiently and efficiently applied to the tip position 12a ′ of the machine tool 12a, and not only the air pressure and the flow velocity are used to prevent the influence of the chuck 12d ′ that holds the machine tool. It is also preferable to consider the height position (L1) of the air outlet.
  • the position (L3) of the chuck 12d ′ of the machine tool 12 from the surface of the workpiece 15 is higher than the height position (L1) of the air outlet 12f from the surface of the workpiece 15, and The position of the chuck 12d ′ of the machine tool 12 so as to fall between the lower limit height position (L2) of the transfer path 14 from the surface of the workpiece 15 and the upper limit height position (L4) of the transfer path 14 ( It is preferable to define L3).
  • an angle ( ⁇ 3) at which the center imaginary line (M1) of the air blowing device 12e attached to the side surface of the cylindrical object 12b and the center imaginary line (M2) of the machine tool 12a intersect each other is A value within the range of 10 to 60 ° is preferable. This is because if the angle is less than 10 °, it is difficult to attach the air blowing device 12e to the side surface of the cylindrical object 12b. This is because it may become difficult and efficient to hit. On the other hand, if the angle exceeds 60 °, it is not only difficult to attach the air blowing device 12e to the side surface of the cylindrical object 12b, but the cooling air B is also sufficient and efficient. This is because it may be difficult to hit.
  • the angle at which the center imaginary line (M1) of the air blowing device 12e and the center imaginary line (M2) of the machine tool 12a intersect is preferably set to a value in the range of 15 to 55 °, and preferably 20 to 45 °. More preferably, the value is within the range.
  • intersect in FIG. As an example, a case of 65 ° is shown.
  • such an angle is preferably set to a value in the range of 30 to 80 °, more preferably set to a value in the range of 35 to 75 °, and 45 to 70. More preferably, the value is within the range of °.
  • the scattering prevention member is made of a resin containing an antistatic agent. This is because frictional charging in the scattering prevention member can be effectively prevented, and a phenomenon that fine waste easily adheres to the inner surface of the scattering prevention member can be effectively prevented.
  • an accordion-shaped anti-scattering member is composed of olefin resin, polyester resin, polycarbonate resin, synthetic rubber, thermoplastic elastomer or the like as a main component.
  • Antistatic agents such as carbon particles, carbon fibers, aramid fibers, metal particles, and semiconductor particles with respect to parts by weight have values in the range of 0.1 to 50 parts by weight. It is preferable to blend so as to have a value in the range of 1 to 40 parts by weight, and it is more preferable to blend so as to have a value in the range of 10 to 30 parts by weight.
  • the depth of the groove to be formed is controlled by controlling the position of the blade edge by the machine tool 131a constituting a part of the primary fracture line forming means 131. That is, in order to adjust the thickness of the remaining part of the substrate, it is preferable to provide an optical measuring device (laser reflection type laser displacement meter or the like) for actually measuring the depth of the primary fracture line on time.
  • an optical measuring device laser reflection type laser displacement meter or the like
  • a first machining edge detection means 167 and a second machining edge detection means 169 for detecting the position of the cutting edge of the machine tool that constitutes a part of the secondary fracture line forming means 133 are provided below the support base 111. Each is preferably provided.
  • the first processing blade detection unit 167 and the second processing blade detection unit 169 are arranged inside the support base 111 so that the presence / absence of a machine tool is detected at a specific detection position set in advance. It is configured. And as such 1st processing blade detection means 167 and 2nd processing blade detection means 169, for example, a metal detector is suitable, and when a metal machine tool passes a detection position by it, for example In addition, the presence or absence of a machine tool can be detected.
  • the cutting edge state detection unit 129 is a unit for detecting the state of wear or damage of the cutting edge of the machine tool (machining blade). That is, the state of the cutting edge of the processing blade is measured, and when the state damaged by wear or the like is detected, the operation of the apparatus is stopped and the processing blade can be replaced. Therefore, the thickness of the remaining part of the airbag breaking groove to be formed can be adjusted with high accuracy.
  • the cutting edge state detection means is configured using a laser displacement meter, an infrared measurement device, or the like, and detects the cutting edge state of the machining blade while maintaining the tip of the movement control robot 163 at a predetermined height.
  • the constituent material of the machining apparatus is not particularly limited, but at least the cylindrical object and the transfer path are composed of a titanium compound (including titanium metal) as a main component. Preferably it is.
  • a titanium compound including titanium metal
  • the main drive unit of the machining apparatus is reduced in weight, the machining accuracy is remarkably improved, and the mechanical strength is dramatically increased. This is because the life of the machining apparatus can be significantly extended.
  • the cylinder and the transfer path are made of a titanium compound, the chargeability is reduced, and furthermore, the processability is excellent, and therefore, the predetermined form can be easily configured by welding, for example. This is because it can.
  • titanium compounds generally have a problem that they are expensive, but as long as the effects described above are obtained, they surpass such problems, and rather, since durability and corrosion resistance are significantly increased, a long-term viewpoint Therefore, it can be said that it is a relatively inexpensive material.
  • aluminum, iron, and the like have been mainly used as the constituent material of the cylindrical object and the transfer path.
  • workability weldingability
  • iron it is difficult to reduce the weight, and there is a problem in corrosivity.
  • the construction type of the work piece (sometimes simply referred to as a base material) is not particularly limited.
  • a base material polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyester resin , Synthetic resin such as polycarbonate resin, polyurethane resin, polyamide resin, polyvinyl chloride resin, polysulfone resin, gold, silver, copper, platinum, nickel, titanium, aluminum, zinc, iron, lead, cadmium, tungsten, indium, molybdenum, etc.
  • Metals including alloys
  • silver oxide copper oxide, silicon oxide, nickel oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, iron oxide, lead oxide, cadmium oxide, tungsten oxide, indium oxide, molybdenum oxide, glass, ceramic Oxides such as hydroxides such as aluminum hydroxide, Examples thereof include three-dimensional molded products and films made of ceramic materials, and composites and mixtures thereof.
  • the interior member for automobiles (airbag door member) 40 illustrated by Fig.5 (a) is comprised as a to-be-processed object.
  • the waste generated from the workpiece by the machining process varies depending on the type and mode of the workpiece or the type and mode of the machining apparatus. , Cutting waste, abrasive powder, abrasive waste, perforated powder, perforated waste, and the like. Therefore, when an apparatus for forming an air bag fracture groove is assumed as the machining device, the waste generated from the workpiece is specifically a circular shape made of polypropylene resin, polyurethane resin, polyvinyl chloride resin, or the like. , Oval shapes, polygonal shapes, irregular shapes, ribbon shapes, and the like.
  • the average particle size (equivalent circle diameter or equivalent sphere diameter) of the waste is set to a value within the range of 0.01 to 8 mm. Is preferred. The reason for this is that when the average particle size of such waste is less than 0.01 mm, the transportability in the transfer path is reduced, the antistatic properties due to the application of a predetermined amount of moisture are reduced, This is because the handling property in the recovery tank may deteriorate. On the other hand, if the average particle size of the waste exceeds 8 mm, the transportability is lowered, it is difficult to pass through a water supply device such as a venturi tube, and the antistatic property is reduced due to the application of a predetermined amount of water.
  • a water supply device such as a venturi tube
  • the average particle size of the waste is more preferably set to a value within the range of 0.1 to 5 mm, and further preferably set to a value within the range of 0.5 to 2 mm.
  • the average particle size of the waste is more preferably set to a value within the range of 0.1 to 5 mm, and further preferably set to a value within the range of 0.5 to 2 mm.
  • 0.01 mm, 0.1 mm, 0.5 mm of ultra fine waste does not remain in the formed groove, and The cyclone recovery efficiency can be increased.
  • the average particle size of the waste can be adjusted to a value within a predetermined range by appropriately controlling the conditions of the machining process.
  • the average particle size of the waste is an average particle size measured according to JIS Z 8901, which corresponds to a circle equivalent diameter by a microscopic method, a sphere equivalent diameter by a light scattering method, and a sphere equivalent by an electrical resistance test method. Defined as diameter etc. More specifically, the average particle size of waste is measured using a laser-type particle counter, an image processing method through a micrograph, or a known means such as calipers, and an arithmetic average of particle diameters in waste. It can be calculated as a value.
  • the transfer path 14 is a path for transferring waste using an air flow, and is generally a pipe-shaped object having a circular cross section. It is made of loose materials. Accordingly, since a large amount of waste can be smoothly transferred in a short time, the diameter of the transfer path is preferably 1 to 80 mm, more preferably 5 to 40 mm, and more preferably 10 to 20 mm. Is more preferable.
  • the moisture supply device 16 provided in the charging processing unit represented by symbol B is provided in the middle of the transfer path 14 including a straight line or a curved portion, and is transferred along with the air flow. It is an apparatus for supplying a predetermined amount of moisture to the waste to be produced. Examples of such a moisture supply device 16 include a venturi tube, a T-shaped tube, an electric heating type steam addition device, a spray device, a mist supply device, an ultrasonic type steam addition device, a titration device, and the like.
  • the moisture supply device is composed of a venturi tube and a water introduction tube that supplies water to the venturi tube
  • the negative pressure generated when the air flow passes through the narrowest portion of the venturi tube.
  • the diameter ( ⁇ 1) of the transfer path before the Venturi tube is, for example, 8 to 12 mm
  • the diameter ( ⁇ 2) of the narrowest portion in the Venturi tube is, for example, 3 to 7 mm.
  • the diameter ( ⁇ 3) of the transfer path in is, for example, 8 to 12 mm.
  • the moisture supply device is a T-shaped tube provided in the middle of the transfer path. That is, the T-shaped tube forcibly supplies a predetermined amount of moisture from a pipe provided in a T-shape to a joint portion in the middle of the transfer path, and performs a predetermined antistatic treatment on the waste. It is an apparatus for applying.
  • a valve is usually provided in the middle of the piping, and the amount of water supplied from the T-shaped tube is adjusted.
  • the pipe diameter of the transfer path does not substantially affect the water supply amount, clogging occurs in the transfer path even if the amount of waste is considerably large compared to other water supply devices. There is an advantage that there is little possibility of doing.
  • the moisture supply device is an electrothermal water vapor addition device. That is, the steam heating device of the electric heating system is provided with a water vapor evaporation section including a heating device in the middle of the transfer path, and supplies a predetermined amount of water to the water vapor evaporation section via a pipe, This is a device for forcibly supplying a predetermined amount of moisture from the surface of the water vapor evaporation section.
  • an electric heating type water vapor adding device it can be a relatively large area water vapor evaporating unit as compared with other water supply devices, and the antistatic treatment can be performed more uniformly and reliably regardless of the air flow velocity. There is an advantage that can be done.
  • a mixing unit in the middle of the transfer path so that water can be mixed and added to the waste as part of the water supply device. That is, a small room or a baffle plate as a mixing unit is provided downstream of the above-mentioned venturi tube, T-shaped tube, spray device, etc., and the introduction tube, or downstream of the connection location of these devices to the introduction tube. Therefore, it is preferable to supply water to the waste. And in such a mixing part, by further providing a mixing device such as a stirring device or an ultrasonic vibrator, water can be supplied evenly to the waste.
  • a mixing device such as a stirring device or an ultrasonic vibrator
  • a valve 16b is provided in the middle of the piped water introduction pipe 16a. This is because the water supply amount in the water supply device can be controlled with higher accuracy by such a configuration, so that the antistatic treatment can be efficiently performed with a relatively small amount of water. It is.
  • a predetermined amount of water can be stored in advance in a water introduction pipe that supplies water to the Venturi pipe. This is because water can be quickly applied to perform a predetermined antistatic treatment.
  • the cyclone 18 is an apparatus for separating the waste 17 that has been subjected to antistatic treatment using centrifugal force. More specifically, the cylindrical portion 18a located on the upper side, the conical portion 18b whose diameter decreases toward the lower side, and a cyclone flow can be easily generated in the inside, and the air after the waste is separated and processed An air discharge pipe 18e for discharging to the outside and a blower 20 provided at a terminal portion of the air discharge pipe 18e for generating a predetermined air flow are configured.
  • the cyclone 18 is mounted in a fixed state on a recovery tank 24 to be described later so as to be supported from below by a reinforcing member 18 d. Therefore, as a preferred embodiment of the cyclone, the diameter of the cylindrical part is usually 100 to 1000 mm, the height is 100 to 800 mm, and the diameter at the tip (lowermost part) in the conical part is 50 to 500 mm. The height is 200 to 2000 mm.
  • the weight of the added water is increased due to the influence of the added water, and the generated centrifugal force is increased.
  • the time for adhering to the inner wall of the conical portion is considerably shortened and can be quickly accumulated below the conical portion.
  • the collection tank 24 is a device for collecting the waste that has been separated by the cyclone 18. More specifically, the recovery tank is a substantially cylindrical container, and in a preferred embodiment, the recovery tank has a diameter of 300 to 2000 mm and a height of 300 to 2000 mm. As in the case of the cyclone, the collection tank 24 is provided with the conical portion 26 whose diameter decreases toward the lower side, thereby further facilitating the collection of waste.
  • waste that has not been subjected to antistatic treatment, it selectively adheres to the inner wall of the recovery tank due to static electricity, and even if a transparent window portion described later is provided, it is visually blocked. As a result, there is a problem that not only the amount of collected waste cannot be grasped, but even if it is taken out from the collection tank, it cannot be easily taken out.
  • the waste is in an antistatic state, it is deposited uniformly in the entire interior of the recovery tank, and the entire amount of the recovery tank can be effectively used. By providing the transparent window portion, it is possible to visually check the amount and state of the recovered waste, and it is easy to take out the waste to the outside.
  • the recovery tank 24 when used as a first recovery unit, it is protected by a frame 32 that moves up and down by a jack 26 below the first recovery unit and discarded. It is preferable that the 2nd collection
  • the second embodiment is a workpiece machining apparatus using a machining apparatus that performs predetermined machining on a workpiece with a machine tool housed in a cylindrical object.
  • the tip of the cylindrical object is provided with an anti-scattering member that comes into contact with the workpiece without a gap during predetermined machining, and the side surface of the cylindrical object is produced by predetermined machining.
  • a workpiece machining method comprising the following steps (1) to (2): (1) Using a machining apparatus, air is blown from the air outlet to at least the tip of the machine tool, and the workpiece is machined while being sucked and removed through the suction path (2 ) Step of Measuring Processing Depth in Workpiece with Machine Tool Using Sensor
  • a machining method for a workpiece according to the second embodiment will be described by taking an air bag breaking groove forming method as an example.
  • step (1) using a predetermined machining device, air is blown from the air outlet to at least the tip of the machine tool, and waste of the workpiece is suctioned and removed to the workpiece.
  • This is a process of applying a processing process. That is, as shown in FIG. 1, while the waste of the work 15 generated by the machining process using the predetermined machining device 12 is suctioned and removed, the machine 15 continues to the machine 15 further. This is a process of applying a processing treatment.
  • a suction removing unit 14 is provided around a machine tool (end mill or the like) 12a in order to quickly and sufficiently suck the waste of the workpiece while performing a predetermined machining process. It is preferable that a scattering member (cushion portion) 12c made of a bellows member is further provided at the tip of the cylindrical member 12b. The reason for this is that while providing such a cylindrical member 12b and sucking the air inside by the suction removal unit 14, a negative pressure is generated, so that the generated waste does not scatter around, and This is because intensive suction can be performed.
  • the machine tool 12a needs to move quickly with respect to the workpiece.
  • the cylindrical cover 12b is provided with an anti-scattering member 12c made of a bellows member at the tip, the machine tool 12a is appropriately vertically moved. This is because they are deformed flexibly only and there is little risk of hindering such movement.
  • the scattering prevention member is made of a resin containing an antistatic agent, frictional charging in the scattering prevention member can be effectively prevented. Therefore, it is preferable that the volume resistivity of the scattering prevention member is a value within the range of 1 ⁇ 10 2 to 1 ⁇ 10 10 Ohm / cm.
  • the suction removal part 14 is connected with respect to the cylindrical cover 12b in the state inclined by the predetermined angle ((theta) 1) with respect to the perpendicular direction.
  • the angle ( ⁇ 1) formed by the center line of the suction removing unit 14 and the vertical direction is preferably set to a value within a range of 10 to 80 °, and a value within a range of 20 to 70 °. More preferably, the value is within the range of 30 to 60 °. The reason for this is that by providing the suction removal section inclined in such an oblique direction, the dead space inside the cylindrical cover is reduced, and the generated waste can be sucked more quickly and sufficiently. is there.
  • step (2) is a step of measuring the processing depth of the workpiece by the machine tool with a predetermined sensor. That is, it is a step of measuring the depth of the planned fracture groove or the thickness of the remaining portion on the back surface of the workpiece.
  • the thickness of the remaining portion of the planned fracture line that is, the depth measurement method is not particularly limited.
  • a laser light measurement system, an infrared measurement system, or an eddy current method may be employed. preferable. More specifically, it is preferable to measure the depth of the planned fracture line (or the thickness of the remaining portion) at least at two or more points by using reflection of laser light or eddy current, and at three or more points. It is more preferable.
  • the reason for this is that, by measuring the film thickness at a plurality of locations in this way, an averaged numerical value can be obtained even when the thickness of the molded skin is somewhat uneven. Therefore, it is possible to form a planned break line having a uniform film thickness as a whole, and therefore, when an airbag deployment force is generated, the airbag door can be reliably opened along the planned break line. . It should be noted that it is preferable to measure the thickness of the molded skin even before the formation of the planned fracture line (groove) on the skin as the workpiece. The reason for this is that by measuring the film thickness before and after the formation of the planned fracture line, it is possible to form the planned fracture line with a more uniform film thickness as a whole, and the deployment force of the airbag is reduced. This is because, when it occurs, the airbag door can be more reliably opened along the planned fracture line.
  • the other process 1 is a process of transferring waste from the machine tool 12a to the cyclone 18 through the moisture supply device 16 in the transfer path 14 shown in FIG. 2 using a predetermined air flow. Usually, the other step 1 is carried out simultaneously with carrying out the step (1) described above.
  • the flow rate of the air flow for transferring the waste within the transfer path 14 shown in FIG. 2 is more preferably set to a value within the range of 100 to 1000 m / min, and further preferably set to a value within the range of 300 to 800 m / min.
  • the capacity of the blower for generating the air flow and the exhaust amount are appropriately adjusted, or the predetermined value in the transfer path is set. It is preferable to provide a flow meter, a flow meter, or a pressure gauge at the position.
  • the other step 2 is a step of performing an antistatic process for supplying a predetermined amount of moisture to the waste by the moisture supply device 16 provided in the middle of the transfer path 14 shown in FIGS. 1 and 2. is there.
  • the volume resistance of the waste before antistatic treatment usually exceeds 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, and there is a problem that it easily adheres to the inner wall of the cyclone and the inner wall of the recovery tank due to static electricity.
  • the volume resistance is set to a value of 1 ⁇ 10 6 ⁇ ⁇ cm or less by applying a predetermined antistatic treatment to the waste. The reason for this is that the degree of antistatic treatment and the amount of water supply to the waste can be quantitatively managed by applying the antistatic treatment quantitatively.
  • the volume resistance of the waste after antistatic treatment to a value of 1 ⁇ 10 6 ⁇ ⁇ cm or less, the generation of static electricity is remarkably reduced, and the waste is deposited on the inner wall of the cyclone and the inner wall of the collection tank. Adhesion can be effectively prevented and waste recovery efficiency can be increased.
  • the volume resistance of the waste is too small, the amount of water supplied may be excessively increased or the antistatic treatment time may be excessively increased.
  • the volume resistance of the waste after the antistatic treatment can be set to a value in the range of 1 ⁇ 10 0 to 1 ⁇ 10 5 ⁇ ⁇ cm. More preferred is a value in the range of 1 ⁇ 10 1 to 1 ⁇ 10 4 ⁇ ⁇ cm.
  • the volume resistance value of waste can be measured by sampling the waste appropriately at the front and rear positions of the transfer path where antistatic treatment is performed. It is preferable to provide a volume resistance measuring device at the front and rear positions of the transfer path for processing to measure the volume resistance value of the waste before and after the antistatic treatment.
  • the amount of moisture to be supplied is set to a value within the range of 0.001 to 500 g per unit volume (m 3 ) of the air flow including waste. preferable. This is because when the amount of water is less than 0.001 g, the antistatic treatment for the waste becomes insufficient, and it may be difficult to easily and efficiently collect the waste. It is. On the other hand, when the amount of water exceeds 500 g, the amount of water contained in the waste becomes excessively large and becomes a slurry state in the collection tank, and conversely, the waste is easily and efficiently collected. This is because it may be difficult.
  • the amount of water to be supplied is a value within the range of 0.005 to 100 g, and a value within the range of 0.01 to 50 g per unit volume (m 3 ) of the air flow including waste. More preferably, the value is in the range of 0.05 to 10 g.
  • the moisture supply (antistatic treatment) and the processing by a predetermined machining device are performed in synchronization. That is, it is preferable to perform an antistatic treatment on the waste in accordance with the machining processing by a predetermined machining device.
  • prescribed suction process can raise the precision of the processing process by a machining apparatus, and can supply a water
  • the antistatic-treated waste is separated using the centrifugal force generated in the antistatic-treated waste by the cyclone 18 shown in FIGS. 1 and 2. It is a process to do.
  • the other step 3 is usually performed after the other steps 1 and 2 described above are performed while the step (1) described above is performed. Therefore, a predetermined centrifugal force is generated when the antistatic treated waste material is rotated and moved by the cyclone flow generated by the operation of the blower. If the waste is supplied with a predetermined amount of water and is subjected to an antistatic treatment, the weight of the supplied water is increased by the influence of the supplied water, and the generated centrifugal force is increased. Or the time which adheres to the inner wall of a cone part becomes considerably short, and it accumulates rapidly under the cone part.
  • the size of the cyclone flow generated in the cyclone is not particularly limited.
  • the cyclone of the aspect described in the first embodiment is used, and for example, the rated conditions of three phases and 200 V are used. Therefore, it is sufficient to use a combination of blowers having a discharge air amount of 0.01 to 100 m 3 / min and a discharge pressure of 0.1 to 100 kPa.
  • the other step 4 is a step of collecting the waste separated by the cyclone 18 in the collection tank 24 as shown in FIG.
  • the other step 4 is usually performed after performing the above-described other steps 1 to 3 while performing the above-described step (1).
  • the waste is antistatic treated, it is deposited in a uniform state throughout the interior of the recovery tank, and not only can the entire amount of the recovery tank be used effectively, but also by providing the above-described transparent window portion, The amount of collected waste and the state of collection can be visually confirmed, and the waste can be easily taken out.
  • Example 1 Formation of Airbag Breaking Groove
  • a machining device (machine tool: end mill) 12 having a predetermined waste collection device 18 including an antistatic treatment device 16 is included.
  • L1 linear distance from the surface of the air bag base material (carbon-containing hard polypropylene resin) having a thickness of 3 mm to the height position of the air outlet is 10 mm, and similarly, the lower limit height of the scattering prevention member.
  • the linear distance (L2) to the vertical position is 18 mm, similarly, the linear distance (L3) to the height position of the lower surface of the chuck of the workpiece is 20 mm, and similarly, to the upper limit height position of the scattering prevention member.
  • the linear distance (L4) was 30 mm.
  • the angle ( ⁇ 3) at which the central imaginary line (M1) of the air blowing device attached to the side surface of the cylindrical object and the central imaginary line (M2) of the machine tool intersect is set to 25 °, and attached to the side surface of the cylindrical object.
  • the angle ( ⁇ 2) at which the central imaginary line (M1) of the air blowing device and the extended imaginary line (M3) of the workpiece intersect was set to 65 °.
  • channel forming apparatus 100 was 40 degreeC.
  • the air blower connected to the cyclone is operated while the cooling air of the end mill is blown out from the air blowing device having a 0.8 mm diameter air outlet (circular), with an air pressure of 1000 kPa and a flow rate of 2000 m / min. With the air flow of 40 m / min, the generated waste can be sucked and removed.
  • the end mill attached to the robot arm is driven, and the test airbag base material (made of polypropylene resin containing black pigment, thickness 3.0 mm) is used.
  • the suctioned and removed waste (not shown) was transferred inside the flexible transfer path 14 having a diameter of 10 mm using an air flow at a flow rate of 40 m / min. .
  • the electromagnetic valve 16b of the water introduction pipe 16a is opened, and a predetermined amount (about 10 cm 3 ) of water is supplied from a water supply device (Venturi pipe) 16 provided in the middle of the flexible transfer path 14 for about 15 seconds, The waste was subjected to antistatic treatment.
  • the waste introduced into the cyclone 18 was separated by a cyclone flow and collected in a transparent collection tank 24 made of polymethyl methacrylate resin.
  • the depth of the rupture groove (the thickness of the remaining film) was measured using a laser displacement meter, and after 1 hour and 12 hours of operation, the depth of the rupture groove was 1.5 mm ⁇ 0, respectively. It was a value within the range of 2 mm, and it was confirmed that extremely good machining accuracy was maintained. Further, when the appearance of the fractured groove was observed using an optical microscope (after 1 hour of operation), as shown in FIG. 8A, a sharply cut groove was accurately formed on the airbag base material. Confirmed that it has been.
  • the width of the fractured groove is a value within the range of 5 mm ⁇ 0.2 mm and the length of the fractured groove is within the range of 25 cm ⁇ 0.2 cm, respectively.
  • a sharp cutting shape was formed even in appearance observation with an optical microscope.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, except that the cooling air was not blown out by the air blowing device in Example 1, it was continuously operated for 1 hour and 12 hours to form a breaking groove for the airbag, as in Example 1. The durability of the end mill, the processing accuracy of the fracture groove, and the antistatic property were evaluated.
  • the airbag breaking groove forming apparatus was continuously operated for 1 hour, a slight spillage of the end mill was observed with an optical microscope.
  • the surface temperature of the end mill before continuous operation was 40 ° C., but the surface temperature of the end mill after continuous operation for 1 hour was 55 ° C., and a significant difference was observed.
  • the depth of the fractured groove was measured using a laser displacement meter. As a result, it was 1.5 mm ⁇ 0.6 mm after 1 hour operation, and 1.5 mm ⁇ after 24 hour operation. It was confirmed to be 1.2 mm.
  • Comparative Example 2 In Comparative Example 2, 1 hour and 12 hours were the same as in Example 1 except that the cooling air was not blown out by the air blowing device in Example 1 and the antistatic treatment in Example 1 was not further performed.
  • the bag was continuously operated to form a breaking groove for an airbag, and the durability of the end mill, the processing accuracy of the breaking groove, and the antistatic property were evaluated.
  • the end mill blade spillage was considerably observed by the optical microscope.
  • the surface temperature of the end mill before continuous operation was measured, it was 40 ° C., but the surface temperature of the end mill after continuous operation for 1 hour was 70 ° C., and a remarkable difference was observed.
  • the depth of the rupture groove was measured using a laser displacement meter, and was 1.5 mm ⁇ 0.8 mm after 1 hour operation, but after 12 hours operation, It was confirmed that it became 1.5 mm ⁇ 1.4 mm.
  • the width of the fracture groove was measured after 1 hour and 12 hours of operation using calipers, it was 5.0 mm ⁇ 0.7 mm after 1 hour of operation, but after 12 hours of operation, It was confirmed that it became 5.0 mm ⁇ 1.8 mm.
  • the lengths of the fractured grooves were measured after 1 hour and 12 hours of operation, respectively. After 1 hour of operation, the length was 25 cm ⁇ 2.8 mm, but after 12 hours of operation, It was confirmed that it became 25 cm ⁇ 6 mm. In addition, it was confirmed that a large amount of unevenness due to the molten residual was generated in the inside, the edge, or the periphery of the fracture groove after 1 hour operation.
  • waste that has not been subjected to antistatic treatment also has a cyclone adhering to the inner wall and the inner wall of the transparent recovery tank, and not only the inside cannot be visually observed, but also quickly accumulates on the conical bottom of the transparent recovery tank. Confirmed not to.
  • the volume resistance of waste was measured using a digital voltmeter. The volume resistance of the waste before the antistatic treatment is 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or more, and the volume resistance of the collected waste is It was confirmed to be as high as 1 ⁇ 10 10 ⁇ ⁇ cm.
  • the machining apparatus includes a machine tool housed in a cylindrical object, and includes a scattering prevention member, a transfer path, and a center line of the cylindrical object.
  • the machining device can be used for a long period of time and the environmental temperature is 40 ° C. Even when it is driven at high speed under temperature conditions exceeding 1, machine tool life is not reduced and machining can be continued smoothly, resulting in excellent machining accuracy. Can be maintained.
  • the machining apparatus includes a machine tool accommodated in a cylindrical object, and includes a scattering prevention member, a transfer path, and the like. And providing each such that the transfer path and the air blowing device for cooling the machine tool are substantially symmetrical with respect to the center line of the cylindrical object. Even if the processing equipment is driven at high speed for a long period of time and under an ambient temperature exceeding 40 ° C, the life of the machine tool does not decrease and the machining process continues smoothly. As a result, excellent machining accuracy can be maintained.
  • a predetermined airbag rupture groove or the like is provided. It became possible to form accurately and quickly.

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Abstract

　機械工具の冷却効果に優れるとともに、精度良く加工可能な機械加工装置およびそれを用いた機械加工方法を提供する。　筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置およびそれを用いてなる機械加工方法であって、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、筒状物の側面に、所定の機械加工によって産出された、被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、かつ、移送経路が設けてある筒状物の側面における対称位置に、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置が設けてある。

Description

機械加工装置及び被加工物の機械加工方法
　本発明は、機械加工装置及びそれを用いた被加工物の機械加工方法に関する。特に、機械加工装置における機械工具が長寿命であって、かつ、被加工物に対する加工精度や測定精度が高い機械加工装置、及びそれを用いた被加工物の機械加工方法に関する。
　従来、機械加工装置の一種として、短時間で、精度良くエアバッグの展開時に破断されるエアバッグティアラインを形成するためのエアバッグティアライン形成装置が提案されている（特許文献１参照）。
　より具体的には、図９に示すように、かかるエアバッグティアライン形成装置２００は、ティアライン２２０ａを形成する表皮２２０をセットするティアライン形成受台と、ティアライン２２０ａを形成するための、スピンドル２０９を含む切削工具２１０と、当該切削工具２１０を、摺動機構２０６を介して、所定距離（０．５～３ｍｍ）を往復運動させるためのソレノイド２０８を含む上下動プレート２０７と、当該上下動プレート２０７を直交３軸方向に移動可能とする加工ブロック２０５と、を備えている。
　また、切削時等に発生する粉塵を低コストで確実に収集するための集塵アタッチメントが提案されている（特許文献２参照）。
　より具体的には、図１０に示すように、複数の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄを有するとともに、チッピングハンマー５１０のハンマー５１０ｂを囲繞し、空気の吸引によって負圧となる筒状のカバー部５０２と、当該カバー部５０２の内部を吸引し、集塵するための吸気管部５０３が、複数の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄの間に接続してあることを特徴とする集塵アタッチメント５０１である。
　さらにまた、本願発明の出願人は、既に所定の機械加工処理によって発生する廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えた機械加工装置を提案している（特許文献３参照）。
　より具体的には、廃棄物回収装置が、廃棄物を、空気流を用いて移送する移送経路と、移送経路の途中に設けられ、廃棄物に対して、所定量の水分を供給することによって、帯電防止処理する水分供給装置と、帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理するサイクロンと、サイクロンによって、分別処理された廃棄物を回収する回収タンクと、を備えることを特徴とする廃棄物回収装置を備えた機械加工装置である。
特許第４３８２４２９号（特許請求の範囲、図４等） 特開２００４－３０６２１２号（特許請求の範囲、図２等） 国際公開２０１１－１２１８５３号（特許請求の範囲、図１等）
　しかしながら、特許文献１に記載されたエアバッグティアライン形成装置２００は、切削処理によって発生する廃棄物の回収装置までは備えておらず、ティアライン上に残留する廃棄物につき、何ら考慮していなかった。すなわち、レーザー変位計等の光学測定装置を用いて、ティアライン（破断溝）の深さを測定する場合、廃棄物が測定精度を邪魔をすることから、ティアラインの深さを正確に測定することが困難であるという問題が見られた。特に、切削処理をしながら、大量に発生する廃棄物の影響で、同時に、ティアラインの深さを、迅速かつ精度良く測定して、その値をフィードバックしながら切削状態を調整することは、事実上困難であった。
　また、特許文献１に記載されたエアバッグティアライン形成装置２００は、切削工具について、所定距離（０．５～３ｍｍ程度）を往復運動させるためのソレノイド２０８が設けてあることから、線状カット部を間欠的に設けることはできても、連続的に形成することは、所要時間が長くなって、製造コストが高くなるという問題が見られた。
　また、特許文献２に記載された集塵アタッチメント５０１は、機械加工装置であるハンマー５１０ｂによって発生する粉塵の回収を意図しているものの、所定の帯電防止処理までは考慮していないことから、サイクロンや回収タンク等を設けたとしても、静電気が発生し、粉塵を効率的に回収することができなかった。
　特に、冬場の乾燥時期においては、発生した大量の粉塵が、静電気によって、サイクロンや回収タンク等の内壁に付着してしまい、外部に効率的に取り出すことが困難であった。
　その上、ハンマー５１０ｂを囲繞する筒状のカバー部５０２の全体が、ゴム製の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄを有しており、上下方向のみならず、横方向にも弾性変形しやすいことから、ハンマー５１０ｂと接触しやすく、その結果、精度良く、機械加工処理を行うことが困難であるという問題も見られた。
　さらにまた、特許文献３に記載された廃棄物回収装置を備えた機械加工装置によれば、所定大きさの廃棄物の回収効率については極めて良好であるものの、所定環境下での機械工具におけるジュール熱による発生の影響までは考慮していなかった。
　そのため、機械加工装置を長期間、しかも、環境温度が４０℃、より顕著には、５０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合、機械工具が劣化しやすくなるという問題が見られた。
　また、機械工具が劣化すると、被加工物に対する加工精度が著しく低下するなどの問題も見られた。
　その上、平均粒径が１００μｍ未満、より顕著には、０．１～１０μｍ未満の微細粒になると、機械加工の種類によっては、被加工物に残留しやすくなり、加工深さに関する測定誤差が生じる要因となっていた。
　そこで、発明者は鋭意検討し、筒状物の内部に収容された機械工具を含む機械加工装置であって、筒状物に対して、飛散防止部材と、移送経路と、を設けるとともに、移送経路が設けてある筒状物の側面の実質的な対称位置に、機械工具を冷却するためのエアー吹出装置を設けることにより、機械加工装置を長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具が劣化せず、優れた機械加工精度や、センサによる良好な測定精度を維持することを見出し、本発明を完成させたものである。
　すなわち、本発明は、機械加工装置における機械工具が長寿命であって、かつ、被加工物に対する加工精度や測定精度が高い機械加工装置、及びそれを用いた被加工物の機械加工方法を提供することを目的とする。
　本発明によれば、筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置であって、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、筒状物の側面に、所定の機械加工によって産出された、被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、かつ、移送経路が設けてある筒状物の側面における対称位置に、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置が設けてあることを特徴とする機械加工装置が提供され、上述した課題を解決することができる。
　すなわち、本発明の機械加工装置によれば、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられるエアー（高速エアー）によって、所定の機械加工を行った場合に、機械工具において発生するジュール熱を効率的に除去することができる。
　その結果、長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具の寿命が低下せず、優れた機械加工精度を維持することができる。
　また、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられる高速エアーによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物、特に、微細な１００μｍ以下の廃棄物（異物）であっても吹き飛ばすことができ、センサによる厚さ測定等の精度を著しく高めることができ、その上、サイクロン等を用いた回収効率も高めることができる。
　また、筒状物の側面において、当該筒状物の中心線（機械工具の中心線Ｍ２と一致）に対して、移送経路と、エアー吹出装置と、が実質的な対称位置（例えば、筒状物の中心線に対して、上方から眺めた場合に、１８０°±３０°の範囲を意味する、以下、同様である。）で設けてあることから、これらと、機械工具の動作とが干渉するおそれが少なくなり、高速の機械加工が可能である。
　さらに、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあることから、廃棄物が所望箇所から外部に飛び出すことを防止でき、その上、筒状物の内部の圧力を負圧とするのに寄与することができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、エアー吹出口の高さ位置よりも、移送経路の高さ位置を、高くすることが好ましい。
　このように高さ位置を考慮して構成すると、エアー吹出口から吹き付けられる高速エアーによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物を、上方に吹き飛ばすことができるとともに、それを、移送経路にてより効率的に吸引することができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、エアーの圧力を５００～５００００ｋＰａ（５～５００ｂａｒ）の範囲内の値とすることが好ましい。
　このようにエアーの圧力を考慮して構成すると、高速エアーによる機械工具の冷却効果や、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物の除去性を、それぞれ著しく高めることができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、エアーの吹出口が、筒状物の外部から内部に向かって伸びるシリンジ状物の先端部に設けてあり、エアーの吹出口と、機械工具の先端部との間の距離が、可変であることが好ましい。
　このようにエアーの吹出口を考慮して構成すると、高速エアーによる機械工具の冷却効果や、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物の除去性を、それぞれ著しく高めることができる。
　さらに言えば、被加工物の形態によらず、高速エアーによる機械工具の冷却効果や、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物の除去性を、それぞれ著しく高めることができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、筒状物および移送経路が、主成分としてのチタン化合物（チタン金属も含む）から構成してあることが好ましい。
　このように筒状物および移送経路の構成材料を考慮して構成すると、全体として、軽量であって、帯電性が少なく、その上、加工性に優れた機械加工装置を提供することができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、飛散防止部材が、帯電防止剤を含む樹脂から構成してあることが好ましい。
　このように飛散防止部材の構成材料を考慮して構成すると、飛散防止部材における摩擦帯電を有効に防止することができ、微細な廃棄物が、飛散防止部材の内面に付着しやすいという現象を有効に防止することができる。
　また、本発明の機械加工装置を構成するにあたり、機械工具が、当該機械工具を駆動させながら、平面位置および垂直位置を変えるロボットアームに取り付けてあり、かつ、当該ロボットアームに対して、機械工具による処理深さを測定するためのセンサが取り付けてあることが好ましい。
　このように駆動装置としてのロボットアームや、所定のセンサ（光学式センサ等）を設けて構成すると、機械加工装置の取り扱い性が著しく向上し、高速でありながら、精度良く、所定の機械加工処理を行うことができる。
　また、本発明の別の態様は、筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置であって、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、筒状物の側面に、所定の機械加工によって産出された、被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、かつ、移送経路が設けてある筒状物の側面における対称位置に、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置が設けてある機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）～（２）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法である。
（１）機械加工装置を用いて、エアー吹出装置のエアー吹出口より、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるとともに、廃棄物を、吸引経路で吸引除去しながら、被加工物を機械加工処理する工程
（２）センサによって、機械工具による被加工物における処理深さを測定する工程
　すなわち、本発明の被加工物の機械加工方法によれば、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられるエアー（高速エアー）によって、所定の機械加工を行った場合に、機械工具において発生するジュール熱を効率的に除去することができる。
　その結果、長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具の寿命が低下せず、優れた機械加工精度を維持することができる。
　また、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられる高速エアーによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物、特に、微細な１００μｍ以下の廃棄物（異物）であっても吹き飛ばすことができ、センサによる厚さ測定等の精度を著しく高めることができ、その上、サイクロン等を用いた回収効率も高めることができる。
　また、筒状物の側面において、当該筒状物の中心位置（機械工具の中心線Ｍ２と一致）に対して、移送経路と、エアー吹出装置と、が対称位置に設けてあることから、これらと、機械工具の動作とが干渉するおそれが少なくなり、高速の機械加工が可能である。
　さらに、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあることから、廃棄物が所望箇所から外部に飛び出すことを防止でき、その上、筒状物の内部の圧力を負圧とするのに寄与することができる。
図１は、本願発明の機械加工装置を説明するために供する概略図である。 図２は、本願発明の機械加工装置に連結する廃棄物回収装置を説明するために供する概略図である。 図３は、本願発明の機械加工装置と、それに連結する廃棄物回収装置と、の関係を説明するために供する図である。 図４（ａ）～（ｂ）は、切削装置（エンドミル）および切断装置（超音波カッター）を備えた機械加工装置の動作を概略的に説明するために供する図である。 図５（ａ）～（ｂ）は、エアバッグ装置の態様を説明するために供する図である。 図６は、エアバッグ破断溝形成装置の概略を説明するために供する図である。 図７は、実施例１のティアラインが形成されたエアバッグ基板の状態を説明するために供する図である。 図８（ａ）は、実施例１のティアラインが形成されたエアバッグ基板の状態を説明するために供する図であり、図８（ｂ）は、比較例１のティアラインが形成されたエアバッグ基板の状態を説明するために供する図である。 図９は、従来のエアバッグティアライン形成装置を説明するために供する図である。 図１０は、従来の集塵アタッチメントを説明するために供する図である。
［第１の実施形態］
　第１の実施形態は、図１に例示するように、筒状物１２ｂの内部に収容された機械工具１２ａにより、被加工物１５に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置１２であって、筒状物１２ｂの先端部に、所定の機械加工中、被加工物１５と隙間なく接触する飛散防止部材１２ｃが設けてあり、筒状物１２ｂの側面に、所定の機械加工によって産出された、被加工物１５の廃棄物を吸引する移送経路１４が設けてあり、かつ、移送経路１４が設けてある筒状物１２ｂの側面における対称位置に、機械工具１２の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置１２ｅが設けてあることを特徴とする機械加工装置１２である。
　なお、図１は、機械加工装置１２の概略図であり、図２は、機械加工装置１２の移送経路１４に接続された廃棄物回収装置１０を示す概略図である。
　そして、図３に、機械加工装置１２と、それに連結された廃棄物回収装置１０と、の関係をさらに示すが、図中、記号Ａが、所定の加工処理を行うための機械処理部、記号Ｂが、廃棄物に対して、所定の帯電処理を行うための帯電処理部、記号Ｃが、廃棄物を回収するための回収部をそれぞれ示している。
　以下、機械処理部Ａに設けてある機械加工装置として、主に、自動車用内装部材（エアバッグドア部材）に対して、エアバッグ破断溝（ティアライン）を形成するためのエアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合を例にとって、第１の実施形態の機械加工装置を説明する。
１．機械加工装置
（１）種類
　図１あるいは図３に例示する機械加工装置（機械工具を含む）１２の種類としては、所定の機械加工処理を行うことによって、廃棄物を発生させる構成であれば、特に制限されるものではないが、例えば、切削装置、研磨装置、切断装置、穿孔装置等の少なくとも一種、あるいは、これらの機械加工装置と、他の機械装置としての検査装置、蒸着装置、塗装装置、加熱装置等との組み合わせであっても良い。
　ここで、切削装置としては、エンドミル、振動切削装置（超音波振動切削装置、楕円振動切削装置等を含む）、回転軸切削装置等が挙げられる。特に、先端に底刃を、側方に側面刃を備えたソリッドエンドミルは、切削工具として、最適である。また、研磨装置としては、バイト、グラインダー、ブラスト、やすり等が挙げられる。また、切断装置としては、超音波カッター、レーザーカッター、熱溶融刃等が挙げられる。さらに、穿孔装置としては、ドリル（高周波超音波ドリルを含む）、リーマ、タップ等が挙げられる。
　したがって、例えば、機械加工装置がエアバッグ破断溝形成装置である場合、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、切削装置としてのエンドミル１２と、切断装置としての超音波カッター１１と、をそれぞれ設けることによって、被加工物の種類や使用目的等に応じて、両方あるいはいずれか一方を使用することができる。
　より具体的には、図４（ａ）に例示するように、エンドミル１２を用いて、被加工物１５に対して、断面矩形状のエアバッグ破断溝を連続的に形成することもできる。さらに、図４（ｂ）に示すように、エンドミル１２で形成した断面矩形状のエアバッグ破断溝の底部に間接的に、あるいは、被加工物１５に対して直接的に、超音波カッター１１を用い、所定間隔でもって、複数の切断箇所を設けることもできる。
　なお、図４（ａ）は、エンドミル１２が、ロボットアームに取り付けされている状態を示しており、より具体的には、上下方向動作や回転方向動作を行う、すなわち、いわゆる三次元方向の位置決めを行う位置制御装置１３（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ）が設けられている。
　したがって、位置制御装置１３等に連なるシリンダー１２ｄによって、エンドミル１２が、所定位置より下方位置まで下降可能に構成されており、被加工物１５に対して、エアバッグ破断溝を連続的に形成する加工状態とすることができる。
　そして、かかる位置制御装置１３を介して、エンドミル１２の反対側に設けてある超音波カッター１１については、所定位置より上方位置に移動可能に構成されており、エンドミル１２の動作を阻害しないように構成されている。
　一方、図４（ｂ）は、超音波カッター１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）が、位置制御装置１３によって、所定位置より下方位置まで降下されており、被加工物１５に対して、エアバッグ破断溝を連続的に形成する場合の加工状態を示している。
　なお、超音波カッター１１は、先端部１１ａと、軸部１１ｂと、超音波振動装置１１ｃとを含んで、構成されている。
　そして、位置制御装置１３を介して、超音波カッター１１が設けてある側の反対側に設けてあるエンドミル１２については、所定位置より上方位置に上昇されており、超音波カッター１１の動作を阻害しないように構成されている。
　また、被加工物の態様に応じて、切削装置、研磨装置、切断装置、穿孔装置等の機械加工装置の種類を使い分けることが好ましい。
　すなわち、図５（ａ）に示すように、エアバッグドア部材４０が、ポリプロピレン樹脂（硬質ポリプロピレン樹脂）やＡＢＳ樹脂等からなる単層構造の基材１５を含む場合、当該基材１５に対して、切削装置（エンドミル）のみを用いて、実質的に連続線からなるエアバッグ破断溝１５ｅを形成しながら、発生する廃棄物を吸引除去することができる。
　そして、図４（ａ）～（ｂ）に示すように、基材である被加工物１５の加工状態（破断溝深さ等）を、センサとして、レーザー変位計１３ｄ（例えば、キーエンス社製、ＬＫＧ５０００シリーズ）でオンラインモニターし、それをフィードバックすることによって、基材である被加工物１５の破断溝深さを所定範囲に調整することができる。
　よって、このようにエンドミルによって、上下動させる回数を極端に少なくし、連続線を形成する場合であっても、エアバッグ破断溝を迅速に、かつ精度良く形成することができる。
　その結果、図５（ａ）に示されるように、エアバッグ１５ｃと、複数の突起物１５ａ、１５ｂによって形成されるエアバッグ収容部１５ｅと、破断溝１５ｄの深さに関して、所定厚さ（ｔ１）を有する基材１５と、を備えてなるエアバッグドア部材４０を、極めて安価かつ効率的に製造することができる。
　そして、本願発明によれば、筒状物に対して、飛散防止部材と、移送経路と、を設けるとともに、移送経路が設けてある筒状物の側面の実質的な対称位置に、機械工具を冷却するためのエアー吹出装置を設けることにより、機械加工装置を長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具が劣化せず、優れた機械加工精度や、センサによる良好な測定精度を維持することができる。
（２）エアバッグ破断溝形成装置
（２）－１　基本的態様
　また、機械加工装置が、エアバッグ破断溝形成装置である場合、基本的態様として、図６に示すように、かかるエアバッグ破断溝形成装置１００は、自動車用内装部材（エアバッグドア部材）が載置される支持台１１１を備えている。
　そして、この支持台１１１上に載置された自動車用内装部材に対して一次破断線（例えば、所定幅および所定深さを有する破断溝）を形成するための一次破断線形成手段１３１と、二次破断線（例えば、所定深さを有するスリット線）を形成するための二次破断線形成手段１３３と、が設けてある。
　また、これらに取り付けてある機械刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９が、載置面１１１ａの裏側に、それぞれ設けてある。そして、これらの第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９は、通常、被加工物の表側から測定する場合には、レーザー変位計等の光学式測定装置であり、被加工物の裏側から測定する場合には、渦電流方式膜圧計等の電磁誘導式測定装置である。
　さらに、エアバッグ破断溝形成装置１００は、各種一次破断線形成手段および二次破断線形成手段の位置合わせや加工処理動作、さらには、検知動作等を精度良く行うための制御部（コンピュータ制御部）１１６を含んでいる。
　但し、エアバッグドア部材の態様によっては、上述したように、一次破断線形成手段及び二次破断線形成手段のいずれか一方であってもよく、あるいは、一次破断線形成手段及び二次破断線形成手段の両方のほかに、さらに三次破断線形成手段を設けても良い。
（２）－２　支持台
　また、エアバッグ破断溝形成装置１００は、エアバッグ破断溝を形成する際に、自動車用内装部材が載置され、固定される支持台１１１を備えている。
　そして、この支持台１１１の載置面１１１ａには、複数の吸引孔１１７が設けられるとともに、載置面１１１ａ上に載置される自動車用内装部材を、当該吸引孔１１７を介して吸引固定するための吸引装置１１８が備えられている。
　かかる吸引装置１１８としては、例えば真空ポンプ等を使用することができる。このような吸引装置１１８を備えることにより、複雑な形状の自動車用内装部材や大型の自動車用内装部材であっても支持台１１１の上に容易に固定させることができる。
　したがって、エアバッグ破断溝を形成する際の自動車用内装部材の位置ずれやエアバッグ破断溝の残部の厚さのばらつきを防いで、エアバッグ破断溝を精度良く形成することができる。
　さらに、真空ポンプ等であれば、機械的固定手段と異なり、吸引装置１１８の作動のオンオフによって自動車用内装部材の固定の有無を容易に切換えることができ、迅速に作業を行うことができる。
（２）－３　破断線形成手段
　また、図１に示すように、破断線形成手段として、少なくとも一つの機械工具１２ａを設けることを特徴とする。
　このような機械工具としては、例えば、エンドミル、熱溶融刃、超音波カッター、レーザーカッター等の少なくとも一つを好適に使用することができる。
　すなわち、これらの機械工具であれば、長時間使用等に寄って、高温になったとしても、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられるエアー（高速エアー）によって、ジュール熱を効率的に除去することができるためである。
　その結果、長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具の寿命が低下せず、優れた機械加工精度を維持することができることになる。
　また、これらの機械工具であれば、エアー吹出装置のエアー吹出口から吹き付けられる高速エアーによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物、特に、微細な１００μｍ以下の廃棄物（異物）であっても吹き飛ばすことができる。
　したがって、センサによる厚さ測定等の精度を著しく高めることができ、その上、サイクロン等を用いた回収効率も高めることができる。
　また、図６に示すように、破断線形成手段として、一次破断線形成手段１３１及び二次破断線形成手段１３３を、それぞれ設けることも好ましい。
　ここで、一次破断線形成手段１３１は、被加工物が、図５（ａ）に示すように、硬質の被加工物１５のみからなる車両用内装部材（エアバッグドア部）の場合には、所定厚さ（ｔ２）を有する被加工物１５の裏側から、一部を切削するものの、表面側までは至らない所定厚さ（ｔ１）のエアバッグ破断線１５ｄを形成するための加工手段（一次破断線形成手段）となる。
　かかる被加工物１５の所定厚さ（ｔ２）は、通常、１．０～２．５ｍｍの範囲であり、表面側までは至らない残った被加工物の所定厚さ（ｔ１）は、通常、０．１～０．８ｍｍの範囲内の値であるが、０．２～０．７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３～０．６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　一方、被加工物１５が、図５（ｂ）に示すように、硬質基材１５´ｄと、中間層（発泡層）１５´ｅと、表皮１５´ｆと、から構成される三層構造の被加工物１５´の場合、硬質被加工物１５´ｄの側から、硬質基材１５´ｄを貫通する一方、表皮１５´ｆまでは至らない深さの一次破断線を形成するための加工手段である。
　かかる表面側までは至らない残った表皮の所定厚さ（ｔ３）は、通常、０．１～０．８ｍｍの範囲であるが、０．２～０．７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３～０．６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　そして、このような一次破断線形成手段としては、エンドミル、熱溶融刃、超音波カッター、レーザーカッター等を好適に使用することができる。
　一方、図６に示すエアバッグ破断溝形成装置１００は、一次破断線内を介して機械工具（加工刃と称する場合がある。）１１３を進入させて、表皮１５´ｆに至る二次破断線（厚さｔ３）を形成するための加工手段として、二次破断線形成手段１３３を備えている。
　したがって、二次破断線形成手段１３３に含まれる機械工具（超音波カッター等）１１３は、全体として細長い板状に形成されており、一次破断線形成手段１３１に含まれる機械工具（エンドミル等）によって形成された一次破断線の内部に進入できるようにされている。
　そして、エアバッグ破断溝形成装置１００において、一次破断線形成手段１３１及び二次破断線形成手段１３３は、ともに移動制御ロボット１６３における破断線形成手段の固定部１６３ａに固定されている。
　したがって、一次破断線を形成する際には、移動制御ロボット１６３が動作して、一次破断線形成手段１３３によって硬質基材１５´を切断できる状態に位置きめしつつ、所定の切断動作を行う。
　次いで、二次破断線を形成する際には、二次破断線形成手段１３３によって表皮１５´ｆを切断できる状態において、所定の切断動作を行う。
（２）－４　エアー吹出装置
　また、図１に示すように、加工刃の冷却手段として、所定のエアー吹出装置１２ｅが、所定場所に設けてあることを特徴とする。
　この理由は、エアー吹出装置１２ｅのエアー吹出口１２ｆから吹き付けられるエアーＢ（高速エアー）によって、機械工具において発生するジュール熱を効率的に除去することができるためである。
　その結果、長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、冷却効果が発揮され、機械工具の寿命が低下せず、優れた機械加工精度を維持することができる。
　また、エアー吹出装置１２ｅのエアー吹出口１２ｆから吹き付けられるエアーＢによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物、特に、微細な１００μｍ以下の廃棄物（異物）であっても吹き飛ばすことができる。
　したがって、レーザー変位計等による加工箇所の厚さや幅の測定精度を著しく高めることができ、その上、微細な廃棄物も含めてサイクロン等を用いて回収できるため、回収効率をさらに高めることもできる。
　ここで、エアー吹出装置１２ｅに関し、エアー吹出口１２ｆにおけるエアーの圧力を５００～５００００ｋＰａ（５～５００ｂａｒ）の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかるエアーの圧力の範囲であれば、高速エアーによる機械工具の冷却効果や、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物の除去性を、それぞれ著しく高めることができるためである。
　より具体的には、エアーの圧力が５００ｋＰａ未満の値になると、機械工具の冷却効果が不十分となりやすいためである。
　一方、エアーの圧力が５００００ｋＰａを超えた値になると、筒状物１２ｂの内部圧力が過度になって、移送経路１４による廃棄物を、矢印Ａの方向へと移動させる回収率が低下したり、機械加工中に、被加工物１５と、飛散防止部材１２ｃとの間の密着性が低下し、そこから外部にエアーや微細な廃棄物が漏れやすくなったりする場合があるためである。
　したがって、エアー吹出口１２ｆにおけるエアーの圧力を８００～３００００ｋＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、１０００～１５０００ｋＰａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、図１に示すように、エアー吹出装置１２ｅに関し、エアーの吹出口１２ｆが、筒状物１２ｂの側壁を貫通して、その外部から内部に斜め下方に向かって伸びるシリンジ状物１２ｅ´の先端部に設けてあり、エアーの吹出口１２ｅと、機械工具１２ａの先端部との間の距離が、可変であることが好ましい。
　この理由は、このようにエアー吹出装置１２ｅの形態を考慮すると、環境条件や被加工物１５の形態が変化したような場合に、エアーの吹出口１２ｆと、機械工具１２ａの先端部１２ａ´との間の距離を変更することができるためである。
　したがって、周囲の環境温度が過剰に高くなったような場合や、被加工物１５の形態に段差や凹凸があるような場合であっても、エアーの吹出口１２ｆと、機械工具１２ａの先端部１２ａ´との間の距離を変化させることにより、エアーＢによる機械工具の冷却効果や、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物の除去性を、それぞれさらに高めることができる。
　また、エアー吹出装置１２ｅに関し、被加工物１５の表面からの、当該エアー吹出装置１２ｅのエアー吹出口１２ｆの高さ位置（Ｌ１）までの直線距離よりも、被加工物１５の表面からの、移送経路１４の高さ位置（Ｌ２、Ｌ４）までの直線距離を、大きくすることが好ましい。
　この理由は、このように高さ位置（Ｌ１、Ｌ２、Ｌ４）を考慮してエアー吹出装置１２ｅを構成すると、エアー吹出口１２ｆから吹き付けられるエアーＢによって、所定の機械加工された箇所に残存する廃棄物を、上方に集中的に吹き飛ばすことができるためである。そして、その上方に吹き飛ばされた廃棄物を、相対的に上方に設けてある吸引口から吸引し、さらに、斜め上方に向かう配管１４ａと、それに続く垂直配管１４ｂと、からなる移送経路１４を介して、サイクロン１８等によって、さらに効率的に回収することができる。
　また、機械工具１２ａの先端位置１２ａ´に対して、冷却用のエアーＢが十分かつ効率的に当たるとともに、機械工具を把持するチャック１２ｄ´の影響を防止すべく、エアー圧や流速ばかりでなく、エアー吹出口の高さ位置（Ｌ１）を考慮することも好ましい。
　したがって、被加工物１５の表面からの機械工具１２のチャック１２ｄ´の位置（Ｌ３）が、被加工物１５の表面からのエアー吹出口１２ｆの高さ位置（Ｌ１）よりも高く、かつ、被加工物１５の表面からの移送経路１４の下限高さ位置（Ｌ２）と、移送経路１４の上限高さ位置（Ｌ４）との間に該当するように、機械工具１２のチャック１２ｄ´の位置（Ｌ３）を定めることが好ましい。
　また、図１に示すように、筒状物１２ｂの側面に取付けたエアー吹出装置１２ｅの中心仮想線（Ｍ１）と、機械工具１２ａとの中心仮想線（Ｍ２）が交わる角度（θ３）を、１０～６０°の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる角度が、１０°未満の値とすると、エアー吹出装置１２ｅの筒状物１２ｂの側面への取付けが困難となるばかりか、冷却用のエアーＢが、機械工具１２ａに対して、十分かつ効率的に当たりにくくなる場合があるためである。
　一方、かかる角度が、６０°を超えると、同様に、エアー吹出装置１２ｅの筒状物１２ｂの側面への取付けが困難となるばかりか、これもまた冷却用のエアーＢが、十分かつ効率的に当たりにくくなる場合があるためである。
　したがって、エアー吹出装置１２ｅの中心仮想線（Ｍ１）と、機械工具１２ａの中心仮想線（Ｍ２）が交わる角度を、１５～５５°の範囲内の値とすることが好ましく、２０～４５°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、筒状物１２ｂの側面に取付けたエアー吹出装置１２ｅの中心仮想線（Ｍ１）と、被加工物１５の表面位置を示す仮想線（Ｍ３）が交わる角度（θ２）については、図１に、一例として６５°の場合を示すが、かかる角度については、３０～８０°の範囲内の値とすることが好ましく、３５～７５°の範囲内の値とすることがより好ましく、４５～７０°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　また、エアー吹出装置１２ｅに関し、飛散防止部材が、帯電防止剤を含む樹脂から構成してあることが好ましい。
　この理由は、飛散防止部材における摩擦帯電を有効に防止することができ、微細な廃棄物が、飛散防止部材の内面に付着しやすいという現象を有効に防止することができるためである。
　より具体的には、オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、合成ゴム、あるいは熱可塑性エラストマー等を主成分として、図１に示すように、蛇腹状の飛散防止部材を構成し、その主成分の１００重量部に対して、カーボン粒子、カーボン繊維、アラミド繊維、金属粒子、半導体粒子等の帯電防止剤（帯電防止助剤を含む。）を、０．１～５０重量部の範囲内の値となるように配合することが好ましく、１～４０重量部の範囲内の値となるように配合することがより好ましく、１０～３０重量部の範囲内の値となるように配合することがさらに好ましい。
（２）－４　加工刃検知手段
　また、エアバッグ破断溝形成装置１００では、一次破断線形成手段１３１の一部を構成する機械工具１３１ａによる刃先位置を制御して、形成する溝の深さ、すなわち、基材残部の厚さを調整するために、一次破断線の深さをオンタイムで実測するための光学測定装置（レーザー反射方式のレーザー変位計等）を設けることが好ましい。
　一方、支持台１１１の下方に、二次破断線形成手段１３３の一部を構成する機械工具の刃先位置を検知するための第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９をそれぞれ備えることが好ましい。
　かかる第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９は、支持台１１１の内部に配置され、あらかじめ設定された特定の検出位置において機械工具の存在の有無が検知されるように構成されている。
　そして、このような第１加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９としては、例えば、金属探知機が好適であって、それにより、金属製の機械工具が検出位置を通過したときに、機械工具の存在の有無を検知することができる。
（２）－５　刃先状態検知手段
　また、刃先状態検知手段１２９は、機械工具（加工刃）の刃先の磨耗や損傷の状態を検知するための手段である。
　すなわち、加工刃の刃先の状態を測定し、磨耗等により損傷している状態が検知された場合には、装置の稼動を停止するとともに、加工刃を交換することもできる。したがって、形成するエアバッグ破断溝の残部の厚さを精度よく調節することができる。
　具体的には、刃先状態検知手段は、レーザー変位計や赤外線測定装置等を用いて構成され、移動制御ロボット１６３の先端をあらかじめ規定した所定の高さに維持したまま、加工刃を刃先状態検知手段１２９の検知位置に配置し、エアバッグ破断溝の形成前と形成後との刃先の高さ位置の差異や、陰影の形状差を測定することにより、磨耗等による損傷度合いを検知することができる。
　このような刃先状態検知手段１２９を備えることにより、加工刃の刃面状態を考慮して、加工刃の刃先と支持台１１１の載置面との距離を一定状態に保持することができ、表皮の種類や厚さ等が変化した場合であっても、残部の厚さが全体的に均一であるエアバッグ破断溝を、精度良くかつ迅速に形成することができる。
（２）－６　構成材料
　また、機械加工装置の構成材料に関して、特に制限されるものではないが、少なくとも筒状物および移送経路については、主成分としてのチタン化合物（チタン金属も含む）から構成してあることが好ましい。
　この理由は、筒状物および移送経路の構成材料をかかるチタン化合物とすることにより、機械加工装置の主要駆動部が、軽量化され、加工精度が著しく向上するとともに、機械的強度等が飛躍的に高まり、機械加工装置の寿命を著しく伸ばすことができるためである。
　また、チタン化合物から構成された筒状物および移送経路であれば、帯電性が少なくなり、その上、加工性に優れていることから、例えば、溶接によって、容易に所定形態を構成することができるためである。
　一方、チタン化合物は、一般に高価であるという問題はあるが、上述した効果が得られる以上、そのような問題を凌駕し、むしろ、耐久性や耐腐食性等が著しく高まることから、長期的観点からすれば、比較的安価な材料であると言える。
　なお、従来、筒状物および移送経路の構成材料として、アルミニウムや鉄等が主として使用されてきたが、アルミニウムや鉄の場合、表面に酸化被膜が形成されやすく、加工性（溶接性）に乏しく、かつ、帯電しやすくなって、微細な廃棄物が内面に付着しやすいという新たな問題が見られ、鉄の場合、軽量化が困難であるとともに、腐食性等に問題が見られた。
（３）被加工物
　また、被加工物（単に、基材と称する場合もある。）の構成種類についても特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスルホン樹脂等の合成樹脂、金、銀、銅、プラチナ、ニッケル、チタン、アルミニウム、亜鉛、鉄、鉛、カドミウム、タングステン、インジウム、モリブテン等の金属（合金を含む）、酸化銀、酸化銅、酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化鉛、酸化カドミウム、酸化タングステン、酸化インジウム、酸化モリブテン、ガラス、セラミック等の酸化物、水酸化アルミニウム等の水酸化物、セラミック材料、およびこれらの複合物や混合物からなる立体的成型品やフィルム等が挙げられる。
　これらの合成樹脂や金属酸化物等からなる被加工物に対して、所定の機械加工処理を実施すると、大量に廃棄物が発生するが、帯電しやすいとともに、得られるサイズが相当大きいというと特徴がある。
　よって、被加工物の加工状態を、光学式測定方法等で測定する場合、発生した廃棄物が残留していると、測定阻害要因になって、被加工物の加工状態を管理することが困難となる。そのため、本願発明のように、所定の空気流でもって、発生すると同時に、迅速かつ十分に、吸引除去することが肝要である。
　なお、機械加工装置として、エアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合には、被加工物としては、図５（ａ）に例示される自動車用内装部材（エアバッグドア部材）４０を構成する単層構造の基材１５や、図５（ｂ）に例示される自動車用内装部材（エアバッグドア部材）４０´を構成する多層構造の基材１５´が対象となる。
（４）廃棄物
　また、機械加工処理によって、被加工物から発生する廃棄物は、被加工物の種類や態様、あるいは機械加工装置の種類や態様等によって変わるが、代表的には、切粉、切削くず、研磨粉、研磨くず、穿孔粉、穿孔くず等が挙げられる。
　したがって、機械加工装置として、エアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合には、被加工物から発生する廃棄物は、具体的に、ポリプロピレン樹脂、ポリウレタン樹脂、およびポリ塩化ビニル樹脂等からなる円形、楕円形、多角形、異形、リボン状等の形態が挙げられる。
　そして、廃棄物回収装置を利用して、このような廃棄物を回収するにあたり、廃棄物の平均粒径（円相当径や球相当径）を０．０１～８ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる廃棄物の平均粒径が、０．０１ｍｍ未満の値になると、移送経路内の搬送性が低下したり、所定量の水分付与による帯電防止特性が低下したり、さらには、回収タンクにおける取扱性が低下したりする場合があるためである。
　一方、廃棄物の平均粒径が８ｍｍを超えると、やはり搬送性が低下したり、ベンチュリー管等の水分供給装置を通過しにくくなったり、さらには、所定量の水分付与による帯電防止特性が低下したりする場合があるためである。
　したがって、廃棄物の平均粒径を０．１～５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．５～２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、本願発明の場合、エアー吹出装置が設けてあることから、０．０１ｍｍ、０．１ｍｍ、０．５ｍｍの超微細な廃棄物であっても、形成した溝部に残留することもなく、かつ、サイクロンでの回収効率を高めることができる。
　なお、廃棄物の平均粒径は、機械加工処理の条件等を適宜制御することによって、所定範囲内の値に調整することができる。
　そして、廃棄物の平均粒径は、ＪＩＳ　Ｚ　８９０１に準拠して測定される平均粒径であって、顕微鏡法による円相当径、光散乱法による球相当径、電気的抵抗試験方法による球相当径等と定義される。
　より具体的に、廃棄物の平均粒径は、レーザー方式のパーティクルカウンターや、顕微鏡写真を介した画像処理方法、あるいは、ノギス等の公知手段を用いて測定し、廃棄物における粒子直径の算術平均値として算出することができる。
２．廃棄物回収装置
（１）移送経路
　図１および図２に示すように、移送経路１４は、空気流を用いて、廃棄物を移送するための経路であって、通常、断面円形のパイプ状物やじゃばら状物から構成してある。
　したがって、短時間で、大量かつ相当大きな廃棄物を円滑に移送できることから、かかる移送経路の直径を１～８０ｍｍとすることが好ましく、５～４０ｍｍとすることがより好ましく、１０～２０ｍｍとすることがさらに好ましい。
（２）水分供給装置
　図３に示すように、記号Ｂで表わされる帯電処理部に設けてある水分供給装置１６は、直線または曲部を含む移送経路１４の途中に設けられ、空気流とともに移送される廃棄物に対して、所定量の水分を供給するための装置である。
　このような水分供給装置１６としては、ベンチュリー管、Ｔ字管、電熱方式の水蒸気付加装置、スプレー装置、ミスト供給装置、超音波方式の水蒸気付加装置、滴定装置等が挙げられる。
　より具体的には、水分供給装置が、ベンチュリー管および当該ベンチュリー管に水を供給する水導入管から構成している場合、空気流が、ベンチュリー管の最狭部を通過する際に生じる負圧を利用して、廃棄物に対して、水導入管の先端部から所定量の水分を、スプレー状に供給することが好ましい。
　ここで、ベンチュリー管以前における移送経路の直径（φ１）は、例えば、８～１２ｍｍであって、ベンチュリー管における最狭部の直径（φ２）は、例えば、３～７ｍｍであって、ベンチュリー管以後における移送経路の直径（φ３）は、例えば、８～１２ｍｍである。
　また、水分供給装置が、移送経路の途中に設けられたＴ字管であることも好ましい。すなわち、Ｔ字管は、移送経路の途中の接合箇所に対して、Ｔ字状に設けられた配管から、所定量の水分を強制的に供給し、廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施すための装置である。
　そして、配管の途中には、通常、弁が設けてあり、Ｔ字管から供給する水分量の調整がなされている。
　なお、Ｔ字管の場合、移送経路の管径が水分供給量に実質的に影響しないため、他の水分供給装置と比較して、廃棄物が相当大量であっても、移送経路において目詰りするおそれが少ないという利点がある。
　また、水分供給装置が、電熱方式の水蒸気付加装置であることも好ましい。すなわち、電熱方式の水蒸気付加装置は、移送経路の途中に、加熱装置を含む水蒸気蒸発部が設けてあり、この水蒸気蒸発部に対して、配管を介して、所定量の水を供給するとともに、水蒸気蒸発部の表面から、所定量の水分を強制的に供給するための装置である。
　かかる電熱方式の水蒸気付加装置の場合、他の水分供給装置と比較して、比較的大面積の水蒸気蒸発部とすることができ、空気流の流速によらず、より均一かつ確実に帯電防止処理を行うことができるという利点がある。
　なお、水分供給装置の一部として、廃棄物に対して、水を混合添加できるように、移送路の途中に、ミキシング部をさらに設けることも好ましい。
　すなわち、上述したベンチュリー管、Ｔ字管、スプレー装置等と、導入管との接合場所、あるいは、これらの装置の導入管に対する接合場所より下流側に、ミキシング部としての小部屋や邪魔板等を設けて、そこで、廃棄物に対して、水を供給することが好ましい。
　そして、かかるミキシング部において、攪拌装置や超音波振動子等の混合装置をさらに設けることによって、廃棄物に対して、水をまんべんなく供給することができる。
　また、図２および図３に示すように、水分供給装置１６につながる水導入管１６ａの途中、あるいは、水分供給装置１６および当該水分供給装置１６に水を供給するための水タンク１６ｃの間に配管してある水導入管１６ａの途中に、弁（電磁弁または手動弁）１６ｂが設けてあることが好ましい。
　この理由は、このように構成することによって、水分供給装置における水分供給量をさらに精度良く制御することができるので、比較的少量の水分でもって、効率的に帯電防止処理を施すことができるためである。
　また、このような弁を設けることによって、例えば、ベンチュリー管に水を供給する水導入管等に、所定量の水を予め貯留することができるので、その水を利用して、廃棄物に対し、迅速に水を付与して、所定の帯電防止処理を施すことができるためである。
（３）サイクロン
　図２に示すように、サイクロン１８は、帯電防止処理された状態の廃棄物１７を、遠心力を利用して、分別処理するための装置である。
　より具体的には、上方に位置する円筒部１８ａと、下方に向かって直径が小さくなる円錐部１８ｂと、内部において、サイクロン流を発生させやすくするともに、廃棄物を分離処理した後の空気を外部に排出するための空気排出管１８ｅと、その空気排出管１８ｅの終端部に設けてあって、所定の空気流を発生させるためのブロアー２０と、を含んで構成されている。
　そして、図２のサイクロン１８の場合、後述する回収タンク２４の上に、補強部材１８ｄによって、下方斜め方向から支えられるように、固定された状態で載置されている。
　したがって、サイクロンの好適な態様として、通常、円筒部の直径は１００～１０００ｍｍであって、高さは１００～８００ｍｍであり、円錐部における先端部（最下部）における直径は５０～５００ｍｍであって、高さは２００～２０００ｍｍである。
　すなわち、ブロアーの稼働によって発生するサイクロン流によって、帯電防止処理された状態の廃棄物が回転移動することから、所定の遠心力が働き、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着しやすくなる。そして、そのような廃棄物の付着が時間の経過に伴い多くなると所定の塊を形成し、それが自重によって、下方に落下し、円錐部の下方に溜まることになる。
　その際、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当長くなって、ひいては、円錐部の下方まで自重落下するのに、相当の時間を要することになる。
　それに対して、本願発明のように、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、添加された水の影響で、自重が重くなって、発生する遠心力が大きくなるばかりか、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当短くなって、円錐部の下方に、迅速に溜まることができる。
（４）回収タンク
　図２に示すように、回収タンク２４は、サイクロン１８によって、分別処理された廃棄物を回収するための装置である。
　より具体的には、回収タンクは、実質的に円筒形の容器であって、好適な態様として、その直径は３００～２０００ｍｍであり、高さは３００～２０００ｍｍである。
　なお、サイクロンと同様に、回収タンク２４においても、下方に向かって直径が小さくなる円錐部２６を備えることによって、廃棄物の回収がさらに容易となる。
　そして、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、静電気に起因して、回収タンクの内壁に選択的に付着してしまい、後述する透明窓部が設けたとしても、視覚的に遮られてしまい、廃棄物の回収量を把握できないばかりか、回収タンクから外部に取り出そうとしても、容易に取り出せないという問題がある。
　それに対して、本願発明のように、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、回収タンクの内部全体に、均一な状態で堆積され、回収タンクの全量が有効利用できるばかりか、後述する透明窓部が設けることによって、回収される廃棄物の回収量や回収状態を目視確認することができ、その上、廃棄物の外部への取り出しも容易になる。
　さらに、図２に示すように、上述した回収タンク２４を第１の回収部としたときに、当該第１の回収部の下方に、ジャッキ２６により上下動するフレーム３２によって保護されるとともに、廃棄物を回収するための第２の回収部３０が設けられてあることが好ましい。
　そして、第２の回収部３０において、自重により落下する廃棄物を、回収袋３０や回収箱等を設けておき、その中に一体として回収することが好ましい。
　この理由は、このように構成することによって、簡易な構成であっても、所定量の廃棄物を一体的かつ迅速に回収することができるためである。
［第２の実施形態］
　第２の実施形態は、筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工装置であって、筒状物の先端部に、所定の機械加工中、被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、筒状物の側面に、所定の機械加工によって産出された、被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、かつ、筒状物の側面における対称位置に、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出口が設けてある機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）～（２）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法である。
（１）機械加工装置を用いて、エアー吹出口より、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるとともに、廃棄物を、吸引経路で吸引除去しながら、被加工物を機械加工処理する工程
（２）センサによって、機械工具による被加工物における処理深さを測定する工程
　以下、エアバッグ破断溝形成方法を例にとって、第２の実施形態の被加工物の機械加工方法について説明する。
１．工程（１）
　工程（１）は、所定の機械加工装置を用いて、エアー吹出口より、機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けながら、かつ、被加工物の廃棄物を吸引除去しながら、被加工物に対して加工処理を施す工程である。
　すなわち、図１に示すように、所定の機械加工装置１２を用いてなる機械加工処理によって発生する被加工物１５の廃棄物を吸引除去しながら、被加工物１５に対して、さらに続けて機械加工処理を施す工程である。
　ここで、被加工物の廃棄物を迅速かつ十分に吸引するために、かかる廃棄物を吸引除去するための空気流の流速を５０～２０００ｍ／分の範囲内の値とすることが好ましい。
　但し、所定の機械加工処理を実施しながら、被加工物の廃棄物を迅速かつ十分に吸引するために、図１に示すように、機械工具（エンドミル等）１２ａの周囲に、吸引除去部１４が接続された筒状部材（筒状カバー）１２ｂであって、当該筒状部材１２ｂの先端部に、蛇腹部材からなる飛散防止部材（クッション部）１２ｃをさらに設けることが好ましい。
　この理由は、このような筒状部材１２ｂを設けるとともに、吸引除去部１４によって内部の空気を吸引することによって、負圧が発生することから、発生した廃棄物が周囲に飛散せず、かつ、集中的に吸引することができるためである。
　また、機械工具１２ａは、被加工物に対して、迅速に移動する必要があるが、先端部に蛇腹部材からなる飛散防止部材１２ｃが設けてある筒状カバー１２ｂであれば、適度に上下方向のみにフレキシブルに変形し、そのような移動を妨げるおそれが少ないためである。
　さらに言えば、飛散防止部材が、帯電防止剤を含む樹脂から構成してあれば、飛散防止部材における摩擦帯電を有効に防止することができためである。
　よって、飛散防止部材の体積抵抗率が１×１０2～１×１０10Ｏｈｍ／ｃｍの範囲内の値となることが好ましい。
　この理由は、このように構成材料を考慮して筒状部材（筒状カバー）を作成すことにより、摩擦帯電を有効に防止することができ、微細な廃棄物が、飛散防止部材の内面に付着しやすいという現象を有効に防止することができるたである
　そして、吸引除去部１４は、図１に示すように、鉛直方向に対して所定角度（θ１）に傾斜させた状態で、筒状カバー１２ｂに対して接続してあることが好ましい。
　より具体的には、吸引除去部１４の中心線と、鉛直方向とがなす角度（θ１）を、１０～８０°の範囲内の値とすることが好ましく、２０～７０°の範囲内の値とすることがより好ましく、３０～６０°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　この理由は、このような斜め方向に傾斜した吸引除去部を設けることによって、円筒状カバー内部におけるデッドスペースが少なくなって、発生した廃棄物を、さらに迅速かつ十分に吸引することができるためである。
２．工程（２）
　次いで、工程（２）は、所定のセンサによって、機械工具による被加工物における処理深さを測定する工程である。
　すなわち、被加工物の裏面における破断予定溝の深さまたは残部の厚さを測定する工程である。
　ここで、破断予定線の残部の厚さ、すなわち、深さの測定方法については特に制限されるものではないが、例えば、レーザー光測定システム、赤外線測定システム、あるいは渦電流方式を採用することが好ましい。　より具体的には、レーザー光等の反射や渦電流を用いて、破断予定線の深さ（または残部の厚さ）を、少なくとも２箇所以上で測定することが好ましく、３箇所以上で測定することがより好ましい。　この理由は、このように複数箇所で膜厚を測定することにより、成形加工された表皮の厚さが多少不均一な場合であっても、平均化した数値が得られるためである。　したがって、全体的に均一な膜厚の破断予定線を形成することができ、そのため、エアバッグの展開力が発生した場合に、破断予定線に沿って、エアバッグドアを確実に開くことができる。　なお、被加工物としての表皮に、破断予定線（溝）を形成する前段階においても、成形加工された表皮の厚さを測定しておくことが好ましい。　この理由は、このように破断予定線を形成する前後の膜厚を測定しておくことにより、全体的にさらに均一な膜厚の破断予定線を形成することができ、エアバッグの展開力が発生した場合に、破断予定線に沿って、エアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。
３．他の工程１
　他の工程１は、図２に示す移送経路１４の内部を、所定の空気流を用いて、機械工具１２ａから、水分供給装置１６を経て、サイクロン１８まで、廃棄物を移送する工程である。通常、上述した工程（１）を実施しながら、同時に、当該他の工程１を実施することになる。
　ここで、図２に示す移送経路１４の内部で、廃棄物を移送するための空気流の流速を５０～２０００ｍ／分の範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる空気流の流速が５０ｍ／分未満の値になると、大量の廃棄物を確実に吸引して、円滑に移送することが困難となる場合があるためである。
　一方、かかる空気流の流速が２０００ｍ／分を超えた値になると、大量かつ相当の大きさの廃棄物に対して、確実に帯電防止処理を施すことが困難となる場合があるためである。したがって、移送経路における空気流の流速を１００～１０００ｍ／分の範囲内の値とすることがより好ましく、３００～８００ｍ／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、移送経路内における空気流の流速を所定範囲内の値に正確に制御するために、空気流を発生させるためのブロアーの容量や排気量を適宜調整したり、あるいは、移送経路内の所定位置に、流速計や流量計、あるいは圧力計を備えたりすることが好ましい。
４．他の工程２
　次いで、他の工程２は、図１および図２に示す移送経路１４の途中に設けられた水分供給装置１６によって、廃棄物に対して、所定量の水分を供給する帯電防止処理を施す工程である。
　ここで、通常、帯電防止処理前の廃棄物における体積抵抗は１×１０8Ω・ｃｍを超えた値であって、サイクロンの内壁や回収タンクの内壁に、静電気によって付着しやすいという問題がある。
　それに対して、廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施すことによって、体積抵抗を１×１０6Ω・ｃｍ以下の値とすることが好ましい。
　この理由は、このように定量的に帯電防止処理を施すことによって、廃棄物に対する帯電防止処理の程度や水分供給量を定量的に管理することができる。
　すなわち、帯電防止処理後の廃棄物の体積抵抗を１×１０6Ω・ｃｍ以下の値とすることによって、静電気の発生が著しく少なくなって、サイクロンの内壁や回収タンクの内壁に、廃棄物が付着することを有効に防止し、廃棄物の回収効率を高めることができる。
　但し、廃棄物の体積抵抗を過度に小さくしようとすると、供給する水分量が過度に多くなったり、帯電防止処理時間が過度に長くなったりする場合がある。
　したがって、廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施すことによって、帯電防止処理後の廃棄物の体積抵抗を１×１０0～１×１０5Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０1～１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
　なお、廃棄物の体積抵抗の値は、帯電防止処理を行う移送路の前後位置において、それぞれ廃棄物を適宜サンプリングして、測定することもできるが、より迅速かつ簡易に制御すべく、帯電防止処理を行う移送路の前後位置に、体積抵抗測定装置を設けて、帯電防止処理前後の廃棄物の体積抵抗の値を測定することが好ましい。
　また、水分供給装置を用いて帯電防止処理を施すにあたり、供給する水分量を、廃棄物を含む空気流の単位体積（ｍ3）あたり、０．００１～５００ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
　この理由は、かかる水分量が、０．００１ｇ未満の値になると、廃棄物に対する帯電防止処理が不十分になって、廃棄物を簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。
　一方、かかる水分量が５００ｇを超えた値になると、廃棄物に含まれる水分量が過度に多くなり、回収タンクでスラリー状態になって、逆に、廃棄物を簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。
　したがって、供給する水分量を、廃棄物を含む空気流の単位体積（ｍ3）あたり、０．００５～１００ｇの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０１～５０ｇの範囲内の値とすることがさらに好ましく、０．０５～１０ｇの範囲内の値とすることが最も好ましい。
　また、水分供給装置を用いて帯電防止処理を施すにあたり、かかる水分供給（帯電防止処理）と、所定の機械加工装置による加工処理と、を同期させて実施することが好ましい。
　すなわち、所定の機械加工装置による機械加工処理を実施するのに合わせて、廃棄物に対する帯電防止処理を施すことが好ましい。
　このように実施することにより、所定の吸引処理によって、機械加工装置による加工処理の精度を高めることができるとともに、効率的に水分を供給することができるためである。すなわち、常時水分を供給するとなると、回収タンクにおける過剰水分が存在し、廃棄物がスラリー状態になって、簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。
４．他の工程３
　次いで、他の工程３は、図１および図２に示すサイクロン１８によって、帯電防止処理された状態の廃棄物に発生する遠心力を利用して、帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理する工程である。
　ここで、かかる他の工程３は、通常、上述した工程（１）を実施しながら、上述した他の工程１および２を実施した後、実施することになる。
　したがって、ブロアーの稼働によって発生するサイクロン流によって、帯電防止処理された状態の廃棄物が、回転移動すると、所定の遠心力が発生する。そして、所定量の水分が供給されて、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、供給された水の影響で、自重が重くなって、発生する遠心力が大きくなるばかりか、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当短くなって、円錐部の下方に、迅速に溜まることになる。
　それに対して、廃棄物に対して帯電防止処理が施されていないとすると、サイクロン流によって、回転移動するものの、静電気が発生しやすくなって、サイクロンの内壁に付着しやすくなる。そして、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、内壁に付着している時間が相当長くなって、ひいては、円錐部の下方まで自重落下するのに、相当の時間を要することになる。
　なお、サイクロンにおいて発生させるサイクロン流の大きさ等については、特に制限されるものではないが、例えば、第１の実施形態で説明した態様のサイクロンを用いるとともに、例えば、３相、２００Ｖの定格条件で、吐出空気量０．０１～１００ｍ3／分、吐出圧力０．１～１００ｋＰａのブロアーを組み合わせて用いれば十分である。
５．他の工程４
　次いで、他の工程４は、図１に示すように、サイクロン１８によって分別処理された廃棄物を、回収タンク２４に回収する工程である。
　ここで、かかる他の工程４は、通常、上述した工程（１）を実施しながら、上述した他の工程１～３を実施した後、実施することになる。
　すなわち、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、回収タンクの内部全体に、均一な状態で堆積され、回収タンクの全量が有効利用できるばかりか、上述した透明窓部を設けることによって、回収される廃棄物の回収量や回収状態を目視確認することができ、その上、廃棄物の外部への取り出しも容易になる。
　それに対して、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、発生する静電気に起因して、回収タンクの内壁に選択的に付着してしまい、後述する透明窓部が設けたとしても、視覚的に遮られてしまい、廃棄物の回収量を把握することができなくなる。
　そればかりか、回収タンクから外部に取り出そうとしても、発生する静電気によって、回収タンクの内部にとどまったり、取扱者の手に付着しやすくなったりして、容易に取り出せないという問題が生じることになる。
[実施例１]
１．エアバッグ用破断溝の形成
　図１および図２に示すように帯電防止処理装置１６を含む所定の廃棄物回収装置１８を備えた機械加工装置（機械工具：エンドミル）１２を含んでなる、図６に示すような、エアバッグ破断溝形成装置１００を準備した。
　その際、厚さ３ｍｍのエアバッグ用基材（カーボン入り硬質ポリプロピレン樹脂）の表面からのエアー吹出口の高さ位置までの直線距離（Ｌ１）を１０ｍｍ、同様に、飛散防止用部材の下限高さ位置までの直線距離（Ｌ２）を１８ｍｍ、同様に、被加工物のチャックの下面の高さ位置までの直線距離（Ｌ３）を２０ｍｍ、同様に、飛散防止用部材の上限高さ位置までの直線距離（Ｌ４）を３０ｍｍとした。
　さらに、筒状物の側面に取付けたエアー吹出装置の中心仮想線（Ｍ１）と、機械工具における中心仮想線（Ｍ２）が交わる角度（θ３）を２５°とし、筒状物の側面に取付けたエアー吹出装置の中心仮想線（Ｍ１）と、被加工物の延長仮想線（Ｍ３）が交わる角度（θ２）を６５°とした。
　なお、エアバッグ破断溝形成装置１００の周囲温度である環境温度が４０℃であることを確認した。
　次いで、直径０．８ｍｍのエアー吹出口（円形）を備えたエアー吹出装置から、エアー圧１０００ｋＰａ、流速２０００ｍ／分のエンドミルの冷却用エアーを吹き出すとともに、サイクロンに連結されたブロアーを動作させ、流速４０ｍ／分の空気流でもって、発生する廃棄物を吸引除去可能な状態とした。
　次いで、冷却用エアーの吹き出し及び吸引除去状態を維持したまま、ロボットアームに取り付けられたエンドミルを駆動させ、試験用エアバッグ用基材（黒色顔料入りポリプロピレン樹脂製、厚さ３．０ｍｍ）に対して、深さ１．５ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ５０ｃｍ（５ｃｍｍ断続線、間隔０．５ｃｍ）のエアバッグ用破断溝を、合計３０本形成した。
　よって、図６に示すような、エアバッグ破断溝形成装置１００を用いて、図５（ａ）に示すような単層構造のエアバッグ用基材１５の複数枚を順次取り替えて、所定のエアバッグ用破断溝１５ｄを、実質的に１時間および１２時間、それぞれ連続的に形成した。
２．帯電防止処理
　次いで、図１および図２に示すように、吸引除去した廃棄物（図示せず）を、直径１０ｍｍのフレキシブル移送経路１４の内部を、流速４０ｍ／分の空気流を用いて移送した。
　次いで、水導入管１６ａの電磁弁１６ｂを開け、フレキシブル移送経路１４の途中に設けられた水分供給装置（ベンチュリー管）１６から、約１５秒間、所定量（約１０ｃｍ3）の水分を供給し、廃棄物に対して、帯電防止処理を施した。
３．回収処理
　次いで、図２に示すように、サイクロン１８に導入された廃棄物を、サイクロン流によって分別処理し、ポリメチルメタクリレート樹脂製の透明回収タンク２４に回収した。
４．評価
（１）耐久性
　エアバッグ破断溝形成装置を１時間および１２時間連続運転した後、光学顕微鏡を用いて機械工具としてのエンドミルの外観を観察したものの、何ら顕著な外観変化は見られなかった。
　また、連続運転前のエンドミルの表面温度を、赤外線温度計を用いて測定したところ４０℃であった。一方、１時間および１２時間の連続運転した後のエンドミルの表面温度も、それぞれ４２℃であり、顕著な差は見られなかった。
　なお、図７に、使用したエンドミルの外形を示す。
（２）加工精度
　破断溝の深さ（残膜の厚さ）につき、レーザー変位計を用いて測定し、１時間、および１２時間運転後において、それぞれ破断溝の深さが１．５ｍｍ±０．２ｍｍの範囲内の値であって、極めて良好な加工精度を維持していることを確認した。
　また、破断溝の外観につき、光学式顕微鏡を用いて観察したところ（１時間運転後）、図８（ａ）に示すように、エアバッグ用基材にシャープな切削形状の溝が精度良く形成されていることを確認した。
　さらに、ノギスを用いて、１時間および１２時間運転後において、それぞれ破断溝の幅が５ｍｍ±０．２ｍｍ、破断溝の長さが２５ｃｍ±０．２ｃｍの範囲内の値であって、これらについても極めて良好な加工精度を維持しており、光学式顕微鏡による外観観察においても、シャープな切削形状が形成されていることを確認した。
　なお、破断溝の深さについては、１．５ｍｍ±０．５ｍｍの範囲内の値であれば、実務上許容範囲であり、破断溝の幅については、５ｍｍ±１．０ｍｍの範囲内の値であれば、実務上許容範囲であり、破断溝の長さについては、２５ｃｍ±２．５ｍｍの範囲内の値であれば、実務上許容範囲である。
（３）帯電防止処理性
　帯電防止処理が施こされた廃棄物は、サイクロン１８の内壁１８ｃや透明回収タンク２４の内壁２４ａに付着することなく、１時間および１２時間経過後であっても、迅速に、透明回収タンク２４の円錐状の底部２６に堆積することを確認した。
　また、作業者が、堆積した廃棄物を素手で取り出そうとしても、静電気が発生することなく、極めて手離れが良く、一塊として、外部に準備したビニール袋内に回収できることを確認した。
　また、デジタルボルトメータを用いて廃棄物の体積抵抗を測定したが、帯電防止処理前の体積抵抗は１×１０8Ω・ｃｍ以上の値であったが、帯電防止処理後の体積抵抗は１×１０3Ω・ｃｍ以下の値であることを確認した。
[比較例１]
　比較例１では、実施例１におけるエアー吹出装置による冷却用エアーの吹き出しを行わなかったほかは、実施例１と同様に、１時間及び１２時間連続運転して、エアバッグ用破断溝を形成し、エンドミルの耐久性、破断溝の加工精度、および帯電防止処理性の評価を行った。
　その結果、エアバッグ破断溝形成装置を１時間連続運転した後において、光学顕微鏡により、エンドミルの刃こぼれが若干観察された。
　また、連続運転前のエンドミルの表面温度を測定したところ４０℃であったが、１時間の連続運転した後のエンドミルの表面温度は５５℃であり、顕著な差が見られた。
　また、破断溝の深さ（残膜の厚さ）につき、レーザー変位計を用いて測定したところ、１時間運転後には１．５ｍｍ±０．６ｍｍであり、２４時間運転後には１．５ｍｍ±１．２ｍｍとなることを確認した。
　また、ノギスを用いて、１時間運転後において、破断溝の幅を測定したところ、５．０ｍｍ±０．６ｍｍであったものの、１２時間運転後においては、それが５．０ｍｍ±１．４ｍｍとなることを確認した。
　また、同様にノギスを用いて、１時間および１２時間運転後において、それぞれ破断溝の長さを測定したところ、１時間運転後には２５ｃｍ±２．６ｍｍであったものの、１２時間運転後においては、それが２５ｃｍ±５．２ｍｍとなることを確認した。
　その上、１時間運転後において、図８（ｂ）に示すように、エアバッグ用基材に、溶融した残差に起因した凹凸が破断溝の内部や縁、あるいはその周囲に多量に生成されることを確認した。
　なお、帯電処理性については、比較例１においても、実施例１とほぼ同様の結果が得られた（体積抵抗として、１×１０8Ω・ｃｍが、１×１０4Ω・ｃｍとなる。）。
[比較例２]
　比較例２では、実施例１におけるエアー吹出装置による冷却用エアーの吹き出しを行わないとともに、実施例１における帯電防止処理をさらに行わなかったほかは、実施例１と同様に、１時間および１２時間、連続運転して、エアバッグ用破断溝を形成し、エンドミルの耐久性、破断溝の加工精度、および帯電防止処理性の評価を行った。
　その結果、エアバッグ破断溝形成装置を１時間、連続運転した後であっても、光学顕微鏡により、エンドミルの刃こぼれが相当観察された。
　また、連続運転前のエンドミルの表面温度を測定したところ４０℃であったが、１時間の連続運転した後のエンドミルの表面温度は７０℃であり、顕著な差が見られた。
　また、破断溝の深さ（残膜の厚さ）につき、レーザー変位計を用いて測定したところ、１時間運転後には１．５ｍｍ±０．８ｍｍであったものの、１２時間運転後においては、それが１．５ｍｍ±１．４ｍｍとなったことを確認した。
　また、ノギスを用いて、１時間、および１２時間運転後において、それぞれ破断溝の幅を測定したところ、１時間運転後には５．０ｍｍ±０．７ｍｍであったものの、１２時間運転後においては、それが５．０ｍｍ±１．８ｍｍとなったことを確認した。
　また、同様にノギスを用いて、１時間および１２時間運転後において、それぞれ破断溝の長さを測定したところ、１時間運転後には２５ｃｍ±２．８ｍｍであったものの、１２時間運転後においては、それが２５ｃｍ±６ｍｍとなったことを確認した。
　その上、１時間運転後において、溶融した残差に起因した凹凸が破断溝の内部や縁、あるいはその周囲に多量に生成されることを確認した。
　さらに、帯電防止処理が施こされなかった廃棄物は、サイクロンも内壁や透明回収タンクの内壁に付着してしまい、内部が目視観察できないばかりか、透明回収タンクの円錐状の底部に迅速に堆積しないことを確認した。
　また、作業者がそれを素手で取り出そうとしても、静電気が発生してしまい、手や内壁に付着してしまい、外部に準備した袋内に対して、全てを十分に回収できないことを確認した。
　また、デジタルボルトメータを用いて廃棄物の体積抵抗を測定したが、帯電防止処理前の廃棄物の体積抵抗は１×１０8Ω・ｃｍ以上の値であり、回収した廃棄物の体積抵抗は１×１０10Ω・ｃｍと高いことを確認した。
　本発明の機械加工装置によれば、筒状物の内部に収容された機械工具を含む機械加工装置であって、飛散防止部材と、移送経路と、を設けるとともに、筒状物の中心線に対して、移送経路と、機械工具を冷却するためのエアー吹出装置と、が実質的に対称関係となるように、それぞれを設けることにより、機械加工装置を長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具の寿命が低下せず、円滑に機械加工処理を継続することができ、結果として、優れた機械加工精度を維持できるようになった。
　一方、本発明の機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工方法によれば、筒状物の内部に収容された機械工具を含む機械加工装置であって、飛散防止部材と、移送経路と、を設けるとともに、筒状物の中心線に対して、移送経路と、機械工具を冷却するためのエアー吹出装置と、が実質的に対称関係となるように、それぞれを設けることにより、機械加工装置を長期間、しかも、環境温度が４０℃を超えるような温度条件下で、高速駆動させたような場合であっても、機械工具の寿命が低下せず、円滑に機械加工処理を継続することができ、結果として、優れた機械加工精度を維持できるようになった。
　したがって、本発明によれば、簡易なエアー吹出装置を所定場所に設けるだけで、例えば、エアバッグ破断溝形成装置やそれを実行するエアバッグ破断溝形成方法において、所定のエアバッグ破断溝等を精度良く、かつ迅速に形成することができるようになった。
１０：廃棄物回収装置、１２：機械加工装置、１２ａ：機械工具（エンドミル）、１２ｂ：筒状部材（筒状カバー）、１２ｃ：飛散防止部材（クッション部）、１２ｄ：シリンダー、１２ｅ：エアー吹出装置、１２ｆ：吹き出し口、１３：位置制御装置、１３ｄ:光学測定装置（レーザー変位計）、１４：移送経路、１５：被加工物（基材）、１５´：被加工物、１５´ｄ：硬質基材、１５´ｅ：中間層、１５´ｆ：表皮、１６：水分供給装置（ベンチュリー管）、１６ａ：水導入管、１６ｂ：弁、１６ｃ：水タンク、１６ｄ：接続冶具、１７：廃棄物、１８：サイクロン、１８ａ：円筒部、１８ｂ：円錐部、１８ｃ：内壁、１８ｄ：補強部材、１８ｅ：空気排出管、２０：ブロアー、２４：回収タンク（第１の回収部）、２４ａ：内壁、２６：円錐部、２８：シャッター、３０：第２の回収部、３２：フレーム、４０：単層構造の基材を含むエアバッグドア部材、１００：エアバッグ破断溝形成装置、１１１：支持台、１１１ａ：載置面、１１３：加工刃、１１３ａ：刃先、１１６：移動制御部、１１７：吸引孔、１１８：吸引装置、１２９：状態検知手段、１３１：一次破断線形成手段（エンドミル）、１３３：二次破断線形成手段、１６３：移動制御ロボット、１６７：第１の加工刃検知手段、１６９：第２の加工刃検知手段

Claims (8)

  1. 　筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置であって、
    　前記筒状物の先端部に、前記所定の機械加工中、前記被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、
    　前記筒状物の側面に、前記所定の機械加工によって産出された、前記被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、
    　かつ、前記移送経路が設けてある前記筒状物の側面における対称位置に、前記機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置が設けてあることを特徴とする機械加工装置。
  2. 　前記エアー吹出口の高さ位置よりも、前記移送経路の高さ位置を、高くすることを特徴とする請求項１に記載の機械加工装置。
  3. 　前記エアーの圧力を５００～５００００ｋＰａの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の機械加工装置。
  4. 　前記エアーの吹出口が、前記筒状物の外部から内部に向かって伸びるシリンジ状物の先端部に設けてあり、前記エアーの吹出口と、前記機械工具の先端部との間の距離が、可変であることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の機械加工装置。
  5. 　前記筒状物および前記移送経路が、主成分としてのチタン化合物から構成してあることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の機械加工装置。
  6. 　前記飛散防止部材が、帯電防止剤を含む樹脂から構成してあることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の機械加工装置。
  7. 　前記機械工具が、当該機械工具を駆動させながら、平面位置および垂直位置を変えるロボットアームに取り付けてあり、かつ、当該ロボットアームに対して、前記機械工具による処理深さを測定するためのセンサが取り付けてあることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の機械加工装置。
  8. 　筒状物の内部に収容された機械工具により、被加工物に対して、所定の機械加工を実施する機械加工装置であって、前記筒状物の先端部に、前記所定の機械加工中、前記被加工物と隙間なく接触する飛散防止部材が設けてあり、前記筒状物の側面に、前記所定の機械加工によって産出された、前記被加工物の廃棄物を吸引する移送経路が設けてあり、かつ、前記移送経路が設けてある前記筒状物の側面における対称位置に、前記機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるためのエアー吹出装置が設けてある機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）～（２）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法。
    （１）前記機械加工装置を用いて、前記エアー吹出装置より、前記機械工具の少なくとも先端部にエアーを吹き付けるとともに、前記廃棄物を、前記吸引経路で吸引除去しながら、前記被加工物を機械加工処理する工程
    （２）センサによって、前記機械工具による前記被加工物における処理深さを測定する工程
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