CN102395451B - 气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法，即使对于设有硬质基材层的车用内部装饰构件，也能一边适当对形成的气囊断裂槽的残留部的厚度进行管理，一边形成隐蔽性优良的气囊断裂槽。其特征在于具备载置台、断裂槽形成单元、第一及第二金属刀检测单元及刀尖位置判定部，该断裂槽形成单元使刀尖的至少一部分平坦地形成的金属刀从车用内部装饰构件的背面侧进入而形成气囊断裂槽；该第一及第二金属刀检测单元在使金属刀进入到了车用内部装饰构件的状态下在处于表皮层的厚度方向的不同位置的检测位置分别确认金属刀是否存在；该刀尖位置判定部判定是否未由第一金属刀检测单元检测到金属刀，而由第二金属刀检测单元检测到金属刀。

Description

气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法。特别是涉及在设置了硬质的基材层及表皮层的车用内部装饰构件上形成气囊断裂槽的气囊断裂槽形成装置及包括形成气囊断裂槽的工序的车用内部装饰构件的制造方法。

背景技术

以往，在车辆上设有用于在冲撞时缓和对驾驶者等的冲击的气囊，在仪表板、门板等车用内部装饰构件(以下简称为“内部装饰构件”)上，按由气囊的展开力使内部装饰构件断裂而确实地打开气囊的方式，设置被形成为薄壁的气囊断裂槽。另外，使用隐蔽类型的内部装饰构件，该隐蔽类型的内部装饰构件按在形成这样的气囊断裂槽时不损害车内的装饰性的方式在内部装饰构件的背面侧形成气囊断裂槽，使得不易从表面看到。

在这里，当隐蔽类型的内部装饰构件中的气囊断裂槽形成在内部装饰构件的背面侧时，如气囊断裂槽的线宽粗，则存在随着时间经过而产生的表皮的收缩使得从外表面观看时的隐蔽性下降的危险，所以，为了使气囊断裂槽的宽度尽可能地窄，具有不使用热熔融刀、超声波切割器，而是使用刀型切割器、雕工刀等加工刀来形成气囊断裂槽的方法。

另外，由于在气囊展开时内部装饰构件是否确实地展开对驾驶者的安全性产生影响，所以，对气囊断裂槽形成后的表皮的残留部的厚度要求进行高精度的管理。为此，虽然在气囊断裂槽形成后进行残留部的厚度检查，但由于如上述那样使用加工刀形成了的气囊断裂槽的宽度窄，所以，在使表皮弯曲而使气囊断裂槽的切口张开了的状态下，进行残留部的厚度的测定(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：WO2004/0045921号(全文全图)

发明内容

发明所要解决的课题

可是，在内部装饰构件中存在这样的内部装饰构件，该内部装饰构件在硬质的基材层的外表面设置了由实施了皱纹加工等立体装饰的树脂片构成的表皮层，另外，还存在这样的内部装饰构件，该内部装饰构件在基材层与表皮层之间设置了起泡层。当制造这样的构成的内部装饰构件时，为了制造工序方便，有时在形成了由多层的层叠结构构成的内部装饰构件后形成气囊断裂槽。当这样在包括硬质的基材层的内部装饰构件上形成气囊断裂槽时，用上述那样的加工刀不容易切断，另外，刀尖容易受到损伤，因此，需要能够容易地切断硬质的基材层的那样的切断单元。作为这样的切断单元，可列举出加热熔融刀、超声波切割器、激光切割器、立铣刀、旋转锯片等。

然而，为了长期维持从内部装饰构件的外表面观看时的隐蔽性，形成于表皮层上的气囊断裂槽的宽度需要尽可能地细，所以，难以采用立铣刀、旋转锯片。另外，残留部的厚度受照射时间左右的激光切割器也由于残留部的厚度的管理不容易，所以难以采用。

另一方面，如考虑形成的气囊断裂槽的线宽，则可以认为采用能够使用板状的刀的加热熔融刀、超声波切割器比较理想，但要在使刀面进入到硬质的基材层的状态下使刀移动而形成气囊断裂槽，作业性的效率不高，并且存在刀尖容易损伤的问题。另外，这样的内部装饰构件由于具有硬质的基材层，所以，不容易使内部装饰构件弯曲而使气囊断裂槽的切口张开来测定残留部的厚度，为此，在气囊断裂槽形成时需要管理加热熔融刀、超声波切割器的刀尖的位置。

因此，发明者认真研究后发现，当在设置了硬质的基材层及表皮层的车用内部装饰构件上形成气囊断裂槽时，一边由二个金属刀检测单元确认金属刀的刀尖位置，一边使金属刀进入到车用内部装饰构件，形成气囊断裂槽，从而能够解决这样的问题，由此完成了本发明。即，本发明提供一种气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法，按照该气囊断裂槽形成装置及车用内部装饰构件的制造方法，即使对于设置了硬质的基材层的车用内部装饰构件，也能够一边适当地对形成的气囊断裂槽的残留部的厚度进行管理，一边形成隐蔽性优良的气囊断裂槽。

为了解决课题的手段

按照本发明，提供一种气囊断裂槽形成装置，能够解决上述问题，该气囊断裂槽形成装置用于在车用内部装饰构件上形成在气囊展开时断裂的气囊断裂槽，该车用内部装饰构件具备硬质的基材层和覆盖所述基材层的外表面的表皮层，其特征在于，所述气囊断裂槽形成装置具备载置台、断裂槽形成单元、第一金属刀检测单元及第二金属刀检测单元和刀尖位置判定部，该载置台载置所述车用内部装饰构件；该断裂槽形成单元使刀尖的至少一部分相对于所述气囊断裂槽的形成面平坦地形成的金属刀从所述车用内部装饰构件的背面侧进入，形成气囊断裂槽；该第一金属刀检测单元及第二金属刀检测单元用于在使所述金属刀进入到了所述车用内部装饰构件的状态下，在位置在所述表皮层的厚度方向上不同的检测位置分别确认所述金属刀是否存在；该刀尖位置判定部判定是否未由所述第一金属刀检测单元检测到所述金属刀、而由所述第二金属刀检测单元检测到所述金属刀。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好第一金属刀检测单元在与气囊断裂槽的残留部的厚度的最小容许值对应的检测位置进行金属刀的检测。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好第二金属刀检测单元在与气囊断裂槽的残留部的厚度的最大容许值对应的检测位置进行金属刀的检测。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好形成的气囊断裂槽为虚线状，断裂槽形成单元包括厚度方向移动控制单元和平面方向移动控制单元；该厚度方向移动控制单元用于使金属刀在车用内部装饰构件的厚度方向进入，形成气囊断裂槽；该平面方向移动控制单元在金属刀从车用内部装饰构件离开了的状态下使金属刀沿气囊断裂槽的形成面的平面方向移动。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好金属刀的刀尖具有与形成的气囊断裂槽的平面图案相同的平面形状，断裂槽形成单元包括厚度方向移动控制单元，该厚度方向移动控制单元用于使金属刀在车用内部装饰构件的厚度方向进入，形成气囊断裂槽。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好具有根据刀尖位置判定部的判定结果调节金属刀的进入量的刀尖位置调节部。

另外，当构成本发明的气囊断裂槽形成装置时，最好第一金属刀检测单元及第二金属刀检测单元配置在与形成于车用内部装饰构件的气囊断裂槽的形成预定线或其延长线在厚度方向重叠的位置上。

另外，本发明的另一形态为一种车用内部装饰构件的制造方法，该车用内部装饰构件具备硬质的基材层和覆盖所述基材层的外表面的表皮层，形成有在气囊展开时断裂的气囊断裂槽，其特征在于，使刀尖的至少一部分相对于所述气囊断裂槽的形成面平坦地形成的金属刀从所述车用内部装饰构件的背面侧进入，并且确认是否在所述表皮层的厚度方向的位置不同的第一检测位置及第二检测位置中的所述第一检测位置未检测到所述金属刀、而在所述第二检测位置检测到所述金属刀，同时形成所述气囊断裂槽。

另外，在实施本发明的车用内部装饰构件的制造方法的场合，最好当在第二检测位置未检测到金属刀或在第一检测位置检测到了金属刀时，调节金属刀的刀尖的高度位置，使得在第二检测位置检测到金属刀、而在第一检测位置检测不到金属刀。

发明的效果

按照本发明的气囊断裂槽形成装置，按使相对于气囊断裂槽的形成面具有平坦的刀尖的金属刀进入而形成气囊断裂槽的方式构成，所以，能够形成线宽细、能长期维持隐蔽性的气囊断裂槽。另外，由于不需要在使金属刀进入到了硬质的基材层后移动，所以，能够抑制作业效率的下降，并且减轻刀尖的损伤。

另外，由于具有检测金属刀是否存在的第一及第二金属刀检测单元和金属刀的刀尖位置判定部，所以，形成气囊断裂槽时的金属刀的刀尖的位置适当地得到管理，即使为线宽细的气囊断裂槽，也能够准确地对形成的气囊断裂槽的残留部的厚度进行管理。因此，能够提供如下气囊断裂槽形成装置，即使为设置了硬质的基材层的车用内部装饰构件，该气囊断裂槽形成装置也能够形成不妨碍气囊的展开性、隐蔽性优良的气囊断裂槽。

另外，按照本发明的车用内部装饰构件的制造方法，相对于包括硬质的基材层的车用内部装饰构件，一边确认刀尖的位置，一边使金属刀进入，形成气囊断裂槽，从而将残留部的厚度管理为所期望的厚度，能够形成能长期维持隐蔽性的气囊断裂槽。因此，能够高效率地制造如下车用内部装饰构件，该车用内部装饰构件虽然设有硬质的基材层，但同时也设有不妨碍气囊的展开性且隐蔽性优良的气囊断裂槽。

附图说明

图1为表示使用本发明的气囊断裂槽形成装置形成了气囊断裂槽的车用内部装饰构件的剖视图。

图2为表示形成的气囊断裂槽的平面图案的一例的图。

图3为用于说明本发明的第一实施方式的气囊断裂槽形成装置的构成的立体图。

图4为用于说明本发明的第一实施方式的气囊断裂槽形成装置的构成的上方俯视图。

图5为用于说明固定在移动控制机器人上的断裂槽形成单元的构成的图。

图6为用于说明第一及第二金属刀检测单元的图。

图7为用于说明第一及第二金属刀检测单元的配置位置的图。

图8为表示第一及第二金属刀检测单元的配置位置的另一例的图。

图9为表示第一及第二金属刀检测单元的配置位置的再另一例的图。

图10为用于说明多个第一及第二金属刀检测单元的配置例的图。

图11为用于说明本发明的第二实施方式的内部装饰构件的制造方法中的形成气囊断裂槽的工序的图。

图12为用于说明本发明的第二实施方式的内部装饰构件的制造方法中的形成气囊断裂槽的工序的图。

图13为用于说明本发明的第二实施方式的内部装饰构件的制造方法中的检测金属刀的刀尖的状态的工序的图。

图14为用于说明本发明的第三实施方式的气囊断裂槽形成装置的构成的立体图。

图15为用于说明设于本发明的第三实施方式的气囊断裂槽形成装置中的金属刀的构成的图。

具体实施方式

下面，适当地参照附图具体地说明本发明的气囊断裂槽形成装置及车辆内部装饰构件的制造方法的相关实施方式。但是，该实施方式仅是表示本发明的一个方式，不对该发明进行限定，能够在本发明的范围内任意地改变。

而且，各图中标记了相同附图标记的部分表示相同构件，有时适当地省略说明。

[第一实施方式]

1.车用内部装饰构件

首先，参照图1说明成为由本实施方式的气囊断裂槽形成装置形成气囊断裂槽的对象的、形成有气囊断裂槽49的车用内部装饰构件40的构成。图1表示内部装饰构件40中的收容气囊装置47的位置的剖视图。

在本实施方式中，成为形成气囊断裂槽的对象的车用内部装饰构件40为设置了硬质的基材层45、覆盖基材层45的外表面的表皮层41、及形成于基材层45与表皮层41之间的起泡层43的内部装饰构件40，作为收容气囊装置47的仪表板、门板构成。

该内部装饰构件40为使用树脂材料的成形件，硬质的基材层45的强度高，保持内部装饰构件40的立体形状，并且设有配置气囊装置47的气囊装置安装部。另外，起泡层43形成在表皮层41与基材层45之间，比较柔软，不会妨碍气囊的展开性，另一方面，能够获得优良的手感、立体装饰性。另外，设在内部装饰构件40的表皮层41在表面被实施皱纹模样等的装饰加工，提高仪表板、门板等的外观的质感。

在本发明中，在成为形成气囊断裂槽49的对象的内部装饰构件40中，硬质的基材层45承担用于保持内部装饰构件40的立体形状的作用，强度得到提高。为此，基材层45的强度比表皮层41及起泡层43更大。因此，当形成气囊断裂槽49时，基材层45相比表皮层41、起泡层43不容易切断。

另外，在本实施方式中，以上述那样的三层结构的内部装饰构件为例进行说明，但也可为省略了起泡层、由基材层和表皮层构成的内部装饰构件，或者也可相反地在基材层与表皮层之间除了包括起泡层外还存在其它层。

另外，如图1所示，气囊断裂槽49设在内部装饰构件40的背面。即，气囊断裂槽49不位于表皮层41的表面侧，从而确保内部装饰构件40的隐蔽性。该气囊断裂槽49可如图2(a)所示那样为直线状，也可为图2(b)所示那样形成为点线或虚线状，但第一实施方式的气囊断裂槽形成装置成为用于形成虚线状的气囊断裂槽的装置构成。

另外，在设置了硬质的基材层45的内部装饰构件40中，需要相对于基材层45遍布当气囊展开时断裂的部位的整体地形成断裂槽，另一方面，对于比较柔软的表皮层41，即使仅在其一部分形成成为断裂时的开端的部位，也能够以该处为基点使其断裂。因此，形成的气囊断裂槽49只要在其一部分按到达表皮层41的方式形成即可，但在图2所示那样的平面图案的气囊断裂槽49的场合，最好分别对构成直线状的每一跨距在至少一个部位形成到达表皮层41的气囊断裂槽49。

另外，优选考虑气囊门的开闭性、隐蔽性的平衡或机械强度等，来确定所形成的气囊断裂槽49中的到达表皮层41的部分的残留部的厚度T，但最好是例如0.3～0.8mm的范围内的值。其理由在于，如气囊断裂槽49的残留部的厚度T成为不到0.3mm的值，则有时隐蔽性下降，或表皮层41的机械强度显著下降。另一方面，如气囊断裂槽49的残留部的厚度T比0.8mm更大，则有时气囊门的开闭性显著下降。

因此，最好将气囊断裂槽49的残留部的厚度T设为0.4～0.7mm的范围内的值，如为0.45～0.6mm的范围内的值则更理想。

2.气囊断裂槽形成装置

下面，详细说明作为本发明的第一实施方式的、用于在车用内部装饰构件上形成气囊断裂槽的气囊断裂槽形成装置。

图3为表示本实施方式的气囊断裂槽形成装置10的构成例的立体图，图4为从上方观看图3的气囊断裂槽形成装置10的俯视图。在图4中，载置的内部装饰构件40用虚线表示。

该气囊断裂槽形成装置10以支承台11、断裂槽形成单元33、第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69及控制部16等作为主要部分构成；该支承台11载置内部装饰构件；该断裂槽形成单元33用于对载置在支承台11上的内部装饰构件形成气囊断裂槽；该第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69用于检测构成断裂槽形成单元33的金属刀13的位置；该控制部16进行气囊断裂槽形成装置10的动作控制。

(1)支承台

本实施方式的气囊断裂槽形成装置10具有支承台11，该支承台11用于当在内部装饰构件上形成气囊断裂槽时载置和固定内部装饰构件。上述内部装饰构件具有基材层，为了立体地维持形状，支承台11的载置面11a对应于被载置的内部装饰构件的面的形状三维地构成。

另外，设于本实施方式的气囊断裂槽形成装置10的支承台11按不妨碍后述的第一及第二金属刀检测单元67、69对金属刀13的检测的方式，使用非金属的树脂材料构成。

另外，在支承台11的载置面11a设置多个吸引孔17，并且设有用于通过该吸引孔17对载置在载置面11a上的内部装饰构件进行吸引固定的吸引装置18。作为吸引装置18，例如能够使用真空泵。虽然也可由作业者压住内部装饰构件，但通过设置这样的吸引固定单元，即使是复杂形状的内部装饰构件、大型的内部装饰构件，也能够容易地将其固定在支承台11上。因此，能够防止在形成气囊断裂槽时的内部装饰构件的位置偏移、气囊断裂槽的残留部的厚度偏差，以良好精度形成气囊断裂槽。另外，与机械的固定单元不同，能够容易地通过吸引装置18的动作的进行和停止来对内部装饰构件的固定的有无进行切换，能够迅速地进行作业。

(2)断裂槽形成单元

断裂槽形成单元33用于使金属刀13相对于由硬质的基材层、表皮层和起泡层构成的车用内部装饰构件从基材层侧进入，形成到达表皮层的气囊断裂槽。如上述那样，在内部装饰构件设有与表皮层、起泡层不同的、强度高的硬质的基材层，所以，要求断裂槽形成单元33是能够容易切断这样的硬质的基材层的单元。另外，要求是能够使形成的气囊断裂槽的线宽细、长期维持从外表面侧观看时的隐蔽性的单元。

作为这样的断裂槽形成单元33，例如能够较好地使用加热熔融刀、超声波切割器等。在本实施方式的气囊断裂槽形成装置10中，断裂槽形成单元33使用设置了金属刀13和对金属刀13施加超声波振动的超声波振子(图中未表示)的超声波切割器33a。该超声波切割器33a固定在移动控制机器人63的断裂槽形成单元固定部63a上。

图5表示的是放大表示固定有断裂槽形成单元33的移动控制机器人63的断裂槽形成单元固定部63a附近的立体图。在断裂槽形成单元固定部63a，安装能够自由伸缩控制的缸臂65，并且在缸臂65上固定超声波切割器33a。

在本实施方式的气囊断裂槽形成装置10中，用于超声波切割器33a的金属刀13形成为板状，并且刀尖相对于内部装饰构件的气囊断裂槽的形成面平坦地形成。为此，一边对该金属刀13施加超声波振动，一边使其进入到内部装饰构件，从而在金属刀13进入了的部分容易形成气囊断裂槽。

使用这样的板状的金属刀13形成的气囊断裂槽基本上构成线宽比较细的切断线。因此，即使按到达配置于内部装饰构件的外表面的表皮层的背面的方式形成，也不会从外部看到气囊断裂槽的存在部位，能够长期确保隐蔽性。

图3及图4所示的移动控制机器人63沿X轴、Y轴、Z轴各自的方向配置轨64X、64Y、64Z，按能够在各个轨上移动的方式载置基台62X～62Z。各个基台62X～62Z根据来自移动控制部16的控制信号在轨64X～64Z上移动。其中，由沿X轴及Y轴方向的轨64X、64Y和基台62X、62Y构成平面方向移动控制单元，由沿Z轴方向的轨64Z和基台62Z构成厚度方向移动控制单元。其中，在基台62Z上安装断裂槽形成单元固定部63a，该基台62Z在配置在Z轴方向上的轨64Z上移动，断裂槽形成单元固定部63a能够以Z轴方向的旋转轴为中心旋转。

该移动控制机器人63的移动控制、断裂槽形成单元固定部63a的旋转控制及二个缸臂65的伸缩控制，由移动控制部16(参照图3)进行。在该移动控制部16中预先存储所要形成的气囊断裂槽的图案形状，输出使移动控制机器人63的断裂槽形成单元固定部63a在XY方向(平面方向)移动的信号。另外，当形成气囊断裂槽时，为了沿气囊断裂槽的形成方向改变金属刀13的刀尖的方向，输出使断裂槽形成单元固定部63a旋转的信号，并且使缸臂65伸缩，使其在Z轴方向(厚度方向)移动。结果，超声波切割器33a的金属刀13一边沿该图案形状移动位置，一边形成虚线状的气囊断裂槽。另外，关于形成的气囊断裂槽的深度，能够通过控制移动控制机器人63的断裂槽形成单元固定部63a的Z轴方向的位置来进行调节。

而且，进行断裂槽形成单元的移动控制的移动控制机器人的构成不限于在图3及图4中说明了的构成，能够为各种构成。作为别的构成例，可列举出使用了机械手的例子。

(3)金属刀检测单元

另外，如图3及图4所示，在本实施方式的气囊断裂槽形成装置10中，在支承台11上设置了用于对构成断裂槽形成单元33的金属刀13的刀尖的位置进行检测的第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69。

该第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69配置在支承台11的内部，在预先设定了的特定的检测位置检测金属刀13是否存在。例如，作为第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69，能够使用金属探测器，按金属刀13到达了检测位置时被检测到的方式构成，但如能够检测到金属刀13，则不特别限制。

由于气囊断裂槽对气囊的展开性产生影响，所以，残留部的厚度的管理是重要的。为此，考虑隐蔽性，在按使金属刀13进入到配置于内部装饰构件的外表面的表皮层而形成气囊断裂槽的方式构成了的本实施方式的气囊断裂槽形成装置10中，通过管理金属刀13的刀尖的高度位置，适当地管理气囊断裂槽的残留部的厚度。

图6(a)表示沿形成的气囊断裂槽的形成预定线切断的支承台11的剖视图，图6(b)表示相对于载置在支承台11上的内部装饰构件40正在形成气囊断裂槽49的状态。在图6(a)～(b)中，与支承台11的吸引孔、吸引装置相关的构件被省略。

如该图6(a)～(b)所示，作为第一金属刀检测单元67的检测位置的第一检测位置S1与作为第二金属刀检测单元69的检测位置的第二检测位置S2，在形成气囊断裂槽49的表皮层41的厚度方向上的高度不同，第二检测位置S2被设定在更接近基材层45的高度位置上。第一检测位置S1从支承台11的载置面11a离开的高度h1被设定在气囊断裂槽49的残留部的厚度的被容许的最小高度位置，并且第二检测位置S2从支承台11的载置面11a离开的高度h2被设定在气囊断裂槽49的残留部的厚度的被容许的最大高度位置。例如，第一检测位置S1的高度位置被设定在从支承台11的载置面11a离开0.3～0.5mm的范围内，第二检测位置S2的高度位置被设定在从支承台11的载置面11a离开0.5～0.8mm的范围内。

在本实施方式的气囊断裂槽形成装置10中，由第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69检测出的信号被送到上述移动控制部16，以由第二金属刀检测单元69检测到金属刀13、而由第一金属刀检测单元67检测不到金属刀13的方式，对金属刀13被固定的移动控制机器人63朝Z轴方向的移动量进行反馈控制。这样，使得形成的气囊断裂槽49的残留部的厚度处于所期望的范围内地调节金属刀13的高度位置。即，移动控制部16兼有刀尖位置判定部及刀尖位置调节部。

第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69的配置位置不特别受到限制。例如，可以如图7(a)所示那样，在从上方观看支承台11的场合与气囊断裂槽的形成预定线L或其延长线重叠的位置，配置在各个检测位置的正下方。另外，也可如图7(b)所示，在从上方观看支承台11的场合与气囊断裂槽的形成预定线L或其延长线重叠的位置，从各个检测位置的正下方错开地配置。

另外，也可如图8(a)或(b)所示，在气囊断裂槽的形成预定线L或其延长线的任一方或两侧配置第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69。

另外，在图7～图8的例子中，第一检测位置S1及第二检测位置S2在气囊断裂槽的形成预定线L上设定在平面上不同的位置，但金属刀13的前端平坦地形成，所以，在金属刀的刀尖的高度位置适当地得到维持的场合，在第一检测位置S1由第一金属刀检测单元67检测不到金属刀，而在第二检测位置S2由第二金属刀检测单元69检测到金属刀。

而且，在本发明中，也可如图9(a)～(b)所示，将第一检测位置S1及第二检测位置S2在气囊断裂槽的形成预定线L上设定在平面地重叠的位置。

另外，第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69的双方或至少一方可以设置多个。即，本实施方式的气囊断裂槽形成装置10能够这样构成，即，一边相对内部装饰构件改变位置，一边使超声波切割器33a的金属刀13多次进入，形成虚线状的气囊断裂槽，但能够在多个部位判定金属刀13的刀尖的高度位置。例如，如上述那样，在仅在一部分到达表皮层地形成气囊断裂槽的场合，最好如图10所示那样，在到达该表皮层的部位分别配置第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69。如这样配置，则能够在到达表皮层的各个位置检测金属刀的刀尖的高度位置，能够判定是否适当地形成各位置的气囊断裂槽的残留部的厚度。

(4)刀尖状态检测单元

另外，图3及图4所示的刀尖状态检测单元29为用于检测金属刀13的刀尖的损耗、损伤的状态的单元。在测定金属刀13的刀尖的状态、检测到了由磨损等产生了损伤的状态的场合，也能够停止装置的运行，并且更换金属刀。因此，能够以良好精度调节所形成的气囊断裂槽的残留部的厚度。

具体地说，使用激光测定装置、红外线测定装置等构成，将移动控制机器人63的前端维持在预先规定了的规定高度，保持该状态地将金属刀13配置在状态检测单元29的位置，通过测定气囊断裂槽的形成前与形成后的刀尖的高度位置的差异、阴影的形状差，能够检出测磨损等导致的损伤程度。

通过具有这样的刀尖状态检测单元29，考虑金属刀13的刀面状态，能够将金属刀13的刀尖与支承台11的载置面11a的距离保持为一定状态，即使在表皮的种类、厚度等变化了的场合，也能够以良好精度迅速地形成残留部的厚度整体上均匀的气囊断裂槽。

[第二实施方式]

下面，以包括使用第一实施方式的气囊断裂槽形成装置在内部装饰构件上形成气囊断裂槽的工序的内部装饰构件的制造方法为例，说明本发明的第二实施方式的车用内部装饰构件的制造方法。

首先，准备成为形成气囊断裂槽的对象的车用内部装饰构件。在本实施方式中使用的内部装饰构件。如图1所示那样，成为由硬质的基材层45、覆盖基材层45的外表面的表皮层41、以及处于基材层45与表皮层41之间的起泡层43构成的三层结构的内部装饰构件40。

在这样的由基材层45、起泡层43、及表皮层41这样三层构成的内部装饰构件40的场合，例如可以这样制造，即，按在基材层45与表皮层41之间形成空间的方式，将保持了通过注射成形形成了的基材层45的状态的模具半体与保持了通过粉末凝塑成形形成了的表皮层41的状态的模具半体重叠，然后，将起泡材料充填到空间内，形成起泡层。或者，可以这样制造，即，按在由注射成形形成了的基材层45的表面侧形成空间的方式，使保持了基材层45的状态的模具半体与另一模具半体重叠后，将树脂材料充填到形成的空间内，使与模具接触的部分迅速固化，形成表皮层41，另一方面，对于此外的中间部分使之起泡，形成起泡层43。即，对于表皮层41和起泡层43，可在不同的工序中使用不同的材料形成，也可在同时的工序中由同一材料形成。

然后，将成形加工了的内部装饰构件40载置在支承台11的载置面11a上，并且使得表皮层41处于下方，即基材层45处于上方。虽然图中未表示，但在载置内部装饰构件40后，使真空泵等吸引单元动作，通过吸引孔对内部装饰构件进行吸引固定。

然后，如图11(a)所示那样，由移动控制机器人63中的平面方向移动控制单元使断裂槽形成单元固定部63a移动到使超声波切割器33a的金属刀13进入的位置。然后，如图11(b)所示，由移动控制机器人63中的厚度方向移动控制单元使金属刀13下降，使金属刀13进入到内部装饰构件40，从而形成规定厚度的残留部，形成成为气囊断裂槽的一部分的断裂槽49a。

此时，在本实施方式中，由于要在表皮层41形成规定厚度的残留部，故根据第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69的检测信号，对金属刀13的进入量进行反馈控制，以便在规定高度位置维持金属刀13的前端。即，一边以金属刀13未由第一金属刀检测单元67检测出、而由第二金属刀检测单元69检测出的方式，调节金属刀13的进入量，一边形成气囊断裂槽49。因此，即使在金属刀13的长度偏差、刀尖的磨损等使得从断裂槽形成单元固定部63a到金属刀13的刀尖的距离改变了的场合，也能够适当地管理残留部的厚度。

气囊断裂槽的残留部的厚度例如成为0.5mm左右地受到调节。具体地说，在由第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69双方检测到了金属刀13的场合，使由移动控制机器人63实现的金属刀13的进入量变少地进行修正。另一方面，在未由第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69双方检测到金属刀13的场合，使由移动控制机器人63实现的金属刀13的进入量变大地进行修正。

接下来，如图12(a)所示，由厚度方向移动控制单元使金属刀13上升，从内部装饰构件40离开，然后，如图12(b)所示那样，由平面方向移动控制单元使断裂槽形成单元固定部63a移动到下一断裂槽的形成位置。此后，与参照图11(b)说明了的场合同样地形成断裂槽。在本实施方式中，形成虚线状的气囊断裂槽地设定，所以，通过反复进行移动控制机器人63的上下移动及平面移动，形成气囊断裂槽。

但是，金属刀13的前端位置的测定不需要在使金属刀13进入的所有工序中实施，在气囊断裂槽成为多个跨距构成的场合，最好对每个跨距都测定至少一次。

这样，在形成气囊断裂槽整体后，使移动控制机器人63的断裂槽形成单元固定部63a移动，如图13所示那样由刀尖状态检测单元29检测金属刀13的刀尖14的状态。例如，使金属刀13返回到预先规定了的规定高度位置h1，使用激光测定装置、红外线测定装置等比较金属刀13的刀尖14的阴影与本来应存在的刀尖14′的阴影，确认磨损等导致的损伤程度。通过这样检测金属刀13的状态，在下次气囊断裂槽形成时，能够更为准确地控制金属刀13的前端位置。另外，通过在气囊断裂槽形成后检查金属刀13的状态，在刀尖被检测到了损伤的场合，能够停止装置的动作，更换刀。

而且，金属刀的刀尖的状态的检测也可在即将形成气囊断裂槽之前进行。

[第三实施方式]

本发明的第三实施方式的基本构成与在第一实施方式中说明了的气囊断裂槽形成装置同样，但在第一实施方式中说明了的气囊断裂槽形成装置按反复进行金属刀的平面移动及厚度方向移动而形成气囊断裂槽的方式构成，而在本实施方式的气囊断裂槽形成装置中，按这样的方式构成，即，金属刀具有与气囊断裂槽的平面图案同样的平面形状的刀面，仅使金属刀进入一次，即形成气囊断裂槽。

下面，以与第一实施方式不同的点为中心进行说明。

图14为表示本实施方式的气囊断裂槽形成装置110的构成例的立体图，图15表示为了形成图2(a)所示的气囊断裂槽而设置的金属刀113的例子。除超声波切割器130a的金属刀113以外，其它基本上与图3及图4所示的气囊断裂槽形成装置10相同，对构成相同的部位标注相同附图标记。

如上述那样，在该气囊断裂槽形成装置110中使用的金属刀113具有与形成的气囊断裂槽的平面图案相同的平面形状的刀面。为此，在本实施方式的气囊断裂槽形成装置110中，由平面方向移动控制单元使金属刀113对位后，一边对金属刀113施加超声波振动，一边由厚度方向移动控制单元使金属刀113相对于内部装饰构件40进入，从而由一次的动作形成气囊断裂槽。

另外，按与气囊断裂槽的形成预定线重叠的方式设定有第一检测位置S1及第二检测位置S2的第一金属刀检测单元67及第二金属刀检测单元69设置至少一组以上，检测金属刀113进入到了内部装饰构件40的状态下的刀尖的位置是否处在所期望的范围。因此，对形成的气囊断裂槽的残留部的厚度是否处于所期望的范围内适当地进行管理。

Claims (8)

1.一种气囊断裂槽形成装置，该气囊断裂槽形成装置用于在车用内部装饰构件的硬质的基材层上形成在气囊展开时断裂的气囊断裂槽，该车用内部装饰构件具备所述硬质的基材层和覆盖所述基材层的外表面的表皮层，其特征在于，所述气囊断裂槽形成装置具备载置台、断裂槽形成单元、第一金属刀检测单元及第二金属刀检测单元和刀尖位置判定部，

该载置台载置所述车用内部装饰构件；

该断裂槽形成单元使刀尖的至少一部分相对于所述气囊断裂槽的形成面平坦地形成的金属刀从所述车用内部装饰构件的背面侧进入，形成所述气囊断裂槽，所述金属刀由加热熔融刀或超声波切割器构成；

该第一金属刀检测单元及第二金属刀检测单元用于在使所述金属刀进入到了所述车用内部装饰构件的状态下，在位置在所述表皮层的厚度方向上不同的检测位置分别确认所述金属刀是否存在；

所述第一金属刀检测单元在与所述气囊断裂槽的残留部的厚度的最小容许值对应的检测位置进行所述金属刀的检测，而且，该刀尖位置判定部判定是否未由所述第一金属刀检测单元检测到所述金属刀、而由所述第二金属刀检测单元检测到所述金属刀。

2.根据权利要求1所述的气囊断裂槽形成装置，其特征在于，所述第二金属刀检测单元在与所述气囊断裂槽的残留部的厚度的最大容许值对应的检测位置进行所述金属刀的检测。

3.根据权利要求1或2所述的气囊断裂槽形成装置，其特征在于，形成的所述气囊断裂槽为虚线状，所述断裂槽形成单元包括厚度方向移动控制单元和平面方向移动控制单元，该厚度方向移动控制单元用于使所述金属刀在所述车用内部装饰构件的厚度方向进入而形成所述气囊断裂槽；该平面方向移动控制单元在所述金属刀从所述车用内部装饰构件离开了的状态下使所述金属刀沿所述气囊断裂槽的形成面的平面方向移动。

4.根据权利要求1或2所述的气囊断裂槽形成装置，其特征在于，所述金属刀的刀尖具有与形成的所述气囊断裂槽的平面图案相同的平面形状，所述断裂槽形成单元包括厚度方向移动控制单元，该厚度方向移动控制单元用于使所述金属刀在所述车用内部装饰构件的厚度方向进入而形成所述气囊断裂槽。

5.根据权利要求1或2所述的气囊断裂槽形成装置，其特征在于，具备根据所述刀尖位置判定部的判定结果调节所述金属刀的进入量的刀尖位置调节部。

6.根据权利要求1或2所述的气囊断裂槽形成装置，其特征在于，所述第一金属刀检测单元及所述第二金属刀检测单元配置在与形成于所述车用内部装饰构件的所述气囊断裂槽的形成预定线或其延长线在所述厚度方向重叠的位置上。

7.一种车用内部装饰构件的制造方法，该车用内部装饰构件具备硬质的基材层和覆盖所述基材层的外表面的表皮层，在所述硬质的基材层形成有在气囊展开时断裂的气囊断裂槽，其特征在于，

使刀尖的至少一部分相对于所述气囊断裂槽的形成面平坦地形成的金属刀从所述车用内部装饰构件的背面侧进入，所述金属刀由加热熔融刀或超声波切割器构成，并且一边确认是否在所述表皮层的厚度方向的位置不同的第一检测位置及第二检测位置中的作为与所述气囊断裂槽的残留部的厚度的最小容许值对应的检测位置的所述第一检测位置未检测到所述金属刀、而在所述第二检测位置检测到所述金属刀，一边形成所述气囊断裂槽。

8.根据权利要求7所述的车用内部装饰构件的制造方法，其特征在于，当在所述第二检测位置未检测到所述金属刀或者在所述第一检测位置检测到了所述金属刀时，调节所述金属刀的刀尖的高度位置，使得在所述第二检测位置检测到所述金属刀、而在所述第一检测位置检测不到所述金属刀。