JP4768705B2 - エアバッグ破断溝形成装置及び車両用内装部材の製造方法 - Google Patents
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また、エアバッグ展開時に内装部材が確実に展開するか否かは運転者の安全性に影響するため、エアバッグ破断溝の形成後の表皮の残部の厚さは高精度の管理が要求される。そのため、エアバッグ破断溝の形成後には残部の厚さの検査が行われているが、上述のように加工刃を用いて形成されたエアバッグ破断溝は幅が狭いために、表皮を湾曲させてエアバッグ破断溝の切り口を開いた状態で、残部の厚さの測定が行われている(例えば、特許文献1参照)。
一方、形成されるエアバッグ破断溝の線幅を考慮すれば、板状の刃を使用できる加熱溶融刃や超音波カッターを採用することが好ましいと考えられるが、硬質の基材層に刃面を進入させた状態で刃を移動させてエアバッグ破断溝を形成することは作業性が非効率になるとともに、刃先が損傷しやすいという問題がある。また、このような内装部材は、硬質の基材層を備えているために、内装部材を湾曲させてエアバッグ破断溝の切り口を開いて残部の厚さを測定することは容易ではないことから、エアバッグ破断溝の形成時において、加熱溶融刃や超音波カッターの刃先の位置を管理することが必要とされる。
また、金属刃の存在の有無を検知する第1及び第2の金属刃検知手段と金属刃の刃先位置判定部とを備えているため、エアバッグ破断溝を形成する際の金属刃の刃先の位置が適切に管理され、線幅の細いエアバッグ破断溝であっても、形成されるエアバッグ破断溝の残部の厚さを正確に管理することができる。したがって、硬質の基材層を備えた車両用内装部材であっても、エアバッグの展開性を阻害することがなく、インビジブル性に優れたエアバッグ破断溝を形成することができるエアバッグ破断溝形成装置が提供される。
なお、それぞれの図中、同一の符号を付したものについては同一の部材を示しており、適宜説明が省略されている場合がある。
1.車両用内装部材
まず、図1を参照して、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置によってエアバッグ破断溝を形成する対象となる、エアバッグ破断溝49が形成された車両用内装部材40の構成について説明する。図1は、内装部材40のうち、エアバッグ装置47が収容された位置の断面図を示している。
この内装部材40は樹脂材料を用いた成形品であって、硬質の基材層45は強度が高くされ、内装部材40の立体形状を保持するとともに、エアバッグ装置47が配置されるエアバッグ装置取付け部が設けられている。また、発泡層43は表皮層41と基材層45との間に形成されており、比較的柔らかく、エアバッグの展開性を阻害することがない一方で、優れた手触り感や立体装飾性を得ることができる。また、内装部材40に備えられる表皮層41は、表面にシボ模様等の装飾加工が施されており、インストルメントルパネルやドアパネル等の外観の質感が高められている。
なお、本実施形態では、上述したような三層構造の内装部材を例に採って説明するが、発泡層が省略され、基材層と表皮層とからなる内装部材であってもよいし、逆に、基材層と表皮層との間に、発泡層を含めてさらに他の層が存在していても構わない。
また、硬質の基材層45を備えた内装部材40では、基材層に45に対してはエアバッグ展開時に破断される部位の全体に渡って破断溝を形成する必要がある一方、比較的やわらかい表皮層41については、その一部に破断される際のきっかけとなる部位が形成されているだけでも、そこを基点として破断させることができる。したがって、形成されるエアバッグ破断溝49は、その一部において表皮層41に到達するようにされていればよいが、図2に示すような平面パターンのエアバッグ破断溝49の場合、それぞれ直線状をなすスパン毎に少なくとも一箇所、表皮層41まで至るエアバッグ破断溝49を形成することが好ましい。
したがって、エアバッグ破断溝49の残部の厚さTを0.4〜0.7mmの範囲内の値とすることがより好ましく、0.45〜0.6mmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
次に、本発明にかかる第1の実施の形態としての車両用の内装部材にエアバッグ破断溝を形成するためのエアバッグ破断溝形成装置について詳細に説明する。
図3は、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10の構成例を示す斜視図であり、図4は、図3のエアバッグ破断溝形成装置10を上方から見た平面図である。図4には、載置される内装部材40が破線で表されている。
このエアバッグ破断溝形成装置10は、内装部材が載置される支持台11と、支持台11上に載置された内装部材に対してエアバッグ破断溝を形成するための破断溝形成手段33と、破断溝形成手段33を構成する金属刃13の位置を検出するための第1の金属刃検知手段67及び第2の金属刃検知手段69と、エアバッグ破断溝形成装置10の動作制御を行う制御部16等を主要な要素として構成されている。
本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10は、内装部材にエアバッグ破断溝を形成する際に、内装部材が載置され、固定される支持台11を備えている。上述した内装部材は基材層を備えており、形状が立体的に維持されているために、支持台11の載置面11aは、載置される内装部材の面の形状に併せて三次元に構成されている。
また、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10に備えられた支持台11は、後述する第1及び第2の金属刃検知手段67、69による金属刃13の検知の障害とならないように、非金属の樹脂材料を用いて構成されている。
破断溝形成手段33は、硬質の基材層と表皮層と発泡層とから構成される車両用の内装部材に対して、基材層側から金属刃13を進入させて、表皮層に至るエアバッグ破断溝を形成するために備えられている。上述のとおり、内装部材には、表皮層や発泡層と異なり強度が高い硬質の基材層が備えられているため、破断溝形成手段33には、このような硬質の基材層を容易に切断できる手段であることが要求される。また、形成されるエアバッグ破断溝の線幅を細くして、長期に渡って外表面側からのインビジブル性を維持できる手段であることが要求される。
破断溝形成手段33が固定された移動制御ロボット63の破断溝形成手段固定部63aの付近を拡大して示した斜視図を図5に示す。破断溝形成手段固定部63aには、伸縮自在に制御可能なシリンダアーム65が取付けられるとともに、シリンダアーム65に超音波カッター33aが固定されている。
このような板状の金属刃13を用いて形成されるエアバッグ破断溝は、基本的には比較的線幅の細い切断線をなすようになっている。したがって、内装部材の外表面に配置された表皮層の裏面に至るように形成されていても、外部からエアバッグ破断溝の存在箇所が認識されることがなく、長期に渡ってインビジブル性を確保することができるようになっている。
また、図3及び図4に示すように、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10では、支持台11に、破断溝形成手段33を構成する金属刃13の刃先の位置を検知するための第1の金属刃検知手段67及び第2の金属刃検知手段69が備えられている。
この第1の金属刃検知手段67及び第2の金属刃検知手段69は、支持台11の内部に配置され、あらかじめ設定された特定の検出位置において金属刃13の存在の有無が検知されるようになっている。例えば、第1の金属刃検知手段67及び第2の金属刃検知手段69として金属探知機を用いることができ、金属刃13が検出位置に到達したときに検知されるように構成されるが、金属刃13を検知できるものであれば、特に制限されるものではない。
エアバッグ破断溝はエアバッグの展開性やひいては運転者の安全性に影響を与えるために、残部の厚さの管理が重要である。そのため、インビジブル性を考慮して、内装部材の外表面に配置された表皮層に対して金属刃13を進入させてエアバッグ破断溝を形成するように構成された本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10では、金属刃13の刃先の高さ位置を管理することによって、エアバッグ破断溝の残部の厚さが適切に管理されるようになっている。
さらには、図8(a)又は(b)に示すように、エアバッグ破断溝の形成予定線L又はその延長線のいずれか一方又は両側に第1の金属刃検知手段67及び第2の金属刃検知手段69を配置するようにしてもよい。
なお、本発明においては、図9(a)〜(b)に示すように、第1の検出位置S1及び第2の検出位置S2がエアバッグ破断溝の形成予定線L上であって平面的に重なる位置に設定されていても構わない。
また、図3及び図4に示す刃先状態検知手段29は、金属刃13の刃先の磨耗や損傷の状態を検知するための手段である。金属刃13の刃先の状態を測定し、磨耗等により損傷している状態が検知された場合には、装置の稼動を停止するとともに、金属刃を交換することもできる。したがって、形成するエアバッグ破断溝の残部の厚さを精度よく調節することができる。
具体的には、レーザ測定装置や赤外線測定装置等を用いて構成され、移動制御ロボット63の先端をあらかじめ規定した所定の高さに維持したまま、金属刃13を状態検知手段29の位置に配置し、エアバッグ破断溝の形成前と形成後との刃先の高さ位置の差異や、陰影の形状差を測定することにより、磨耗等による損傷度合いを検知することができる。
このような刃先状態検知手段29を備えることにより、金属刃13の刃面状態を考慮して、金属刃13の刃先と支持台11の載置面11aとの距離を一定状態に保持することができ、表皮の種類や厚さ等が変化した場合であっても、残部の厚さが全体的に均一であるエアバッグ破断溝を、精度良くかつ迅速に形成することができる。
次に、本発明の第2の実施の形態にかかる車両用内装部材の製造方法について、第1の実施形態のエアバッグ破断溝形成装置を用いて内装部材にエアバッグ破断溝を形成する工程を含む内装部材の製造方法を例に採って説明する。
なお、金属刃の刃先の状態の検出は、エアバッグ破断溝を形成する直前に行うようにすることもできる。
本発明の第3の実施の形態は、基本的な構成は第1の実施の形態で説明したエアバッグ破断溝形成装置と同様であるが、第1の実施の形態で説明したエアバッグ破断溝形成装置が、金属刃の平面移動及び厚さ方向移動を繰り返すことによりエアバッグ破断溝を形成するように構成されているのに対して、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置では、金属刃がエアバッグ破断溝の平面パターンと同様の平面形状の刃面を有し、金属刃を一回進入させるだけでエアバッグ破断溝が形成されるように構成されたものである。
以下、第1の実施の形態と異なる点を中心に説明する。
上述したとおり、このエアバッグ破断溝形成装置110で用いられる金属刃113は、形成するエアバッグ破断溝の平面パターンと同じ平面形状の刃面を有している。そのため、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置110では、平面方向移動制御手段によって金属刃113の位置合わせをした後、金属刃113に対して超音波振動を与えながら厚さ方向移動制御手段によって内装部材40に対して金属刃113を進入させることによって、一回の動作でエアバッグ破断溝が形成されるようになっている。
Claims (9)
- 硬質の基材層と、前記基材層の外表面を被覆する表皮層と、を備えた車両用内装部材に、エアバッグの展開時に破断されるエアバッグ破断溝を形成するためのエアバッグ破断溝形成装置において、
前記車両用内装部材が載置される載置台と、
刃先の少なくとも一部が前記エアバッグ破断溝の形成面に対して平坦にされた金属刃を前記車両用内装部材の裏面側から進入させて前記エアバッグ破断溝を形成する破断溝形成手段と、
前記金属刃を前記車両用内装部材に進入させた状態で、前記表皮層の厚さ方向に高さ位置が異なる検出位置でそれぞれ前記金属刃の存在の有無を確認するための第1及び第2の金属刃検知手段と、
前記第1の金属刃検知手段で前記金属刃が検知されない一方、前記第2の金属刃検知手段で前記金属刃が検知されるか否かを判定する刃先位置判定部と、
を備えることを特徴とするエアバッグ破断溝形成装置。 - 前記第1の金属刃検知手段は、前記エアバッグ破断溝の残部の厚さの最小許容値に対応する検出位置で前記金属刃の検出を行うことを特徴とする請求項1に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記第2の金属刃検知手段は、前記エアバッグ破断溝の残部の厚さの最大許容値に対応する検出位置で前記金属刃の検出を行うことを特徴とする請求項1又は2に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 形成される前記エアバッグ破断溝は破線状であり、前記破断溝形成手段は、前記金属刃を前記車両用内装部材の厚さ方向に進入させて前記エアバッグ破断溝を形成するための厚さ方向移動制御手段と、前記金属刃が前記車両用内装部材から離れた状態で前記金属刃を前記エアバッグ破断溝の形成面の平面方向に沿って移動させる平面方向移動制御手段と、を含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記金属刃の刃先は形成される前記エアバッグ破断溝の平面パターンと同じ平面形状を有し、前記破断溝形成手段は、前記金属刃を前記車両用内装部材の厚さ方向に進入させて前記エアバッグ破断溝を形成するための厚さ方向移動制御手段を含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記刃先位置判定部の判定結果に基づいて前記金属刃の進入量を調節する刃先位置調節部を備えることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記第1の金属刃検知手段及び前記第2の金属刃検知手段は、前記車両用内装部材に形成される前記エアバッグ破断溝の形成予定ライン又はその延長線と前記厚さ方向に重なる位置に配置されることを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 硬質の基材層と、前記基材層の外表面を被覆する表皮層と、を備え、エアバッグの展開時に破断されるエアバッグ破断溝が形成された車両用内装部材の製造方法において、
刃先の少なくとも一部が前記エアバッグ破断溝の形成面に対して平坦にされた金属刃を前記車両用内装部材の裏面側から進入させるとともに、前記表皮層の厚さ方向の位置が異なる第1及び第2の検出位置のうち、前記第1の検出位置で前記金属刃が検知されない一方、前記第2の検出位置で前記金属刃が検知されるか否かを確認しながら前記エアバッグ破断溝を形成することを特徴とする車両用内装部材の製造方法。 - 前記第2の検出位置で前記金属刃が検知されないか、又は前記第1の検出位置で前記金属刃が検知されたときに、前記第2の検出位置で前記金属刃が検知される一方、前記第1の検出位置で前記金属刃が検知されないように前記金属刃の刃先の高さ位置を調節することを特徴とする請求項8に記載の車両用内装部材の製造方法。
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