WO2006095699A1 - 内装材及びそのレーザビーム加工方法 - Google Patents

内装材及びそのレーザビーム加工方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2006095699A1
WO2006095699A1 PCT/JP2006/304299 JP2006304299W WO2006095699A1 WO 2006095699 A1 WO2006095699 A1 WO 2006095699A1 JP 2006304299 W JP2006304299 W JP 2006304299W WO 2006095699 A1 WO2006095699 A1 WO 2006095699A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
laser
laser beam
interior material
machining
line
Prior art date
Application number
PCT/JP2006/304299
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tokuji Okumura
Kazushiro Wakabayashi
Mitsutaka Igaue
Hisashi Masuda
Yutaka Ebato
Masahiko Nakayama
Original Assignee
Honda Motor Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2005062041A external-priority patent/JP4989029B2/ja
Priority claimed from JP2005062161A external-priority patent/JP4989030B2/ja
Priority claimed from JP2005062164A external-priority patent/JP4690746B2/ja
Application filed by Honda Motor Co., Ltd. filed Critical Honda Motor Co., Ltd.
Priority to DE112006000443T priority Critical patent/DE112006000443B8/de
Priority to GB0718309A priority patent/GB2438562C/en
Priority to CN2006800072817A priority patent/CN101137459B/zh
Publication of WO2006095699A1 publication Critical patent/WO2006095699A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/062—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam
    • B23K26/0622—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by direct control of the laser beam by shaping pulses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/04—Automatically aligning, aiming or focusing the laser beam, e.g. using the back-scattered light
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/04—Automatically aligning, aiming or focusing the laser beam, e.g. using the back-scattered light
    • B23K26/046—Automatically focusing the laser beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B23K26/382—Removing material by boring or cutting by boring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K37/00—Dashboards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/215—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member
    • B60R21/2165—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member characterised by a tear line for defining a deployment opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/30—Organic material
    • B23K2103/42—Plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/50—Inorganic material, e.g. metals, not provided for in B23K2103/02 – B23K2103/26

Definitions

  • the present invention relates to an interior material including a fragile portion that is broken when a stored airbag is inflated, and a laser beam covering method thereof.
  • airbag systems have become widespread in automobile vehicles and the like, and airbags that function as air bags for impact absorbing devices are provided in the airbag systems.
  • the airbag is folded and stored in a storage container, and when a vehicle collision is detected by a sensor, the airbag is instantly inflated by the gas supplied from the gas generator car, thereby allowing the driver or passenger to It functions as a cushion that absorbs impact.
  • the airbag is covered with a resin interior material such as a steering wheel cover or an instrument panel, and the airbag deployment door panel is forced by the expansion of the airbag. Open to the outside of the storage container.
  • the door panel of the interior cover is formed with a fragile portion by a predetermined processing pattern having a force such as a groove and a hole.
  • a processing method using a heating blade or a laser is known.
  • a processing method using a laser a method is proposed in which the surface position of the interior material is measured by a distance sensor arranged at a predetermined position, and a groove having a desired depth is formed while controlling the laser output based on the measurement result.
  • the moving unit may be a multi-axis robot.
  • the fragile portion is formed as a continuous row of minute holes, it is preferable in terms of appearance quality that the diameter of the minute holes formed on the surface side is minute and uniform so as to be invisible.
  • Examples of the shape of the fragile portion include a single-opening type in which one door panel part is forceful and a double-opening type in which two door panel parts are used.
  • each linear part forming the weak part is divided into an outer edge corner part, an outer edge straight line part, and a central boundary part, and by smoothly changing the breaking strength, the door panel can be smoothly released and the fragments scattered. It has been proposed to prevent this (see, for example, JP-A-2002-144999 (Japan)).
  • the break strength at the center boundary is set to be equal to or greater than the break strength at the outer edge, so that the outer edge is broken first.
  • the breaking strength is changed by changing the depth dimension of the groove-like recess or changing the pitch of the recess depending on the machining section. I'm giving it.
  • the interior material is held and moved by a robot, for example, along a predetermined path with respect to the position irradiated with the laser. And move at a constant speed.
  • a robot for example, along a predetermined path with respect to the position irradiated with the laser. And move at a constant speed.
  • a fragile portion having a groove shape with a predetermined depth is formed, and by irradiating with a pulse, a minute hole with an appropriate interval is formed.
  • a perforated fragile part is formed.
  • a moving unit such as a robot may have a slightly unstable moving speed or moving direction immediately after the operation of the stop state force starts, and a laser beam is irradiated immediately after the start of such an operation.
  • a laser beam is irradiated immediately after the start of such an operation.
  • the present invention provides a laser beam machining method for an interior material that can form a fragile portion having an appropriate and uniform shape with respect to the interior material with a simple apparatus and procedure and can maintain high appearance quality.
  • the purpose is to provide.
  • the present invention relates to an interior material in which each linear processing section forming the weakened portion is formed with an appropriate breaking strength with respect to the double opening type weakened portion, and a laser beam processing method thereof.
  • the purpose is to provide.
  • the present invention provides a fragile portion having a uniform shape when forming the fragile portion by irradiating the laser beam with a force S without relatively moving the interior material and the laser oscillator by the moving portion. It is an object of the present invention to provide a laser beam processing method for an interior material that makes it possible.
  • a laser beam processing method for an interior material includes a laser for an interior material that forms a fragile portion that breaks when the airbag is inflated with respect to the interior material for covering a stored airbag.
  • a beam processing method comprising: a first step of measuring a position of a first surface that is a surface when the interior material is mounted on a vehicle; and a first measurement based on a result measured in the first step.
  • a fragile portion having an appropriate and uniform shape with respect to the interior material can be obtained with a simple device and procedure that do not require adjustment of the laser energy source, the oscillation portion, and the like. Can be formed. Further, the fragile portion has a uniform shape with respect to the first surface, and can have an appropriate fragility that does not break during normal running and reliably breaks when the airbag is inflated.
  • the opening on the first surface side of the minute hole is performed by positioning so that the focal point of the laser during processing has a constant first surface force depth. Can be uniformly formed with a small diameter, and high appearance quality is maintained.
  • the actual instrument panel has a slight variation in the plate thickness.
  • the focus is adjusted to the first surface without being affected by the variation in the plate thickness.
  • the position of a laser oscillator that irradiates the interior material or the laser is determined.
  • the focal point of the laser can be adjusted by changing the relative distance between the interior material and the laser oscillator.
  • the focal point of the laser may be adjusted by moving an optical unit of a laser oscillator that irradiates the laser.
  • the interior material can be applied to the interior material with a simple apparatus and procedure that do not require adjustment of a laser energy source, an oscillation unit, or the like.
  • a weak portion having an appropriate and uniform shape can be formed.
  • the fragile portion has a uniform shape with respect to the first surface, and can have an appropriate fragility that does not break during normal running and breaks when the airbag is inflated.
  • the first surface is a surface where the occupant's power of the vehicle is visually recognized, and the appearance quality can be maintained by using the first surface as a reference.
  • the opening on the first surface side of the minute hole is made by positioning so that the focal point of the laser during processing becomes a certain depth from the first surface. It can be uniformly formed with a small diameter, and high appearance quality is maintained.
  • the present invention is an interior material including a fragile portion that breaks when a stored airbag is inflated, and the fragile portion is configured by a row of a plurality of minute main concave portions, and is substantially parallel to the first. 1 opposite side, a substantially parallel second opposite side connecting both ends of the first opposite side to form a quadrangle, and a center provided in the middle of the first opposite side with both ends contacting the second opposite side
  • a pitch of the main recesses in the center line is set narrower than a pitch of the main recesses in the first opposite side and the second opposite side, and each main recess in the second opposite side A sub-recess having a depth smaller than that of the main recess is provided between them.
  • the present invention is a laser beam processing method for an internal material provided with a fragile portion that breaks when a stored airbag is inflated, wherein the fragile portion is an array of a plurality of minute main recesses.
  • the first opposite sides that are substantially parallel to each other, the second opposite opposite sides that form a rectangular shape by connecting both ends of the first opposite sides, and both ends that are provided in the middle of the first opposite sides.
  • the interior material according to the present invention by changing the pitch and / or depth of the main recess, a breaking strength suitable for each linear processing section can be obtained, and the airbag is inflated.
  • the brittle and weak parts are surely broken or bent in the order in which they are scheduled, so that they open both sides.
  • the second opposite side has a wide pitch and is not provided with a sub-recess, so that the second opposite side is bent with a low vulnerability.
  • the laser beam machining method for interior materials irradiates the first pulse width and the second pulse width alternately in the form of pulses, whereby a deep main concave portion and a shallow sub-width are formed on the second opposite side. Concave portions are easily formed, and an appropriate breaking strength can be obtained.
  • the first opposite side is irradiated with a pulse in the first period of a relatively long period, so the pitch becomes longer, and the first opposite side is less vulnerable when the airbag is inflated. Bends securely.
  • the present invention processes an interior material for covering a stored airbag with a laser beam generated by a laser oscillator force, and forms a linear fragile portion that breaks when the airbag is inflated.
  • the focal point is arranged at the operation preparation point that is separated from the machining start point in the direction opposite to the machining direction, and then the focal point is opened.
  • the approach area required for acceleration of the moving part is secured. Therefore, when the processing start point reaches the focal point, the operation speed and the relative movement speed of the moving part are stabilized, and a fragile part having a uniform shape can be obtained by emitting the laser beam from the laser oscillator.
  • a focal point is formed when a weak part is formed by irradiating a laser beam while relatively moving the interior material and the laser oscillator by the moving unit.
  • the operation speed and relative movement speed of the moving part are stabilized. Therefore, a fragile portion having a uniform shape can be obtained by starting the laser beam irradiation thereafter.
  • FIG. 1 is a perspective view of a laser casing system.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing a non-contact distance sensor, a laser oscillator, and an instrument panel arranged at a processing position.
  • FIG. 3 is a block configuration diagram of a laser control device.
  • FIG. 4 is a block diagram of the robot control device.
  • FIG. 5 A schematic diagram of the vulnerable part.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a procedure of the laser beam processing method according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a procedure for obtaining the posture of the robot when moving the focal point from the reference point to the movement end position.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view showing an instrument panel held by an end effector.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view showing a minute hole formed in a relatively thin instrument panel
  • FIG. 9B is a cross-sectional view showing a minute hole formed in a relatively thick instrument panel.
  • FIG. 10 is a schematic view of a fragile portion formed by the laser beam processing method according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a flowchart showing a procedure of a laser beam processing method according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a pulse waveform irradiated when forming the upper line and the lower line.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the formed upper and lower lines.
  • FIG. 14 Pulse waveform irradiated when forming the center line.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of the formed center line.
  • FIG. 16 is a pulse waveform irradiated when forming a right line and a left line.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view of the formed right and left lines.
  • FIG. 18 is a variation of the pulse waveform irradiated when forming the right and left lines.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of a right line and a left line according to a modification.
  • FIG. 20 is a schematic diagram showing the relationship between the vicinity of the machining start point in the overlined portion and the moving speed.
  • FIG. 21 is a schematic diagram showing the relationship between the vicinity of the machining end point in the overlined portion and the moving speed.
  • FIG. 22 is a flowchart showing a procedure of a laser beam processing method according to a third embodiment.
  • the laser beam processing method for interior materials according to the first to third embodiments is an instrument panel (interior panel) that is a thin resin board covering an airbag housed in a dashboard portion of a vehicle, a center portion of a steering handle or a door.
  • Material) 12 which is a laser beam processing method in which a weakened portion 200 (see FIG. 5) that breaks when the airbag is inflated is formed by a laser.
  • the laser processing system 10 shown in FIG. 1 is used.
  • the laser beam processing method according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. Power to explain.
  • this laser beam processing method by adjusting the focal position, it is not necessary to adjust the laser energy source, oscillation unit, etc. This is a method of forming a part.
  • a laser casing system 10 is provided in a processing booth 14 covered with walls on all sides, and an instrument panel 12 is held by an end effector 16a and placed at a processing position P.
  • Laser is applied to the articulated robot 16, the carry-in line 18 a and the carry-out line 18 b for supplying and carrying the instrument panel 12 to and from the processing booth 14, and the instrument panel 12 arranged at the processing position P.
  • a laser oscillator 20 that irradiates, a non-contact distance sensor 22 that detects the position of the surface (first surface) 12a of the instrument panel 12 disposed on the opposite side of the laser oscillator 20 with respect to the processing position P;
  • the robot control device 24 controls the related robot 16 and the laser control device 26 controls the laser oscillator 20.
  • a jig for accurately holding the instrument panel 12 is provided on the carry-in line 18a, and the robot 16 can accurately hold a specified portion of the loaded instrument panel 12.
  • the instrument panel 12 is a thin resin molded product used, for example, in a dashboard of a vehicle, and the front surface 12a is a surface that is visually recognized by the passenger when mounted on the vehicle, and the reverse surface that is the opposite surface. (Second surface) 12b is a surface facing the stored air knock.
  • the instrument panel 12 includes a base material layer 28 (see FIG. 13) and a skin layer 30 thinner than the base material layer 28.
  • the base material layer 28 is, for example, polypropylene, and the skin layer 30 is, for example, thermoplastic orifice (TPO).
  • TPO thermoplastic orifice
  • the base material layer 28 may be composed of a plurality of layers as long as it has a function as a base material.
  • the robot 16 is a 6-axis industrial robot capable of programmed operation.When moving the instrument panel 12 held to the car position P, the front surface 12a is on the non-contact distance sensor 22 side, and the back surface 12b is The laser oscillator 20 is arranged on the side.
  • the laser oscillator 20 has a prismatic main body 20a and a thin and cylindrical irradiation head 20b provided at the tip, and is horizontally installed on a support base 20c.
  • the laser generated in the main unit 20a travels to the irradiation head 20b, is condensed by the lens (optical unit) 2 Od provided at the tip of the irradiation head 20b, and converges at the focal point f of the focal length F (see Fig. 2). ).
  • Laser oscillator 20 A configuration in which the laser beam is refracted and reflected by a plurality of lenses and mirrors (optical unit) may be used.
  • Examples of the laser oscillator 20 include CO, excimer, semiconductor, argon gas, and diode.
  • a laser oscillator such as a card may be used.
  • the laser emitted from the laser oscillator 20 travels along the optical axis C and converges to the position of the focal point f.
  • the focal point f is set within the width of the thickness t of the instrument panel 12 and at the position of the depth tl from the surface 12a.
  • the instrument panel 12 is set so that the back surface 12b is substantially perpendicular to the optical axis C.
  • the non-contact distance sensor 22 is a laser type (for example, semiconductor type) sensor, and measures a surface distance L2 to a nearby point on the optical axis C on the surface 12a of the instrument panel 12, and a laser control device Supply to 26.
  • the measurement position of the surface 12a by the non-contact distance sensor 22 does not necessarily need to be a point on the optical axis C as long as the error ⁇ can be specified.
  • the measurement direction (that is, the direction indicated by the surface distance L2) It may be non-parallel to axis C.
  • the position of the surface 12a of the instrument panel 12 can be recognized in real time based on the surface distance L2.
  • the laser that the non-contact distance sensor 22 irradiates on the surface 12a is a weak energy laser for measurement only, and unlike the laser that the laser oscillator 20 irradiates, the instrument panel 12 is subjected to force or deformation. Of course there is nothing.
  • the laser control device 26 includes a sensor input unit 50 that reads the measurement result of the non-contact distance sensor 22, and a reference distance L0 where the instrument panel 12 should be disposed (see FIG. 2). And a focus error calculation unit 54 for calculating a focus position error ⁇ based on the measurement result of the non-contact distance sensor 22 obtained via the sensor input unit 50.
  • the error ⁇ is supplied to the robot controller 24.
  • the laser control device 26 further includes a laser irradiation determination unit 58 that determines whether to start and stop the laser irradiation based on the instruction information obtained from the robot control device 24 and starts and stops the irradiation of the laser oscillator 20. Have.
  • the laser irradiation determination unit 58 also determines the laser irradiation time and its interval, and gives an instruction to the laser irradiation unit to irradiate the laser in a pulsed manner, for example.
  • the robot control device 24 includes a loading / unloading operation determining unit that determines whether the instrument panel 12 is loaded and unloaded while exchanging information with the loading line 18a and the unloading line 18b.
  • a processing section selection unit 104 that sequentially selects sections to be subjected to force check from the processing section data 102, which is information such as a path shape for each processing section in the fragile section 200, and a route of each of the section data 102
  • a reference point specifying unit 106 for specifying the processing start point Bn and the operation preparation point Qn that are the first points of the operation
  • an operation end point specifying unit 108 for specifying the processing end point En that is the last point of the path.
  • the robot controller 24 further moves the robot 16 using the machining start point Bn and the cache end point En as the start and end points of the operation for the cache section selected by the cache section selection unit 104. Machining section motion judgment unit 110 to be machined and a machining section in which the robot 16 is moved so that the focus f coincides with the cache start point Bn corresponding to the next machining section after the machining of the predetermined machining section is completed.
  • the transition motion determination unit 112 and the robot drive unit 114 that drives the robot 16 based on the determination results of the motion determination units 100, 110, and 112 are provided.
  • the machining start point Bn and the machining end point En are referred to as a machining start point B and a machining end point E for convenience.
  • Preparation point Qn will not be described.
  • Processing start point Bn, processing end point En, and operation preparation point Qn are used in the description of the laser beam processing method according to the third embodiment.
  • the robot control device 24 determines the start and stop of laser irradiation in cooperation with the machining section motion determination unit 110, and gives instructions to the laser control device 26.
  • a laser irradiation start / end instruction unit 116 and a robot position correction unit 118 that recognizes the current posture of the robot 16 and corrects the posture of the robot 16 based on the error ⁇ obtained from the laser control device 26 are included.
  • the corrected posture obtained by the robot position correcting unit 118 is the cache section motion determining unit 110. Is supplied to the robot drive unit 114 via the robot 16 and the robot 16 takes a corrected posture.
  • the laser control device 26 and the robot control device 24 are respectively a CPU (Central Processing Unit) as a main control unit, a RAM (Random Access Memory) and a ROM (Read Only Memory) as a storage unit, a driver, etc. Each functional unit described above is realized by the CPU reading the program and executing software processing in cooperation with the storage unit. Further, the function sharing between the laser control device 26 and the robot control device 24 may be different from the above description. Furthermore, the laser control device 26 and the robot control device 24 may be integrated.
  • CPU Central Processing Unit
  • RAM Random Access Memory
  • ROM Read Only Memory
  • the fragile portion 200 includes a plurality of micropores (main recesses) 202 arranged in a so-called perforation, and the laser cage system 10 uses these micropores 202 as a laser.
  • the fragile portion 200 is formed by drilling.
  • the fragile portion 200 includes an upper line 204, a center line 206, and a lower line 208 that extend in the horizontal direction, and a right line 210 and a left line 212 that extend in the vertical direction at both left and right ends.
  • the upper and lower ends of the right line 210 and the left line 212 are connected to the upper line 204 and the lower line 208 in a smooth arc shape.
  • the upper line 204, the center line 206, the lower line 208, the right line 210 and the left line 212 are set as individual processing sections, and the processing section data 102 is the above-described processing section data 102. It is stored in the robot controller 24.
  • the force starts from the processing start point B on the left side in FIG. 5 and ends at the processing end point E on the right side.
  • the pitch of the micro holes 202 and the laser irradiation time differ depending on the processing section. Specifically, in the center line 206, the micro holes 202 are provided at intervals of a short pitch P2, and the brittleness is the highest (that is, the strength is low), and when the airbag is inflated, the first split occurs.
  • the airbag in the vehicle is housed in the vicinity of the fragile portion 200 on the back surface 12b of the instrument panel 12, and presses the back surface 12b of the instrument panel 12 when inflated.
  • the center line 206 is broken by coming into contact with the center part of 200. So as the rear airbag expands, the cracks are expanded so that the micro holes 202 are connected to each other and reach the point of contact with the right line 210 and the left line 212.
  • the micro holes 202 are provided at intervals of the pitch P1 longer than the pitch P2, and short pitch holes (not shown) are provided in the middle of the micro holes 202, respectively. It has been.
  • This short pitch hole is a non-communication hole obtained by setting the laser irradiation time short. Since the right line 210 and the left line 212 are provided with short pitch holes, the cracks generated in the center line 206 having a relatively high vulnerability can be continuously advanced in the vertical direction.
  • the micro holes 202 are provided at the same pitch P 1 intervals as the right line 210 and the left line 212, and a short pitch hole is provided. Small moderate vulnerability. Therefore, the cracks progressing along the right line 210 and the left line 212 stop at the point of contact with the upper line 204 and the lower line 208, but bend due to moderate vulnerability. In this way, the upper region 214 sandwiched between the upper line 204 and the center line 206 opens upward, and the lower region 216 sandwiched between the lower line 208 and the center line 206 opens downward, so that the airbag is in the passenger compartment. It functions as a cushion for passengers. At this time, since the upper line 204 and the lower line 208 are only bent and are not broken, the upper region 214 and the lower region 216 are not separated or scattered from the instrument panel 12.
  • the force schematically showing the micropores 202 with a relatively large diameter is formed with a microdiameter (for example, 100 / zm or less) that is not visible.
  • the broken line in Fig. 5 is a virtual line added so that the vulnerable part 200 can be easily grasped.
  • the laser beam processing method according to the first embodiment for forming the weakened portion 200 in the instrument panel 12 using the laser cage system 10 will be described with reference to FIG.
  • processing is executed in the order of the step numbers shown unless otherwise specified.
  • the focal point f is fixed, and the force with which the instrument panel 12 moves under the action of the robot 16.
  • the instrument is described so that it can be easily compared with the drawings. Indicate that the focus f moves relative to the instrument panel 12. In practice, focus f and instrument panel 12 should move relative to each other. Of course, if configured.
  • step S1 the robot 16 holds the instrument panel 12 conveyed by the carry-in line 18a by the carry-in line 18a by the end-effector 16a and moves it to the machining position P under the action of the carry-in and carry-out operation determination unit 100. . At this time, the direction of the instrument panel 12 is moved so that the back surface 12b faces the laser oscillator 20.
  • step S2 the machining section selection unit 104 confirms whether or not there is an uncalored section in the fragile section 200 at that time. If there is an unprocessed section, the section to be processed next is specified and the process proceeds to step S3. If it is recognized that all the processes of the weakened part 200 have been completed, the process proceeds to step S8.
  • step S3 the reference point specifying unit 106 and the operation end point specifying unit 108 obtain a processing start point B and a processing end point E for the section to be processed next.
  • step S4 the machining section transition motion determination unit 112 defines the motion of the robot 16, and moves the instrument panel 12 so that the focal point f coincides with the machining start point B.
  • step S5 an instruction is given from the processing section operation determination unit 110 to the laser control device 26 via the laser irradiation start / end instruction unit 116, and laser irradiation of the instrument panel 12 by the laser oscillator 20 is started.
  • the laser beam to the instrument panel 12 is irradiated in a pulse shape.
  • step S6 the machining section motion determination unit 110 defines the motion of the robot 16 and moves the instrument panel 12 at a predetermined movement speed V, thereby relatively focusing along the machining section. Move f from machining start point B to machining end point E.
  • step S7 when the focal point f reaches the carriage end point E, an instruction is given from the processing section operation determination unit 110 to the laser controller 26 via the laser irradiation start / end instruction unit 116.
  • the laser irradiation to the instrument panel 12 by the laser oscillator 20 is stopped. After that, the process returns to step S2, and if there is an unsatisfactory machining section, the machining is continued.
  • step S8 when all the processing of the fragile portion 200 is completed, the robot 16 is operated under the action of the loading / unloading operation determining unit 100 to perform the processing.
  • the finished instrument panel 12 is placed on the carry-out line 18b, and the instrument panel 12 is placed next. Carry out to the extent.
  • step S9 the process waits until the unprocessed instrument panel 12 is carried in from the carry-in line 18a, and returns to step S1 when the carry-in is confirmed.
  • step S6 the processing procedure of the instrument panel 12 in step S6 will be described with reference to FIG.
  • the processing shown in FIG. 7 is continuously performed every minute time by the robot controller 24 and the laser controller 26.
  • step S 101 of FIG. 7 the laser control device 26 inputs the surface distance L2 measured from the non-contact distance sensor 22 under the action of the sensor input unit 50, and the surface distance L2, non-contact Based on the position data of the distance sensor 22 and data such as the tilt angle with respect to the optical axis C, the measurement calculation distance L1 from the laser oscillator 20 to the surface 12a of the instrument panel 12 is obtained.
  • step S 102 the focus error calculation unit 54 calculates the error ⁇ by subtracting the reference distance LO from the measurement calculation distance L 1, and supplies the error ⁇ to the robot controller 24.
  • step S 103 the robot control device 24 obtains the attitude of the end effector 16 a to be moved under the action of the robot position correcting unit 118 based on the error ⁇ . That is, as shown in FIG. 2, the movement position of the end effector 16a is obtained so that the instrument panel 12 moves in the direction of the optical axis C by an error ⁇ .
  • This movement position is represented by TCP (Tool Center Point, see Fig. 8), which is the tool coordinates based on the position and orientation of the end effector 16a.
  • this movement force is formed from the X, ⁇ , and ⁇ coordinates orthogonal to the tool coordinate, the normal X coordinate to the surface 12a and the parallel Y coordinate.
  • the movement is expressed as a movement amount ⁇ X for the X coordinate and a movement amount ⁇ Y for the Y coordinate, and when the movement source is TCP, the destination TCP is set to TCP.
  • the destination TCP also changes in the Z coordinate direction relative to the source TCP, and is limited to parallel movement.
  • the destination TCP can be obtained by considering the movement amount ⁇ Z in the Z-coordinate direction and the amount of posture change due to rotation.
  • the method of obtaining the destination TCP is not limited to this, and is based on the axis configuration of the robot 16 or the like.
  • step S104 the robot position correcting unit 118, based on the destination TCP,
  • a known inverse transformation matrix calculation or a predetermined convergence calculation is performed to determine each axis angle of the robot 16.
  • step S105 the machining section motion determination unit 110 drives the robot 16 while taking the movement speed V into consideration based on the corrected posture data supplied from the robot position correction unit 118.
  • step S106 it is confirmed whether or not the focus f has reached the machining end point E.
  • the focal point f reaches the machining end point E, the process shown in FIG. 6 is terminated. If the focal point f has not yet reached, the process returns to step S101 to continue the process.
  • the instrument panel 12 is moved using the robot 16 based on the surface distance L2 measured by the non-contact distance sensor 22. Then, the relative distance between the instrument panel 12 and the laser oscillator 20 is changed. As a result, the position of the focal point f of the laser is adjusted to coincide with the position of the depth tl with respect to the surface 12a. Therefore, it is possible to form a fragile portion having an appropriate shape with respect to the interior material with a simple device and procedure that do not require adjustment of an energy source, an oscillation portion, and the like in the main body portion 20a in the laser oscillator 20, and a laser.
  • a general-purpose product can be used as the oscillator 20.
  • the micropores 202 constituting the fragile portion 200 have a uniform shape based on the surface 12a, and have an appropriate fragility that does not break during normal running and reliably breaks when the airbag is inflated. Can be made.
  • the surface 12a is a surface that can be seen by the passenger of the vehicle, and high appearance quality is maintained by using the surface 12a as a reference. [0080] That is, when the thickness t of the instrument panel 12 is relatively thin as shown in FIG. 9A and when the thickness t is relatively thick as shown in FIG.
  • the focus f is set at the position of the depth tl, the shape of the micro-hole 202 at least from the surface 12a to the focus f is formed substantially the same, and the opening diameter a on the surface 12a Are approximately equal. Further, even when forming a non-communication short pitch hole, a portion near the surface 12a can be formed in a uniform shape regardless of the thickness t.
  • the robot 16 has a plane-direction moving unit that relatively moves the focal point f in a planar manner along the carriage section, and the focal point f at a position at a depth tl with respect to the surface 12a.
  • the laser oscillator 20 may be fixed, acting as a combined optical axis direction moving unit.
  • the robot 16 may act as a plane direction moving unit, and the laser oscillator 20 may be moved as an optical axis direction moving unit.
  • the optical axis direction moving unit the lens 20d of the laser oscillator 20 may be moved along the optical axis C using a predetermined actuator.
  • the error ⁇ is described as being corrected in real time in step S6.
  • the force is not necessarily limited to real-time processing, but at the start of machining of each of the cache sections for the weak part 200 (step S5)
  • the error ⁇ may be obtained, and the position of the instrument panel 12 may be corrected using the fixed offset value obtained based on the error ⁇ during the processing in step S6.
  • the timing for obtaining the error ⁇ should be obtained, for example, every time the laser processing system 10 is started or every lot of the instrument panel 12.
  • a laser beam processing method and interior material according to the second embodiment will be described with reference to FIGS.
  • a first main width and a second pulse width are alternately irradiated in a pulse shape, so that a deep main recess and a shallow sub-recess can be easily formed on the second opposite sides 210 and 212. It is a method in which an appropriate breaking strength is obtained.
  • the first opposite sides 204 and 208 are irradiated with pulses in the first period of a relatively long period, so the pitch becomes longer, and the first opposite sides 204 and 208 have less fragile air. Bends securely when the bag inflates.
  • the fragile portion 300 formed on the instrument panel 12 that is an interior material formed by the laser beam processing method according to the second embodiment will be described with reference to FIG.
  • the fragile portion 300 corresponds to the fragile portion 200 described above, and is different in that it has a short pitch hole (sub-recessed portion) 203.
  • the same parts of the vulnerable part 300 as those of the vulnerable part 200 are given the same reference numerals.
  • the fragile portion 300 has a plurality of micropores arranged in a so-called perforation.
  • micro holes 202 are subjected to a drilling force by a laser to form the weakened portion 300.
  • the fragile portion 300 has a rectangular shape by connecting the upper line 204 and the lower line 208 (first opposite side) extending in the horizontally long parallel with the both ends of the upper line 204 and the lower line 208 extending in the vertical direction. It has a right line 210 and a left line 212 forming a shape, and a center line 206 having both ends connected to the right line 210 and the left line 212 is provided between the upper line 204 and the lower line 208. Yes. The upper and lower ends of the right line 210 and the left line 212 have a smooth arc shape and are connected to the upper line 204 and the lower line 208.
  • the fragile portion 300 is composed of an upper region 214 and a lower region 216 at the upper limit with the center line 206 as a boundary, and is a double-open type.
  • the interval between the micro holes 202 in the upper line 204, the lower line 208, the right line 210, and the left line 212, which are the outer edges of the weak part 300, is the pitch P1
  • the interval between the micro holes 202 in the center line 206 is The pitch P2
  • the upper line 204, the center line 206, and the lower line 208 are configured only by the micro holes 202, and the right line 210 and the left line 212 are provided with short pitch holes 203 between the micro holes 202. .
  • the micropore 202 (see FIG. 17) communicates the front surface 12a and the back surface 12b of the instrument panel 12 through the base material layer 28 and the skin layer 30.
  • the minute hole 202 is a tapered hole, and the opening 202a on the surface 12a has a very small area.
  • the micro holes 202 are not necessarily required to communicate with the instrument panel 12, and it is sufficient that at least the base material layer 28 is communicated.
  • the short pitch holes 203 are tapered and bottomed holes, and open only on the back surface 12b.
  • the short pitch hole 203 communicates with the base material layer 28, and the tip thereof is the skin. Struggling to stratum 30.
  • the short pitch holes 203 need not be in communication with the skin layer 30 at least shallower than the micro holes 202. In this way, at least the micropores 202 communicate with the base material layer 28, while the short pitch holes 03 do not communicate with the skin layer 30, so that a considerable portion of the skin layer 30 remains, and the skin layer 30 Breaking strength based on these characteristics can be obtained.
  • the air bag in the vehicle is housed in the vicinity of the fragile portion 300 on the back surface 12b of the instrument panel 12, and presses the back surface 12b of the instrument panel 12 when inflating.
  • the center line 206 is broken by contacting the part. Then, as the air bag expands, the cracks are expanded so that the micro holes 202 are connected to each other and reach the contact point with the right line 210 and the left line 212.
  • the micro holes 202 are provided at the same pitch P 1 as the right line 210 and the left line 212, and the short pitch holes 203 are relatively small. Have vulnerabilities. Therefore, the crack that progresses along the right line 210 and the left line 212 stops at the contact point with the upper line 204 and the lower line 208, but bends due to moderate brittleness. In this way, the upper region 214 opens upward and the lower region 216 opens downward, and the airbag inflates into the passenger compartment and functions as a cushion for the passenger.
  • the force schematically showing the micropores 202 having a relatively large diameter is formed to have a microdiameter (for example, 100 / zm or less) that cannot be visually recognized.
  • the broken line in Fig. 10 is a virtual line added so that the vulnerable part 300 can be easily grasped.
  • step S201 the robot 16 moves the instrument panel 12 conveyed by the carry-in line 18a to the end effector 16 under the action of the carry-in and carry-out operation determination unit 100. Hold by a and move to machining position P. At this time, the direction of the instrument panel 12 is moved so that the back surface 12 b faces the laser oscillator 20.
  • step S202 the processing section selection unit 104 confirms whether or not there is an unprocessed section in the fragile section 300 at that time. If there is an unprocessed section, the section to be processed next is specified and the process proceeds to step S203. If it is determined that all the processes of the fragile portion 300 have been completed, the process proceeds to step S210.
  • step S203 the reference point specifying unit 106 and the operation end point specifying unit 108 obtain the machining start point B and the cache end point E for the machining section to be machined next.
  • step S204 the laser irradiation determining unit 56 sets the pulse period and the pulse width for the machining section to be processed next with reference to the pulse period data 56a and the pulse width data 56b.
  • the pulse pattern set here is actually irradiated in step S207.
  • step S205 the operation of the robot 16 is specified by the processing section transition operation determination unit 112, and the instrument panel 12 is moved so that the processing start point B coincides with the focus f.
  • step S206 the processing section motion determination unit 110 defines the motion of the robot 16 and moves the instrument panel 12 at a predetermined moving speed V, thereby relatively focusing along the processing section f. Is moved from the start point B to the end point E.
  • step S207 an instruction is given from the processing section operation determination unit 110 to the laser control device 26 via the laser irradiation start / end instruction unit 116, and laser irradiation of the instrument panel 12 by the laser oscillator 20 is started.
  • a pulse is irradiated based on the pulse period and pulse width set in step S204.
  • the pulse width W1 and the relatively short pulse width (second pulse width) W2 are alternately applied.
  • Laser irradiation is performed with a pulse whose cycle is T1.
  • the irradiation timing of pulse width W2 is the intermediate time of the interval of irradiation with pulse width W1.
  • a relatively shallow short pitch hole 203 is provided in the middle portion of the micro holes 202 arranged at the pitch P1, and in this case, the micro holes 202 and the short pitch holes 203
  • the irradiation timing of the pulse width W2 may be close to any one of the adjacent pulses of the pulse width W1.
  • a part of the minute holes 202 and the short pitch holes 203 are partially overlapped, and the non-processed area in the cross section of the instrument panel 12 is smaller than that shown in FIG. Increases and break strength increases. That is, by adjusting the irradiation interval of the two pulses having the pulse width W1 and the pulse width W2, the judgment intensity of the corresponding machining section can be adjusted.
  • step S208 when the focal point f reaches the processing end point E, an instruction is given from the processing section operation determination unit 110 to the laser control device 26 via the laser irradiation start / end instruction unit 116, Laser irradiation to the instrument panel 12 by the laser oscillator 20 is stopped. Thereafter, the process returns to step S202, and if there is an unsatisfactory machining section, the machining is continued.
  • step S209 (when all processing of the vulnerable part 300 is completed! /), Under the action of the loading / unloading operation determination unit 100, the robot 16 is operated to place the machined instrument panel 12 on the unloading line 18b, and the instrument panel 12 is unloaded to the next process.
  • step S210 the process waits until the unprocessed instrument panel 12 is carried in from the carry-in line 18a, and returns to step S201 when the carry-in is confirmed.
  • the right line 210 and the left line 212 in the fragile portion 300 are formed by alternately arranging the micro holes 202 and the short pitch holes 203 having different depths, and an appropriate breaking strength can be obtained. That is, in relation to the center line 206, the tensile strength is set to be equal. In addition, the tensile strength can be easily adjusted by changing the irradiation dose per pulse (ie, the processing depth) simply by changing the processing pitch.
  • the cross-sectional area of the non-processed portion of the epidermis layer 30 of the epidermis is larger than that of the center line 206. Even after the crack has occurred, the skin layer 30 is considerably sticky as a characteristic, so that it does not break immediately and the center line 206 can be cleaved first according to the planned sequence. Since each end of the right line 210 and the left line 212 has a smooth arc shape, the cleavage force is reliably transmitted to the upper line 204 and the lower line 208.
  • the right line 210 and the left line 212 can basically be controlled by turning on and off the laser by alternately irradiating pulses having a pulse width W1 and a pulse width W2, and Short pitch holes 203 are easily formed. In this case, no complicated laser energy control or moving speed change control is required, as long as the laser intensity and moving speed V are kept constant.
  • the upper line 204 and the lower line 208 have a cross-sectional area because there is no force short pitch hole 203 in which micro holes 202 are formed at the same interval as the pitch P1 in the right line 210 and the left line 212. Big enough. Therefore, the upper line 204 and the lower line 208 are not deformed before the center line 206, the right line 210, and the left line 212. When the air bag is inflated and the upper region 214 and the lower region 216 are opened, the upper line 204 and the lower line 208 are surely bent. .
  • the fragile portion 300 is subjected to the pulse irradiation with respect to the machining section by the laser irradiation determining portion 56. Since the period and pulse width are individually set, it is possible to individually set the breaking strength suitable for the machining section, and the machining method is simple for the force.
  • the processing start point B1 and the cache end point E1 of the fragile portion 200 formed by the laser beam processing method according to the third embodiment will be described in detail with reference to FIGS.
  • the fragile portion 200 including the processing start point B1 and the processing end point E1 is the same as the fragile portion 200 formed by the laser beam processing method according to the first embodiment.
  • the machining start point B1 for the straight upper line 204 in the plurality of machining sections is set to one end of the straight line forming the upper line 204 (the left end in Fig. 20).
  • the actual machining starts from this machining start point B1 and is directed toward the carriage end point E1 (to the right in Fig. 20).
  • the operation preparation point Q1 is provided at a location away from the start point B1 by a predetermined run-up distance in the direction opposite to the direction of machining (that is, to the left of Fig. 20).
  • the area between preparation point Q1 and machining start point B1 is defined as the run-up zone T.
  • the operation preparation point Q1 is set as a point on the extension line in the direction in which the corresponding machining section extends in the fragile part 200 with respect to the machining start point B1, and the machining start side end in the machining section is assumed to be curved. If it is, it may be provided on a tangent line with the end as a reference. In this way, by setting the operation preparation point Q1 as a point on the extended line in the direction in which the fragile portion 200 extends with respect to the machining start point B1, the operation direction of the robot 16 and the focal point f becomes stable and appropriate. The weak part 200 of the shape is obtained.
  • the run-up area T is a section provided to stabilize and stabilize the movement speed of the robot 16 at the start of the movement and to accelerate and stabilize the movement speed of the focal point f to the specified movement speed V. This is defined in accordance with the operation characteristics of the robot 16.
  • the run-up area T is set corresponding to the machining start point Bn of the machining section.
  • the machining end point E1 for the straight upper line 204 in the plurality of machining sections is the other end with respect to the machining start point B1 in the straight line portion (the right end in Fig. 21). The actual machining ends at this machining end point E1.
  • the machining end point E1 coincides with the point at the arc end of the right line 210.
  • the laser irradiation is stopped and the operation of the robot 16 is stopped. Since the robot 16 moves at a constant moving speed V in order to check the upper line 204, even when stopping at the machining end point E1, it moves somewhat due to inertia and stops within the deceleration zone D. Become.
  • the machining start point B3 for the right line 210 is arranged slightly to the left of the machining start point B1 set at the upper arc end, and the operation preparation point Q3 is arranged further to the left. Is placed.
  • the machining is performed redundantly when force is applied to the upper line 204 and when force is applied to the right line 210. Done.
  • the length of the lap region Lp is set to at least the pitch P1 and overlaps by one pitch or more, and the upper line 204 and the right line 210 are securely connected.
  • This lap region Lp is also provided at the left end of the upper line 204 as shown in FIG. 20, and the processing end point E4 is provided to the right of the processing start point B1.
  • a similar lap area Lp is provided at both ends of the lower line 208, and for these points, a lap area is formed between one machining start point Bn and the other machining end point En of two adjacent machining sections. Lp will be provided.
  • the center line 206 the end part is in contact with the center part of the left line 212 and the right line 210 in a T shape, so there is no need to provide a lap area Lp. When it is composed of machining sections, it is recommended to provide a lap area Lp at the connection part.
  • step S301 the robot 16 moves under the action of the loading / unloading movement determination unit 100. Then, the instrument panel 12 conveyed by the carry-in line 18a is held by the end effector 16a and moved to the processing position P. At this time, the direction of the instrument panel 12 is moved so that the back surface 12 b faces the laser oscillator 20.
  • step S302 the processing section selection unit 104 confirms whether or not there is an unprocessed section in the vulnerable section 200 at that time. If there is an unprocessed section, the section to be processed next is specified, and the process proceeds to step S303. If it is determined that all the processes of the fragile portion 200 have been completed, the process proceeds to step S309.
  • step S303 the reference point specifying unit 106 and the operation end point specifying unit 108 obtain a processing start point Bn, an operation preparation point Qn, and a cache end point E for the processing section to be processed next.
  • step S304 the machining section transition motion determination unit 112 defines the motion of the robot 16, and moves the instrument panel 12 so that the focus f coincides with the motion preparation point Qn. At this time, the laser beam is not irradiated. After the focal point f coincides with the operation preparation point Qn, the robot 16 is temporarily stopped.
  • step S305 the operation of the robot 16 is started, the moving unit is operated so that the focal point f approaches the machining start point Bn, and the focal point f based on the movement of the robot 16 as shown in FIG. Accelerate and stabilize the movement of to maintain the specified movement speed V.
  • the robot 16 has a 6-axis configuration, and the motion trajectory 220 (see Fig. 20) of the focal point f is a straight path curve in the run-up area T because the motion characteristics at the start of each axis are different.
  • the motion specification of each axis will eventually become stable, and the focal point f will accurately move along the straight path on the approach zone T when approaching the machining start point Bn. Since the recent robot 16 has excellent motion characteristics and the motion speed stabilizes relatively instantaneously, it is not necessary to set the approach zone T too long.
  • step S306 when the focal point f reaches the processing start point Bn, the laser oscillator 20 force also emits a laser beam to start processing of the fragile portion 200 (for example, the upper line 204).
  • the laser beam is emitted from the laser oscillator 20 in a pulsed manner at a constant period (for example, P1ZV or P2ZV), thereby uniformly applying to the instrument panel 12.
  • Pitch P1 or P2 and the force is slightly on the assumed path.
  • Small holes 202 can be formed.
  • step S307 the machining section motion determination unit 110 defines the motion of the robot 16 and moves the instrument panel 12 at the moving speed V, thereby covering the focus f along the machining section. Move relative from the start point Bn to the end point En.
  • step S308 when the focal point f reaches the processing end point En, the processing section operation determination unit 110 gives an instruction to the laser control device 26 via the laser irradiation start / end instruction unit 116, and the laser oscillator Stop laser irradiation of instrument panel 12 by 20. At this point, the lap area Lp is processed, and it can be reliably connected to other adjacent processing sections.
  • the robot 16 is stopped by giving a stop command from the robot controller 24.
  • step S302 the process returns to step S302, and if there is an unsatisfactory machining section, the machining is continued.
  • step S309 when all of the processing of the vulnerable part 200 is completed! /
  • the robot 16 is operated under the action of the loading / unloading operation determination unit 100 to perform the processing.
  • the finished instrument panel 12 is placed on the carry-out line 18b, and the instrument panel 12 is carried out to the next process.
  • step S310 the process waits until the unprocessed instrument panel 12 is carried in from the carry-in line 18a, and returns to step S301 when the carry-in is confirmed.
  • the laser beam machining method for interior materials it is necessary to accelerate the robot 16 by operating the robot 16 so that the machining start point Bn approaches the focus f.
  • the approach zone T is secured, and when the focal point f reaches the machining start point Bn, the focal point f based on the movement of the robot 16 has a stable moving speed V. Therefore, after the focal point f reaches the machining start point Bn, the laser holes 20 are irradiated with the laser beam, whereby the micro holes 202 are formed with a uniform pitch and shape.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

　ロボット（１６）のエンドエフェクタ（１６ａ）で保持されたインストルメントパネル（１２）の表面（１２ａ）の位置を計測して、表面距離（Ｌ２）を求める。表面距離（Ｌ２）に基づいて、表面（１２ａ）の位置の光軸（Ｃ）上における誤差（ε）を求める。誤差（ε）に基づいて表面（１２ａ）を基準とした所定深さ（ｔ１）の位置に対してレーザの焦点（ｆ）が一致するようにインストルメントパネル（１２）の位置を調整する。インストルメントパネル（１２）の裏面（１２ｂ）に対してレーザを照射して脆弱部（２００）の微小孔（２０２）を形成する。

Description

明 細 書
内装材及びそのレーザビーム加工方法
技術分野
[0001] 本発明は、収納されたエアバッグが膨張する際に破断する脆弱部を備える内装材 及びそのレーザビームカ卩ェ方法に関する。
背景技術
[0002] 近年、自動車の車両等において、エアバッグシステムが普及するに至り、このエア ノ ッグシステムには、衝撃吸収装置用空気袋として機能するエアバッグが設けられて いる。前記エアバッグは、折り畳まれて収納容器内に収納され、センサによって車両 の衝突が検出されたとき、ガス発生器カゝら供給されるガスによって瞬時に膨張するこ とにより、運転者あるいは乗客の衝撃を吸収するクッションとして機能するものである。
[0003] また、前記エアバッグは、例えば、ステアリングホイールカバーまたはインストルメン トパネル等の榭脂製の内装材で覆われており、該エアバッグが膨張することによりェ ァバッグ展開用のドアパネルが強制的に開かれて収納容器の外部に露呈する。
[0004] この場合、前記ドアパネルの開放を確実にするために、内装カバーのドアパネルに は、例えば、溝、孔部等力もなる所定の加工パターンによって脆弱部が形成されてい る。
[0005] この脆弱部を形成する方法としては、加熱刃やレーザを用いる加工方法が知られ ている。レーザを用いる加工方法では、所定位置に配置された距離センサによって 内装材の表面位置を測定し、この測定結果に基づいてレーザの出力を制御しながら 所望の深さの溝を形成する方法が提案されている（例えば、特開 2001— 300748号 公報（日本)及び特開平 8— 282420号公報（日本)参照)。この場合、移動部として は多軸のロボットが挙げられる。
[0006] し力しながら、上記のようにレーザの出力を制御するためには、制御装置の構成が 複雑となり製造コストが高騰する。また、レーザの出力を制御するためにはレーザ発 振器内の発振部を直接的に操作する必要があり、装置が複雑ィ匕するとともに制御手 順が煩雑となる。さらに、薄いインストルメントパネルに設けられる脆弱部の溝は極微 小な溝にする必要があるが、このような微小溝が適切な形状となるようにレーザの出 力を微妙に変化させることは、実際には困難である。
[0007] また、脆弱部を連続した微小孔の列として構成する場合には、表面側にできる微小 孔の径を視認不能な程度の微小且つ均一にすることが外観品質上好ましい。
[0008] 脆弱部の形状としては、例えば 1枚のドアパネル部力 なる片開き式や、 2枚のドア パネル部からなる両開き式等がある。
[0009] 両開き式の脆弱部について、脆弱部を形成する各線状部を外縁コーナ部、外縁直 線部及び中央境界部に分け、破断強度を変えることによってドアパネルの円滑な解 放及び破片の飛散防止を図ることが提案されている（例えば、特開 2002— 144999 号公報（日本)参照)。この提案では、中央境界部の破断強度を外縁部の破断強度と 同等若しくは大きく設定し、外縁部カゝら先に破断するように図って!/ヽる。
[0010] 上記の特開 2002— 144999号公報で提案されている脆弱部では、加工区間によ つて溝状凹部の深さ寸法を変え、又は陥凹部のピッチを変えることにより破断強度に 変化をもたせている。し力しながら、溝深さを変え又は凹部のピッチを変えるだけでは 、設定箇所に応じた適切な破断強度を得ることが困難である。
[0011] 内装材に対して、レーザビームを照射して脆弱部を形成する際には、例えばロボッ トにより内装材を保持及び移動させ、レーザが照射される位置に対して所定の経路 に沿って一定の速度で移動させるとよい。この場合、レーザビームを適当な出力で連 続的に照射することにより、所定深さの溝形状の脆弱部が形成され、また、パルス的 に照射することにより、適当な間隔の微小孔カ なるミシン目形状の脆弱部が形成さ れる。
[0012] ところで、ロボット等の移動部は、停止状態力も動作を開始した直後には、移動速 度又は移動方向が多少不安定である場合があり、このような動作開始直後にレーザ ビームを照射すると、形成される脆弱部の溝深さや微小孔のピッチが不均一となり、 又は脆弱部の延在方向が規定された方向からずれる懸念がある。
発明の開示
[0013] 本発明は、簡便な装置及び手順で内装材に対して適切且つ均一な形状の脆弱部 を形成するとともに高い外観品質の維持が可能な内装材のレーザビーム加工方法を 提供することを目的とする。
[0014] また、本発明は、両開き式の脆弱部に対して、脆弱部を形成する線状の各加工区 間をそれぞれ適切な破断強度として形成される内装材及びそのレーザビーム加工方 法を提供することを目的とする。
[0015] さらに、本発明は、移動部によって内装材とレーザ発振器とを相対的に移動させな 力 Sらレーザビームを照射して脆弱部を形成する際、均一な形状の脆弱部を得ることを 可能にする内装材のレーザビーム加工方法を提供することを目的とする。
[0016] 本発明に係る内装材のレーザビーム加工方法は、収納されたエアバッグを覆うため の内装材に対して、前記エアバッグが膨張する際に破断する脆弱部を形成する内装 材のレーザビーム加工方法であって、前記内装材が車両に搭載されたときに表面と なる第 1面の位置を計測する第 1工程と、前記第 1工程で計測された結果に基づいて 、前記第 1面を基準とした所定深さの位置に対して前記レーザの焦点位置が一致す るように調整する第 2工程と、前記内装材が車両に搭載されたときに裏面となる第 2面 に対して前記レーザを照射して前記脆弱部の少なくとも一部を形成する第 3工程と、 を有することを特徴とする。
[0017] このように、焦点位置を調整することにより、レーザのエネルギー源や発振部等を調 整する必要がなぐ簡便な装置及び手順で内装材に対して適切且つ均一な形状の 脆弱部を形成することができる。また、脆弱部は第 1面を基準とした均一な形状となり 、通常走行時には破壊することなぐ且つエアバックの膨張時には確実に破断する適 度な脆弱性を持たせることができる。
[0018] また、微小孔を内装材に対して連通させる場合において、加工中におけるレーザの 焦点が第 1面力 一定の深さとなるよう位置決めを行うことにより、微小孔の第 1面側 における開口を微小径で且つ均一に形成することができ、高い外観品質が維持され る。
[0019] さらに、実際のインストルメントパネルには、板厚のわずかなばらつきがある力 第 1 面側から表面距離を計測することにより、板厚のばらつきに影響されずに、焦点を第 1面を基準とした所定深さに設定することができる。
[0020] 前記第 2工程では、前記内装材又は前記レーザを照射するレーザ発振器の位置を 移動させることにより、内装材とレーザ発振器との相対距離を変化させて前記レーザ の焦点を調整することができる。
[0021] 前記第 2工程では、前記レーザを照射するレーザ発振器の光学部を動かすことに より、前記レーザの焦点を調整するようにしてもょ 、。
[0022] 本発明に係る内装材のレーザビーム加工方法によれば、焦点位置を調整すること により、レーザのエネルギー源や発振部等を調整する必要がなぐ簡便な装置及び 手順で内装材に対して適切且つ均一な形状の脆弱部を形成することができる。また 、脆弱部は第 1面を基準とした均一な形状となり、通常走行時には破壊することなぐ 且つエアバックの膨張時には破断する適度な脆弱性を持たせることができる。
[0023] さらに、第 1面は車両の搭乗者力 視認される面であり、このような第 1面を基準とす ることにより外観品質を保つことができる。つまり、微小孔を内装材に対して連通させ る場合においては、加工中におけるレーザの焦点が第 1面から一定の深さとなるよう 位置決めを行うことにより、微小孔の第 1面側における開口を微小径で且つ均一に形 成することができ、高い外観品質が維持される。
[0024] 本発明は、収納されたエアバッグが膨張する際に破断する脆弱部を備える内装材 であって、前記脆弱部は、複数の微小な主凹部の列で構成され、略平行な第 1の対 辺と、該第 1の対辺の両端を接続して四角形状を形成する略平行な第 2の対辺と、第 1の対辺の中間に設けられて両端が第 2の対辺に接する中央線とを備え、前記第 1 の対辺及び前記第 2の対辺における前記主凹部のピッチに対して、前記中央線にお ける前記主凹部のピッチが狭く設定され、第 2の対辺における各主凹部の間に、主 凹部よりも深さの浅い副凹部が設けられていることを特徴とする。
[0025] このように、主凹部のピッチ及び (又は)深さを変えることにより、線状の各加工区間 毎に適した破断強度が得られ、例えば、中央線と第 2の対辺の引張強度が同等に設 定される。これにより、エアバッグが膨張する際に予定された順に両開きとなるように 確実に破断又は屈曲する。また、第 2対辺はピッチが広ぐ且つ副凹部が設けられて V、な 、ことから脆弱性が小さく、第 2対辺は確実に屈曲する。
[0026] また、本発明は、収納されたエアバッグが膨張する際に破断する脆弱部を備える内 装材のレーザビーム加工方法であって、前記脆弱部は、複数の微小な主凹部の列 で構成され、略平行な第 1の対辺と、該第 1の対辺の両端を接続して四角形状を形 成する略平行な第 2の対辺と、第 1の対辺の中間に設けられて両端が第 2の対辺に 接する中央線とを備え、第 1の周期、且つ第 1のパルス幅でレーザをパルス状に照射 して前記第 1の対辺を形成する工程と、前記第 1の周期よりも短い第 2の周期、且つ 前記第 1のパルス幅でレーザをパルス状に照射して前記中央線を形成する工程と、 前記第 1のパルス幅と該第 1のパルス幅より短 、第 2のパルス幅を交互にパルス状に 照射して前記第 2の対辺を形成する工程と、を有することを特徴とする。
[0027] このように、第 1のパルス幅と第 2のパルス幅を交互にパルス状に照射することにより 、第 2の対辺には交互に深い主凹部と浅い副凹部とが簡便に形成され、適度な破断 強度が得られ、例えば同等の引張強度に設定される。また、第 1の対辺に対しては、 比較的長い周期の第 1の周期でパルスを照射することからピッチが長くなり、該第 1の 対辺は脆弱性が小さぐエアバッグが膨張する際に確実に屈曲する。
[0028] 本発明に係る内装材によれば、主凹部のピッチ及び (又は)深さを変えることにより 、線状の各加工区間毎に適した破断強度が得られ、エアバッグが膨張する際に、脆 弱部が予定された順に確実に破断又は屈曲して両開きする。また、第 2対辺はピッチ が広ぐ且つ副凹部が設けられていないことから脆弱性が小さぐ確実に屈曲する。
[0029] 本発明に係る内装材のレーザビーム加工方法は、第 1のパルス幅と第 2のパルス幅 を交互にパルス状に照射することにより、第 2の対辺には深い主凹部と浅い副凹部が 簡便に形成され、適度な破断強度が得られる。また、第 1の対辺に対しては、比較的 長い周期の第 1の周期でパルスを照射することからピッチが長くなり、該第 1の対辺は 脆弱性が小さぐエアバッグが膨張する際に確実に屈曲する。
[0030] 本発明は、収納されたエアバッグを覆うための内装材をレーザ発振器力 発するレ 一ザビームにより加工し、前記エアバッグが膨張する際に破断する線状の脆弱部を 形成する内装材のレーザビーム加工方法であって、前記内装材と前記レーザ発振 器とを相対的に移動させるプログラム動作可能な移動部を用い、前記脆弱部の少な くとも一部を形成する最初の加工開始点に対して、加工を行う方向と反対方向に離 間した動作準備点に前記レーザビームの焦点を配置させる工程と、前記焦点を前記 加工開始点に接近させながら移動速度を安定化させる工程と、前記焦点が前記カロ ェ開始点に到達した後、前記レーザ発振器力 前記レーザビームを発して前記脆弱 部の加工を開始する工程と、を有することを特徴とする。
[0031] このように、レーザを照射するのに先立って、加工開始点に対して、加工を行う方向 と反対方向に離間した動作準備点に焦点を配置させておき、その後、焦点を加工開 始点に接近させながら移動速度を安定ィヒさせることにより、移動部の加速に必要な 助走域が確保されることになる。したがって、加工開始点が焦点に達したときには、移 動部の動作速度及び相対移動速度が安定し、レーザ発振器から前記レーザビーム を発することにより、均一な形状の脆弱部が得られる。
[0032] 本発明に係る内装材のレーザビーム加工方法によれば、移動部によって内装材と レーザ発振器とを相対的に移動させながらレーザビームを照射して脆弱部を形成す る際、焦点を加工開始点に接近するように移動部を動作させることにより、移動部の 動作速度及び相対移動速度が安定する。したがって、その後にレーザビームの照射 を開始することにより均一な形状の脆弱部が得られる。
図面の簡単な説明
[0033] [図 1]レーザカ卩ェシステムの斜視図である。
[図 2]非接触距離センサ、レーザ発振器及び加工位置に配置されたインストルメント パネルを示す模式平面図である。
[図 3]レーザ制御装置のブロック構成図である。
[図 4]ロボット制御装置のブロック構成図である。
[図 5]脆弱部の模式図である。
[図 6]第 1実施形態に係るレーザビーム加工方法の手順を示すフローチャートである
[図 7]焦点を基準点から動作終了位置へ移動させる際のロボットの姿勢を求める手順 を示すフローチャートである。
[図 8]エンドェフエクタにより保持されたインストルメントパネルを示す模式斜視図であ る。
[図 9]図 9Aは、比較的薄 ヽインストルメントパネルに形成された微小孔を示す断面図 であり、図 9Bは、比較的厚いインストルメントパネルに形成された微小孔を示す断面 図である。
[図 10]第 2実施形態に係るレーザビーム加工方法で形成される脆弱部の模式図であ る。
[図 11]第 2実施形態に係るレーザビーム加工方法の手順を示すフローチャートである
[図 12]上部線及び下部線を形成する際に照射するパルス波形である。
[図 13]形成された上部線及び下部線の断面図である。
[図 14]中央線を形成する際に照射するパルス波形である。
[図 15]形成された中央線の断面図である。
[図 16]右線及び左線を形成する際に照射するパルス波形である。
[図 17]形成された右線及び左線の断面図である。
[図 18]右線及び左線を形成する際に照射するパルス波形の変形例である。
[図 19]変形例に係る右線及び左線の断面図である。
[図 20]上線部における加工開始点近傍部と、移動速度との関係を示す模式図である
[図 21]上線部における加工終了点近傍部と、移動速度との関係を示す模式図である
[図 22]第 3の実施形態に係るレーザビーム加工方法の手順を示すフローチャートで ある。
発明を実施するための最良の形態
[0034] 以下、本発明に係る内装材及びそのレーザビーム加工方法について第 1〜第 3実 施の形態を挙げ、添付の図 1〜図 22を参照しながら説明する。第 1〜第 3形態に係る 内装材のレーザビーム加工方法は、車両のダッシュボード部、ステアリングハンドル 中央部又はドア等に収納されたエアバッグを覆う薄い榭脂板であるインストルメントパ ネル（内装材） 12に対して、エアバッグが膨張する際に破断する脆弱部 200 (図 5参 照）をレーザにより形成するレーザビーム加工方法であって、図 1に示すレーザ加工 システム 10が用いられる。
[0035] 先ず、第 1実施形態に係るレーザービーム加工方法について図 1〜図 9を参照しな 力 説明する。このレーザービーム加工方法は、焦点位置を調整することにより、レ 一ザのエネルギー源や発振部等を調整する必要がなぐ簡便な装置及び手順で内 装材に対して適切且つ均一な形状の脆弱部を形成する方法である。
[0036] 図 1に示すように、レーザカ卩ェシステム 10は四方を壁で覆われた加工ブース 14に 設けられており、エンドェフエクタ 16aによりインストルメントパネル 12を保持して加工 位置 Pに配置させる多関節型のロボット 16と、加工ブース 14に対してインストルメント パネル 12を供給及び搬出するための搬入ライン 18a及び搬出ライン 18bと、加工位 置 Pに配置されたインストルメントパネル 12に対してレーザを照射するレーザ発振器 20と、加工位置 Pを基準としてレーザ発振器 20の側と反対側に配置されてインストル メントパネル 12の表面 (第 1面） 12aの位置を検出する非接触距離センサ 22と、多関 節のロボット 16の制御を行うロボット制御装置 24と、レーザ発振器 20の制御を行うレ 一ザ制御装置 26とを有する。搬入ライン 18aにはインストルメントパネル 12を正確に 保持する治具が設けられており、ロボット 16は搬入されたインストルメントパネル 12の 規定された箇所を正確に保持することができる。
[0037] インストルメントパネル 12は、例えば、車両のダッシュボードに用いられる薄!ヽ榭脂 成型品であり、表面 12aは車両搭載時に搭乗者力 視認される面であり、その反対 面である裏面 (第 2面） 12bは、収納されたエアノックに対面する面である。インストル メントパネル 12は、基材層 28 (図 13参照）と、該基材層 28より薄い表皮層 30とからな る。基材層 28は、例えばポリプロピレンであり、表皮層 30は、例えば熱可塑性オリフ イン (TPO)である。基材層 28は基材としての機能を有する層であれば、複数層から 構成されていてもよい。ロボット 16は、プログラム動作が可能な 6軸の産業用ロボット であり、保持したインストルメントパネル 12をカ卩工位置 Pへ移動させる際、表面 12aが 非接触距離センサ 22の側で、裏面 12bがレーザ発振器 20の側となるように配置させ る。
[0038] レーザ発振器 20は角柱形状の本体部 20a及び先端に設けられた細 、筒状の照射 ヘッド 20bを有し、支持台 20c上に水平設置されている。本体部 20aで発生したレー ザは照射ヘッド 20bに進行し、照射ヘッド 20b先端部に設けられたレンズ (光学部） 2 Odにより集光され、焦点距離 Fの焦点 fで収束する（図 2参照)。レーザ発振器 20は、 複数のレンズ及びミラー (光学部）によりレーザを屈折及び反射した後に照射する構 成であってもよい。
[0039] レーザ発振器 20としては、例えば、 CO、エキシマ、半導体、アルゴンガス、ダイォ
2
ード等のレーザ発振器等を用いるとよい。
[0040] 図 2に示すように、レーザ発振器 20から照射されたレーザは、光軸 Cに沿って進行 し、焦点 fの位置に収束する。基本的に焦点 fは、インストルメントパネル 12の厚み tの 幅内であって、表面 12aからの深さ tlの位置に設定される。インストルメントパネル 12 は裏面 12bが光軸 Cに対して略直角となるように設定される。
[0041] 非接触距離センサ 22はレーザ式 (例えば、半導体式）のセンサであって、インストル メントパネル 12の表面 12aにおける光軸 C上の近傍点までの表面距離 L2を計測し、 レーザ制御装置 26に供給する。非接触距離センサ 22による表面 12aの計測位置は 誤差 εを特定できる範囲であれば必ずしも光軸 C上の点である必要はなぐまた、計 測方向（つまり表面距離 L2が示す方向）は、光軸 C上と非平行であってもよい。
[0042] レーザ制御装置 26では、この表面距離 L2に基づいてインストルメントパネル 12の 表面 12aの位置をリアルタイムで認識することができる。なお、非接触距離センサ 22 が表面 12aに照射するレーザはあくまで計測用の微弱エネルギーのレーザであって 、レーザ発振器 20が照射するレーザとは異なり、インストルメントパネル 12を力卩ェ又 は変形させることがないことはもちろんである。
[0043] 図 3に示すように、レーザ制御装置 26は、非接触距離センサ 22の計測結果を読み 込むセンサ入力部 50と、インストルメントパネル 12が配置されるべき基準距離 L0 (図 2参照）を示す焦点位置基準データ 52及びセンサ入力部 50を介して得られる非接 触距離センサ 22の計測結果に基づいて焦点位置の誤差 εを算出する焦点誤差算 出部 54とを有し、算出された誤差 εはロボット制御装置 24に供給する。
[0044] レーザ制御装置 26は、さらにロボット制御装置 24から得られる指示情報に基づい てレーザの照射開始及び停止の判断を行いレーザ発振器 20の照射を開始、停止さ せるレーザ照射判断部 58とを有する。レーザ照射判断部 58では、レーザの照射時 間及びその間隔についても判断を行い、例えば、パルス状にレーザを照射するよう にレーザ照射部に指示を与える。 [0045] 図 4に示すように、ロボット制御装置 24は、搬入ライン 18a及び搬出ライン 18bと情 報交換を行いながらインストルメントパネル 12の搬入及び搬出動作の判断を行う搬 入'搬出動作判断部 100と、脆弱部 200における加工区間毎の経路形状等の情報 である加工区間データ 102から力卩ェを行うべき区間を順に選択する加工区間選択部 104と、各カ卩ェ区間データ 102の経路の最初の点である加工開始点 Bn及び動作準 備点 Qnを特定する基準点特定部 106と、経路の最後の点である加工終了点 Enを 特定する動作終了点特定部 108とを有する。なお、加工開始点 Bn、加工終了点 En 及び動作準備点 Qnの添え字 nは、複数の加工区間データ 102のうち加工順序を示 す識別子であり、 n= l, 2, 3, 4, 5として識別される。以下、上部線 204、下部線 20 8、右線 210、左線 212及び中央線 206の順に力卩ェが行われ、この順に識別子とし ての添え字 nが対応するものとする（図 5参照)。
[0046] ロボット制御装置 24は、さらにカ卩ェ区間選択部 104で選択されたカ卩ェ区間につい て加工開始点 Bn及びカ卩ェ終了点 Enを動作の開始及び終了点としてロボット 16を動 作させる加工区間動作判断部 110と、所定の加工区間の加工が終了した後に次の 加工区間に対応したカ卩ェ開始点 Bnに焦点 fがー致するようにロボット 16を移動させ る加工区間遷移動作判断部 112と、各動作判断部 100、 110及び 112の判断結果 に基づいてロボット 16を駆動するロボット駆動部 114とを有する。
[0047] なお、第 1実施形態及び第 2実施形態に係るレーザービーム加工方法の説明では 、加工開始点 Bn及び加工終了点 Enを便宜的に加工開始点 B及び加工終了点 Eと し、動作準備点 Qnについての説明は省略する。加工開始点 Bn、加工終了点 En及 び動作準備点 Qnは、第 3実施形態に係るレーザービーム加工方法の説明で用いる
[0048] ロボット制御装置 24は、加工区間動作判断部 110と協動しながらロボット 16の現在 位置に基づ 、てレーザの照射開始及び停止の判断を行 、レーザ制御装置 26に指 示を与えるレーザ照射開始終了指示部 116と、現在のロボット 16の姿勢を認識する とともにレーザ制御装置 26から得られる誤差 εに基づいて、ロボット 16の姿勢を補正 するロボット位置補正部 118とを有する。
[0049] 該ロボット位置補正部 118により求められた補正姿勢はカ卩ェ区間動作判断部 110 を介してロボット駆動部 114に供給され、ロボット 16は補正された姿勢をとる。
[0050] レーザ制御装置 26及びロボット制御装置 24は、それぞれ主たる制御部としての CP U (Central Processing Unit)と、記憶部としての RAM (Random Access Memory)及 び ROM (Read Only Memory)及びドライバ等を有しており、上記の各機能部は、 CP Uがプログラムを読み込み、記憶部等と協動しながらソフトウェア処理を実行すること により実現される。また、レーザ制御装置 26とロボット制御装置 24との機能分担は上 記の説明と異なっていてもよぐさらに、レーザ制御装置 26とロボット制御装置 24は 一体型であってもよい。
[0051] 次に、レーザカ卩ェシステム 10によってインストルメントパネル 12に形成される脆弱 部 200について説明する。
[0052] 図 5に示すように、脆弱部 200は、いわゆるミシン目状に整列された複数の微小孔（ 主凹部） 202力らなり、レーザカ卩ェシステム 10ではこれらの微小孔 202をレーザによ る孔あけ加工を行って脆弱部 200を形成する。脆弱部 200は、横長平行に延在する 上部線 204、中央線 206及び下部線 208と、左右両端で縦方向に延在する右線 21 0及び左線 212とを有する。右線 210及び左線 212の上下端部は、滑らかな円弧形 状となって上部線 204及び下部線 208と接続されている。
[0053] レーザ加工システム 10においては上部線 204、中央線 206、下部線 208、右線 21 0及び左線 212をそれぞれ個別の加工区間として設定しており、その加工区間デー タ 102は前記のロボット制御装置 24に格納されている。このうち、例えば上部線 204 については、図 5における左側の加工開始点 Bから力卩ェが開始され、右側の加工終 了点 Eで終了する。
[0054] また、脆弱部 200は、加工区間によって微小孔 202のピッチやレーザの照射時間 が異なる。具体的には、中央線 206においては短いピッチ P2の間隔で微小孔 202 が設けられていて脆弱性が最も高く（つまり強度が低く）、エアバックが膨張する際に 最初に割目が生ずる。
[0055] すなわち、車両におけるエアバックは、インストルメントパネル 12の裏面 12bにおい て脆弱部 200の近傍に収納されており、膨張する際にインストルメントパネル 12の裏 面 12bを押圧し、先ず脆弱部 200の中央部に当接して中央線 206を破断させる。そ の後エアバックの膨張に伴って微小孔 202同士がつながるように割目を拡げさせて 右線 210及び左線 212との接点まで達する。
[0056] 右線 210及び左線 212においては、ピッチ P2よりも長いピッチ P1の間隔で微小孔 202が設けられるとともに、各微小孔 202の中間部にショートピッチ穴（図示せず）が それぞれ設けられている。このショートピッチ穴は、レーザ照射時間を短く設定するこ とにより得られる非連通の穴である。右線 210及び左線 212はショートピッチ穴が設 けられていることから、脆弱性が比較的高ぐ中央線 206で発生した割れを上下方向 へ継続して進行させることができる。
[0057] 上部線 204及び下部線 208においては、右線 210及び左線 212と同様のピッチ P 1の間隔で微小孔 202が設けられており、且つショートピッチ穴が設けられてなぐ比 較的小さい適度な脆弱性を有する。したがって、右線 210及び左線 212に沿って進 行する割れは、上部線 204及び下部線 208との接点でその進行が停止するが、適度 な脆弱性により折れ曲がる。このようにして、上部線 204及び中央線 206に挟まれた 上部領域 214が上方に開くとともに、下部線 208及び中央線 206に挟まれた下部領 域 216が下方に開き、エアバックは車室内に膨らんで搭乗者に対するクッションとし て機能する。このとき、上部線 204及び下部線 208は折れ曲がるだけで破断すること がないため、上部領域 214及び下部領域 216はインストルメントパネル 12から離間 及び飛散することがない。
[0058] また、図 5では模式的に微小孔 202を比較的大径に示している力 実際には視認 不能な程度の微小径 (例えば、 100 /z m以下）に形成されている。図 5における破線 は脆弱部 200を容易に把握できるように付加した仮想線である。
[0059] 次に、レーザカ卩ェシステム 10を用いて、インストルメントパネル 12に脆弱部 200を 形成するための第 1実施形態に係るレーザビーム加工方法について図 6を参照しな 力 説明する。以下の説明では、断りのない限り表記したステップ番号順に処理が実 行されるものとする。また、レーザカ卩ェシステム 10においては、焦点 fが固定であって 、インストルメントパネル 12がロボット 16の作用下に移動する力 以下の説明では、 図面と対比して理解が容易なように、インストルメントパネル 12に対して焦点 fが移動 するよう表記する。実際には、焦点 fとインストルメントパネル 12は相対移動するように 構成されて 、ればよ 、ことはもちろんである。
[0060] 先ず、ステップ S1において、ロボット 16は搬入'搬出動作判断部 100の作用下に、 搬入ライン 18aによって搬送されたインストルメントパネル 12をエンドェフエクタ 16aに より保持して、加工位置 Pまで移動させる。このとき、インストルメントパネル 12の向き は裏面 12bがレーザ発振器 20に対向するように移動させる。
[0061] ステップ S2において、加工区間選択部 104により、その時点で脆弱部 200に未カロ ェの区間がある力否かを確認する。未加工の区間がある場合には、次に加工すべき 区間を特定してステップ S3へ移り、脆弱部 200の全ての加工が終了していると認め られるときには、ステップ S8へ移る。
[0062] ステップ S3において、基準点特定部 106及び動作終了点特定部 108により、次に 加工すべき区間についての加工開始点 B及び加工終了点 Eを求める。
[0063] ステップ S4において、加工区間遷移動作判断部 112により、ロボット 16の動作を規 定し、焦点 fが加工開始点 Bに一致するようにインストルメントパネル 12を移動させる。
[0064] ステップ S5において、加工区間動作判断部 110からレーザ照射開始終了指示部 1 16を介してレーザ制御装置 26に指示を与え、レーザ発振器 20によるインストルメント パネル 12へのレーザ照射を開始する。前記のとおり、インストルメントパネル 12に対 するレーザはパルス状に照射される。
[0065] ステップ S6において、加工区間動作判断部 110は、ロボット 16の動作を規定してィ ンストルメントパネル 12を所定の移動速度 Vで移動させることにより、相対的に、加工 区間に沿って焦点 fを加工開始点 Bから加工終了点 Eへ移動させる。
[0066] ステップ S7にお 、て、焦点 fがカ卩ェ終了点 Eへ達した時点で、加工区間動作判断 部 110からレーザ照射開始終了指示部 116を介してレーザ制御装置 26に指示を与 え、レーザ発振器 20によるインストルメントパネル 12へのレーザ照射を停止する。こ の後、ステップ S2へ戻り、未力卩ェの加工区間が残っている場合には、加工を «続す る。
[0067] 一方、ステップ S8 (脆弱部 200の全ての加工が終了して 、る場合）にお 、ては、搬 入'搬出動作判断部 100の作用下に、ロボット 16を動作させて加工の終了したインス トルメントパネル 12を搬出ライン 18b上に配置し、該インストルメントパネル 12を次ェ 程へ搬出する。
[0068] この後、ステップ S9において、未加工のインストルメントパネル 12が搬入ライン 18a から搬入されるまで待機し、搬入が確認されたときにステップ S 1へ戻る。
[0069] 次に、前記ステップ S6におけるインストルメントパネル 12の加工手順について図 7 を参照しながら説明する。図 7に示す処理は、ロボット制御装置 24及びレーザ制御 装置 26によって微小時間毎に連続的に行われる。
[0070] 図 7のステップ S 101において、レーザ制御装置 26は、センサ入力部 50の作用下 に非接触距離センサ 22から計測された表面距離 L2を入力するとともに、該表面距 離 L2、非接触距離センサ 22の位置データ及び光軸 Cに対する傾斜角等のデータに 基づいて、レーザ発振器 20からインストルメントパネル 12の表面 12aまでの計測算 出距離 L1を求める。
[0071] ステップ S 102において、焦点誤差算出部 54により、計測算出距離 L1から基準距 離 LOを減算することにより誤差 εを求め、該誤差 εをロボット制御装置 24へ供給す る。
[0072] ステップ S 103において、ロボット制御装置 24は、誤差 εに基づいてロボット位置補 正部 118の作用下に移動すべきエンドェフエクタ 16aの姿勢を求める。つまり、図 2に 示すように、インストルメントパネル 12が光軸 Cの方向に誤差 εだけ移動するように、 エンドェフエクタ 16aの移動位置を求める。この移動位置は、エンドェフエクタ 16aの 位置及び姿勢を基準としたツール座標である TCP (Tool Center Point,図 8参照）で 表さる。誤差 εだけ光軸 C方向にインストルメントパネル 12を移動する際、この移動 力 ツール座標の直交する X、 Υ、 Ζ座標のうち表面 12aに対する法線方向の X座標 及び平行方向の Y座標によって形成される平面内の平行移動である場合に、該移動 は X座標に関する移動量 Δ X及び Y座標に関する移動量 Δ Yとして表され、移動元 を TCPとしたとき、移動先の TCPは、 TCPに対して移動量 Δ Χ及び Δ Υを加算す
0 1 0
ることによって求められる。移動量 Δ Χ及び Δ Υは、 X座標と光軸 Cとのなす角度等に 基づいて求められる。
[0073] 説明の便宜上、図 2においてはインストルメントパネル 12における加工点が移動し ない静的な状態における移動量 Δ Χ、 Δ Υを示している力 実際には、インストルメン トパネル 12に対する焦点 fが相対的に移動する移動速度 Vを考慮して、移動先の TC Pは誤差 ε及び移動速度 Vをベクトル的に加算した位置として求めるとよい。また、
1
移動先の TCPは移動元の TCPに対して Z座標方向にも変化し、また平行移動に限
1 0
らず回転移動をともなう場合もある力 これらの場合にも Z座標方向の移動量 Δ Zや 回転による姿勢変化量を考慮することにより移動先の TCPを求めることができる。
1
[0074] また、移動先の TCPを求める方法は、これに限らず、ロボット 16の軸構成等に基
1
づいて種々の方法を採りうることはもちろんである。
[0075] ステップ S104において、ロボット位置補正部 118は、移動先の TCPに基づいて、
1
公知の逆変換行列演算又は所定の収束演算を行い、ロボット 16の各軸角度を求め る。
[0076] ステップ S105において、加工区間動作判断部 110は、ロボット位置補正部 118か ら供給される補正された姿勢データに基づいて、移動速度 Vを考慮しながらロボット 1 6を駆動する。
[0077] ステップ S106において、焦点 fが加工終了点 Eに達した力否かを確認する。焦点 f が加工終了点 Eに達したときは、図 6に示す処理を終了し、未達である場合にはステ ップ S101へ戻り処理を続行する。
[0078] このように、本実施の形態に係るレーザビーム加工方法によれば、非接触距離セン サ 22により計測された表面距離 L2に基づいてロボット 16を用いてインストルメントパ ネル 12を移動させ、該インストルメントパネル 12とレーザ発振器 20との相対距離を変 化させる。これにより、表面 12aを基準とした深さ tlの位置に対してレーザの焦点 fの 位置が一致するように調整される。したがって、レーザ発振器 20内の本体部 20a内 におけるエネルギー源や発振部等を調整する必要がなぐ簡便な装置及び手順で 内装材に対して適切な形状の脆弱部を形成することができるとともに、レーザ発振器 20として汎用品を採用することができる。
[0079] また、脆弱部 200を構成する微小孔 202は表面 12aを基準とした均一な形状となり 、通常走行時には破壊することなぐ且つエアバックの膨張時には確実に破断する適 度な脆弱性を持たせることができる。さらに、表面 12aは車両の搭乗者から視認され る面であり、このような表面 12aを基準とすることにより高い外観品質が維持される。 [0080] つまり、図 9Aに示すようにインストルメントパネル 12の厚さ tが比較的薄い場合、及 び図 9Bに示すように厚さ tが比較的厚 ヽ場合の!/ヽずれの場合にお!、ても、焦点 fは 深さ tlの位置に設定されることから、少なくとも表面 12aから焦点 fまでの間における 微小孔 202の形状は略同一に形成され、表面 12aにおける開口部径 aは略等しくな る。また、非連通のショートピッチ穴を形成する際においても、厚さ tの大小に関わら ず、表面 12aの近傍部を均一な形状に形成することができる。
[0081] 本実施の形態においては、ロボット 16は焦点 fをカ卩ェ区間に沿って平面的に相対 移動させる平面方向移動部と、表面 12aを基準とした深さ tlの位置に焦点 fを合わせ る光軸方向移動部として兼用的に作用し、レーザ発振器 20は固定しておけばよい。
[0082] また、ロボット 16を平面方向移動部として作用させるとともに、光軸方向移動部とし て、レーザ発振器 20を移動させてもよい。この場合、レーザ発振器 20を光軸 Cに沿 つて直線的に誤差 εだけ移動させればよぐ演算手順及び制御手順が簡便である。 さらに、光軸方向移動部として、レーザ発振器 20のレンズ 20dを所定のァクチユエ一 タを用いて光軸 Cに沿って動かすようにしてもょ 、。
[0083] 上記の説明では、誤差 εをステップ S6にお 、てリアルタイムに補正すると説明した 力 必ずしもリアルタイム的な処理に限らず、脆弱部 200に対する各カ卩ェ区間の加工 開始時 (ステップ S5)にのみ誤差 εを求め、ステップ S6における加工中には、誤差 εに基づ 、て得られた固定的なオフセット値を用いてインストルメントパネル 12の位 置を補正するようにしてもよい。また、誤差 εを求めるタイミングは、例えば、レーザ加 ェシステム 10の毎始動時や、インストルメントパネル 12のロット毎に求めるようにして ちょい。
[0084] 次に、第 2実施形態に係るレーザービーム加工方法及び内装材について図 10〜 図 19を参照しながら説明する。このレーザービーム加工方法は、第 1のノ ルス幅と第 2のパルス幅を交互にパルス状に照射することにより、第 2の対辺 210、 212には深 い主凹部と浅い副凹部が簡便に形成され、適度な破断強度が得られる方法である。 また、第 1の対辺 204、 208に対しては、比較的長い周期の第 1の周期でパルスを照 射することからピッチが長くなり、第 1の対辺 204、 208は脆弱性が小さぐエアバッグ が膨張する際に確実に屈曲する。 [0085] 先ず、第 2実施形態に係るレーザビーム加工方法で形成される内装材であるインス トルメントパネル 12に形成される脆弱部 300について図 10を参照しながら説明する。 脆弱部 300は前記の脆弱部 200に相当するものであって、ショートピッチ穴（副凹部 ) 203を有する点が異なる。脆弱部 300において脆弱部 200と同じ箇所については 同符号を付す。
[0086] 図 10に示すように、脆弱部 300は、いわゆるミシン目状に整列された複数の微小孔
(主凹部） 202及びショートピッチ穴（副凹部） 203で構成され、レーザ加工システム 1 0ではこれらの微小孔 202をレーザによる孔あけ力卩ェを行って脆弱部 300を形成する
[0087] 脆弱部 300は、横長平行に延在する上部線 204及び下部線 208 (第 1の対辺）と、 縦平行に延在し、上部線 204及び下部線 208の両端を接続して四角形状を形成す る右線 210及び左線 212とを有しており、上部線 204と下部線 208の中間には両端 が右線 210及び左線 212に接続された中央線 206が設けられている。右線 210及び 左線 212の上下端部は、滑らかな円弧形状となって上部線 204及び下部線 208と接 続されている。結局、脆弱部 300は、中央線 206を境界とした上限の上部領域 214 及び下部領域 216を構成し、両開き式となっている。
[0088] 脆弱部 300のうち外縁部である上部線 204、下部線 208、右線 210及び左線 212 における微小孔 202の間隔はピッチ P1であり、中央線 206における微小孔 202の間 隔はピッチ P2であり、ピッチ P2はピッチ P1より狭く設定されている。上部線 204、中 央線 206及び下部線 208は、微小孔 202のみ力 構成されており、右線 210及び左 線 212は、各微小孔 202の間に、ショートピッチ穴 203が設けられている。
[0089] 微小孔 202 (図 17参照）は、基材層 28及び表皮層 30を通って、インストルメントパ ネル 12の表面 12aと裏面 12bとを連通している。また、微小孔 202は先細りの孔であ つて、表面 12aにおける開口 202aは極微小面積である。微小孔 202は、必ずしもィ ンストルメントパネル 12を連通している必要はななぐ少なくとも基材層 28を連通して いればよい。
[0090] ショートピッチ穴 203は（図 17参照）先細りで有底の穴であり、裏面 12bにのみ開口 している。ショートピッチ穴 203は、基材層 28を連通するとともに、その先端部が表皮 層 30にやゃ懸力つている。ショートピッチ穴 203は微小孔 202より深さが浅ぐ少なく とも表皮層 30に対して非連通となっていればよい。このように、微小孔 202が少なくと も基材層 28を連通する一方、ショートピッチ穴 03は表皮層 30に対して非連通とする ことにより表皮層 30の相当の部分が残り、表皮層 30の特性に基づいた破断強度が 得られる。
[0091] 車両におけるエアバックは、インストルメントパネル 12の裏面 12bにおいて脆弱部 3 00の近傍に収納されており、膨張する際にインストルメントパネル 12の裏面 12bを押 圧し、先ず脆弱部 300の中央部に当接して中央線 206を破断させる。その後ェアバ ックの膨張に伴って微小孔 202同士がつながるように割目を拡げさせて右線 210及 び左線 212との接点まで達する。
[0092] 右線 210及び左線 212はショートピッチ穴 203が設けられていることから、脆弱性が 比較的高ぐ中央線 206で発生した割れを上下方向へ継続して進行させることがで きる。
[0093] 上部線 204及び下部線 208においては、右線 210及び左線 212と同様のピッチ P 1の間隔で微小孔 202が設けられており、且つショートピッチ穴 203がなぐ比較的小 さい適度な脆弱性を有する。したがって、右線 210及び左線 212に沿って進行する 割れは、上部線 204及び下部線 208との接点でその進行が停止するが、適度な脆 弱性により屈曲する。このようにして上部領域 214が上方に開くとともに下部領域 216 が下方に開き、エアバックは車室内に膨らんで搭乗者に対するクッションとして機能 する。
[0094] また、図 10では模式的に微小孔 202を比較的大径に示している力 実際には視認 不能な程度の微小径 (例えば、 100 /z m以下）に形成されている。図 10における破 線は脆弱部 300を容易に把握できるように付加した仮想線である。
[0095] 次に、レーザカ卩ェシステム 10を用いて、インストルメントパネル 12に脆弱部 300を 形成するための第 2実施形態に係るレーザビーム加工方法について図 11を参照し ながら説明する。
[0096] 先ず、ステップ S201において、ロボット 16は搬入'搬出動作判断部 100の作用下 に、搬入ライン 18aによって搬送されたインストルメントパネル 12をエンドェフエクタ 16 aにより保持して、加工位置 Pまで移動させる。このとき、インストルメントパネル 12の 向きは裏面 12bがレーザ発振器 20に対向するように移動させる。
[0097] ステップ S202において、加工区間選択部 104により、その時点で脆弱部 300に未 加工の区間があるか否かを確認する。未加工の区間がある場合には、次に加工すベ き区間を特定してステップ S203へ移り、脆弱部 300の全ての加工が終了していると 認められるときには、ステップ S210へ移る。
[0098] ステップ S203において、基準点特定部 106及び動作終了点特定部 108により、次 に加工すべき加工区間についての加工開始点 B及びカ卩ェ終了点 Eを求める。
[0099] ステップ S204において、レーザ照射判断部 56により、パルス周期データ 56a及び パルス幅データ 56bを参照しながら次に加工すべき加工区間についてのパルス周期 及びパルス幅を設定する。ここで設定されたパルスのパターンは、ステップ S207に おいて実際に照射される。
[0100] ステップ S205において、加工区間遷移動作判断部 112により、ロボット 16の動作 を規定し、加工開始点 Bが焦点 fに一致するようにインストルメントパネル 12を移動さ せる。
[0101] ステップ S206において、加工区間動作判断部 110は、ロボット 16の動作を規定し てインストルメントパネル 12を所定の移動速度 Vで移動させることにより、相対的に、 加工区間に沿って焦点 fをカ卩ェ開始点 Bからカ卩ェ終了点 Eへ移動させる。
[0102] ステップ S207において、加工区間動作判断部 110からレーザ照射開始終了指示 部 116を介してレーザ制御装置 26に指示を与え、レーザ発振器 20によるインストル メントパネル 12へのレーザ照射を開始する。この場合、ステップ S 204で設定された パルス周期及びパルス幅に基づいてパルスが照射される。
[0103] すなわち、上部線 204及び下部線 208の区間について力卩ェを行う場合には、図 12 に示すように、比較的長い周期（第 1の周期) T1で、且つ比較的長いパルス幅 (第 1 のパルス幅） W1のパルスでレーザの照射を行う。ここで、周期 T1は、 T1 = P1ZVと して表される。このようなパルスにより、図 13に示すように、インストルメントパネル 12 には、ピッチ P1で配列された微小孔 202の列として上部線 204及び下部線 208が形 成される。また、パルス幅 W1を適切に設定することにより、微小孔 202はインストルメ ントパネル 12を連通するとともに、表面 12aにおける微小孔 202の開口 202aは極微 小面積となり、外観品質を保つことができる。
[0104] 中央線 206の区間についてカ卩ェをおこなう場合には、図 14に示すように、比較的 短い周期（第 2の周期） T2で、且つパルス幅 W1のパルスでレーザの照射を行う。ここ で、周期 T2は、 T2 = P2ZVとして表される。このようなパルスの照射を行うことにより 、図 15に示すように、インストルメントパネル 12には、ピッチ P2で配列された微小孔 2 02の列として中央線 206が形成される。
[0105] 右線 210及び左線 212の区間について力卩ェを行う場合には、図 16に示すように、 パルス幅 W1と比較的短いパルス幅（第 2のパルス幅） W2を交互に照射することとし、 この 1サイクルを周期 T1とするパルスでレーザの照射を行う。パルス幅 W2の照射タイ ミングは、パルス幅 W1を照射する間隔の中間時刻とする。このようなパルスにより、図 17に示すように、ピッチ P1で配列された微小孔 202の中間部分に比較的浅 、ショー トピッチ穴 203が設けられ、この場合、微小孔 202とショートピッチ穴 203とのピッチ P 3は、 P3 = P2Z2となる。パルス幅 W2を適切に設定することにより、ショートピッチ穴 203は、インストルメントパネル 12に対して非連通であるとともに、その先端部が表皮 層 30にやゃ懸力るように形成される。
[0106] なお、図 18に示すように、パルス幅 W2の照射タイミングは、隣接するパルス幅 W1 のパルスのいずれか一方に近づけてもよい。この場合、図 19に示すように、微小孔 2 02とショートピッチ穴 203の一部が重複して形成され、図 17に示す場合と比較してィ ンストルメントパネル 12の断面における非加工面積が大きくなり、破断強度が大きく なる。つまり、パルス幅 W1及びパルス幅 W2の 2つのパルスの照射間隔を調整するこ とにより、対応する加工区間の判断強度を調整することができる。
[0107] ステップ S208にお 、て、焦点 fが加工終了点 Eへ達した時点で、加工区間動作判 断部 110からレーザ照射開始終了指示部 116を介してレーザ制御装置 26に指示を 与え、レーザ発振器 20によるインストルメントパネル 12へのレーザ照射を停止する。 この後、ステップ S202へ戻り、未力卩ェの加工区間が残っている場合には、加工を « 続する。
[0108] 一方、ステップ S209 (脆弱部 300の全ての加工が終了して!/、る場合）にお 、ては、 搬入'搬出動作判断部 100の作用下に、ロボット 16を動作させて加工の終了したィ ンストルメントパネル 12を搬出ライン 18b上に配置し、該インストルメントパネル 12を 次工程へ搬出する。
[0109] この後、ステップ S210において、未加工のインストルメントパネル 12が搬入ライン 1 8aから搬入されるまで待機し、搬入が確認されたときにステップ S201へ戻る。
[0110] 上述したように、脆弱部 300における右線 210及び左線 212は、深さの異なる微小 孔 202とショートピッチ穴 203が交互に配列されており、適度な破断強度が得られる。 つまり、中央線 206との関係においては同等の引張強度となるように設定されている 。また、引張強度は、単に加工ピッチを変えるだけでなぐパルス 1回の照射量 (つま り、加工深さ）を変えることにより容易に調整が可能である。
[0111] さらに、右線 210及び左線 212においては、中央線 206と比較して表皮の表皮層 3 0の非加工部の断面積が大きぐエアバックが膨張する際に基材層 28に亀裂が生じ た後にも表皮層 30がその特性として相当に粘りを生じることからすぐには開裂せず、 予定された順に従って中央線 206を先に開裂させることができる。右線 210及び左 線 212の各端部は滑らかな円弧形状となっていることから、開裂の力が確実に上部 線 204及び下部線 208に伝達される。
[0112] また、右線 210及び左線 212は、パルス幅 W1とパルス幅 W2のパルスを交互に照 射することにより、基本的にはレーザのオン'オフの制御で足り、微小孔 202とショート ピッチ穴 203が簡便に形成される。この場合、レーザの強度及び移動速度 Vは一定 にしておけばよぐ煩雑なレーザエネルギ制御や、移動速度変更制御が不要である
[0113] さらに、上部線 204及び下部線 208は、右線 210及び左線 212におけるピッチ P1 と同じ間隔で微小孔 202が形成されている力 ショートピッチ穴 203が存在しないこと から、断面積が十分に大きい。したがって、上部線 204及び下部線 208が中央線 20 6や右線 210及び左線 212よりも先に変形することがない。し力も右線 210及び左線 212から開裂の力が伝達されるとともに、エアバックが膨張して上部領域 214及び下 部領域 216力開くときに、上部線 204及び下部線 208は確実に屈曲する。
[0114] また、脆弱部 300は、レーザ照射判断部 56によって、加工区間に対してパルスの 周期及びパルス幅を個別に設定することから、その加工区間に適した破断強度を個 別に設定可能であって、し力も加工方法が簡便である。
[0115] 次に、第 3実施形態に係るレーザービーム加工方法及び内装材について図 20〜 図 22を参照しながら説明する。このレーザービーム加工方法は、焦点 fを加工開始 点に接近するようにロボット 16を動作させることにより、ロボット 16の動作速度及び相 対移動速度を安定させ、その後に、レーザビームの照射を開始することにより均一な 形状の脆弱部が得られる方法である。
[0116] 先ず、第 3の実施形態に係るレーザービーム加工方法で形成される脆弱部 200の 加工開始点 B1及びカ卩ェ終了点 E1について図 20及び図 21を参照しながら詳細に 説明する。なお、これらの加工開始点 B1及び加工終了点 E1を含む脆弱部 200は、 前記の第 1実施形態に係るレーザービーム加工方法で形成される脆弱部 200と同じ である。
[0117] 図 20に示すように、複数の加工区間のうち直線状の上部線 204についての加工開 始点 B1は、上部線 204を形成する直線部の一端（図 20においては左端）に設定さ れており、実際の加工はこの加工開始点 B1から開始しカ卩ェ終了点 E1の方向（図 20 においては右方）に向力つて行われる。また、動作準備点 Q1はカ卩ェ開始点 B1に対 して、加工を行う方向と反対方向（つまり、図 20の左方）に所定の助走距離だけ離間 した箇所に設けられており、動作準備点 Q1と加工開始点 B1との間は助走域 Tとして 規定される。動作準備点 Q1は、加工開始点 B1を基準として脆弱部 200のうち対応 する加工区間が延在する方向の延長線上の点として設定され、仮に加工区間にお ける加工開始側端部が曲線状である場合には該端部を基準とした接線上に設けれ ばよい。このように、動作準備点 Q1を加工開始点 B1を基準として脆弱部 200が延在 する方向の延長線上の点として設定することにより、ロボット 16及び焦点 fの動作方 向が安定し、適切な形状の脆弱部 200が得られる。
[0118] 助走域 Tは、動作開始時にロボット 16の動作速度が安定するとともに焦点 fの移動 速度が規定の移動速度 Vまで加速及び安定ィ匕するために設けられた区間であり、そ の長さは、ロボット 16の動作特性に対応して規定される。助走域 Tは、加工区間の加 ェ開始点 Bnにそれぞれ対応して設定される。 [0119] 図 21に示すように、複数の加工区間のうち直線状の上部線 204についての加工終 了点 E1は、直線部における前記の加工開始点 B1に対する他端（図 21においては 右端）に設定されており、実際の加工はこの加工終了点 E1で終了する。つまり、加工 終了点 E1は右線 210のうち円弧端部における点と一致している。なお、この加工終 了点 E1では力卩ェを終了するに際して、レーザの照射を停止させるとともにロボット 16 の動作を停止させる。ロボット 16は上部線 204をカ卩ェするため一定の移動速度 Vで 移動していることから、加工終了点 E1で停止させる場合にも慣性により多少動作し、 減速域 D内で停止することになる。
[0120] ところで、右線 210についての加工開始点 B3は、上方円弧端部に設定された加工 開始点 B1よりもやや左方に配置されており、動作準備点 Q3はさらにその左方に配 置されている。加工開始点 B3とカ卩ェ終了点 E1との間のラップ域 Lpについては、上 部線 204について力卩ェを行う際と、右線 210について力卩ェを行う際に重複的に加工 が行われる。このラップ域 Lpの長さは、少なくともピッチ P1以上に設定されて、 1ピッ チ分以上重複し、上部線 204と右線 210が確実に接続される。これにより、エアバッ クが膨張して右線 210が破断する際、その破断の力が確実に上部線 204に伝えられ 、上部線 204が折り曲げられる。
[0121] このラップ域 Lpは、図 20に示すように上部線 204の左端にも設けられ、加工終了 点 E4は加工開始点 B1よりも右方に設けられる。また、下部線 208の両端についても 同様のラップ域 Lpが設けられ、これらの箇所については、隣り合う 2つの加工区間の うち一方の加工開始点 Bnと他方の加工終了点 Enの間にラップ域 Lpが設けられるこ とになる。なお、中央線 206については、端部が左線 212及び右線 210の中央部と T 字形状に接しているためラップ域 Lpを設ける必要がないが、仮に、中央線 206が左 右 2つの加工区間から構成される場合には、その接続部にラップ域 Lpを設けるとよい
[0122] 次に、レーザカ卩ェシステム 10を用いて、インストルメントパネル 12に脆弱部 200を 形成するための第 3実施形態に係るレーザビーム加工方法について図 22を参照し ながら説明する。
[0123] 先ず、ステップ S301において、ロボット 16は搬入'搬出動作判断部 100の作用下 に、搬入ライン 18aによって搬送されたインストルメントパネル 12をエンドェフエクタ 16 aにより保持して、加工位置 Pまで移動させる。このとき、インストルメントパネル 12の 向きは裏面 12bがレーザ発振器 20に対向するように移動させる。
[0124] ステップ S302において、加工区間選択部 104により、その時点で脆弱部 200に未 加工の区間があるか否かを確認する。未加工の区間がある場合には、次に加工すベ き区間を特定してステップ S303へ移り、脆弱部 200の全ての加工が終了していると 認められるときには、ステップ S309へ移る。
[0125] ステップ S303において、基準点特定部 106及び動作終了点特定部 108により、次 に加工すべき加工区間についての加工開始点 Bn、動作準備点 Qn及びカ卩ェ終了点 Eを求める。
[0126] ステップ S304において、加工区間遷移動作判断部 112により、ロボット 16の動作 を規定し、焦点 fが動作準備点 Qnに一致するようにインストルメントパネル 12を移動 させる。なお、この時点では、レーザビームは照射されていない。焦点 fが動作準備 点 Qnに一致した後、ロボット 16を一時停止させる。
[0127] ステップ S305において、ロボット 16の動作を開始し、焦点 fが加工開始点 Bnに接 近するように前記移動部を動作させ、図 20に示すように、ロボット 16の動作に基づく 焦点 fの移動を加速及び安定ィ匕させて規定の移動速度 Vを維持させる。
[0128] この場合、ロボット 16は 6軸構成であって、各軸毎に始動時の動作特性が異なるこ とにより焦点 fの動作軌跡 220 (図 20参照）は助走域 Tの直線経路カゝら僅かにずれる 事態が発生し得るが、各軸の動作特定はやがて安定し、加工開始点 Bnに接近した ときには焦点 fは助走域 T上の直線経路を正確に移動することになる。なお、近時の ロボット 16は動作特性に優れており比較的瞬時に動作速度が安定ィ匕することから、 助走域 Tを過度に長く設定する必要はない。
[0129] ステップ S306において、焦点 fが加工開始点 Bnに到達したとき、レーザ発振器 20 力もレーザビームを発して脆弱部 200 (例えば上部線 204)の加工を開始する。この とき、焦点 fは正確に移動速度 Vで移動しているため、レーザ発振器 20からはレーザ ビームを一定周期（例えば、 P1ZV又は P2ZV)でパルス状に照射することにより、 インストルメントパネル 12に均一のピッチ P1又は P2で、し力も想定された経路上に微 小孔 202を形成することができる。
[0130] この後、ステップ S307において、加工区間動作判断部 110は、ロボット 16の動作 を規定してインストルメントパネル 12を移動速度 Vで移動させることにより、加工区間 に沿って焦点 fをカ卩ェ開始点 Bnからカ卩ェ終了点 Enへ相対移動させる。
[0131] ステップ S308において、焦点 fが加工終了点 Enへ到達した時点で、加工区間動 作判断部 110からレーザ照射開始終了指示部 116を介してレーザ制御装置 26に指 示を与え、レーザ発振器 20によるインストルメントパネル 12へのレーザ照射を停止す る。この時点でラップ域 Lpについての加工が行われ、隣接する他の加工区間とを確 実〖こ接続させることができる。
[0132] また、ロボット制御装置 24から停止指令を与えることによりロボット 16を停止させる。
ロボット 16は慣性により多少動作するため、図 21示すように、焦点 fは加工終了点 En を多少オーバーし、減速域 D内で停止する。
[0133] この後、ステップ S302へ戻り、未力卩ェの加工区間が残っている場合には、加工を 継続する。
[0134] 一方、ステップ S309 (脆弱部 200の全ての加工が終了して!/、る場合）にお 、ては、 搬入'搬出動作判断部 100の作用下に、ロボット 16を動作させて加工の終了したィ ンストルメントパネル 12を搬出ライン 18b上に配置し、該インストルメントパネル 12を 次工程へ搬出する。
[0135] この後、ステップ S310において、未加工のインストルメントパネル 12が搬入ライン 1 8aから搬入されるまで待機し、搬入が確認されたときにステップ S301へ戻る。
[0136] 上述したように、本実施の形態に係る内装材のレーザビーム加工方法では、加工 開始点 Bnが焦点 fに接近するようにロボット 16を動作させることにより、ロボット 16の 加速に必要な助走域 Tが確保されることになり、焦点 fが加工開始点 Bnに達したとき には、ロボット 16の動作に基づく焦点 fは安定した移動速度 Vとなる。したがって、焦 点 fが加工開始点 Bnに到達した後、レーザ発振器 20からレーザビームを照射するこ とにより、微小孔 202が均一なピッチ及び形状で形成される。

Claims

請求の範囲
[1] 収納されたエアバッグが膨張する際に破断する脆弱部（300)を備える内装材（12) であって、
前記脆弱部（300)は、複数の微小な凹部（202、 203)の列で構成され、略平行な 第 1の対辺（206, 208)と、該第 1の対辺（204, 208)の両端を接続して四角形状を 形成する略平行な第 2の対辺（210, 212)と、第 1の対辺（204, 208)の中間に設け られて両端が第 2の対辺（210, 212)に接する中央線 (206)とを備え、
前記第 1の対辺（204, 208)及び前記第 2の対辺（210, 212)における前記主凹 部（202)のピッチ (P1)に対して、前記中央線 (206)における前記主凹部（202)の ピッチ (P2)が狭く設定され、
第 2の対辺（210, 212)における各主凹部（202)の間に、主凹部（202)よりも深さ の浅い副凹部（203)が設けられていることを特徴とする内装材。
[2] 収納されたエアバッグを覆うための内装材（12)をレーザ発振器（20)力も発するレ 一ザビームにより加工し、前記エアバッグが膨張する際に破断する線状の脆弱部（2 00, 300)を形成する内装材（12)のレーザビーム加工方法であって、
プログラム動作可能な移動部（ 16)により、前記内装材（ 12)と前記レーザ発振器 ( 2 0)とを相対的に移動させながら力卩ェを行うことを特徴とするレーザビームカ卩ェ方法。
[3] 請求項 2記載のレーザービーム加工方法にぉ 、て、
前記内装材（ 12)が車両に搭載されたときに表面となる第 1面（ 12a)の位置を計測 する第 1工程と、
前記第 1工程で計測された結果に基づいて、前記第 1面（12a)を基準とした所定 深さの位置に対して前記レーザの焦点位置が一致するように調整する第 2工程と、 前記内装材（12)が車両に搭載されたときに裏面となる第 2面（12b)に対して前記 レーザを照射して前記脆弱部（200, 300)の少なくとも一部を形成する第 3工程と、 を有することを特徴とする内装材（ 12)のレーザビーム加工方法。
[4] 請求項 3記載のレーザビーム加工方法にぉ 、て、
前記第 2工程では、前記内装材（12)又は前記レーザを照射するレーザ発振器 (2 0)の位置を移動させることにより内装材（12)とレーザ発振器 (20)との相対距離を変 化させて、前記レーザの焦点 (f)を調整することを特徴とする内装材（12)のレーザビ ーム加工方法。
[5] 請求項 3記載のレーザビーム加工方法にぉ 、て、
前記第 2工程では、前記レーザを照射するレーザ発振器 (20)の光学部を動かすこ とにより、前記レーザの焦点 (f)を調整することを特徴とする内装材（12)のレーザビ ーム加工方法。
[6] 請求項 2記載のレーザービーム加工方法にぉ 、て、
前記脆弱部（300)は、複数の微小な凹部（202、 203)の列で構成され、略平行な 第 1の対辺（204, 208)と、該第 1の対辺（204, 208)の両端を接続して四角形状を 形成する略平行な第 2の対辺（210, 212)と、第 1の対辺（204, 208)の中間に設け られて両端が第 2の対辺（210, 212)に接する中央線 (206)とを備え、
第 1の周期 (T1)、且つ第 1のパルス幅 (W1)でレーザをパルス状に照射して前記 第 1の対辺（204, 208)を形成する工程と、
前記第 1の周期 (T1)よりも短 、第 2の周期 (T2)、且つ前記第 1のパルス幅 (W1) でレーザをパルス状に照射して前記中央線（206)を形成する工程と、
前記第 1のパルス幅（W1)と該第 1のパルス幅（W1)より短!、第 2のパルス幅（W2) を交互にパルス状に照射して前記第 2の対辺（210, 212)を形成する工程と、 を有することを特徴とする内装材（ 12)のレーザビーム加工方法。
[7] 請求項 2記載のレーザービーム加工方法にぉ 、て、
前記脆弱部（200, 300)の少なくとも一部を形成する最初の加工開始点（Bn)に対 して、加工を行う方向と反対方向に離間した動作準備点（Qn)に前記レーザビーム の焦点 (f)を配置させる工程と、
前記焦点 (f)を前記加工開始点 (Bn)に接近させながら移動速度を安定化させるェ 程と、
前記焦点 (f)が前記加工開始点 (Bn)に到達した後、前記レーザ発振器 (20)から 前記レーザビームを発して前記脆弱部（200, 300)の加工を開始する工程と、 を有することを特徴とする内装材（ 12)のレーザビーム加工方法。
PCT/JP2006/304299 2005-03-07 2006-03-06 内装材及びそのレーザビーム加工方法 WO2006095699A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE112006000443T DE112006000443B8 (de) 2005-03-07 2006-03-06 Innenmaterial und Laserstrahlbearbeitungsverfahren dafür
GB0718309A GB2438562C (en) 2005-03-07 2006-03-06 Interior material and laser beam processing methodfor the same.
CN2006800072817A CN101137459B (zh) 2005-03-07 2006-03-06 内饰材料及用于内饰材料的激光束处理方法

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005062041A JP4989029B2 (ja) 2005-03-07 2005-03-07 内装材のレーザビーム加工方法
JP2005062161A JP4989030B2 (ja) 2005-03-07 2005-03-07 内装材のレーザ加工方法
JP2005062164A JP4690746B2 (ja) 2005-03-07 2005-03-07 内装材及びそのレーザビーム加工方法
JP2005-062041 2005-03-07
JP2005-062164 2005-03-07
JP2005-062161 2005-03-07

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006095699A1 true WO2006095699A1 (ja) 2006-09-14

Family

ID=36953293

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2006/304299 WO2006095699A1 (ja) 2005-03-07 2006-03-06 内装材及びそのレーザビーム加工方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US7770916B2 (ja)
CN (1) CN101137459B (ja)
DE (1) DE112006000443B8 (ja)
GB (1) GB2438562C (ja)
WO (1) WO2006095699A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007017119A1 (de) * 2007-04-11 2008-10-16 Carl Zeiss Meditec Ag Vorrichtung und Verfahren zur Materialbearbeitung mittels Laserstrahlung
CN101423046B (zh) * 2007-11-01 2011-01-26 现代摩比斯株式会社 车辆仪表板
JP2015231637A (ja) * 2014-06-10 2015-12-24 イェーノプティク アウトマティジールングステヒニーク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 材料の除去によってカバー要素に弱化線を生産する方法

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8553735B2 (en) 2005-10-14 2013-10-08 Carl Zeiss Meditec Ag Device and method for material processing by means of laser radiation
DE102005055553A1 (de) * 2005-11-18 2007-05-24 Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Erzeugung einer Schwächungszone, insbesondere einer Sollbruchlinie für eine Airbag-Austrittsöffnung, Bauteil und Vorrichtung
FR2916175B1 (fr) * 2007-05-16 2009-11-27 Faurecia Interieur Ind Element d'habillage de l'interieur d'un vehicule automobile.
DE102008011519A1 (de) * 2008-02-25 2009-09-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Innenverkleidungsteil
JP2010173505A (ja) * 2009-01-30 2010-08-12 Toyoda Gosei Co Ltd 助手席用エアバッグ装置
DE102010027145A1 (de) * 2010-07-09 2012-01-12 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zum Einbringen einer unsichtbaren Schwächung in eine Dekorschicht sowie Verfahren zur Herstellung einer Airbagabdeckung mit einer so geschwächten Dekorschicht
DE202011051161U1 (de) * 2011-08-31 2012-12-19 Conntronic Prozess- Und Automatisierungstechnik Gmbh Schneideinrichtung
DE102013108276A1 (de) * 2012-12-10 2014-06-12 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Technologiezelle
DE102013104138B3 (de) * 2013-04-24 2014-03-06 Jenoptik Automatisierungstechnik Gmbh Verfahren zur Einbringung einer Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem fasrigen Überzugmaterial, insbesondere einem natürlichen Leder
US9878450B2 (en) * 2014-12-03 2018-01-30 The Boeing Company Method and apparatus for multi-stage spar assembly
CN105033471A (zh) * 2015-08-14 2015-11-11 武汉法利莱切焊系统工程有限公司 一种激光弱化加工设备
DE102017107935B4 (de) * 2017-04-12 2020-10-01 Eissmann Automotive Deutschland Gmbh Verfahren zum Einbringen einer definierten Schwächungslinie durch Materialabtrag an einem Überzugsmaterial mit einem gepulsten Laserstrahl
JP7488515B2 (ja) 2021-07-12 2024-05-22 豊田合成株式会社 エアバッグカバー

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11291069A (ja) * 1998-04-10 1999-10-26 Honda Motor Co Ltd エアバッグ用リッド付きインストルメントパネルの加工方法
JP2002166809A (ja) * 2000-11-29 2002-06-11 Honda Motor Co Ltd エアバッグ展開用弱化線部を有する車両用内装材
JP2004155212A (ja) * 2002-11-01 2004-06-03 Nishikawa Kasei Co Ltd エアバッグドア部を有する車両用内装部材

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5744776A (en) * 1989-07-14 1998-04-28 Tip Engineering Group, Inc. Apparatus and for laser preweakening an automotive trim cover for an air bag deployment opening
JP2906584B2 (ja) * 1990-05-24 1999-06-21 タカタ株式会社 エアバッグ収納用カバー
US5883356A (en) * 1996-05-13 1999-03-16 Tip Engineering Group, Inc. Laser scoring process and apparatus
DE19636429C1 (de) 1996-09-07 1997-11-20 Jenoptik Jena Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Schwächelinie mittels Laser
US6453535B1 (en) * 1998-06-25 2002-09-24 Tip Engineering Group, Inc. Process for manufacturing an automotive trim piece preweakened to form an air bag deployment opening
DE19850299A1 (de) 1998-10-30 2000-05-11 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren und Vorrichtung für einen lokal gezielten, punktweisen Wärmeeintrag mit einem Laserstrahl
JP4374135B2 (ja) 1999-12-22 2009-12-02 本田技研工業株式会社 レーザビームによる孔あけ加工方法
JP4073605B2 (ja) * 2000-04-20 2008-04-09 株式会社日平トヤマ 開裂溝形成方法及び開裂溝形成装置
JP2002144999A (ja) * 2000-11-15 2002-05-22 Inoac Corp エアバッグドアの開裂構造
US6737607B2 (en) * 2001-03-16 2004-05-18 Tip Engineering Group, Inc. Apparatus for laser cutting a workpiece
DE10234198B4 (de) 2001-07-27 2007-04-19 Toyoda Gosei Co., Ltd. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenraumgegenstands sowie Gegenstand
WO2003035435A1 (en) * 2001-10-23 2003-05-01 General Electric Company Instrument panel system with hidden airbag door
US6713718B1 (en) * 2001-11-27 2004-03-30 Vi Engineering, Inc. Scoring process and apparatus with confocal optical measurement
US7100941B2 (en) * 2003-02-24 2006-09-05 Collins & Aikman Pre-weakening of fabric covered airbag doors
JP4296040B2 (ja) * 2003-05-29 2009-07-15 三光合成株式会社 自動車用エアーバッグ装置の開口部構造

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11291069A (ja) * 1998-04-10 1999-10-26 Honda Motor Co Ltd エアバッグ用リッド付きインストルメントパネルの加工方法
JP2002166809A (ja) * 2000-11-29 2002-06-11 Honda Motor Co Ltd エアバッグ展開用弱化線部を有する車両用内装材
JP2004155212A (ja) * 2002-11-01 2004-06-03 Nishikawa Kasei Co Ltd エアバッグドア部を有する車両用内装部材

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007017119A1 (de) * 2007-04-11 2008-10-16 Carl Zeiss Meditec Ag Vorrichtung und Verfahren zur Materialbearbeitung mittels Laserstrahlung
CN101423046B (zh) * 2007-11-01 2011-01-26 现代摩比斯株式会社 车辆仪表板
JP2015231637A (ja) * 2014-06-10 2015-12-24 イェーノプティク アウトマティジールングステヒニーク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 材料の除去によってカバー要素に弱化線を生産する方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20080203708A1 (en) 2008-08-28
GB2438562C (en) 2011-03-23
GB0718309D0 (en) 2007-10-31
DE112006000443B8 (de) 2010-02-11
CN101137459A (zh) 2008-03-05
DE112006000443B4 (de) 2009-08-20
GB2438562B (en) 2010-08-18
US7770916B2 (en) 2010-08-10
GB2438562A (en) 2007-11-28
CN101137459B (zh) 2010-07-21
DE112006000443T5 (de) 2008-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006095699A1 (ja) 内装材及びそのレーザビーム加工方法
JP5216595B2 (ja) エアバッグ出口開口用の脆弱化域、特に所定の破断点を作製するための方法、構成部品及び装置
CA2401035C (en) Process and apparatus for weakening an automotive trim piece for an airbag deployment opening
EP1077838B1 (en) Motor vehicle air bag cover with perforated score line and manufacturing method
EP2266746B1 (en) Process for preweakening an automotive trim cover for an air bag deployment opening
AU2001247477A1 (en) Process and apparatus for weakening an automotive trim piece for an airbag deployment opening
JP4989030B2 (ja) 内装材のレーザ加工方法
JP4690746B2 (ja) 内装材及びそのレーザビーム加工方法
EP2344365B1 (en) Process for manufacturing an automobile interior trim part with an airbag cover, and the associated machine
JP4989029B2 (ja) 内装材のレーザビーム加工方法
KR102039033B1 (ko) 연마 장치 및 차량용 내장재
JP2004352103A (ja) 自動車用エアーバッグ装置の開口部構造
JP2007118893A (ja) エアバッグドアの破断予定部形成方法およびその形成装置
JP2008073820A (ja) ティアライン加工装置および加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200680007281.7

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1120060004433

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11885875

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 0718309

Country of ref document: GB

Kind code of ref document: A

Free format text: PCT FILING DATE = 20060306

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 0718309.8

Country of ref document: GB

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU

REG Reference to national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 789A

Ref document number: 0718309

Country of ref document: GB

RET De translation (de og part 6b)

Ref document number: 112006000443

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080124

Kind code of ref document: P

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 06715319

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8607