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Hintergrund
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen
eines Fahrzeuginnenraumgegenstandkörpers (oder eines Harzkörpers) mittels
eines Gießvorgangs,
wobei ein Fahrzeuginnenraumgegenstand einstückig aus einem Harzmaterial
gegossen ist und einen Abdeckungsabschnitt aufweist, der dazu ausgebildet
ist, dass sich aus ihm ein Airbag aufbläst.
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Die
Erfindung wird nachfolgend hauptsächlich mit Bezug auf eine Bedienkonsole
(nachfolgend als „Konsole" bezeichnet) mit
einem Abdeckungsabschnitt für
einen Airbag beschrieben. Jedoch kann die Erfindung auch auf Abdeckungsabschnitte
für Airbags
an Seitentüren,
Säulen
und Vorder/Rücksitzen angewendet
werden.
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Bei
der sogenannten „Hartkonsole" (die übliche Spritzgusskonsole)
ist ihr Körper
aus Harz gegossen (zum Beispiel PPF), und ein Airbag-Abdeckungselement
ist an dem Ausstoßdurchlass
des Fahrersitzairbags ausgebildet und gemäß dem Stand der Technik separat
von dem Konsolenkörper
gegossen. Daher bildet sich leicht ein Spalt oder eine Unstetigkeit
an der Oberfläche
zwischen dem Airbag-Abdeckungselement
und dem Konsolenkörper, so
dass das Einschränkungen
beim Design hingenommen werden müssen,
wodurch sich die Anzahl der Montageschritte erhöht.
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Daher
wurde eine Konsole vorgeschlagen (unter Bezugnahme auf die 4 und 5 der
ungeprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. JP 2000-71924 A, die Folgendes
aufweist: einen Harzkörper
(oder einen Konsolenkörper)
mit einem einstückig
gegossenen Abdeckungsabschnitt; und einem Anschluss aus weicherem
Harz (oder eine Airbag-Stützbaugruppe),
die an die Hinterseite des Abdeckungsabschnitts gefügt ist und
mit einem Airbagmodul bestückt
ist.
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Außerdem muss
der Abdeckungsabschnitt der Konsole oder der Harzkörper brechbare
Nuten oder Vertiefungen aufweisen, so dass die Abdeckung zerbrochen
werden kann, wenn der Airbag aktiviert wird.
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Diese
Nuten oder Vertiefungen werden durch eine Hochfrequenzschweißvorrichtung
oder durch eine Laserbearbeitung ausgebildet, nachdem der Konsolenkörper mittels
eines Spritzgießvorgangs gegossen
wurde. Jedoch werden die Nuten oder Vertiefungen nach dem Spritzgießvorgang
ausgebildet, so dass die Anzahl der Schritte erhöht ist. Außerdem ist es schwierig, die
Brechpositionen und -tiefen zu steuern, woraus ein Kostenanstieg
resultiert.
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Daher
wurde eine Technik zum Ausbilden der brechbaren Nutenabschnitte
(oder der Vertiefungsabschnitte) durch Einprägen eines Nutenausbildungsvorsprungs
direkt nach dem Ende des Spritzgießvorgangs vorgeschlagen (in
der ungeprüften
Japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. JP 08-268205 A, Nr. JP
03-254919 A in Mittelkörpern
für Lenkräder (Spritzgießen eines
weicheren Harzmaterials).
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Falls
diese Technik auf eine Konsole (oder auf einen Fahrzeuginnenraumgegenstandskörper) angewendet
wird, der aus einem Harzmaterial besteht, wurde jedoch herausgefunden,
dass Extrusionsstellen infolge des Drückens des Nutenausbildungsvorsprungs
(oder des Nutenausbildungsblocks) auf der Oberfläche (Designfläche) des
Gusskörpers
erscheinen, wobei dieses Problem nicht bei dem weicheren Harzmaterial
auftritt. Es wird angenommen, dass der absorbierte Prägedruck
für Harzmaterial
stärker
ist als bei einem weicheren Harzmaterial.
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Kurzfassung
der Erfindung
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Angesichts
der vorstehend beschriebenen Umstände ist es die Aufgabe der
vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Spritzgießen eines
Fahrzeuginnenraumgegenstandkörpers
vorzusehen, an dem ein Abdeckungsabschnitt ausgebildet ist, aus dem
sich ein Airbag aufbläst,
und der einstückig
aus einem Harzmaterial gegossen ist und an dem keine Prägestellen
an der Oberflächenseite
erscheinen, die durch Prägen
eines Bruchlinienausbildungsvorsprungs erzeugt werden würden.
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Die
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruch
1 und durch die Gegenstände
mit den Merkmalen der Patentansprüche 11 und 12 gelöst.
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Um
das vorstehend genannte Problem zu lösen, wurden vielversprechende
Untersuchungen durchgeführt,
bei denen herausgefunden wurde, dass das Problem gelöst werden
kann, wenn das Prägen
der Bruchlinien während
des Zeitraums direkt nach dem Materialfüllvorgang (oder dem Spritzgießvorgang)
bis zu dem Ende des Füllvorgangs
durchgeführt
wird, wobei ein Verfahren zum Herstellen des vorstehend erwähnten Fahrzeuginnenraumgegenstandes
mit dem nachfolgend beschriebenen Aufbau gefunden wurde.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung ist ein Verfahren zum Formgießen eines Harzmaterials eines
Fahrzeuginnenraumgegenstandes vorgesehen, der einstückig einen
Abdeckungsabschnitt aufweist, der dazu ausgebildet ist, dass sich aus
ihm ein Airbag aufbläst,
wobei der Abdeckungsabschnitt außerdem aus einem Harzmaterial
einstückig
mit den anderen Abschnitten gegossen ist, und wobei ein Bruchlinienausbildungsblock
mit kontinuierlichen oder unterbrochenen Bruchlinienausbildungsvorsprüngen entsprechend
den Bruchlinien für den
Abdeckungsabschnitt bei dem Gießschritt
während
des Zeitraumes direkt nach dem Start des Gießfüllvorgangs bis zu dem Ende
des Füllvorgangs
vorwärts
bewegt wird, um die Bruchlinien auszubilden.
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Während das
Gussmaterial gefüllt
wird, ist sein Fließvermögen ausgezeichnet,
so dass Prägestellen
daher kaum an der Designoberfläche
erscheinen.
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Die
Wirkung wird noch zuverlässiger
erzielt, wenn die Vorwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks während der halben Zeit durchgeführt wird,
die zum Füllen
des Gussmaterials benötigt
wird.
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Üblicherweise
wird die Vorwärtsbewegung des
Bruchlinienausbildungsblocks in 1/10 bis 1/2 des Gussfüllvorgangszeitraums
durchgeführt.
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Alternativ
kann im Zeitraum der Vorwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks die Temperatur der Gussform an
ihrer Seite, die die Außenseite
des Gusskörpers
ausbildet und dem Bruchlinienausbildungsblock entgegengesetzt ist,
höher sein als
jene des Bruchlinienausbildungsblocks. Das Kühlen und Erstarren von der
Außenseite
kann somit unterdrückt
werden, um den Widerstand des Materials hinsichtlich des Prägevorgangs
während
der Bruchlinienausbildung zu reduzieren.
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Genauer
gesagt wird die Gussteiltemperatur der Gussform an ihrer Seite,
die die Außenseite
des Gusskörpers
ausbildet und dem Bruchlinienausbildungsblock entgegengesetzt ist,
zwischen der zur thermischen Verformung geeigneten Temperatur (ASTMD648:
455 k Pa) und der Schmelztemperatur direkt nach der Beendigung der
Vorwärtsbewegung des
Bruchlinienausbildungsblocks gehalten.
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Bei
diesem Aufbau ist es außerdem
erwünscht,
dass die Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks vor dem Öffnen der Gussform beendet
wird. Wenn die Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks durchgeführt wird, nachdem die Gussform
geöffnet
wurde, dann ist der Ziehwiderstand des Bruchlinienausbildungsvorsprungs
so hoch, dass das Erscheinungsbild der Oberfläche möglicherweise beeinträchtigt wird.
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Bei
diesem Aufbau ist es erwünscht,
dass die Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks der Bruchlinienausbildungsvorsprünge in einer
Vielzahl Schritte durchgeführt
wird. Auf diese Art und Weise wird die Gestalt der Bruchlinienausbildungslöcher stabilisiert.
Wenn der Bruchlinienausbildungsblock zu einem frühen Zeitpunkt zurück bewegt wird,
zum Beispiel in einem Schritt, bei dem ein Druck aufgebracht wird,
dann hat das Material an der Öffnung
der Löcher,
die die Bruchlinie ausbilden, noch ein derartiges Fließvermögen, dass
es möglicherweise
in einer Richtung zum Schließen
der Öffnung
der Bruchlinienausbildungslöcher
fließt
und sich mit dieser Gestalt verfestigt. Zu einem späteren Zeitpunkt direkt
vor dem Öffnen
der Gussform oder direkt vor der Beendigung der Kühlzeit ist
der Ziehwiderstand des Bruchlinienausbildungsvorsprungs geringer
als der vorstehend erwähnte
Ziehwiderstand, es kann jedoch ein ähnliches Problem auftreten.
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Von
den Schritten der Rückwärtsbewegung des
Bruchlinienausbildungsblocks wir der erste Schritt üblicherweise
während
der Gussformdruckbeaufschlagungszeit durchgeführt, und der letzte Schritt
wird üblicherweise
während
der Gussformkühlzeit
durchgeführt.
Es ist wünschenswert,
dass der erste und der letzte Schritt der Rückwärtsbewegung des Bruchlinienausbildungsblocks
in 1/10 bis 1/2 der Gussformdruckbeaufschlagungszeit und bzw. in
1/2 bis 9/10 der Gussformkühlzeit
durchgeführt. Wenn
außerdem
die Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks in zwei Schritten durchgeführt wird,
dann beträgt
der Rückwärtshub des
ersten Schrittes 1/10 bis 1/2 der Zeit des gesamten Hubs.
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Bei
den bis jetzt beschriebenen einzelnen Aufbauten ist es außerdem wünschenswert,
dass die Bruchlinienausbildungsvorsprünge aus einem Satz konische
oder kegelstumpfförmige
Stifte bestehen. Der Materialfluss wird geglättet, und die vorderen Enden
der einzelnen Stiftlöcher,
die durch den Bruchlinienausbildungsvorsprung auszubilden sind,
werden abgeschrägt,
um so die Spannungskonzentration zu entlasten und die Ausdehnbarkeit
des Abdeckungsabschnitts zu stabilisieren.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 zeigt
eine Außenansicht
einer Bedienkonsole mit einem Abdeckungsabschnitt gemäß dem Stand
der Technik;
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2A und 2B zeigen
perspektivische Ansichten von Rückseiten
von wesentlichen Abschnitten der einzelnen Ausführungsbeispiele einer Bedienkonsole
gemäß der Erfindung.
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3A und 3B zeigen
Schnittansichten entlang einer Linie 3-3 bei den 2A und 2B;
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4A und 4B zeigen
verschiedene Ansichten von einzelnen Ausführungsbeispielen eines Bruchlinienausbildungsblocks,
der bei einem Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung verwendet wird;
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5 zeigt
eine Schnittansicht eines Modells einer Spritzgussform, die bei
dem Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung
verwendet wird;
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6 zeigt
eine Gießzeitkarte
der Vorwärts/Rückwärts-Zeitgebungen von
Stiften oder von Bruchlinienausbildungsvorsprüngen bei dem Verfahren zum
Herstellen einer Fahrzeuginnenraumverkleidung gemäß der Erfindung;
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7 zeigt
eine Schnittansicht zum Erläutern
eines Montagemodus einer Konsole unter Verwendung des Konsolenkörpers, der
durch das erfindungsgemäße Verfahren
hergestellt ist;
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8 zeigt
eine Schnittansicht zum Erläutern
des Montagemodus im Zeitraum, in dem sich ein Airbag ausdehnt;
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9 zeigt
einen schematischen Schnitt eines Abschnitts, der zu einem anderen
Ausführungsbeispiel
der Erfindung gehört
und entlang einer Linie 9-9 in der 1 verläuft;
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10A bis 10C zeigen
schematische Schnittdiagramme eines Verfahrens (oder eines thermischen
Formverfahrens) zum Herstellen eines Oberflächenabschnitts gemäß der Erfindung;
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11 zeigt
eine schematische perspektivische Ansicht des Stempelwerkzeuges
(Stecker) gemäß den 10A bis 10C;
und
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12A bis 12C zeigen
perspektivische Ansichten der einzelnen Modi einer Bruchlinienausbildungsklinge
gemäß der 11.
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Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsbeispiele
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Nun
werden Ausführungsbeispiele
eines Verfahrens zum Herstellen eines Fahrzeuginnenraumgegenstandes
gemäß der Erfindung
beschrieben.
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Der
Fahrzeuginnenraumgegenstand, der mit einem Abdeckungsabschnitt ausgestattet
ist, der dazu ausgebildet ist, dass sich aus ihm ein Airbag aufbläst, wird
im Anwendungsfall einer Konsole 12 beschrieben, die in
den 1 und 2 gezeigt ist.
Die 1 zeigt eine perspektivische Ansicht der Konsole 12 insgesamt,
und die 2A und 2B zeigen Rückansichten
eines wesentlichen Abschnitts eines Konsolenkörpers 14.
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Dieser
Konsolenkörper
(das heißt
der Fahrzeuginnenraumgegenstandskörper oder der Harzkörper) 14 der
Konsole 12 wird aus einem Harz durch ein einfaches Spritzgießverfahren
hergestellt, um so ein Paar vordere/hintere Abdeckungsabschnitte 16 und 16 zu
erhalten, die ähnlich
wie bei dem Stand der Technik wie zwei Blätter geöffnet werden können.
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Als
das Gussmaterial und als das Harz können hier PPC (kohlenstoffhaltiges
Polypropylen), PPT (talkhaltiges Polypropylen), PC (Polycarbonat)/ABS
(Terpolymer aus Acrylnitril, Butadien und Styrol), PC (Polycarbonat),
ASG (glasfaserhaltiges Acryl) ABS (Terpolymer aus Acrylnitril, Butadien
und Styrol) und PPE (Polyphenylenether) genannt werden. Aus diesen
Hartharzen kann ein faserverstärktes
kristallines Polyalkenharz (zum Beispiel talkhaltiges Polypropylen:
PPT) angesichts eines leichten Gewichtes günstigerweise verwendet werden.
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Mit
den vorderen/hinteren Abdeckungsabschnitten 13 und 13,
die somit als zwei Blätter
angelenkt sind, ist der Konsolenkörper 14 aus Folgendem ausgebildet:
eine H-förmige
Gelenkbruchlinie (oder ein zu brechender Abschnitt) 18,
die sich entlang den schwenkbaren Außenkanten der vorderen/hinteren Abdeckungsabschnitte 13 und 13 erstreckt;
und vordere/hintere angelenkte Bruchlinien 20 und 20,
die die oberen/unteren Enden der H-Form verbinden und sich entlang
den Abdeckungsgelenken erstrecken. Hinsichtlich des Designs ist
es erforderlich (um nicht-sichtbare Deckelabschnitte zu schaffen),
dass die einzelnen Bruchlinien 18 und 20 nicht
an der Oberflächenseite
frei liegen, sondern an der Rückseite
ausgebildet sind.
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Außerdem besteht
die Bruchlinie (oder die Bruchlinien) 18 aus einer Linie,
die in einer vorbestimmten Teilung mit runden Löchern oder Schlitzen (oder
Kerben) kontinuierlich perforiert ist, wie dies durch gepunktete
(oder gestrichelte) Linien in den 2 und 3 gezeigt ist.
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Hierbei
können
die Bruchlinien gemäß der Erfindung
ausschließlich
aus kontinuierlichen Linien (gekrümmt oder gerade) oder aus einer
Kombination aus kontinuierlichen Linien und unterbrochenen Linien
aus einfach- oder doppeltgepunkteten Linien bestehen, wie dies anhand
von Beispielen in den 2A und 2B gezeigt
ist, oder sie können
kontinuierlich oder mit Punkten nur an den Ecken ausgebildet sein.
Im Falle der gepunkteten Linien sind die Bruchlinien (oder die zu
brechende Abschnitte) unterbrochen ausgebildet, um die Verbindung
(Integrität)
zwischen den Abdeckungsabschnitten 13 und 13 und
einem Außenrand 17 (der
Konsolenkörper 14) bei
dem Fahrzeuginnenraumgegenstandskörper zu verbessern.
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Hierbei
werden die Bruchlinien 18 und 20 durch das folgende
Verfahren ausgebildet (wie dies in den 4, 5 und 6 gezeigt
ist), wenn der Konsolenkörper 14 mittels
Spritzgießverfahren
(oder Druckformverfahren) ausgebildet wird.
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Ein
Bruchlinienausbildungsblock 24 mit Bruchlinienausbildungsvorsprüngen 22 entsprechend
den Bruchlinien (oder den Brechlinien) 18 und 20 für die Abdeckungsabschnitte 13 wird
während
einer halben oder kürzeren
Zeitperiode des Auffüllens des
Gussmaterials vorwärts
bewegt, wie dies in den 5A und 5B gezeigt
ist, und zwar werden die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 in
einen Hohlraum C gestoßen.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
wird der Bruchlinienausbildungsblock 24 direkt nach dem Start
des Füllvorgangs
vorwärts
bewegt, aber diese Vorwärtsbewegung
geschieht vorzugsweise während
einer halben oder kürzeren
Füllzeit
(oder Spritzgießzeit),
die direkt nach dem Füllstart
beginnt. Insbesondere dauert die Vorwärtsbewegung vorzugsweise ein
Zehntel bis eine Hälfte
der Füllzeit,
oder weiter bevorzugt ein Zehntel bis ein Drittel. Im Falle einer
Füllzeit
(oder einer Spritzgießzeit)
für das
PPT von 15 Sekunden beträgt
die Vorwärtsbewegungszeit
zum Beispiel 1,5 bis 7 Sekunden (oder 5 Sekunden). Falls die Vorwärtszeitgebung
des Ausbildungsblocks 24 übermäßig früh ist, dann wird leicht ein
Materialfließfehler
oder eine Einfallstelle erzeugt, und daraus resultieren defekte
Gusskörper.
Falls sie übermäßig spät ist, dann
startet andererseits eine Materialverfestigung (Materialerstarrung)
an der Gussformhohlraumseite, und die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 bilden
Extrusionsstellen an der Designfläche.
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Nun
befinden sich direkt nach dem Start des Füllvorgangs des Materials die
Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 auf
halbem Wege von der Durchstoßseite
in dem Hohlraum C, so dass eine Behinderung des Materialflusses
geringer ist als in jenem Fall, bei dem der Ausbildungsblock 24 vor
dem Start des Spritzgießvorgangs
vorwärts
bewegt wird. Außerdem
ist das Material vor dem Ende der Füllzeit (oder dem Füllschritt)
nicht vollständig
gefüllt,
das heißt
vor dem kontinuierlichen Druckschritt, und das Verfestigen des Materials
ist kaum fortgeschritten, wenn dies mit dem Stand der Technik verglichen wird,
bei dem der Ausbildungsblock 24 nach dem Ende des Füllvorgangs
(oder vor dem kontinuierlichen Druckschritt) vorwärts bewegt
wird.
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Daher
kann ein geschmeidiger Materialentweichungsfluss an den Kontaktpositionen
der Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 gewährleistet
werden, auch wenn die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 durch
die Vorwärtsbewegung
des Ausbildungsblocks 24 in den Hohlraum C gestoßen werden.
Daher sind die Zähne
der Bruchlinienausbildungsvorsprünge
an der Oberflächenseite
nicht-sichtbar.
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Nach
dem Ende des Füllvorgangs
(Spritzgießvorgang)
wird der Bruchlinienausbildungsblock 24 außerdem vor
dem Öffnen
des Werkzeugs (Gussform) rückwärts bewegt.
Wenn der Bruchlinienausbildungsblock 24 nach dem Öffnen (oder
nach der Beendigung der Verfestigungszeit) rückwärts bewegt wird, dann ist der
Ziehwiderstand der Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 (oder der Stifte 22a)
erhöht, und
dies verursacht häufig
ein Problem hinsichtlich der Stiftablösungscharakteristika.
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Insbesondere
werden die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22, das heißt der Bruchlinienausbildungsblock 24,
in einer Vielzahl Schritte (zwei Schritte bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel) rückwärts bewegt.
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Die
Rückwärtsbewegung
bei dem ersten Schritt des Bruchlinienausbildungsblocks 24 wird
in der kontinuierlichen Druckperiode durchgeführt, und der zweite Schritt
der Rückwärtsbewegung
der Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 (oder
der Stifte 22a) wird in der Kühlperiode (hinsichtlich der
Zeitkarten gemäß den 6A und 6B)
durchgeführt. Hierbei
könnte
die Rückwärtsbewegung
der Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 in
einem Schritt durchgeführt
werden, aber das vorstehend genannte Problem kann in leichter Weise
auftreten zum Beispiel die Unregelmäßigkeiten der Bruchlinienausbildungslöcher oder
der Anstieg des Stiftablösungswiderstandes).
Bei diesem Ausführungsbeispiel
wird die Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks 24 außerdem in den beiden Schritten durchgeführt, um
so die Steuerung zu vereinfachen, aber sie kann in einer Vielzahl
Schritte (zum Beispiel drei oder fünf Schritte) durchgeführt werden.
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Hierbei
ist die kontinuierliche Druckzeitperiode jene Zeitperiode zum Halten
des Spritzgießdrucks nach
dem Spritzgießen
des Gussmaterials (das heißt nach
dem Ende der Füllzeit),
und sie soll die Rückströmung des
Füllmaterials
in die Gussform verhindern und einen ausreichenden Druck auf das
Füllmaterial
in der Gussform ausüben.
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Um
das thermoplastische Harz zu kühlen und
zu verfestigen, das zum Beispiel das PPT ist, wird seine Temperatur üblicherweise
auf die Temperatur der Gussform, 40 bis 60°C, durch Wasserkanäle 27 und 27 eingestellt.
Im Falle des kristallinen Polymers oder des Polypropylens (PP) ist
die Temperatur der Gussform niedriger, und somit ist die Festigkeit
gering, aber die Stoßbeständigkeit
ist erhöht.
Auf diese Art und Weise wird die Gießtemperatur in geeigneter Weise
entsprechend den Charakteristika festgelegt, die für den Konsolenkörper 14 erforderlich sind.
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Es
ist wünschenswert,
dass der Spritzgießdruck
der Gussform der Außenformseite
(das heißt die
dem Bruchlinienausbildungsblock 24 entgegengesetzte Seite)
höher ist
als jene des Bruchlinienausbildungsblocks 24, und zwar
dass die Temperatur eines Hülsenwerkzeugs 30 auf
die Temperatur einer thermischen Verformung (ASTMD648:455kPa) des Gussteilmaterials
bis direkt nach dem Ende der Vorwärtsbewegung des Bruchlinienausbildungsblocks 24 gehalten
wird.
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Hierbei
beträgt
im Falle des Gussmaterials PP (oder Homopolymer) der Schmelzpunkt
(Isotaktisches PP) 165°C,
und die Temperatur einer thermischen Verformung (oder eines Spritzgießvorgangs) beträgt 102,2°C (bezüglich „Polypropylene
Polymer" aus „Grand
Dictionary of Polymers",
Maruzen, 20. September 1994). Falls das Gussmaterial PPF ist, dann
wird die Temperatur des Hülsenwerkzeugs üblicherweise
auf 110 bis 150°C
oder angesichts der Produktivität,
des thermischen Wirkungsgrads und so weiter vorzugsweise auf 120
bis 140°C
gesteuert.
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Außerdem wird
der erste Schritt der Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks 24 in 1/10 bis 1/2 der
kontinuierlichen Gießdruckperiode
durchgeführt,
und der zweite Schritt (oder der letzte Schritt) derselben wird
in 1/2 bis 9/10 der Gussformkühlperiode
durchgeführt.
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Außerdem ändert sich
der erste Schritt der Rückwärtsbewegung
gemäß dem anfänglichen Gießvermögen des
Gussmaterials, aber er wird auf 1/10 bis 1/2 des gesamten Hubs festgelegt.
Wenn zum Beispiel die Stiftlochbodenwanddicke 0,3 mm beträgt, dann
werden die Bruchlinienausbildungslochtiefe auf 2,2 mm und der Stiftdurchmesser
auf 0,5 mm festgelegt, und der gesamte Stiftrückwärtshub beträgt ungefähr 1,8 mm, so dass der Stiftrückwärtshub beim
ersten Schritt 0,2 bis 0,9 mm beträgt.
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Die
bis jetzt angegebenen Zahlenbereiche sind nicht absolut, aber die
optimalen Zahlenwerte werden durch die Verfestigungscharakteristika
und die Spritzgießtemperatur
des Gussmaterials sowie durch die Gussformtemperatur beeinflusst.
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Falls
das Gussmaterial PPF ist und die Spritzgießzeit 4 Sekunden beträgt, dann
beträgt
die kontinuierliche Druckperiode 8 Sekunden, und die Kühlzeit beträgt zum Beispiel
18 Sekunden, die Rückwärtsbewegung
der Stifte bei dem ersten Schritt wird 3 bis 6 Sekunden nach dem
Start des kontinuierlichen Drucks durchgeführt, und die Rückwärtsbewegung
der Stifte bei dem zweiten Schritt (oder bei dem letzten Schritt)
wird 5 bis 15 Sekunden nach dem Kühlstart durchgeführt.
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Wenn
das Zurückziehen
der Stifte (das heißt die
Rückwärtsbewegung
der Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22)
auf diese Weise in zwei Schritten durchgeführt wird, und zwar wenn die
Rückwärtsbewegung
des Bruchlinienausbildungsblocks 24 in zwei Schritten durchgeführt wird,
dann entstehen keine der vorstehend genannten Probleme. Insbesondere
tritt nicht jenes Problem bei der Schließverformung (gemäß der 6B) der Stiftlochwurzelabschnitte auf,
das sonst beim Öffnen
der Bruchlinienausbildungslöcher
(oder der Stiftlöcher) 18a durch das übermäßig frühe Zurückziehen
des Stifts verursacht werden würde,
und es tritt nicht jenes Problem auf, das sonst beim übermäßig späten Zurückziehen des
Stifts oder beim Anstieg des Stiftzurückziehungswiderstands auftreten
würde.
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An
den Positionen an der Linie 3-3 gemäß der 2A wird
eine Bruchlinie 18 ausgebildet, die aus gepunkteten Stiftlöchern 18a besteht,
wie dies in der 3A gezeigt ist. Hierbei wird
ein Satz Flügel (oder
dünne Blätter) 22b als
der Bruchlinienausbildungsvorsprung verwendet, wobei die Bruchlinien 18 und 20 durch
Schlitze 18b gebildet sind.
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An
den Positionen der Linie 3-3 gemäß der 2A werden
dann die Bruchlinien 18 und 20 ausgebildet, die
aus den gepunkteten Stiftlöchern 18a bestehen,
wie dies in der 3A gezeigt ist. Falls ein Satz
Flügel
(oder dünne
Blätter) 22b als
die Bruchlinienausbildungsvorsprünge
verwendet wird, dann werden derartige Bruchlinien 18 und 20 an
Positionen der Linie 3-3 gemäß der 2B ausgebildet,
die aus den verketteten Schlitzen 18b gebildet sind, wie dies
in der 3B gezeigt ist.
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Am
Ende der Verfestigungszeit (oder der Kühlzeit) wird die Gussform außerdem geöffnet und dann
abgelöst.
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Eine
hierbei verwendete Spritzgussform 26 ist hauptsächlich aus
einem Stempelwerkzeug (oder ein bewegbares Bodenwerkzeug) 28 und
einem Hülsenwerkzeug
(oder einem ortsfesten oberen Werkzeug) aufgebaut, und der Bruchlinienausbildungsblock 24 ist
gleitbar in dem Stempelwerkzeug 28 durch einen Hydraulikzylinder
oder dergleichen eingebettet (oder an diesem angebracht). Die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22,
die an dem Ausbildungsblock 24 ausgebildet sind, sind fortlaufend
nebeneinander angeordnete Nadelstifte oder blattförmige Vorsprünge 22a,
wie dies in den 4A oder 4B gezeigt
ist.
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Währenddessen
sind die vorderen Enden der Nadelstifte oder der blattförmigen Vorsprünge 22a so
ausgebildet, dass sie einen abgeschrägten Querschnitt aufweisen.
Dies ist dadurch begründet, dass
dadurch das Profil geglättet
und vereinheitlicht wird und weniger Spuren der Bruchlinienausbildungsbearbeitung
aufweist, und dass die Brechbarkeit der Bruchlinien erhöht wird,
was zu einer schnellen Ausdehnung des Airbags beiträgt. Die
Längsrichtung
der blattförmigen
Vorsprünge 22a entspricht
der Richtung des Materialflusses, insbesondere wenn sie die abgeschrägten vorderen
Enden aufweisen, so dass der Widerstand des Materialflusses niedrig
ist, auch wenn die Bruchlinienausbildungsvorsprünge 22 vor dem Ende
des Füllvorgangs
vorgeschoben werden.
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Falls
hierbei die Körperdicke
3 mm beträgt, dann
sind die Spezifikationen der Bruchlinien (oder der zu brechenden
Abschnitte) 18 und 20 bei dem Konsolenkörper 14 folgendermaßen: ein
festgelegter Lochdurchmesser von 1,0 bis 1,5 mm (für die Stiftlöcher) oder
von 2 bis 4 mm (für
die Schlitzlöcher);
eine Lochteilung = der Lochdurchmesser + 0,4 bis 1,0 mm; und die
verbleibende Lochdicke von 0,5 bis 0,05 mm. Falls die erforderlichen
Bruchcharakteristika sich von den Klappabschnittbruchlinien 18 und
den Gelenkabschnittbruchlinien 20 unterscheiden, dann können sie
durch Verändern
der Lochteilung, des Lochdurchmessers und dergleichen eingestellt
werden. Üblicherweise
ist es erforderlich, dass die Gelenkabschnittsbruchlinien durch
eine geringere Kraft gebrochen werden können.
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Der
auf diese Weise hergestellte Konsolenkörper wird als die Konsole verwendet,
indem er an einen Weichharzanschluss 36 gefügt wird.
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Dieser
Weichharzanschluss 36 besteht aus einem weicheren Harz,
um so die Gelenkwirkung der vorderen/hinteren gekrümmten Gelenkabschnitte 40 und 40 zu
erleichtern und eine Beschädigung
des Airbags zu verhindern.
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Unter
einem ähnlichen
Standpunkt hinsichtlich eines leichteren Gewichtes kann das weichere Harz
in geeigneter Weise durch ein nicht-polares thermoplastisches Elastomer
wie zum Beispiel Alkene (TPO), 1,2-PB (RB) oder Styrole (TPS) ausgeführt sein.
Es ist auch möglich,
ein polares thermoplastisches Elastomer wie zum Beispiel Polyester
(TPEE), Amide (TPA) oder Urethane (TPU) zu verwenden.
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Der
Weichharzanschluss 36 ist mit Folgendem versehen: längliche
vordere/hintere ortsfeste Plattenabschnitte 38 und 38,
die an die Rückseite des
Konsolenkörpers 14 mit
den Außenseitenabschnitten
der Gelenke (oder der Gelenkabschnittsbruchlinien) der Abdeckungsabschnitte 13 und 13 gefügt sind;
und ein Paar vordere/hintere Schwenkplattenabschnitte (oder Schwenkabschnitte) 39 und 39,
die an die Rückseiten
der Abdeckungsabschnitte 13 und 13 von ihren einzelnen
ortsfesten Plattenabschnitten 38 und 38 durch
die gekrümmten
Gelenkabschnitte 40 und 40 gefügt sind, und die an Schwenkenden 39a und 39b unterbrochen
ausgeführt
sind. Außerdem
ist der in dem Ausführungsbeispiel
gezeigte Weichharzanschluss 36 des weiteren mit vorderen/hinteren
Anbringungswänden 44 und 46 versehen,
die an ein Airbagmodul 42 von den vorderen/hinteren ortsfesten
Plattenabschnitten 38 und 38 gefügt sind.
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Außerdem sind
die Fügestellen
der einzelnen ortsfesten Plattenabschnitte 38 und 38 entweder an
der Rückseite
des Konsolenkörpers 14 oder
an den Abdeckungsabschnitten 13 und 13 der Schwenkplattenabschnitte 39 und 39 üblicherweise durch
eine ganzseitige Klebung (oder die chemische Verbindung) gebildet,
aber sie können
durch ein teilweises Verbinden oder durch ein nicht-klebendes Verbinden
(das heißt
eine mechanische Verbindung) unter Verwendung von thermischen Stemmnieten ausgeführt sein.
Außerdem
müssen
die vorderen/hinteren Anbringungswände 44 und 46 nicht
aus einem Abschnitt des Weichharzanschlusses 36 ausgebildet
sein, sondern sie können
zweifarbig gegossen aus unterschiedlichen Materialien bestehen, oder
sie können
von dem Konsolenkörper
(oder von dem Harzkörper)
getrennt vorstehen.
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Die
soweit beschriebene Konsole 12 wird zur Verwendung mit
dem Airbagmodul 42 zusammengebaut und an einem eigentlichen
Fahrzeug angebracht.
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Das
Airbagmodul 42 ist hauptsächlich aus einem Airbagkörper 48,
einem Airbaggasgenerator 50 zum Einführen eines Gases in den Airbagkörper 48 und
einer Airbageinfassung 52 zum Einbau dieser Bauelemente
aufgebaut. Die Airbageinfassung 52 ist mit einem Halter 54 zum
Halten des Airbaggasgenerators 50 mit einer Funktion als
eine Diffusorplatte versehen, um das in den Airbagkörper 48 eingeführte Gas
zu führen.
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In
den vorderen/hinteren Wänden 52a und 52b der
Airbageinfassung 52 sind die vorderen/hinteren Anbringungswände 44 und 46 des
Weichharzanschlusses 36 eingefügt, die an der angefügten Rückseite
des Konsolenkörpers 14 ausgebildet
sind, um so eine Airbagbaugruppe zu bilden, und diese Airbagbaugruppe
wird an die Autokarosserie (oder an die Karosserie des eigentlichen
Fahrzeugs) durch die nicht-gezeigten Klammern angebracht.
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Wenn
eine Stoßlast
mit einem vorbestimmten oder größeren Wert
auf die Autokarosserie aufgebracht wird, dann werden außerdem die
Schwenkabschnittsbruchlinien 18 und die Gelenkabschnittsbruchlinien 20 der
hinteren Abdeckungsabschnitte 13 und 13 folgendermaßen gebrochen.
Die Abdeckungsabschnitte 13 und 13 werden von
dem Konsolenkörper 14 getrennt
(oder doppelseitig getrennt), um so den Airbagausstoßdurchlass 15 zu
bilden, durch den der Airbag (oder der Airbagkörper 48) schnell aufgeblasen
und ausgedehnt wird.
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Zunächst wird
der Airbagkörper 48 aufgeblasen,
damit er den Konsolenkörper 14 zu
der Rückseite
(oder zu der unteren Seite) drückt.
Dann wird eine Spannung an der mittleren Bruchlinie der H-förmigen Schwenkabschnittsbruchlinien 18 konzentriert.
Dieser Bruch schreitet zu den rechten und linken Bruchlinien fort,
so dass die Abdeckungsabschnitte 13 und 13 ausgeschwenkt
werden (oder doppelseitig getrennt werden). Gleichzeitig mit der
Schwenkung der Abdeckungsabschnitte 13 und 13 in
den Öffnungsrichtungen
wird außerdem
die Spannung an den Gelenkabschnittsbruchlinien 20 konzentriert,
wodurch diese Linien so gebrochen werden, dass die Abdeckungsabschnitte 13 und 13 von
dem Konsolenkörper 14 getrennt
werden. Die gekrümmten
Gelenkabschnitte 40 des Weichharzanschlusses 36 sind
so an der Vorderseite und der Rückseite
(gemäß der 8)
ausgebildet, dass die Eckenabschnitte 15a und 15a des
Airbagausstoßdurchlasses 15 des
durch die Trennung der Abdeckungsabschnitte 16 gebildeten
Konsolenkörpers 14 gespannt
werden. Dann wird der Airbag (das heißt der Airbagkörper 48)
aus dem Airbagausstoßanschluss 15 ausgestoßen, um
den Fahrer des Fahrzeugs zu schützen.
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Hierbei
veranschaulicht das bis jetzt beschriebene Ausführungsbeispiel den Fall, bei
dem die Abdeckungsabschnitte doppelseitig ausgebildet sind. Auch
in dem Fall, wenn der Abdeckungsabschnitt einseitig ausgebildet
ist, sind die übrigen
Vorgänge ähnlich,
außer
dass die Bruchlinie in einer rechteckigen Form ausgebildet ist.
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Als
nächstes
wird das erfindungsgemäße Verfahren
zum Ausbilden der Bruchlinien an dem Fahrzeuginnenraumgegenstand
in jenem Fall beschrieben (gemäß den 1 und 9),
in dem die Bruchlinien an der Rückseite
des Oberflächenabschnitts
einer Konsole 112 mit einem geschichteten Aufbau thermisch
gegossen werden.
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Außerdem wird
ein Oberflächenabschnitt 116 an
der Konsole 112 mit weniger Relieflinien verwendet, um
nämlich
eine Abdeckung mit nicht-sichtbarem Deckel durch Ausbilden der Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitte
(oder Nuten) an der Rückseite
des Oberflächenabschnitts
auszubilden (unter Bezugnahme auf die 9B).
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Dabei
haben die Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitte
(oder Nuten) 133 eine Tiefe h von h = 0,2 bis 0,5 mm, wobei
die Oberflächenabschnittsdicke
t = 0,7 mm beträgt.
Falls die Tiefe h übermäßig klein
ist, dann ist es schwierig, die Brechgeschwindigkeit (oder die Airbagausdehnungsfunktion) aufrecht
zu erhalten. Falls die Tiefe h übermäßig groß ist, dann
erscheinen oft Spuren der Bruchlinienbearbeitung an der Designseite
des Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitts 133 (sichtbare
Fläche). Anders
gesagt können
die Bruchliniennuten durch die Oberflächenabdeckung hindurch sichtbar
werden.
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Außerdem wird
der vorstehend erwähnte Oberflächenabschnitt
durch das thermische Gießverfahren
(das heißt
eine Ausführungsform
eines Gießverfahrens)
vorbereitet.
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Hierbei
wird das Oberflächenabschnittsmaterial
(oder das Werkstück)
durch einen Schneidvorgang zum Beispiel an einem aus einem thermoplastischen
Elastomer (TPE) wie zum Beispiel Alkene, Esther, Amide, Styrole
oder Urethane bestehenden Blattmaterial durch ein Kalanderverfahren
oder ein Extrusionsgießverfahren
mit einer geeigneten Größe vorbereitet.
Von dem vorstehend spezifizierten TPE sind die Polyalkene besonders
wünschenswert,
da ihre Härte
aus einem breiten Bereich ausgewählt werden
kann.
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Außerdem wird
das thermische Gießen durch
jenes Verfahren durchgeführt,
bei dem ein vorläufiger
Formvorgang durch ein Pressverfahren unter Verwendung eines Stempelwerkzeugs 134 und
eines Hülsenwerkzeugs 136 durchgeführt wird,
und bei dem anschließend
ein endgültiger
Formvorgang gleichzeitig durch das Schließen des Werkzeuges durch Vakuumformen
durchgeführt
wird.
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Hierbei
ist eine Anzahl Vakuumsaugporen 138 an der Designformseite
(oder an der Designformfläche)
des Hülsenwerkzeuges 136 ausgebildet.
Dieser Aufbau ist zur Vakuumformgebung (oder zum Vakuumgießen) vorgesehen,
und insbesondere für
einen Designseitenformvorgang durch das Hülsenwerkzeug 136.
Durch den Vakuumformvorgang durch das Hülsenwerkzeug wird das vakuumgeformte
Oberflächenabschnittsmaterial
(oder das durch thermisches Gießen
ausgebildete Oberflächenabschnittsmaterial)
in einfacher Weise von dem Hülsenwerkzeug 136 abgelöst. Außerdem wird
der Designseitenformvorgang durch das Vakuumverfahren so durchgeführt, dass
die Designseite in ausgezeichneter Weise reproduziert werden kann.
Falls die Vakuumsaugporen 138 groß sind, dann können Vakuumsaugporenspuren
an der Oberflächenabschnittsseite (oder
der Designseite) verbleiben, so dass eine hülsenförmige Seite 136a üblicherweise
eine ausgebauchte Seite (eine ausgebauchte Abgussseite) vorsieht.
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Außerdem haben
diese Vakuumsaugporen 138 einen Durchmesser von 1 bis 10 μm, und die
Porenteilung beträgt
5 bis 15 mm und wünschenswerterweise
ungefähr
10 mm. Falls der Porendurchmesser übermäßig groß ist, dann verbleiben oft
Saugporenspuren an der Oberflächenabschnittsdesignseite (wenn
nicht an einer ausgebauchten Seite). Falls der Porendurchmesser übermäßig klein
ist, dann ist der Saugwiderstand wiederum so groß, dass es schwierig ist, die
sehr fein geformte Seite zu reproduzieren. Falls die Porenteilung übermäßig klein
ist, dann erhöht
sich die Anzahl Bearbeitungsschritte des Gussteils. Falls die Porenteilung übermäßig groß ist, dann ist
es schwierig, die Saugformkraft in ausreichender Weise zu erreichen
und im Falle des übermäßig kleinen
Porendurchmessers die sehr fein geformte Seite zu reproduzieren.
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An
(oder in) dem Stempelwerkzeug 134 ist außerdem eine
Bruchlinienausbildungsklinge 140 vorwärts/rückwärts bewegbar angebracht (oder
eingebettet), wie dies nachfolgend beschrieben ist.
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Insbesondere
ist die Bruchlinienausbildungsklinge 140 ein Blattelement
mit einer verformten H-förmigen
Kante (Klinge) 142 und sie ist an einen Klingenhalteblock 144 gefügt und in
einer röhrenartigen
Aussparung 146 gleitbar gehalten, die in dem Stempelwerkzeug
(steckerartiges Werkzeug) 134 ausgebildet ist.
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Hierbei
wird die Klinge üblicherweise
als das kontinuierliche Bauelement 142 (12A), als ein unterbrochenes Bauelement 142A (12B) oder aus einer Kombination eines kontinuierlichen
Bauelementes 142B und eines unterbrochenen Bauelementes 143 (12C) ausgebildet. Dabei werden die Spitzenwinkel
der Kantenabschnitte 142, 142A und 142B in
geeigneter Weise aus einem Bereich von 7° bis 30° ausgewählt. Bei der unterbrochenen
Form gilt außerdem
a:b = 5:0,5 bis 0,5:0,5. Hierbei ist das unterbrochene Bauelement 143 gemäß der 12C durch eine kontinuierliche Anordnung von Nadeln
mit einem Durchmesser von ungefähr
1 mm ausgebildet. An der Bruchlinienausbildungsklinge 140 sind
außerdem
vier Abstandsensoren 148 eingebettet, durch die verhindert
wird, dass die Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitte
(oder Nuten) 133 übermäßig tief
ausgebildet werden, wenn die Klinge durch den Klingenhalteblock
(oder den Bruchlinienausbildungsblock) 144 durch einen
Pneumatikzylinder 145 vorwärts bewegt wird. Insbesondere
führen
die Abstandsensoren 148 ihre erfassten Signale der Antriebseinheit
(oder einer nicht-gezeigten Pneumatikpumpe) des Pneumatikzylinders 145 zu.
Außerdem
können die
Abstandsensoren 148 die obere Grenzposition der Kantenabschnitte 142 an
der Bruchlinienausbildungsklinge 140 stufenweise einstellen,
so dass die verbleibende Dicke nämlich
0,3 mm, 0,14 mm oder 0,5 mm an den Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitten 133 beträgt.
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Außerdem ist
der Klingenhalteblock 144 so an den Pneumatikzylinder 145 gefügt, dass
sich die Kantenabschnitte 142 der Bruchlinienausbildungsklinge 140 von
der ausgebauchten Seite (oder der geformten Seite) 134a des
Stempelwerkzeugs 134 vorwärts und rückwärts bewegen können.
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An
der Oberflächenseite
des Klingenhalteblocks 144 ist ein Temperatursensor 150 angebracht,
an dessen Innenseite eine elektrische Heizvorrichtung (oder eine
ummantelte Heizvorrichtung) 152 eingebettet ist. Der Temperatursensor 150 misst die
Temperatur der Kantenabschnitte 142 und führt sein
Erfassungssignal der elektrischen Heizvorrichtung 152 zu.
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Hierbei
kann diese elektrische Heizvorrichtung 152 die Kantenabschnitte 142 örtlich heizen,
so dass eine geringfügig
höhere
Temperatur als die Schmelztemperatur der Rückseite des Oberflächenabschnittsmaterials
bewirkt wird.
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Falls
das Oberflächenabschnittsmaterial zum
Beispiel TPO ist, dann wird diese auf 180°C bis 200°C festgelegt, die geringfügig höher (10°C bis 20°C) als der
Schmelzpunkt von 170°C
ist.
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Hierbei
wird das Verfahren zum thermischen Formen des Oberflächenabschnitts
unter Verwendung des Stempelwerkzeugs und des Hülsenwerkzeugs beschrieben,
die in dieser Art und Weise aufgebaut sind.
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Zunächst wird
ein im allgemeinen rechteckiges Blattmaterial S als der Oberflächenabschnitt
an seinen vier Seiten (oder an seinem gesamten Umfang) durch eine
rechteckige Spannvorrichtung (oder Klammer) 154 eingespannt
(oder geklammert) und auf eine Temperatur einer thermischen Verformung von
ungefähr
1160°C durch
eine Blattmaterialheizvorrichtung 156 geheizt.
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Nachfolgend
wird das durch die Klammer 154 geklammerte Blattmaterial
S direkt unter das Hülsenwerkzeug 136 bewegt,
und dann wird das Hülsenwerkzeug 136 nach
unten bewegt. Gleichzeitig wird das Stempelwerkzeug 134 nach
oben bewegt. Die Abwärts/Aufwärtsbewegungsgeschwindigkeit
in diesem Zeitraum beträgt
1000 bis 3000 mm/min.
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In
dem Augenblick (üblicherweise
1 bis 2 Sekunden) direkt vor der Werkzeugschließzeit, nämlich zum Zeitpunkt des vorläufigen Formvorgangs,
wird der Vakuumsaugvorgang gestartet. Gleichzeitig wird die elektrische
Heizvorrichtung 152 aktiviert, um die Klingenabschnitte 142 örtlich auf
180°C bis
230°C zu heizen,
und der Pneumatikzylinder 145 wird angetrieben, um das
Blockelement 144 vorwärts
zu bewegen.
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Dann
wird das Oberflächenabschnittsmaterial
S an der Designseite mittels Vakuum der Formseite (oder der Designseite)
des Hülsenwerkzeugs 136 angenähert, um
dadurch die Designseite in zufriedenstellender Weise zu reproduzieren.
Die Evakuationszeit in diesem Zeitraum beträgt 10 bis 15 Sekunden (oder
8 bis 14 Sekunden nach der Beendigung des Werkzeugschließvorgangs),
und die Klingenstoßzeit
(oder die Bruchlinienausbildungszeit) beträgt 5 bis 7 Sekunden
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Nach
der Evakuierung wird der thermische Gießvorgang durch die Kühlzeit (oder
durch die Stehzeit) von ungefähr
20 bis 30 Sekunden beendet. Das Werkzeug wird nämlich ungefähr 30 bis 145 Sekunden nach
dem Werkzeugschließvorgang
geöffnet.
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Der
somit thermisch gegossene Oberflächenabschnitt
wird nach der Ablösung
zu der Form eines Oberflächenabschnitts
für die
Konsole getrimmt.
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Hierbei
wird ein Verfahren zum Gießen
der Konsole 112 unter Verwendung des vorstehend erwähnten Oberflächenabschnitts
beschrieben.
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Der
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel ausgebildete
Oberflächenabschnitt 116 kann
in gleicher Weise wie bei dem Stand der Technik als der Oberflächenabschnitt
für den
Fahrzeuginnenraumgegenstand verwendet werden.
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Die
Konsole 112 (unter Bezugnahme auf die 9)
kann eine Kombination eines derartigen Konsolensubstrats 120 aufweisen,
das aus Kunststoffmaterialien aus PPC (kohlenstoffhaltiges Polypropylen),
PPG (glasfaserhaltiges Polypropylen), PC (Polycarbonat)/ABS (Terpolymer
aus Acrylnitril, Butadien und Styrol), PC (Polycarbonat), ASG (glasfaserhaltiges
Acryl) ABS (Terpolymer aus Acrylnitril, Butadien und Styrol) und
PPE (Polyphenylenether), Aluminium oder Stahlblech und eine geschäumte Lage
(oder eine Dämpflage) 118 aus
einem Schaummaterial wie zum Beispiel Urethan, PPF oder PP-Sicken
besteht.
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Die
Konsole 112 wird durch das übliche Verfahren folgendermaßen hergestellt.
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Zuerst
wird der so hergestellte Oberflächenabschnitt 116 (mit
einer Dicke von ungefähr
0,7 mm) an dem Hülsenwerkzeug
der Schaumlagenspritzgießform
angeordnet, und das Konsolensubstrat 120, das im Voraus
mittels eines Spritzgießverfahrens
gegossen wurde, wird an demselben Hülsenwerkzeug angeordnet. Nach
dem Schließen
des Werkzeugs wird das Schaumlagenmaterial mittels Spritzgießverfahren
gegossen, um die Konsole 112 zu gießen, die hauptsächlich aus
dem Substrat 120, der Schaumlage 118 und dem Oberflächenabschnitt 116 besteht,
wie dies in der 9 gezeigt ist. Hierbei kann
auch ein Stempelwerkzeug in der Gussform für das Substrat 120 verwendet
werden, das das Substrat 120 nicht löst.
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Die
Konsole 112 hat eine daran montierte Airbagvorrichtung
M, und sie ist zum Gebrauch an dem eigentlichen Fahrzeug angebracht.
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Die
Airbagvorrichtung M besteht hauptsächlich aus einem Airbagkörper 130,
einem Airbaggasgenerator zum Einführen des Gases in den Airbagkörper 130 und
einer Airbageinfassung 162 zum Zusammenbauen des Airbagkörper 130 und
des Airbaggasgenerators 160. Die Airbageinfassung 162 hält den Airbaggasgenerator 160 und
hat eine Diffusorkanister 164, der zum Leiten der Gaseinführung in den
Airbagkörper 130 eingebaut
ist.
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Außerdem wird
die Airbagbaugruppe dadurch gebildet, dass vordere/hintere Montagewände 121A und 121B,
die an der Rückseite
des Substrats 120 ausgebildet sind, in die vorderen/hinteren
Wänden 162a und 162b der
Airbageinfassung 162 eingefügt werden, und die Airbagbaugruppe
wird an die Autokarosserie (oder an das eigentliche Fahrzeug) durch
die nicht-gezeigten Klammern angebracht.
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Wenn
eine Stoßlast
mit einem vorbestimmten oder höheren
Niveau auf die Autokarosserie aufgebracht wird, dann werden außerdem die
Bruchlinien T eines Airbagabdeckungsabschnitts 113 gebrochen
und folgendermaßen
geöffnet,
so dass sich der Airbag schnell aufbläst und ausdehnt.
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Zunächst wird
der Airbagkörper 130 aufgeblasen,
damit er gegen das Substrat 120 an der Rückseite
(oder an der unteren Seite) drückt.
In diesem Zeitraum wird die Spannung an den Substratbruchliniennuten 128 konzentriert,
die durch Einkerben des Substrats 120 mit einer V-Form
ausgebildet sind, so dass die Abschnitte des Substrats gebrochen
werden, die die Bruchlinienennuten 128 bilden. Danach wird
die Spannung an den Linien (mit dem kürzesten Abstand) konzentriert,
die die Substratbruchliniennuten 128 mit den Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitten 133 innerhalb
der Schaumlage 118 verbinden, wodurch die Risse zu den Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitten 133 fortschreiten.
Wenn diese Rissfortschreitung die Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitte 133 erreicht,
dann wird die Spannung an den Bruchlinienabschnitten 133 konzentriert,
wobei sie schwächer
ist als an den übrigen
Abschnitten des Oberflächenabschnitts 116.
Daher wird der Oberflächenabschnitt 116 viel
früher
gebrochen (oder eingerissen), bevor die Verlängerung des Oberflächenabschnitts 116 die eigentliche
Bruchstelle erreicht. Daher dehnt sich der Oberflächenabschnitt 116 nicht
aus und verzögert somit
die vollständige
Zerstörung
des Airbagabdeckungsabschnitts, so dass die Airbagausdehnungscharakteristika
beibehalten werden können.
Anders gesagt kann der Oberflächenabschnitt
an der Konsole mit einem nicht-sichtbaren Airbagtürabschnitt
ohne irgendeine spezielle Nachbehandlung (oder Nachbearbeitung)
hergestellt werden.
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Hierbei
ist die Technik zum Ausbilden der Oberflächenabschnittsbruchlinienabschnitte
gleichzeitig mit dem Vakuumgießvorgang
in den Publikationen wie zum Beispiel in der ungeprüften Japanische Patentoffenlegungsschrift
Nr. JP-126222/1992, JP-2189/1997
und JP-159047/2000 offenbart, auch wenn dieses keine Auswirkung
auf die Patentfähigkeit
der vorliegenden Erfindung hat.
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Offenbart
ist ein Verfahren zum Ausbilden von Bruchlinien an der Rückseite
eines Fahrzeuginnenraumgegenstandes mit einem Abdeckungsabschnitt,
der dazu ausgebildet ist, dass sich aus ihm ein Airbag aufbläst. Wenn
entweder ein Fahrzeuginnenraumgegenstandskörper mit einem einstückig gegossenen
Oberflächenabschnitt
oder ein Oberflächenabschnitt
eines Fahrzeuginnenraumgegenstands zu gießen ist, dann wird die Gussform
geöffnet,
nachdem Bruchlinienausbildungsvorsprünge bei geschlossener Gussform
vorwärts
und rückwärts bewegt
wurden. Somit können
die Bruchlinien in dem Gießzeitraum
ohne irgendwelche sichtbaren Extrusionsstellen der Bruchlinienausbildungsvorsprünge an der
vorderen Oberflächenseite
(die Designseite) ausgebildet werden.