EP2525956A1 - Verfahren zur herstellung eines innenverkleidungsteils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines innenverkleidungsteils

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Publication number
EP2525956A1
EP2525956A1 EP11701748A EP11701748A EP2525956A1 EP 2525956 A1 EP2525956 A1 EP 2525956A1 EP 11701748 A EP11701748 A EP 11701748A EP 11701748 A EP11701748 A EP 11701748A EP 2525956 A1 EP2525956 A1 EP 2525956A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
mold
mold part
section
trim part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11701748A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ante Vasilj
Frederik Bois
Pierre-Olivier Moraes
Bernhard Baumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Original Assignee
Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Innenraum Systeme GmbH filed Critical Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Publication of EP2525956A1 publication Critical patent/EP2525956A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/1233—Joining preformed parts by the expanding material the preformed parts being supported during expanding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
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    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
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    • B29L2031/3041—Trim panels
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an interior trim part, in particular for the interior of vehicles.
  • EP 1 995 034 A2 discloses an injection method and a molding method for producing molded parts.
  • the object of the present invention is to provide a method by means of which the costs for the production of interior trim parts with a seemingly higher quality design can be reduced.
  • the method according to the invention for producing an interior trim part has in particular the following steps: optionally inserting a foil into a first mold part, wherein the foil extends at least over a cover region of the first mold part,
  • Cowling section Removing the first trim portion and combining with a second trim portion, and selectively backfoaming the second trim portion.
  • a second trim part section (14) Arranging a second trim part section (14) with a partially provided as a visible side outer side (14 a) and one opposite to this located rear side (14b) such that the trim part section (14) forms on the outside (14a) a first exposed visible side section (15) and a connection section (16) in contact with a connecting section (26) of the foil (29) in sections, between the rear side (14b) of the second trim part section (14) and the first trim part section (12), a cavity (H2) for at least
  • Line of weakness corresponds to at least one elevation or depression in the contouring surface of at least one of the mold parts in the mold inserted in the mold, and that in a process step, the area in which forms at least a portion of the elevation or the depression is removed to form an opening in the interior trim part to be manufactured
  • a first trim part section is generally produced as an injection molded part in a first step in an injection molding process and, in a second step, this first trim part section is combined with a second trim part section.
  • the injection molded part may be made of a polypropylene material.
  • Trim part has a visually and haptically appealing material and at least a portion of this support in the form of the first Covering part of the section covers.
  • the second trim part section the border of display elements for speed
  • the first interior trim part which has a support part and a foil at least partially covering or laminating it, is located in an area which is further in the interior of the occupant area or seating area in the interior of the vehicle in the case of an instrument panel between the first
  • the carrier element can be made of a material suitable for stability, on the other hand, the film must be used only for the area that remains particularly visible to the driver of a motor vehicle after installation. This creates a total of considerable and haptic in the
  • the corresponding film in particular be designed little reflective and dull, so that the driver's view of the motor vehicle is not limited by reflections. Since the film may be arranged to shine in the visible hard area (particularly the grained area of an interior trim part and is reflective due to the usual and low cost manufacturing processes) past the windshield, ie "hidden” so that the use of PP GF - or LGF material types is possible, which leads to a better stability of the support member and a further reduction of costs.
  • An inventive method therefore has essentially two main steps.
  • a first step a special injection molding process is performed, while in the second step, a selective foam back is performed.
  • the injection molding process is specific in that it does not produce a simple injection-molded part, as is done in known methods, but rather, a film is fixed in the injection-mold before the injection molding process.
  • This foil is optimized to be at least later on for the occupants a motor vehicle visible side has a matte surface compared to the bare injection molding material and is particularly non-reflective.
  • this film has an improved contact behavior in terms of its feel. This improved contact behavior relates, for example, to the contact resistance, the contact temperature or the surface condition.
  • the inserted film improves both the appearance and the feel of the first trim part section produced by the injection molding process on the visible side after its subsequent installation, for example as an instrument panel. It is essential that the injection molding process is carried out such that already defined when inserting the film in the first mold part, which side of the film is later on the visible side. This is ensured by the fact that the film is back-injected exclusively, so only the volume between the film and the second mold part is filled with injection molding material.
  • Cladding section as semi-finished or in other words intermediate product available, which has a support part of injection molding material and an existing at least in some areas cover part in the form of the film.
  • the subregions, ie the covering regions, over which the film is stretched in particular those regions which are visible to the occupants of such a motor vehicle in combination with the second trim part section after installation, for example as an instrument panel in a motor vehicle.
  • the first and the second trim part section is advantageously combined in such a way that the second trim part section just covers those areas which are not covered by the film.
  • Covering portion covered areas of the first trim part section overlap, so that even at the interfaces no clear view of the
  • the selective foaming of the second trim part section is advantageously carried out through the first trim part section.
  • openings are provided in the first trim part section, for example, through which selective backfoaming can take place.
  • Foaming is to improve the feel of the second panel section for the user.
  • the foam backing makes it possible for the second
  • Trim part section gets a very soft feel.
  • the combination of the two steps according to the invention thus produces an optimized interior trim part, both in terms of appearance and in terms of feel, which has optimizations both with regard to the first trim part section and with respect to the second trim part section.
  • the overall result for the user is improved
  • Interior trim part without the two individual steps of the interior trim part on the visible side are to be considered. Rather, the entire interior trim part for the occupants of a motor vehicle in optical and haptic terms has a high quality.
  • An inventive method can be further developed to the effect that the film has a haptically and / or optically optimized surface at least on the first side facing the first mold part.
  • optimization means that when the user touches the surface, a valuable feeling or a high-quality impression is created.
  • This valence relates in particular to the material quality, which should differ significantly from classic smooth plastic. It can be formed, for example, by an improved contact temperature lower or higher surface roughness or the surface resistance characteristic.
  • optical optimization is meant, for example, a surface which produces a matt or a mirror-free visual impression.
  • Such a matte surface has, in addition to its high-quality impression on the user, the further advantage that it reflects outside sunlight into the area of the driver avoids and thus additionally increases the security in the management of a motor vehicle.
  • Instrument panel is installed, prevails.
  • a mask or stencil must be used to protect the area that will later be visible in the vehicle from degradation by flaming.
  • the further advantage is that relatively little backfoaming material has to be used. In this respect, it is sufficient to use the minimal required Deutschenbulummenge for the desired feel, which is the pressure of the user on the second
  • the film is pressed against the first mold part by the injection molding process, so that at least the surface of the first side of the film facing this mold part is plastically deformed.
  • the method according to the invention is further optimized with regard to the injection molding step.
  • the final surface of the film on the visible side is thus produced only by injection molding.
  • the surface generation is an integral part of the step of the injection molding process.
  • Injection molding process constructed pressure on the back, so the second side of the film, just this film is sufficiently strong pressed into the first mold part, so that there existing negative surface pattern is imprinted into the surface of the first side of the film.
  • This surface can be designed differently. For example, it is possible to adapt the surface structure of scarred leather, so that in addition to a matte and glare-free appearance, the film also radiates a high visual quality. Other high-quality surface structures, such as brushed metal, carbon structures or other technical structures are possible here.
  • the plastic deformation is generated by a first mold part, the negative Surface texture depth between 10% and 30% is greater than the positive surface texture depth of the first trim part section to be generated.
  • Panel section is not produced in high quality by the injection molding process.
  • the negative surface structure In order to ensure that the surface structure, in particular with regard to the surface texture depth, such as, for example, the grain depth, has the desired quality and sharpness, the negative surface structure must be correspondingly coarser. It has surprisingly been found that in film thicknesses of 0.2 mm to 0.7 mm magnification of the negative surface structure of the first mold part by 10% to 30% compensates for the film and a
  • PP LGF propylene with long fiber glass fibers (> 5 mm).
  • glass fiber reinforced polypropylene for the first trim part section by injection molding is only possible by a method according to the invention. Such materials are very unsightly in appearance and perceived by a user as inferior. At the same time, however, they achieve high stability with regard to mechanical loads with relatively little use of material.
  • the film has a layer of TPO at least on the first side, which faces the first mold part.
  • TPO is to be understood a thermoplastic, in particular a thermoplastic based on olefin.
  • the use of thermoplastics has the advantage that when performing the injection molding process by the necessary for the injection molding process
  • Injection material energy is introduced in the form of heat in the mold parts.
  • the injection molding material displaces volume and thus presses the film against the lower mold part, can be carried out at least in partial areas a partial melting or softening of the film on the introduced energy and the thermoplastic design of the film. This softening facilitates the plastic deformation of the film surface to produce a Structure surface on the visible side of the film.
  • Injection molding process especially after cooling of the injection molding material, also cools the mold and the film surface.
  • the surface structure of the film indirectly produced by the injection molding process also cools down and remains fixed for the temperature ranges during use and at least plastically unchangeable.
  • the film is fixed in the first mold part before the mold is closed.
  • a fixation is essential that on the one hand binds the film sufficiently strong to a place, on the other hand leaves enough space that the film can move to the final position.
  • This final position is defined by the lower mold part into which the inserted film is moved, in particular pressed, by the injection molding material flowing in during the injection molding process.
  • the fixation is too strong, there is a risk that the film stretches and thus different film thicknesses arise or that the film even breaks, which would lead to the Committee of the resulting first trim section.
  • the fixation in the inventive method can for the films in
  • the fixing agents in the form of adhesive or cohesive adhesives.
  • adhesives are particularly useful when it comes to complex geometries and the film must be fixed at a variety of locations.
  • the fixing by means of an adhesive is designed such that the adhesive after completion of the injection molding process readily from the first
  • Fairing section, in particular of the film can be removed. It is also advantageous if the adhesives are arranged so that they
  • fixing means are provided in the form of clamping means.
  • Such Clamping means may be, for example, mechanical pins or brackets for fixing the position of the film.
  • Mechanical pins can correspond, for example, with recesses or holes in the film, while clips on the edge of the film can clamp them. It is crucial that neither the holes nor the brackets affect the final shape of the first trim section and the surface structure of the film.
  • the fixing means are arranged in the form of clamping means outside the visible areas after the manufacture of the interior trim part. In particular, overlapping of the foil is possible, with the clamping means being arranged in the overlapping areas in order to be able to possibly remove damage from the clamping means together with these areas later. Also, a fixation by means of negative pressure is possible, wherein the fixing means are provided as suction holes for the film, which define the film in a defined position.
  • the film is provided with cutouts which correspond to elevations or depressions in at least one of the mold parts when the film is inserted into the mold.
  • fixtures or openings for loudspeakers or ventilation ducts are often provided in the area in which the interior trim part can be used, on instrument panels of motor vehicles.
  • the ventilation fan for the front windshield usually has openings in just this area.
  • these openings are provided in the form of recesses or elevations in the two mold parts, so that in these areas either only very thin, designed as predetermined breaking points material bridges remain or these areas are not ejected.
  • the film is provided in these areas with similar cutouts, which brings the further advantage that in the provision of
  • this survey may additionally have the function of a fixing agent for the film.
  • air ducts are provided in the first mold part to be able to move in the volume create a negative pressure between the film and the first mold part. This has the advantage that the drape when making the first
  • Trim part section is further minimized or even completely prevented.
  • the first film is thus sucked by the negative pressure on the one hand against the first mold part, and on the other hand pressed from the back by inflowing injection molding material against the first side.
  • Another object of the present invention is a device for
  • Such a device has corresponding elements for the necessary steps.
  • an injection mold with at least two mold parts is necessary and a second device for carrying out the selective Schum suitss.
  • the first mold part is designed such that radii are provided exclusively greater than or equal to 0.5 mm.
  • the provision of exclusively such large radii has the advantage that, on the one hand, the demolding of the first trim part section from the first mold part becomes easier, and on the other hand, the risk of wrinkling during the injection molding process with respect to the film is reduced.
  • Fig. 1 is a perspective view of an embodiment of a
  • inventive manufacturing device having a first and a second mold part.
  • Fig. 2 is a sectional view of another embodiment of the first mold part of the manufacturing device according to the invention with
  • Fig. 3 is a sectional view of the first mold part in the
  • FIG. 4 shows the first and the second mold part of the manufacturing device according to the invention in the embodiments and the sectional view of Figure 3 showing a further part step of
  • FIG. 5 shows the first and the second mold part of the manufacturing device according to the invention in the embodiments and the sectional view of Figure 3 showing a further substep of
  • FIG. 6 is a sectional view of the first and the second mold part of the manufacturing device according to the invention in an analogous manner along the line 2-2 of Figure 1 showing a further substep of the method according to the invention
  • FIG. 7 shows a partial step cladding section removed from the molds
  • Fig. 11 shows an alternative embodiment of a device according to the invention
  • FIG. 12 shows a further step to the method according to FIG. 11.
  • Fig. 1 shows a part of a first embodiment of the invention
  • this apparatus 50 comprises a mold or mold 30 consisting of two part molds or mold parts 32 and 34.
  • the second mold part 34 is exemplified as an upper mold part and the first mold part 32 is exemplified as a lower mold part.
  • the lower mold part 32 may in particular be fastened on a tool fastening device and thus be arranged fixed.
  • the lower mold part 32 has in particular a first contouring
  • the contouring surface 36 of the lower mold part 32 optionally has at least one elevation and / or depression, with which or with which corresponding complementary partial shapes of the component to be produced are to be formed.
  • a local, along the generally curved longitudinal extent L or main direction of the mold displaceable coordinate system with a depth direction TR and a longitudinal direction LR is entered as a coordinate axes in the figure. This depth direction TR and one
  • Longitudinal direction LR as coordinate axes can be applied ebenaos for the produced interior trim part, the shape of which at least in the
  • FIGS. 2 to 5 show a section through the respective mold parts 32, 34 transversely and in particular vertically to the longitudinal direction L or LR.
  • the mold parts 32 and 34 of the mold 30 according to the embodiment in Fig. 1 serve to form an instrument panel for a motor vehicle.
  • the mold 30 shows only a part of the trim part section to be created, or
  • This part is in particular the area which later comes to rest on the abutting edge between instrument panel and front windshield. This area is just the one that should be covered with a foil.
  • the lower first mold part 32 is formed with two projections 40 having a substantially oval cross-section.
  • the first mold part 32 shown in FIG. 2 has two depressions 40 which correspond to the depressions shown in FIG. 1 and of which only one recess 40 is shown due to the sectional view. With these recesses 40 are formed during the injection molding complementary shaped elevations in the produced injection-molded part or the inner lining part to be produced.
  • the first contouring surface 36 of the first mold part 32 may alternatively or additionally, in particular at least one elevation having a complementary shaped recess in
  • FIG. 1 shows the mold 30 in an exploded view.
  • the second mold 34 is placed on the first mold 32 and the mold 30 is closed.
  • Fig. 2 shows the first mold part 32, still open, so without a second
  • Mold tool part 34 In this first mold part 32, a film 20 is inserted.
  • the first mold part 32 in this case has a recess 40, which with
  • Elevations on the injection-molded part to be produced corresponds or generates these.
  • care must be taken that the film 20 covers all the cover areas 36.
  • the film 20 has a protrusion beyond the first mold part 32 on all areas. This is not necessary with every method, but advantageous.
  • the film 20 is fixed in the first mold part 32, so that they can no longer weaWlich move with respect to their relative position to the first mold part 32.
  • the only freedom of movement remains a movement of the film 20 in the direction of the mold part 32, that is to say an application of the film 20 to the first mold part 32.
  • Fig. 3 shows the next step in this method. After inserted film 20, a second mold part 34 is prepared, which is placed on the first mold part 32 with inserted film 20. During the Aufsetzvorgangs can be seen in Fig. 3 already that the second mold part 34 material channels 35 for the
  • Fig. 4 the mold 30 is shown in the closed state.
  • the first mold part 32 and the second mold part 34 are closed and substantially resting on each other in their edge regions.
  • the bearing surfaces are separated in the cover region 36 by the interposed foil 20.
  • Fig. 5 shows the beginning of the injection molding process.
  • material 60 is passed through the second mold part 34.
  • material 60 exits.
  • the exiting material 60 is subject to a certain injection molding pressure, which, depending on the process and the desired process speed,
  • Process temperature and choice of materials may vary. Subsequent to the situation illustrated in FIG. 5, more and more liquid material 60 flows out of the openings of the material channels 35 of the second mold part 34 and fills the volume between the film 20 and the mold part 34 more and more.
  • the end of this injection molding process is shown in FIG.
  • the volume between the film 20 and mold part 34 is completely filled with material.
  • the material channel 35 is still filled with material 60.
  • the film 20 has been completely applied by the pressure of the inflowing material 60 to the lower mold part 32, in particular, the recess 40 has filled.
  • the first mold part 32 has, with the cover region with the film 20, a surface structure which forms a surface structure by plastic deformation on the film 20. After cooling the entire system, the two mold parts can be removed 32 and 34, the
  • Panel section 12 are demoulded, so to speak.
  • FIG. 7 shows the first trim part section 12 in the demoulded state.
  • This is cooled injection-molded material 60, which is completely covered by the film 20 on the side visible in FIG. 7 as the underside.
  • the film 20 still has the projections 24 which, as can be seen in FIG. 6, have overhanged the mold 30.
  • an optional post-processing step can take place.
  • This optional post-processing step serves to remove the projections 24 along the dashed lines shown in FIG. 7, for example to cut them off.
  • the result of this optional post-processing step is a trim portion 12, as shown in FIG.
  • FIGS. 9 and 10 each show an interior trim part 10, FIG. 9 a
  • FIG. 10 shows a further embodiment of the interior trim part according to the invention with a film 20. It can be seen that FIG. 10 shows an interior trim part 10 with fundamentally similar configurations as in FIG. 9, but the first trim part section 12 in FIG Fig. 10 is visible only on the film 20. The structure, and the material of the first trim part section 12 is invisible to the user from the visible side S. To the invisibility even further to improve, the second trim part section 14 is so to the first
  • Fitted trim portion 12 pushed so that the film 20 intersects with the second trim part section 14, so to speak. This overlap causes an occupant of a motor vehicle to see exclusively the second trim part section 14 and the film 20 from the visible side S forth.
  • the second trim part section 14 and the raw material of the first trim part section 12 was visible.
  • FIG. 10 shows a second step in a method according to the invention, specifically the selective backfoaming of the second trim part section.
  • rear foam material is introduced into the region between the first trim part section and the second trim part section.
  • the second trim part section 14 has an outer side 14a provided in sections as a visible side and an opposite thereto
  • the first trim part section 12 has a partially provided as a visible side outer side 12a and opposite to this located back 12b.
  • the trim part sections 12, 14 are in a corresponding embodiment of the tool 30 and the
  • contour-forming surfaces formed and arranged such that the second
  • Visible side portion 15 and located with a terminal portion 26 of the film 20 in contact terminal portion 16 is formed and partially between the back 14b of the second panel section 14 and the first panel section 12 a cavity H2 for at least partially backfolding and joining the first and the second panel section 12, 14 is formed.
  • the preferably provided Schumumraum HR goes toward the connection region 16, 26 of the trim part sections 12, 14th
  • the first trim part 12 has a plane extending transversely to the longitudinal direction L and / or depth TR
  • step depth is in this case formed by the connecting portion 26 of the film and the corresponding section of the first covering section 12 lying underneath it. This results in a substantially uniform contour without any special or small (i.e., in particular less than 2 mm) steps between the
  • a transition line 27 is also defined on the foil and a transition line 17 on the second trim part 14.
  • FIGS. 11 and 12 show an alternative method with regard to the injection molding step.
  • the first mold part 32 additionally air channels 33, which open into the volume between the film 20 and the first mold part 32.
  • the film 20 is doing on its first side 22, which later to the visible side of the S
  • Interior trim part 10 shows, almost sucked.
  • FIG. 12 it is easy to see how the suction system sucks the film 20 against the first mold part 32 even before the volume has been completely filled between the film 20 and the second mold part 34. In this way, a wrinkle-free application of the film 20 is ensured at the first mold part 32 and at the same time, the material 60 through the material channels 35 of the second mold part 34 can be introduced much slower and, above all, with lower pressure.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils aufweisend ein spezielles Spritzgussverfahren und ein selektives Hinterschäumverfahren.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils insbesondere für den Innenraum von Fahrzeugen.
VerkleidungsteilabschnittVerkleidungsteilabschnittVerkleidungsteilabschnittVerkleidung steilabschnittVerkleidungsteilabschnittVerkleidungsteilabschnittAus der
EP 1 995 034 A2 ist ein Einspritzverfahren und ein Formpressverfahren zur Herstellung Formteilen bekannt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es.ein Verfahren bereitzustellen, mit dem die Aufwände zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen mit einer scheinbar qualitativ höherwertiger Ausführung reduziert werden können.
Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Weitere Ausführungsformen sind in den auf diese rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils weist insbesondere die folgenden Schritte auf: optional Einlegen einer Folie in eine erste Formwerkzeugteil, wobei die Folie sich wenigstens über einen Abdeckungsbereich der ersten Formwerkzeugteil erstreckt,
Befestigen der Folie in der ersten Formwerkzeugteil,
Schließen der Form mit wenigstens einer zweiten Formwerkzeugteil,
Durchführen des Spritzgussvorgangs in das Volumen zwischen der Folie und der wenigstens zweiten Formwerkzeugteil zum Erzeugen eines ersten
Verkleidungsteilabschnittes, Entnehmen des ersten Verkleidungsteilabschnittes und Kombinieren mit einem zweiten Verkleidungsteilabschnitt, und selektives Hinterschäumen des zweiten Verkleidungsteilabschnittes.
Insbesondere ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils insbesondere die Durchführung der folgenden Schritte vorgesehen:
Auflegen einer Folie (20) auf eine erste konturgebende Oberfläche (36) eines ersten Formwerkzeugteils (32) und Befestigen der Folie (20) an dem ersten Formwerkzeugteil (32),
Befestigen der Folie (20) an dem ersten Formwerkzeugteil (32),
Anordnen eines zweiten Formwerkzeugteils (34) mit einer zweiten konturgebende Oberfläche (37) auf dem ersten Formwerkzeugteil (32) zur Ausbildung einer geschlossenen Stellung zueinander, wobei die zweite konturgebende Oberfläche (37) derart ausgebildet ist, dass sich diese in ihrer flächigen Erstreckung sich zumindest bereichsweise über die erste konturgebende Oberfläche (36) des ersten Formwerkzeugteils (32) erstreckt und bei einer geschlossenen Stellung der Formwerkzeugteile (32, 34) die erste und die zweite konturgebende
Oberfläche (36, 37) zusammen einen zwischen diesen gelegenen Hohlraum (39) zur Aufnahme von einzuspritzenden Material zum zumindest abschnittsweisen Hinterspritzen der Folie (20) ausbilden,
Durchführen des Spritzgussvorganges in den Hohlraum (39) zwischen der Folie (20) und dem wenigstens zweiten Formwerkzeugteil (32) zum Erzeugen eines ersten Verkleidungsteilabschnittes (12) aus Folie und ,
Aushärten des Trägerteils und Entnahme desselben mit der mit diesem verbunden Folie (20) als erster Verkleidungsteilabschnitt (12),
Anordnen eines zweiten Verkleidungsteilabschnitts (14) mit einer abschnittsweise als Sichtseite vorgesehenen Außenseite (14a) und einer entgegen gesetzt zu dieser gelegenen Rückseite (14b) derart, dass der Verkleidungsteilabschnitt (14) an der Außenseite (14a) einen ersten freiliegenden Sichtseitenabschnitt (15) und einen mit einem Anschlussabschnitt (26) der Folie (29) in Kontakt befindlichen Anschlussabschnitt (16) ausbildet und sich abschnittsweise zwischen der Rückseite (14b) des zweiten Verkleidungsteilabschnitts (14) und dem ersten Verkleidungsteilabschnitt (12) ein Hohlraum (H2) zum zumindest
abschnittsweisen Hinterschäumen und Verbinden des ersten und des zweiten Verkleidungsteilabschnitts (12,14) ausgebildet ist, und abschnittsweises Hinterschäumen und Verbinden des ersten und des zweiten Verkleidungsteilabschnittes (12, 14).
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass kein Auflegen einer Folie erfolgt. In diesem Fall erfolgen die weiteren Schritt ohne Folie aber mit den gleichen Maßnahmen.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist weiterhin vorgesehen, dass die Folie mit Ausschnitten und/oder zumindest einer
Schwächungslinie versehen ist, die bei in die Form eingelegter Folie mit zumindest einer Erhebung oder Vertiefung in der konturgebenden Oberfläche wenigstens eines der Formwerkzeugteile korrespondiert, und dass in einem Verfahrensschritt der Bereich, in dem sich zumindest ein Teil der Erhebung oder der Vertiefung ausbildet, entfernt wird, um eine Öffnung in dem herzustellenden Innenverkleidungsteil auszubilden
Zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen wird generell in einem ersten Schritt in einem Spritzgussverfahren ein erstes Verkleidungsteilabschnitt als Spritzgussteil herzustellen und in einem zweiten Schritt dieser erste Verkleidungsteilabschnitt mit einem zweiten Verkleidungsteilabschnitt kombiniert. Das Spritzgussteil kann aus einem Polypropylenmaterial hergestellt sein. Bei der Verwendung eines solchen Verfahrens für die Instrumententafeln von Kraftfahrzeugen wird das Spritzgussteil sozusagen als Träger für die Instrumententafel verwendet, während der zweite
Verkleidungsteilabschnitt ein optisch und auch haptisch ansprechenderes Material aufweist und zumindest einen Teil dieses Trägers in Form des ersten Verkleidungsteilabschnittes abdeckt. So kann beispielsweise der zweite Verkleidungsteilabschnitt die Umrandung von Anzeigeelementen für Drehzahl,
Geschwindigkeit oder Verbrauch ausbilden. Der erste Innenverkleidungsteilabschnitt, welches ein Trägerteil und eine dieses zumindest abschnittsweise bedeckende oder kaschierende Folie aufweist, ist bei dem Einbau des Innenverkleidungsteils in das Fahrzeug in einem Bereich gelegen, der dem Insassenbereich oder Sitzbereich im Innenraum ferner liegt, im Fall einer Instrumententafel zwischen dem ersten
Innenverkleidungsteilabschnitt und der Anschlussstelle der vorderen
Windschutzscheibe an der Karosserie oder dem zweiten
Innenverkleidungsteilabschnitt, und der zweite Innenverkleidungsteilabschnitt liegt zumindest in dem Bereich, der von den Insassen etwas näher liegt. Dadurch kann einerseits das Trägerelement aus einem für die Stabilität geeigneten Material gefertigt sein, andererseits muss die Folie nur für den Bereich verwendet werden, der für den Fahrer eines Kraftfahrzeuges nach dem Einbau besonders sichtbar bleibt. Dadurch entsteht ein dennoch insgesamt ansehnliches und in haptischer Hinsicht im
Zugriffsbereich der Insassen angenehmes Innenverkleidungsteil. Die Außenseite des ersten Innenverkleidungsteilabschnitt insbesondere mit der Folie kann bei
entsprechender Folie insbesondere wenig reflektierend und matt ausgeführt sein, so dass die Sicht des Fahrers des Kraftfahrzeuges nicht durch Reflexionen eingeschränkt ist. Da die Folie derart angeordnet sein kann, dass diese dem sichtbarem hartem Bereich (insbesondere der genarbte Bereich eines Innenverkleidungsteils glänzt und ist reflektierend aufgrund der üblichen und kostengünstigen Herstellungsverfahren) am die Windschutzscheibe zurückliegend angebracht, d.h.„versteckt", so dass der Einsatz von PP GF- oder LGF-Materialtypen möglich ist, was zu einer besseren Stabilität des Trägerteils und eienr weitern Reduktion von Kosten führt.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren weist demnach im Wesentlichen zwei Hauptschritte auf. In einem ersten Schritt wird ein spezielles Spritzgussverfahren durchgeführt, während im zweiten Schritt ein selektives Hinterschäumen ausgeführt wird. Das Spritzgussverfahren ist dahingehend speziell, dass kein einfaches Spritzgussteil erzeugt wird, wie dies bei bekannten Verfahren durchgeführt wird, sondern vielmehr wird vor dem Spritzgussverfahren eine Folie in der Spritzgussform befestigt. Diese Folie ist dahingehend optimiert, dass sie zumindest auf der später für die Insassen eines Kraftfahrtzeuges sichtbaren Seite eine im Vergleich zum nackten Spritzgussmaterial matte Oberfläche hat und insbesondere entspiegelt ist. Darüber hinaus weist diese Folie hinsichtlich ihrer Haptik ein verbessertes Berührungsverhalten auf. Dieses verbesserte Berührungsverhalten bezieht sich dabei zum Beispiel auf den Kontaktwiderstand, die Kontakttemperatur oder die Oberflächenbeschaffenheit.
Zusammenfassend kann also gesagt werden, dass die eingelegte Folie sowohl die Optik als auch die Haptik des durch das Spritzgussverfahren erzeugten ersten Verkleidungsteilabschnittes auf der Sichtseite nach seinem späteren Einbau, beispielsweise als Instrumententafel, verbessert. Dabei ist wesentlich, dass der Spritzgussvorgang derart ausgeführt wird, dass bereits beim Einlegen der Folie in das erste Formwerkzeugteil definiert ist, welche Seite der Folie später auf der Sichtseite liegt. Dies wird dadurch gewährleistet, dass die Folie ausschließlich hinterspritzt wird, also nur das Volumen zwischen der Folie und der zweiten Formwerkzeugteil mit Spritzgussmaterial gefüllt wird.
Nach Beendigung des Spritzgussvorgangs steht also ein erstes
Verkleidungsteilabschnitt als Halbzeug oder mit anderen Worten Zwischenprodukt zur Verfügung, welches einen Trägerteil aus Spritzgussmaterial und einen zumindest in einigen Teilbereichen vorhandenen Abdeckungsteil in Form der Folie aufweist. Dabei sind die Teilbereiche, also die Abdeckungsbereiche, über welche die Folie gespannt ist, insbesondere diejenigen Bereiche, welche in der Kombination mit dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt nach dem Einbau, beispielsweise als Instrumententafel in einem Kraftfahrzeug, für die Insassen eines solchen Kraftfahrzeuges sichtbar sind.
Im zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt ein selektives
Hinterschäumen des zweiten Verkleidungsteilabschnittes. Dabei wird das erste und das zweite Verkleidungsteilabschnitt vorteilhafterweise derart kombiniert, dass das zweite Verkleidungsteilabschnitt eben jene Bereiche abdeckt, welche nicht von der Folie überdeckt sind. Um besonders saubere Übergänge zu erhalten, kann es vorteilhaft sein, wenn sich Bereiche mit der Folie und mit dem zweiten
Verkleidungsteilabschnitt abgedeckte Bereiche des ersten Verkleidungsteilabschnittes überschneiden, so dass auch an den Schnittstellen keine freie Sicht auf das
Untermaterial des Spritzgussteils ermöglicht wird.
Das selektive Hinterschäumen des zweiten Verkleidungsteilabschnitts wird dabei vorteilhafterweise durch das erste Verkleidungsteilabschnitt hindurch ausgeführt. Dabei sind zum Beispiel Öffnungen im ersten Verkleidungsteilabschnitt vorgesehen, durch welche das selektive Hinterschäumen stattfinden kann. Ziel des selektiven
Hinterschäumens ist es, die Haptik des zweiten Verkleidungsteilabschnittes für den Benutzer zu verbessern. Das Hinterschäumen ermöglicht es, dass das zweite
Verkleidungsteilabschnitt eine sehr weiche Haptik erhält. Die Kombination der beiden erfindungsgemäßen Schritte erzeugt somit sowohl hinsichtlich Optik, als auch hinsichtlich Haptik, ein optimiertes Innenverkleidungsteil, welches Optimierungen sowohl hinsichtlich des ersten Verkleidungsteilabschnittes als auch hinsichtlich des zweiten Verkleidungsteilabschnittes aufweist. In der Zusammenschau der beiden verbesserten Einzelschritte entsteht ein für den Nutzer in Summe verbessertes
Innenverkleidungsteil, ohne dass die beiden Einzelschritte dem Innenverkleidungsteil auf der Sichtseite anzusehen sind. Vielmehr wirkt das gesamte Innenverkleidungsteil für die Insassen eines Kraftfahrzeuges in optischer und haptischer Hinsicht hochwertig.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren kann dahingehend weiter entwickelt werden, dass die Folie zumindest auf der der ersten Formwerkzeugteil zugewandten ersten Seite eine haptisch und/oder optisch optimierte Oberfläche aufweist. Die haptische
Optimierung bedeutet dabei, dass bei Berührung der Oberfläche durch den Benutzer ein wertiges Gefühl, bzw. ein hochwertiger Eindruck entsteht. Diese Wertigkeit bezieht sich dabei insbesondere auf die Materialqualität, welche sich deutlich von klassischem glattem Kunststoff unterscheiden soll. Sie kann zum Beispiel durch eine verbesserte Kontakttemperatur geringere oder auch höhere Oberflächenrauhigkeiten oder auch die Oberflächenwiderstandscharakteristik gebildet sein. Unter "optische Optimierung" ist dabei zum Beispiel eine Oberfläche zu verstehen, welche einen matten, bzw. einen spiegelfreien optischen Eindruck erzeugt. Eine solche matte Oberfläche hat neben ihrem hochwertigen Eindruck auf den Benutzer den weiteren Vorteil, dass sie eine Spiegelung von von Außen einfallendem Sonnenlicht in den Bereich des Fahrers vermeidet und somit zusätzlich die Sicherheit bei der Führung eines Kraftfahrzeuges erhöht.
Weiter kann vorteilhaft sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren beim Schritt des selektiven Hinterschäumens durch das erste Verkleidungsteilabschnitt hindurch in einen Zwischenraum zwischen dem ersten Verkleidungsteilabschnitt und dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt geschäumt wird. Auf diese Weise bildet sozusagen das erste Verkleidungsteilabschnitt gleichzeitig die Abgrenzung des selektiven Hinterschäumraums. Um sicherzustellen, dass das Hinterschäummaterial auch eine ausreichende Haftung auf dem ersten Verkleidungsteilabschnitt besitzt, kann es vorteilhaft sein, wenn insbesondere der Bereich, welcher nicht mit der Folie bedeckt ist vor dem Hinterschäumen beflammt wird. Auf diese Weise wird die Oberfläche des ersten Verkleidungsteilabschnittes durch das Beflammen verändert, so dass das Hinterschäummaterial besser haftet. An dieser Stelle ist die Beeinträchtigung der Oberfläche der Folie durch das Beflammen unrelevant, da an dieser Stelle durch die Überschneidung mit dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt keine Sichtbarkeit für die Insassen eines Kraftfahrzeuges, in welchem eine entsprechend hergestellte
Instrumententafel eingebaut ist, vorherrscht. Jedoch muss für das Beflammen eine Maske, bzw. eine Schablone verwendet werden, um den Bereich, welcher später im Fahrzeug sichtbar sein wird, vor Beeinträchtigung durch das Beflammen zu schützen. Durch das selektive Hinterschäumen in einem Zwischenraum ist der weitere Vorteil zu erzielen, dass relativ wenig Hinterschäummaterial verwendet werden muss. Insofern reicht es aus, die für die gewünschte Haptik minimal notwendige Hinterschäummenge zu verwenden, welche sich beim Druck des Benutzers auf das zweite
Verkleidungsteilabschnitt gegen das erste Verkleidungsteilabschnitt abstützt. Ohne diesen Zwischenraum zum ersten Verkleidungsteilabschnitt und eine entsprechende Hinterschäumung müsste Hinterschäummaterial in wesentlich größeren Volumina geschäumt werden, was neben einem Hinterschäumzeitaufwand auch einen zusätzlichen Kostenaufwand für das weitere Material mit sich bringen würde.
Ein weiterer Vorteil kann es sein, wenn durch den Spritzgussvorgang die Folie gegen die erste Formwerkzeugteil gedrückt wird, so dass zumindest die Oberfläche der dieser Formwerkzeugteil zugewandten ersten Seite der Folie plastisch verformt wird. Auf diese Weise wird das erfindungsgemäße Verfahren hinsichtlich des Spritzgussschrittes noch weiter optimiert. Die finale Oberfläche der Folie auf der Sichtseite wird somit erst im Spritzgussverfahren erzeugt. Die Oberflächenerzeugung ist dabei integraler Bestandteil des Schrittes des Spritzgussverfahrens. Durch den durch das
Spritzgussverfahren aufgebauten Druck auf der Rückseite, also der zweiten Seite der Folie, wird eben diese Folie ausreichend stark in die erste Formwerkzeugteil hineingedrückt, so dass ein dort vorhandenes Negativoberflächenmuster sich in die Oberfläche der ersten Seite der Folie einprägt. Dabei kann diese Oberfläche unterschiedlichst gestaltet sein. Beispielsweise ist es möglich, die Oberflächenstruktur an vernarbtes Leder anzupassen, so dass neben einer matten und blendfreien Optik die Folie darüber hinaus auch optisch eine hohe Wertigkeit ausstrahlt. Auch andere hochwertig wirkende Oberflächenstrukturen, wie beispielsweise gebürstetes Metall, Carbonstrukturen oder andere technische Strukturen sind hier möglich.
Um sicherzustellen, dass die Folie möglichst einfach zu entformen ist und während des Spritzgussvorgangs möglichst sauber in die untere Formwerkzeugteil gedrückt wird, sozusagen möglichst wenig Faltenbildung der Folie vorherrscht, kann es vorteilhaft sein, wenn die plastische Verformung durch eine erste Formwerkzeugteil erzeugt wird, dessen negative Oberflächenstrukturtiefe zwischen 10% und 30% größer ist als die zu erzeugende positive Oberflächenstrukturtiefe des ersten Verkleidungsteilabschnittes. Bei verwendeten Folienstärken von 0,2 mm bis 0,7 mm besteht die Gefahr, dass die gewünschte Oberflächenstruktur auf der Sichtseite des ersten
Verkleidungsteilabschnittes nicht in hoher Qualität durch des Spritzgussvorgang erzeugt wird. Um sicherzustellen, dass die Oberflächenstruktur insbesondere hinsichtlich der Oberflächenstrukturtiefe, wie beispielsweise der Narbungstiefe, die gewünschte Qualität und Schärfe aufweist, ist die negative Oberflächenstruktur entsprechend gröber zu wählen. Dabei hat sich überraschenderweise gezeigt, dass bei Folienstärken von 0,2 mm bis 0,7 mm Vergrößerung der negativen Oberflächenstruktur der ersten Formwerkzeugteil um 10% bis 30 % die Folie ausgleicht und ein
hochwertiges Oberflächenbild ergibt. Mit anderen Worten werden erfindungsgemäß 110% bis 130% der gewünschten positiven Oberflächenstrukturtiefe des ersten
Verkleidungsteilabschnittes für die negative Oberflächenstrukturtiefe der ersten
Formwerkzeugteil verwendet, Damit wird einerseits der Ausschluss der Spritzgussteile, also der ersten Verkleidungsteilabschnitte, minimiert und darüber hinaus die erzielbare Optik der Oberfläche der Folie weiter verbessert.
Vorteilhaft kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren für das Spritzgussverfahren die Materialien PP-GF oder PP-LGF verwendet werden. Dabei steht PPGF für ein glasfaserverstärktes Polypropylen mit normalen oder kurzen Glasfasern (</= 5 mm), während PP LGF für ein Propylen mit langfasrigem Glasfaser steht (> 5 mm). Die Verwendung von glasfaserverstärktem Polypropylen für das erste Verkleidungsteilabschnitt im Spritzgussverfahren wird erst möglich durch ein erfindungsgemäßes Verfahren. Solche Materialien sind hinsichtlich ihrer Optik sehr unansehnlich und werden von einem Benutzer als minderwertig wahrgenommen. Gleichzeitig erzielen sie jedoch mit relativ geringem Materialeinsatz eine hohe Stabilität hinsichtlich mechanischer Belastungen. Da jedoch die optische Minderwertigkeit insbesondere bei der Verwendung im Kraftfahrzeugbau einen sehr großen Einfluss auf die Wertschätzung und Qualitätsbeurteilung durch den Benutzer besitzt, konnte bisher ein solches Material nicht eingesetzt werden. Erst durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens wird es möglich, dieses stabilere Material einzusetzen und damit eine höhere Stabilität bei weniger Materialeinsatz zu erzeugen sowie zusätzlich die hochwertige Materialanmutung für die Insassen eines Kraftfahrzeuges zu verbessern.
Weiter kann vorteilhaft sein, wenn die Folie zumindest auf der ersten Seite, welche der ersten Formwerkzeugteil zugewandt ist, eine Schicht aus TPO aufweist. Unter TPO ist dabei ein Thermoplast zu verstehen, insbesondere ein Thermoplast auf Olefin-Basis. Die Verwendung von Thermoplasten hat den Vorteil, dass beim Durchführen des Spritzgussvorgangs durch das für den Spritzgussvorgang notwendige
Spritzgussmaterial Energie in Form von Wärme in die Formwerkzeugteilen eingebracht wird. Neben der Tatsache, dass das Spritzgussmaterial Volumen verdrängt und damit die Folie gegen die untere Formwerkzeugteil drückt, kann über die eingebrachte Energie und die thermoplastische Ausgestaltung der Folie zumindest in Teilbereichen ein teilweises Aufschmelzen oder Erweichen der Folie erfolgen. Dieses Erweichen erleichtert die plastische Verformung der Folienoberfläche zur Erzeugung einer Strukturoberfläche auf der Sichtseite der Folie. Nach Beendigung des
Spritzgussvorganges, insbesondere nach dem Erkalten des Spritzgussmaterials, erkaltet auch die Form sowie die Folienoberfläche. Die durch den Spritzgussvorgang sozusagen indirekt erzeugte Oberflächenstruktur der Folie erkaltet ebenfalls und bleibt für die Temperaturbereiche während der Nutzung fest und zumindest plastisch unveränderbar.
Um sicherzustellen, dass die Folie während des Spritzgussvorgangs an einer definierten Position verbleibt, kann es vorteilhaft sein, wenn die Folie in der ersten Formwerkzeugteil fixiert wird bevor die Form geschlossen wird. Bei einer solchen Fixierung ist wesentlich, dass sie einerseits die Folie ausreichend stark an einen Ort bindet, andererseits genug Freiraum lässt, dass sich die Folie in die finale Position bewegen kann. Diese finale Position ist definiert durch die untere Formwerkzeugteil, in welche die eingelegte Folie durch Einströmen des Spritzgussmaterials während des Spritzgussvorgangs bewegt, insbesondere gedrückt wird. Für den Fall, dass die Fixierung zu fest ist, bestünde die Gefahr, dass sich die Folie dehnt und damit unterschiedliche Folienstärken entstehen oder dass die Folie sogar reißt, was zum Ausschuss des entstehenden ersten Verkleidungsteilabschnittes führen würde.
Die Fixierung bei erfindungsgemäßen Verfahren kann für die Folien in
unterschiedlicher weise geschehen. So ist es beispielsweise möglich, die Fixiermittel in Form von adhäsiven oder kohäsiven Klebemitteln durchzuführen. Solche Klebemittel sind insbesondere dann sinnvoll, wenn es sich um komplexe Geometrien handelt und an einer Vielzahl von Stellen die Folie fixiert werden muss. Vorzugsweise ist die Fixierung mittels eines Klebemittels derart ausgestaltet, dass das Klebemittel nach Beendigung des Spritzgussvorgangs ohne weiteres von dem ersten
Verkleidungsteilabschnitt, insbesondere von der Folie, entfernt werden kann. Weiter ist vorteilhaft, wenn die Klebemittel derart angeordnet sind, dass sie die
Oberflächenstrukturbildung der Folie während des Spritzgussvorganges nicht behindern.
Alternativ zur Verwendung von Klebemitteln oder auch zusätzlich kann es vorteilhaft sein, wenn Fixiermittel in Form von Klemmmitteln vorgesehen sind. Solche Klemmmittel können beispielsweise mechanische Stifte sein oder auch Klammern zum Festlegen der Position der Folie. Mechanische Stifte können dabei beispielsweise mit Ausnehmungen oder Löchern in der Folie korrespondieren, während Klammern am Rand der Folie diese festklemmen können. Entscheidend ist dabei, dass weder die Löcher, noch die Klammern die finale Form des ersten Verkleidungsteilabschnittes sowie die Oberflächenstruktur der Folie beeinträchtigen. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn die Fixiermittel in Form von Klemmmitteln außerhalb der sichtbaren Bereiche nach dem Herstellen des Innenverkleidungsteils angeordnet sind. Insbesondere ist ein Überlappen der Folie möglich, wobei die Klemmmittel in den Überlappungsbereichen angeordnet sind, um möglicherweise Schäden von den Klemmmitteln später zusammen mit diesen Bereichen entfernen zu können. Auch ist eine Fixierung mittels Unterdruck möglich, wobei die Fixiermittel als Ansauglöcher für die Folie vorgesehen sind, welche die Folie in definierter Position festlegen.
Um die Folie noch besser anzupassen, kann es vorteilhaft sein, wenn die Folie mit Ausschnitten versehen wird, welche bei in die Form eingelegter Folie mit Erhebungen oder Vertiefungen in wenigstens einer der Formwerkzeugteilen korrespondieren.
Beispielsweise sind häufig in dem Bereich, in welchem das Innenverkleidungsteil zum Einsatz kommen kann, auf Instrumententafeln von Kraftfahrzeugen Einbauten bzw. Öffnungen für Lautsprecher oder Lüftungskanäle vorgesehen. Insbesondere das Lüftungsgebläse für die vordere Windschutzscheibe verfügt üblicherweise über Öffnungen in genau diesem Bereich. Vorteilhafterweise sind diese Öffnungen in Form von Vertiefungen oder Erhöhungen in den beiden Formwerkzeugteilen vorgesehen, so dass in diesen Bereichen entweder nur sehr dünne, als Sollbruchstellen ausgeführte Materialbrücken bestehen bleiben oder diese Bereiche nicht ausgespritzt werden. Vorteilhafterweise ist die Folie in diesen Bereichen mit ähnlichen Ausschnitten versehen, was den weiteren Vorteil mit sich bringt, dass beim Vorsehen von
Erhebungen in der Formwerkzeugteil und entsprechenden Ausschnitten in der Folie diese Erhebung zusätzlich die Funktion eines Fixiermittels für die Folie aufweisen kann.
Um das Spritzgussverfahren noch weiter zu optimieren, kann es vorteilhaft sein, wenn in der ersten Formwerkzeugteil Luftkanäle vorgesehen sind, um in dem Volumen zwischen Folie und erster Formwerkzeugteil einen Unterdruck zu erzeugen. Dies hat den Vorteil, dass der Faltenwurf beim Herstellen des ersten
Verkleidungsteilabschnittes noch weiter minimiert wird oder sogar vollständig verhindert wird. Während des Spritzgussvorganges, also während des Einströmens von flüssigem Spritzgussmaterial in das Volumen zwischen Folie und zweiter
Formwerkzeugteil, wird dabei über die Luftkanäle das Volumen zwischen erster Formwerkzeugteil und Folie langsam evakuiert. Der angelegte Unterdruck infolge der Evakuierung unterstützt die Bewegung der Folie in Richtung dieser ersten
Formwerkzeugteil. Die erste Folie wird somit durch den Unterdruck einerseits gegen die erste Formwerkzeugteil angesaugt, und andererseits von der Rückseite durch nachströmendes Spritzgussmaterial gegen die erste Seite gedrückt. Auf diese Weise kann auch mit geringeren Spritzgussdrücken gearbeitet werden und darüber hinaus ist das entstehende Ergebnis qualitativ hochwertiger. Ebenfalls ist es auf diese Weise möglich, höhere Verformungsdrücke zwischen Folie und erster Formwerkzeugteil zu erzeugen und damit eine bessere und genauere plastische Verformung der Oberseite der Folie zu ermöglichen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zur
Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Eine solche Vorrichtung weist dabei entsprechende Elemente für die notwendigen Schritte auf. Insbesondere ist eine Spritzgussform mit wenigstens zwei Formwerkzeugteilen notwendig sowie eine zweite Vorrichtung zur Durchführung des selektiven Hinterschäumschritts.
Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist insbesondere die erste Formwerkzeugteil derart ausgeführt, dass Radien ausschließlich größer oder gleich 0,5 mm vorgesehen sind. Das Vorsehen ausschließlich derart großer Radien hat den Vorteil, dass einerseits das Entformen des ersten Verkleidungsteilabschnittes aus der ersten Formwerkzeugteil leichter wird, andererseits die Gefahr der Faltenbildung während des Spritzgussverfahrens hinsichtlich der Folie reduziert wird.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Innenverkleidungsteil hergestellt durch ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Erfindung wird näher beschrieben anhand der beigefügten Zeichnungsfiguren. Die verwendeten Begriffe "unten", "oben", "links" und "rechts" beziehen sich auf eine Ausrichtung der Figuren mit normal lesbaren Bezugszeichen. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform einer
erfindungsgemäßenHerstellungsvorrichtung mit einem ersten und einem zweiten Formwerkzeugteil.
Fig. 2 eine Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform des ersten Formwerkzeugteils der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung mit
Darstellung eines ersten Schrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei ein Schnitt entlang der Linie 2-2 der Figur 1 eines ähnlichen Herstellungsvorrichtung gezeigt ist,
Fig. 3 eine Schnittdarstellung des ersten Formwerkzeugteils in der
Ausführungsform nach der Figur 2 und einer Ausführungsform des zweiten Formwerkzeugteils der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung in analoger Weise entlang der Linie 2-2 der Figur 1 mit Darstellung eines weiteren Teilschritts eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 4 das erste und das zweite Formwerkzeugteil der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung in den Ausführungsformen und der Schnittdarstellung nach der Figur 3 mit Darstellung eines weiteren Teilschritts des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 5 das erste und das zweite Formwerkzeugteil der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung in den Ausführungsformen und der Schnittdarstellung nach der Figur 3 mit Darstellung eines weiteren Teilschritts des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 6 eine Schnittdarstellung des ersten und des zweiten Formwerkzeugteils der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung in analoger Weise entlang der Linie 2-2 der Figur 1 mit Darstellung eines ein weiteren Teilschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 7 ein aus den Formen entformtes Teilschritt-Verkleidungsteilabschnitt,
Fig. 8 ein weiter bearbeitetes erstes Verkleidungsteilabschnitt,
Fig. 9 eine Ausführungsform eines Innenverkleidungsteils.,
Fig. 10 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils,
Fig. 11 eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Verfahrensschritts, und
Fig. 12 ein weiterer Schritt zu dem Verfahren gemäß Fig. 11.
Fig. 1 zeigt einen Teil einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Herstellungsvorrichtung 50. Diese Vorrichtung 50 weist für den ersten Schritt des Verfahrens eine Form oder ein Formwerkzeug 30 auf, welche aus zwei Teilformenoder Formwerkzeugteilen 32 und 34 besteht. Dabei ist die zweite Formwerkzeugteil 34 beispielartig als eine obere Formwerkzeugteil und die erste Formwerkzeugteil 32 beispielartig als eine untere Formwerkzeugteil dargestellt. Die untere Formwerkzeugteil 32 kann insbesondere auf einer Werkzeug-Befestigungsvorrichtung befestigt und somit feststehend angeordnet sein.
Das untere Formwerkzeugteil 32 weist insbesondere eine erste konturgebende
Oberfläche 36 auf, die insbesondere derart gestaltet ist, dass deren Gestalt in ihrer flächigen Erstreckung dreidimensional zu beschreiben ist. Insbesondere weist die konturgebende Oberfläche 36 des unteren Formwerkzeugteils 32 optional zumindest eine Erhebung und/oder Vertiefung auf, mit der bzw. mit denen entsprechende komplementäre Teilgestalten des herzustellenden Bauteils auszubilden sind. Zur weiteren Darstellung der Erfindung ist in die Figur 1 ein lokales, entlang der generell kurvenförmigen Längserstreckung L oder Hauptrichtung des Formwerkzeugs verschiebbares Koordinatensystem mit eine Tiefenrichtung TR und einer Längsrichtung LR als Koordinatenachsen eingetragen. Diese Tiefenrichtung TR und einer
Längsrichtung LR als Koordinatenachsen können ebenaos für das herzustellende Innenverkleidungsteil angewendet werden, das deren Form zumindest in der
Figurendarstellung gezeigten generellen Form der Herstellungsvorrichtung entspricht. Die Figuren 2 bis 5 zeigen eien Schnitt durch die jeweiligen Formwerkzeugteile 32, 34 quer und insbesondere vertikal zur Längsrichtung L bzw. LR.
Die Formwerkzeugteilen 32 und 34 der Form 30 gemäß Ausführungsform in Fig. 1 dienen dazu, eine Instrumententafel für ein Kraftfahrzeug zu bilden. Dabei zeigt die Form 30 nur einen Teil des zu erstellenden Verkleidungsteilabschnittes, bzw.
Innenverkleidungsteils für die Instrumententafel. Dieser Teil ist insbesondere der Bereich, welcher später an der Stoßkante zwischen Instrumententafel und vorderer Windschutzscheibe zu liegen kommt. Dieser Bereich ist eben jener, welcher mit einer Folie abgedeckt werden soll.
Das untere erste Formwerkzeugteil 32 ist mit zwei Erhebungen 40 mit im Wesentlichen ovalem Querschnitt ausgebildet. Das in der Figur 2 darstellte erste Formwerkzeugteil 32 weist zwei Vertiefungen 40 auf, die den in der Figur 1 gezeigten Vertiefungen entsprechen und von denen aufgrund der Schnittdarstellung nur eine Vertiefung 40 gezeigt ist. Mit diesen Vertiefungen 40 bilden sich während des Spritzgussvorganges komplementär geformte Erhebungen im herzustellenden Spritzgussteil bzw. dem herzustellenden Innenverkleidungsteil aus. Die erste konturgebende Oberfläche 36 des ersten Formwerkzeugteils 32 kann alternativ oder zusätzlich insbesondere zumindest eine Erhebung aufweisen, die eine komplementär geformte Vertiefung im
herzustellenden Spritzgussteil bzw. dem herzustellenden Innenverkleidungsteil ausbildet. In diesen Löchern werden später Lautsprecher platziert. Fig. 1 zeigt die Form 30 in Explosionsdarstellung. Für den Spritzgussvorgang wird die zweite Form 34 auf die erste Form 32 aufgesetzt und die Form 30 damit geschlossen.
Anhand der folgenden Figuren wird eine Möglichkeit eines erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich des ersten Spritzgussschrittes erläutert.
Fig. 2 zeigt das erste Formwerkzeugteil 32, noch geöffnet, also ohne zweites
Formwerkzeugteil 34. In diese erste Formwerkzeugteil 32 ist eine Folie 20 eingelegt. Die erste Formwerkzeugteil 32 weist dabei eine Vertiefung 40 auf, welche mit
Erhebungen auf dem zu erzeugenden Spritzgussteil korrespondiert, bzw. diese erzeugt. Beim Einlegen der Folie 20 in die erste Formwerkzeugteil 32 ist darauf zu achten, dass die Folie 20 alle Abdeckungsbereiche 36 abdeckt. Weiter ist zu beachten, dass die Folie 20 auf allen Bereichen einen Überstand über die erste Formwerkzeugteil 32 hinaus aufweist. Dies ist nicht bei jedem Verfahren notwendig, jedoch vorteilhaft. Anschließend wird die Folie 20 in der ersten Formwerkzeugteil 32 fixiert, so dass sie sich hinsichtlich ihrer relativen Position zur ersten Formwerkzeugteil 32 nicht mehr weawntlich bewegen kann. Die einzige Bewegungsfreiheit bleibt eine Bewegung der Folie 20 in Richtung der Formwerkzeugteil 32, also sozusagen ein Anlegen der Folie 20 an die erste Formwerkzeugteil 32.
Fig. 3 zeigt den nächsten Schritt in diesem Verfahren. Nach eingelegter Folie 20 wird eine zweite Formwerkzeugteil 34 vorbereitet, welche auf die erste Formwerkzeugteil 32 mit eingelegter Folie 20 aufgesetzt wird. Während des Aufsetzvorgangs sieht man in Fig. 3 bereits, dass die zweite Formwerkzeugteil 34 Materialkanäle 35 für den
Hinterspritzvorgang der Folie 20 aufweist. Die erste Formwerkzeugteil 32 und die zweite Formwerkzeugteil 34 werden geschlossen und bilden somit zusammen die gesamte Form 30.
In Fig. 4 ist die Form 30 in geschlossenem Zustand dargestellt. Erste Formwerkzeugteil 32 und zweite Formwerkzeugteil 34 sind geschlossen und in ihren Randbereichen im Wesentlichen aufeinander aufliegend. Die Auflageflächen werden jedoch in dem Abdeckungsbereich 36 getrennt durch die dazwischengelegte Folie 20. Im
geschlossenen Zustand der Form 30 ist gut zu erkennen, dass die Folie 20 auf beiden Seiten der Form 30 einen Überstand 24 aufweist, welcher über die Form 30
hinausschaut. Auf diese Weise ist auch optisch zu erkennen, dass die Folie vollständig den notwendigen Abdeckbereich innerhalb der Form 30 abdeckt. Die Folie 20 ist immer noch fixiert innerhalb der Form 30, jedoch frei hinsichtlich einer Bewegung auf die erste Formwerkzeugteil 32 zu.
Fig. 5 zeigt den Beginn des Spritzgussvorgangs. Durch den Materialkanal 35 wird Material 60 durch die zweite Formwerkzeugteil 34 geleitet. An zwei Öffnungen im Volumen zwischen der Folie 20 und der zweiten Formwerkzeugteil 34 tritt Material 60 aus. Das austretende Material 60 unterliegt dabei einem gewissen Spritzgussdruck, welcher je nach Verfahren und gewünschter Verfahrensgeschwindigkeit,
Verfahrenstemperatur und Materialwahl unterschiedlich hoch ausfallen kann. Anschließend an die in an Fig. 5 dargestellte Situation strömt immer mehr flüssiges Material 60 aus den Öffnungen der Materialkanäle 35 der zweiten Formwerkzeugteil 34 und füllt das Volumen zwischen Folie 20 und Formwerkzeugteil 34 immer weiter aus.
Das Ende dieses Spritzgussvorgangs ist in Fig. 6 dargestellt. Hier ist das Volumen zwischen Folie 20 und Formwerkzeugteil 34 vollständig mit Material gefüllt. Auch der Materialkanal 35 ist noch mit Material 60 gefüllt. Ebenfalls ist zu erkennen, dass die Folie 20 sich durch den Druck des einströmenden Materials 60 vollständig an die untere Formwerkzeugteil 32 angelegt hat, insbesondere auch die Vertiefung 40 ausgefüllt hat. Die erste Formwerkzeugteil 32 weist dabei mit dem Abdeckungsbereich mit der Folie 20 eine Oberflächenstruktur auf, welche eine Oberflächenstruktur durch plastische Verformung auf der Folie 20 bildet. Nach Erkalten des gesamten Systems können die beiden Formwerkzeugteilen 32 und 34 entfernt werden, das
Verkleidungsteilabschnitt 12 sozusagen entformt werden.
Fig. 7 zeigt das erste Verkleidungsteilabschnitt 12 in entformtem Zustand. Es handelt sich dabei um erkaltetes Spritzgussmaterial 60, welches auf der in Fig. 7 als Unterseite sichtbaren Seite mit der Folie 20 vollständig bedeckt ist. Die Folie 20 weist immer noch die Überstände 24 auf, welche, wie in Fig. 6 noch zu sehen, über die Form 30 übergestanden haben. Hier kann ein optionaler Nachbearbeitungsschritt erfolgen. Dieser optionale Nachbearbeitungsschritt dient dazu, entlang der in Fig. 7 dargestellten Strichlinien die Überstände 24 zu entfernen, beispielsweise abzuschneiden. Das Ergebnis dieses optionalen Nachbearbeitungsschrittes ist ein Verkleidungsteilabschnitt 12, wie es in Fig. 8 dargestellt ist.
Fig. 9 und 10 zeigen jeweils ein Innenverkleidungsteil 10, wobei Fig. 9 eine
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils ohne Folie 20 und Fig. 10 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils mit eine Folie 20. Dabei sieht man, dass Fig. 10 ein Innenverkleidungsteil 10 mit grundsätzlich ähnlichen Ausgestaltungen wie in Fig. 9 darstellt, jedoch das erste Verkleidungsteilabschnitt 12 in Fig. 10 ausschließlich über die Folie 20 sichtbar ist. Die Struktur, und das Material von dem ersten Verkleidungsteilabschnitt 12 ist dabei für den Benutzer von der Sichtseite S her unsichtbar. Um die Unsichtbarkeit noch weiter zu verbessern, ist das zweite Verkleidungsteilabschnitt 14 derart an das erste
Verkleidungsteilabschnitt 12 herangeschoben, dass die Folie 20 sich mit dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt 14 sozusagen überschneidet. Diese Überschneidung führt dazu, dass ein Insasse eines Kraftfahrzeuges von der Sichtseite S her ausschließlich das zweite Verkleidungsteilabschnitt 14 sowie die Folie 20 sieht. Bei den bekannten Innenverkleidungsteilen 10, wie sie in Fig. 9 dargestellt sind, war für den Insassen eines Kraftfahrzeuges von der Sichtseite S das zweite Verkleidungsteilabschnitt 14 und das Rohmaterial des ersten Verkleidungsteilabschnitts 12 sichtbar.
Fig. 10 zeigt bei einem erfindungsgemäßen Verfahren einen zweiten Schritt, nämlich das selektive Hinterschäumen des zweiten Verkleidungsteilabschnittes 14. Dabei wird Hinterschäummaterial in den Bereich zwischen dem ersten Verkleidungsteilabschnitt und dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt 14 eingebracht. Dieses
Hinterschäummaterial dient dazu, das Volumen aufzufüllen, jedoch eine gewisse Elastizität beizubehalten, um beim Druck auf das zweite Verkleidungsteilabschnitt 14 eine angenehme, insbesondere eine weiche und hochwertige Haptik zu erzeugen. Die wird erzielt durch eine Hinterschäummaterial, welches einen unter Einsatzbedingungen elastischen Schaum bildet.
Der zweite Verkleidungsteilabschnitt 14 weist eine abschnittsweise als Sichtseite vorgesehenen Außenseite 14a und eine entgegen gesetzt zu dieser gelegene
Rückseite 14b auf. Ebenso weist der erste Verkleidungsteilabschnitt 12 eine abschnittsweise als Sichtseite vorgesehenen Außenseite 12a und eine entgegen gesetzt zu dieser gelegene Rückseite 12b auf. Die Verkleidungsteilabschnitte 12, 14 sind bei einer entsprechenden Ausbildung des Werkzeugs 30 und deren
konturbildenden Oberflächen derart gebildet und angeordnet, dass der zweite
Verkleidungsteilabschnitt 14 an der Außenseite 14a einen ersten freiliegenden
Sichtseitenabschnitt 15 und einen mit einem Anschlussabschnitt 26 der Folie 20 in Kontakt befindlichen Anschlussabschnitt 16 ausbildet und sich abschnittsweise zwischen der Rückseite 14b des zweiten Verkleidungsteilabschnitts 14 und dem ersten Verkleidungsteilabschnitt 12 ein Hohlraum H2 zum zumindest abschnittsweisen Hinterschäumen und Verbinden des ersten und des zweiten Verkleidungsteilabschnitts 12, 14 ausgebildet ist. Die vorzugsweise vorgesehen Hinterschäumrichtung HR geht in Richtung zum Verbindungsbereich 16, 26 der Verkleidungsteilabschnitte 12, 14.
Bei der Ausführungsform nach der Fiugur 10 weist der erste Verkleidungsteilabschnitts 12 eine im quer zur Längsrichtung L und/Oder Tiefenrichtung TR verlaufenden
Querschnitt ausgebildete Stufenform auf, die sich in Tiefenrichtung bzw. umgekehrt erstreckt. Die Stufentiefe wird hierbei duch den Anschlussberiecht 26 der Folie und den entpsrechenden unter dieser liegenden Abschnitt des ersten Verkleidungsteilabschnitts 12 ausgebildet. Dadurch ist ein weitgehend einheitlicher Konturverlauf ohne besondere oder kleine (d.h. insbesondere geringer als 2 mm) Stufen zwischen dem
Sichtseitenabschnitt 25 des ersten Verkleidungsteilabschnitts 12 und dem
Sichtseitenabschnitt 15 des zweiten Verkleidungsteilabschnitts 14 möglich. Es wird auch eine Übergangslinie 27 an der Folile und eine Übergangslinie 17 an dem zweiten Verkleidungsteilabschnitts 14 definiert.
Fig. 11 und 12 zeigen ein alternatives Verfahren hinsichtlich des Spritzgussschrittes. Dabei weist die erste Formwerkzeugteil 32 zusätzlich Luftkanäle 33 auf, welche in das Volumen zwischen Folie 20 und erster Formwerkzeugteil 32 münden. Die Folie 20 wird dabei an ihrer ersten Seite 22, welche später zur Sichtseite S des
Innenverkleidungsteils 10 zeigt, quasi angesaugt. In Fig. 12 ist dabei gut zu erkennen, wie die Ansaugung die Folie 20 bereits vor vollständigem Ausfüllen des Volumens zwischen Folie 20 und zweiter Formwerkzeugteil 34 an die erste Formwerkzeugteil 32 ansaugt. Auf diese Weise wird ein faltenfreies Anlegen der Folie 20 an der ersten Formwerkzeugteil 32 gewährleistet und gleichzeitig kann das Material 60 durch die Materialkanäle 35 der zweiten Formwerkzeugteil 34 deutlich langsamer und vor allem mit geringerem Druck eingebracht werden. BEZUGSZEICHEN
10 Innenverkleidungsteil
12 erster Verkleidungsteilabschnitt
14 zweiter Verkleidungsteilabschnitt 0 Folie
22 erste Seite
24 Überstand
30 Form
32 erste Formwerkzeugteil
33 Luftkanäle
34 zweite Formwerkzeugteil
35 Materialkanal
36 Abdeckungsbereich
38 Fixiermittel
40 Erhebung/Vertiefung
50 Vorrichtung
60 Spritzgussmaterial
H Hinterschäumrichtung
S Sichtseite

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils (10), aufweisend die folgenden Schritte:
Auflegen einer Folie (20) auf eine erste konturgebende Oberfläche (36) eines ersten Formwerkzeugteils (32) und Befestigen der Folie (20) an dem ersten Formwerkzeugteil (32),
Befestigen der Folie (20) an dem ersten Formwerkzeugteil (32),
Anordnen eines zweiten Formwerkzeugteils (34) mit einer zweiten konturgebende Oberfläche (37) auf dem ersten Formwerkzeugteil (32) zur Ausbildung einer geschlossenen Stellung zueinander, wobei die zweite konturgebende Oberfläche (37) derart ausgebildet ist, dass sich diese in ihrer flächigen Erstreckung sich zumindest bereichsweise über die erste konturgebende Oberfläche (36) des ersten Formwerkzeugteils (32) erstreckt und bei einer geschlossenen Stellung der Formwerkzeugteile (32, 34) die erste und die zweite konturgebende
Oberfläche (36, 37) zusammen einen zwischen diesen gelegenen Hohlraum (39) zur Aufnahme von einzuspritzenden Material zum zumindest abschnittsweisen Hinterspritzen der Folie (20) ausbilden,
Durchführen des Spritzgussvorganges in den Hohlraum (39) zwischen der Folie (20) und dem wenigstens zweiten Formwerkzeugteil (32) zum Erzeugen eines ersten Verkleidungsteilabschnittes (12) aus Folie und ,
Aushärten des Trägerteils und Entnahme desselben mit der mit diesem verbunden Folie (20) als erster Verkleidungsteilabschnitt (12),
Anordnen eines zweiten Verkleidungsteilabschnitts (14) mit einer abschnittsweise als Sichtseite vorgesehenen Außenseite (14a) und einer entgegen gesetzt zu dieser gelegenen Rückseite (14b) derart, dass der Verkleidungsteilabschnitt (14) an der Außenseite (14a) einen ersten freiliegenden Sichtseitenabschnitt (15) und einen mit einem Anschlussabschnitt (26) der Folie (20d) in Kontakt befindlichen Anschlussabschnitt (16) ausbildet und sich abschnittsweise zwischen der Rückseite (14b) des zweiten Verkleidungsteilabschnitts (14) und dem ersten Verkleidungsteilabschnitt (12) ein Hohlraum (H2) zum zumindest
abschnittsweisen Hinterschäumen und Verbinden des ersten und des zweiten Verkleidungsteilabschnitts (12,14) ausgebildet ist, und abschnittsweises Hinterschäumen und Verbinden des ersten und des zweiten Verkleidungsteilabschnittes (12, 14).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (20) zumindest auf der dem ersten Formwerkzeugteil (32) zugewandten ersten Seite (22) eine haptisch und/oder optisch optimierte Oberfläche aufweist.
3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass beim Schritt des selektiven Hinterschäumens durch der erste Verkleidungsteilabschnitt (12) hindurch in einen Zwischenraum zwischen dem ersten Verkleidungsteilabschnitt (12) und dem zweiten Verkleidungsteilabschnitt (13) geschäumt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass durch den Spritzgussvorgang die Folie (20) gegen das erste Formwerkzeugteil (32) gedrückt wird, so dass zumindest die Oberfläche des diesem Formwerkzeugteil (32) zugewandten ersten Seite (22) plastisch verformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die plastische Verformung durch ein erstes Formwerkzeugteil (32) erzeugt wird, dessen negative Oberflächenstrukturtiefe zwischen 10% und 30% größer ist als die zu erzeugende positive Oberflächenstrukturtiefe des ersten Verkleidungsteilabschnittes (12).
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das Spritzgussverfahren PP GF oder PP LGF verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (20) zumindest auf der ersten Seite (22), welche dem ersten Formwerkzeugteil (32) zugewandt ist, eine Schicht aus TPO aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (20) in dem ersten Formwerkzeugteil (32) fixiert wird bevor die Form (30) geschlossen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung mittels Fixiermitteln (38) in Form von adhesiven und/oder cohesiven Klebemitteln erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung mittels Fixiermitteln (38) in Form von Klemmmitteln erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (20) mit Ausschnitten und/oder zumindest einer Schwächungslinie versehen ist, die bei in die Form (30) eingelegter Folie (20) mit zumindest einer Erhebung oder Vertiefung in der konturgebenden Oberfläche (39) wenigstens eines der Formwerkzeugteile (32, 34) korrespondiert, und dass in einem Verfahrensschritt der Bereich, in dem sich zumindest ein Teil der Erhebung oder der Vertiefung ausbildet, entfernt wird, um eine Öffnung in dem herzustellenden
Innenverkleidungsteil auszubilden.
12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass in der ersten Formwerkzeugteil (32) Luftkanäle (33) vorgesehen sind um in dem Volumen zwischen Folie (20) und erster Formwerkzeugteil (32) einen Unterdruck zu erzeugen.
13. Vorrichtung (50) zur Durchführung eines Verfahrens mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 12.
14. Vorrichtung (50) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die erste Formwerkzeugteil (32) Radien größer oder gleich 0,5 mm aufweist.
Innenverkleidungsteil (10) hergestellt durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bis 12.
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