KR100625426B1

KR100625426B1 - 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법, 및 제조 장치

Info

Publication number: KR100625426B1
Application number: KR1020057007779A
Authority: KR
Inventors: 다케미 마쯔노
Original assignee: 가부시키가이샤 나카타 코팅
Priority date: 2002-11-18
Filing date: 2003-06-11
Publication date: 2006-09-15
Also published as: US20090033074A1; JP4035540B2; EP1564084A1; WO2004045921A1; KR20050059324A; AU2003242277A1; EP1564084B1; US20060138751A1; EP1564084A4; US7452001B2; JPWO2004045921A1

Abstract

깊이 등의 측정이 용이함과 동시에, 표면측으로부터는 인식할 수가 없는 파단 예정선을 형성한 인비저블 타입의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재, 그 제조 방법, 및 제조 장치를 제공한다.

표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재, 그 제조 방법에 있어서, 해당 표피의 뒷면으로, 차량 에어백을 배치하는 해당 부분에, 깊이가 표피의 표면까지 도달하지 않고, 표피를 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에, 실질적으로 V홈 형상이 되는 파단 예정선을 형성함과 동시에, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정한다. 또한, 그러한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치에 있어서, 표피를 실질적으로 평평하게 설치하기 위한 지지대와 표피에 파단 예정선을 형성하기 위한 가공칼과 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정수단을 갖춘다.

에어백 도어부, 차량용 내장부재, 파단 예정선

Description

에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법, 및 제조 장치{Method and device for producing vehicle upholstery member having air bag door}

본 발명은, 차량 에어백을 장착한 스티어링(Steering)이나 인스트루먼트 패널(Instrument Panel)등에 사용되는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재, 그 제조 방법, 및 제조 장치에 관한 것이다．특히, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께 측정이 용이함과 동시에, 표면측에서는 인식할 수가 없는 파단 예정선을 형성한 인비저블(invisible) 타입의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재(이하, 단지 차량용 내장부재라고 칭하는 경우가 있다.), 그 제조 방법, 및 제조 장치에 관한 것이다.

종래, 에어백을 전개 시키기 위한 에어백 도어를 일체(一體)로 구비한 스티어링이나, 인스트루먼트 패널은, 그 표면측에, 주름형상 가공 등의 입체 장식된 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 가지고 있었다. 그리고, 이러한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 에어백 도어에 해당하는 위치에, 에어백의 전개력에 의해, 에어백 도어가 확실하게 열리도록, 얇은 부분으로서의 파단 예정선(파열선이나 개열선(開裂線)등으로 칭하는 경우가 있다.)을 구비해 둘 필요가 있었 다. 또한, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 입체 장식을 손상시키게 하지 않기 위해, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 뒷편에 파단 예정선을 형성해서, 표면측으로부터는 인식할 수가 없는 인비저블 타입이 바람직했었다.

따라서, 인비저블 타입의 파단 예정선을, 표피(表皮)의 뒷편으로부터 형성할 때에, 레이져 커터(Laser Cutter), 고주파(高周波)커터, 초음파 커터, 가열칼 등의 가열 절단 공구가 사용되고 있었다. 그리고, 특개2000-95056호 공보에는, 도21에 나타내는 바와 같이, 이러한 가열 절단 공구에 의해, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 열손상 시키기 쉽게 때문에, 빗형상의 가열한 가공칼을 사용하는 것이 개시되어 있다.

또한, 특개평 6-218811호 공보에는, 도 22에 나타내는 바와 같이, 열가소성 플라스틱으로부터 되는 시트상 표피(211)에 홈을 형성함에 있어서, 홈 형상에 대응하는 형상의 압압(押壓)부재(241)을 시트상 표피(211)에 소정의 힘으로 꽉 누르면서 초음파를 부여해서 용해 시키는 방법이 개시되어 있다.

또한, 인비저블 타입의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법으로서, 특개2000-351335호 공보에는, 도23에 나타내는 바와 같이, 에어백 단부(端部)를 가지는 표피(262)를 뒤집어 세트 가능한 엷은 살색 가공용 받침대(265)와 엷은 살색 가공용 받침대(265)에 세트된 표피의 윗쪽에 배치되는 가이드체(267)에 형성된 개열선 가공용 가이드 홈(266)을 따라 표피를 절삭 가능한 절삭 공구(270)을 갖춘 제조 방법이 개시되어 있다.

게다가, 특개 2000-159047호 공보에는, 도24에 나타내는 바와 같이, 에어백 도어를 가지는 차 실내측부재를 위한 표피를 진공 성형할 때, 표피용 시트(221)을 가열 연화시켜 진공 성형형태(223)에 흡인함에 따라 형상이 정해서, 진공 성형형태(223)으로 흡인 보유한 상태로서 표피용 시트의 에어백 도어에 대한 표피(221)의 개열예정부(222)의 형성 위치를 가공칼(227)로 압력을 가해 눌러서, 홈 형상의 개열예정부(222)를 형성하는 제조 방법도 개시되어 있다.

그렇지만, 특개 2000-95056호 공보에 기재된 빗형상의 가열한 가공칼을 이용한 파단 예정선의 형성에 있어서는, 연속선을 형성할 수가 없고, 예를 들면, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 두께 등이 불균일한 경우에, 에어백의 전개하는 힘에 의해, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 하부에 위치하는 에어백 도어를 확실하게 열도록 구성하는 것이 곤란했다. 또한, 특개2000-95056호 공보 등에 기재된 빗형상의 가열한 가공칼이라 하더라도, 여전히 칼끝의 열용량이 크기 때문에, 그 주변에까지 열의 영향이 다소라도 미치기 쉽다고 하는 문제를 볼 수 있었다. 따라서, 표피의 두께가 비교적 얇은 경우에는, 파단 예정선의 존재가 표면측으로부터 판별할 수 있게 되어, 주름형상 가공 등의 입체 장식성이 저하하기 쉽다고 하는 문제가 있었다. 게다가, 파단 예정선의 깊이를 광학식의 막후 측정 장치에 의해 측정하기 위해서는, 비교적 큰 면적으로부터 형성되는 빗형상의 가열한 가공칼을 사용해야 했다.

또한, 특개평 6-218811호 공보에 기재된 홈(파단 예정선)의 형성에 있어서는, 용해한 열가소성 플라스틱이, 홈의 주변에 모여, 요철이 생긴다고 하는 문제를 볼 수 있었다. 따라서, 표피의 두께가 비교적 얇은 경우에는, 파단 예정선의 존재가 표면측으로부터 판별 할 수 있게 되어, 주름형상 가공 등의 입체 장식성이 저하하기 쉽다고 하는 문제가 있었다. 또한, 뒷면에 생긴 요철 때문에, 하층으로서의 발포층과의 사이의 밀착성이 저하한다고 하는 문제도 볼 수 있었다. 게다가, 홈의 깊이를 광학식의 막후 (膜厚) 측정 장치에 의해 측정하기 위해서는, 비교적 큰 면적으로부터 되는 압압(押壓)부재를 사용하지 않으면 안되고, 더욱 더 정밀도가 좋게, 또 인비저블성(비시인성(非視認性))이 뛰어난 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 제공하는 것은 곤란했다.

또한, 특개2000-351335호 공보에 기재된 개열선(파단 예정선)의 형성에 있어서는, 엷은 살색 가공용 받침대에 의해, 표피의 뒷면이 오목한 상태가 되도록 만곡(灣曲) 시키기 위해서 개열선을 형성한 후에 표피를 평탄화하면, 개열선을 포함한 표피의 뒷면에 큰 요철이 형성되어 있어서 발포층 등과 균일하게 형성하는 것이 곤란하다는 문제를 볼 수 있었다. 또한, 개열선을 형성한 후에 표피를 평탄화하면, 개열선이 형성된 부분이 열린 상태가 되기 때문에, 표피의 표면측에서의 인비저블성(비시인성)이 뒤떨어진다고 하는 문제도 볼 수 있었다.

게다가, 특개2000-159047호 공보에 기재된 개열예정부(파단 예정선)의 형성에 있어서는, 진공 성형형태에 흡인 보유한 상태로, 표피용 시트의 에어백 도어에 대한 표피의 개열예정부의 형성 위치를 작성하기 때문에, 표피용 시트의 위치가 어긋나는 것은 적기는 하지만, 표피용 시트가 가열 연화하고 있기 때문에, 실온으로 돌린 후에, 개열예정부의 형성 위치를 정확하게 제어하는 것은 곤란했다. 또한, 개 열예정부를 형성한 후에 표피를 평탄화하면, 개열예정부를 포함한 표피의 뒷면에 큰 요철이 형성되어 있어 인비저블성이 뒤떨어져, 발포층 등과 균일하게 형성하는 것도 곤란하다는 문제를 볼 수 있었다. 또한, 특개2000-159047호 공보에 기재된 개열예정부에 있어서는, 그 깊이를 광학식의 막후 측정 장치에 의해 측정하기 위해서는, 비교적 폭이 큰 홈 형상 개열예정부를 형성해야 했다.

따라서, 본 발명은, 이러한 문제점에 비추어서 된 것이고, 그 목적으로 하는 곳은, 차량에 있어서의 스티어링이나, 인스트루먼트 패널 등에 있어서의 에어백 전개 부분을 표면측으로부터 인식할 수 없고, 게다가, 파단 예정선의 깊이를 광학식의 막후 측정 장치에 의해 용이하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재, 그 제조 방법, 및 제조 장치를 제공함에 있다.

발명의 개시

［１］본 발명에 의하면, 성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재로, 해당 표피의 뒷면에 있어서, 차량 에어백을 배치하는 해당 부분에, 표피의 표면까지는 도달하지 않는 파단 예정선을 마련하는 것과 동시에, 해당 파단 예정선이, 표피를 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에, 실질적으로 V홈 형상이 되는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재가 제공된다.

이와 같이 구성함으로써, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에만, 표피에 형성된 파단 예정선이 실질적으로 V홈 형상이 되기 때문에, 인비저블성이 뛰어난 한편, 에어백이 원하는 전개력으로, 용이하고 확실하게 전개가 가능한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 제공할 수가 있다. 또한, 이러한 파단 예정선이면, 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에는 실질적으로 V홈 형상이 되기 때문에, 광학식의 막후 측정 장치, 예를 들면, 레이저 방식이나 적외선 방식의 막후 측정 장치에 의해, 파단 예정선의 깊이를 용이하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 구성함에 있어서, 표피를 평탄화 할 경우에는, 파단 예정선을 포함한 표면 (표피의 뒷면)이, 실질적으로 평탄하게 되는 것이 바람직하다.

［2］또한, 본 발명의 다른 양태에 의하면, 성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법으로서, 하기 공정(A) ~ (C)를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

(A) 표피를, 지지대(支持臺) 위에, 실질적으로 평평하게 설치하는 공정

(B) 가공칼에 의해, 표피의 표면까지 도달하지 않는 깊이를 가지는 파단 예정선을 형성하는 공정

(C) 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정

이와 같이 실시함으로써, 차량용 내장부재를 실질적으로 평평한 상태로 유지해, 파단 예정선을 형성하기 때문에, 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 전체적으로 균일한 파단 예정선을 정밀도가 좋게, 동시에 신속히 형성할 수가 있다. 따라서, 인비저블성이 뛰어난 한편, 에어백이 원하는 전개력으로, 용이하고 확실하게 전개가 가능한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 효율적으로 제공할 수가 있다. 또한, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 때문에, 막후 측정 장치, 예를 들면, 레이저 방식이나 적외선 방식의 막후 측정 장치에 의해, 신속하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 실시할 때, 공정(C)에 있어서, 지지대에 장착된 돌기물을 소정의 높이까지 상승시켜, 표피를 하부로부터 압력을 가해 누름으로써, 파단 예정선의 단면을 열게 하는 것이 바람직하다.

［3］또한, 본 발명의 한층 더 다른 양태에 의하면, 성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조방법으로서, 하기 공정(a) ~ (c)를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

(a) 표피를 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 부분적 또는 전체적으로 만곡 시키는 공정

(b) 가공칼에 의해, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 표면까지 도달하지 않는 깊이의 파단 예정선을 형성하는 공정

이와 같이 실시함으로써, 인비저블성이 뛰어난 한편, 에어백이 원하는 전개력으로, 용이하고 확실하게 전개가 가능한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 효율적으로 제공할 수가 있다. 또한, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 때문에, 막후 측정 장치, 예를 들면, 레이저 방식이나 적외선 방식의 막후 측정 장치에 의해, 신속하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있다.

［4］　또한, 본 발명의 한층 더 다른 양태에 의하면, 성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치로, 표피를 실질적으로 평평하게 설치하기 위한 지지대와 표피에 파단 예정선을 형성하기 위한 가공칼과 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정수단을 갖추는 것과 동시에, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 측정수단에 의해, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치가 제공된다.

이와 같이 구성함으로써, 차량용 내장부재를 실질적으로 평평한 상태로 유지해, 파단 예정선을 형성하기 때문에, 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 전체적으로 균일한 파단 예정선을 정밀도가 좋게, 동시에 신속히 형성할 수가 있다. 따라서, 인비저블성이 뛰어난 한편, 에어백이 원하는 전개력으로, 용이하고 확실하게 전개가 가능한 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 효율적으로 제공할 수가 있다. 또한, 이러한 제조장치에 의하면, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 때문에, 막후 측정 장치, 예를 들면, 레이저 방식이나 적외선 방식의 막후 측정 장치에 의해, 신속하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치를 구성함에 있어서, 가공칼의 높이 위치를 검지(檢知)하기 위한 위치 검지 수단을 갖추는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치를 구성함에 있어서, 가공칼의 상태를 검지하기 위한 상태 검지 수단을 갖추는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치를 구성함에 있어서, 지지대에, 표피를 고정하기 위한 흡인부를 갖추는 것이 바람직하다.

도면의 간단한 설명

도1(a) 및 (b)는, 제1 실시 형태의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 단면도이다.

도 2(a) ~ (c)는, 파우다 슬래쉬 성형법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 1).

도 3(a) ~ (c)는, 파우다 슬래쉬 성형법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 2).

도 4는, 시트 형상물의 예를 나타내는 사시도이다(그 1).

도 5는, 시트 형상물의 예를 나타내는 사시도이다(그 2).

도 6(b)는, 표피를 평탄화 할 경우의 파단 예정선의 상태를 설명하기 위해서 제공하는 도면이고, 도 6(a)는, 파단 예정선의 단면을 연 상태를 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 7(a)는, 파단 예정선의 형상(양끝 역화살표 형상)을 설명하기 위해서 제공하는 도면이고, 도 7(b)는, 다른 파단 예정선의 형상(H문자 형상)을 설명하기 위해서 제공하는 도면이고, 도 7(c)는, 보다 다른 파단 예정선의 형상(양끝 역아크(ark) 형상)을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 8(a) ~ (c)는, 도 7(a) ~ (c)의 파단 예정선의 단면을 열기 위해 사용하는 돌기물을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 1).

도 9(a) ~ (f)는, 제2 실시 형태의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도10(a) ~ (f)는, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 다른 제조방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 11은, 막후의 측정 시스템을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 12는, 막후의 다른 측정 시스템을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 13(a) ~ (e)는, 제3 실시 형태의 에어백 도어를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 1).

도 14(a) ~ (d)는, 제3 실시 형태의 에어백 도어를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 2).

도 15는, 제4 실시 형태의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치의 사시도이다.

도 16(a) ~ (c)는, 도 7(a) ~ (c)의 파단 예정선의 단면을 열기 위해서 사용하는 돌기물을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 2).

도 17(a) ~ (f)는, 돌기물의 형상을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 18(a) ~ (f)는, 돌기물 형상의 변형예를 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 19(a) ~ (b)는, 가공칼의 상태를 검지하는 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다.

도 20(a) ~ (c)는, 막후 측정 장치에 의해 막후를 측정할 때의 파단 예정선을 포함한 표피의 단면도를 나타내는 도면이다.

도 21은, 종래의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 1).

도 22는, 종래의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 2).

도 23은, 종래의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 3).

도 24는, 종래의 다른 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 도면이다(그 4).

발명을 실시 하기 위한 최선의 형태

이하, 도면을 적절히 참조하면서, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조장치 및 그것을 이용한 제조방법에 관한 실시 형태를 구체적으로 설명한다.

[제1 실시 형태]

제1 실시 형태는, 도 1(a) 및 (b)에 예시하는 바와 같이, 성형 가공된 표피(11)을 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재(10)으로, 해당 표피(11)의 뒷면(A)에 있어서, 차량 에어백(21)을 배치하는 해당 부분(12)에, 표피(11)의 표면(B)까지 도달하지 않는 깊이의 파단 예정선(17)을 마련함과 동시에, 해당 파단 예정선(17)이, 표피(11)의 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에, 실질적으로 V홈 형상이 되는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재(10)이다.

또한, 이하의 설명에 있어서, 도1에 예시하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 에어백을 수용하는 기능을 가지는 기재 및 발포층 이외의 표면 시트를, 단지 표피라고 칭하는 경우가 있고, 혹은, 도1에 예시하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재 전체를 가리켜, 단지 표피라고 칭하는 경우가 있다.

1. 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재

(1)종류

에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 성형 가공된 표피의 종류는 특별히 제한되지는 않지만, 예를 들면, 성형 가공된 시트 형상물이나 자동차 부품 등의 성형품의 외형을 따른 입체물인 것이 바람직하다. 그리고, 성형 가공된 표피는, 장식 가공되어 있는 것이 바람직하고, 예를 들면, 표면에 주름 가공이나 엠보스 형상 등의 표면 요철을 갖추거나, 모양, 문자, 기호 등이 인쇄되거나 혹은, 표면 연마를 해서, 평활성을 향상시켜 놓는 것이 바람직하다.

또한, 성형 가공된 표피는, 열가소성 수지 또는 열강화성 수지로부터 구성되어 있는 것이 바람직하지만, 그 종류에 대해서도 특별히 제한되는 것은 아니다. 다만, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 실제의 사용 환경을 고려할 경우, 70℃ 이상의 비교적 높은 온도라 하더라도 뛰어난 기계적 강도를 계속 유지함과 동시에, 0℃ 이하의 저온 상태라 하더라도, 뛰어난 유연함이나 감촉성을 계속 유지 할 수 있는 것으로부터, 열가소성 우레탄 엘라스토머, 열가소성 스틸렌 엘라스토머, 열가소성 나프타렌 엘라스토머, 열가소성 올레핀 엘라스토머 등의 열가소성 엘라스토머를 사용하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 열가소성 수지 또는 열강화성 수지의 종류에 관해서, 도 2(a) ~ (c) 및 도 3(a) ~ (c)에 나타내는 것과 같은 파우다 슬래쉬성형에 의해 성형 가능한 수지, 예를 들면, 상술한 열가소성 엘라스토머나, B스테이지의 엑폭시 수지, 또 염화 비닐 수지를 사용하는 것도 바람직하다.

이 이유는, 성형 가공된 표피를 작성함에 있어서, 파우다 슬래쉬성형이 가능하다면, 차량 용도가 대형으로, 또한 복잡한 형상의 표피를, 용이하고 정밀도가 좋게 형성할 수가 있기 때문이다.

또한, 파우다 슬래쉬 성형 할 때에는, 사용하는 수지중에, 비석 (zeolite)이나 탄산칼슘 등의 무기물을, 예를 들면, 전체양에 대해서, 0. 1 ~ 30 중량% 의 범위로 첨가한 파우다 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 이 이유는, 소정량의 무기물을 첨가함으로써, 파우다 수지의 분산성이 향상함과 동시에, 성형된 표피에 대한 장식 가공성이 현저하게 향상하기 때문이다.

(2)형태

또한, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 표피의 형태에 대해서도 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 도4(a)에 나타내는 것과 같은 인 프런트 패널(infront panel), 도4(b)에 나타내는 것과 같은 도어, 도4(c)에 나타내는 것과 같은 의자, 도5(a)에 나타내는 것과 같은 콘솔 박스, 도5(b)에 나타내는 것과 같은 범퍼 등의 차량 부품에 이용되는 표피라 하더라도 좋다.

또한, 에어백 도어를 가지는 차량용 내장부재의 변형예로서 상술한 표피와 금속 부품, 세라믹 부품, 유리 부품, 종이 부품, 나무부품 등과의 편성으로부터 되는 복합 구조체인 것도 바람직하다.

(3)두께

또한, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 표피에 있어서, 그 두께에 대해서도 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 0. 5 ~ 5 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이러한 표피의 두께가 0. 5 mm 미만이 되면, 파단 예정선의 형성이 곤란하게 되거나 혹은, 인비저블성이 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다. 또한, 이러한 표피의 두께가 5 mm를 넘으면, 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 에어백 도어를 확실하게 여는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.

따라서, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 표피의 두께를 0. 7 ~ 3 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0. 9 ~ 2 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

(4)적층체

또한, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 관해서, 도1(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 뒷편(A)에, 발포층(13)과 에어백(21)을 수용하기 위한 기재(15)로, 에어백(21)의 전개력이 발생할 경우에 입구가 열려지는 에어백 도어(18)을 따라, 얇은 부분(19)가 설치된 기재(15)를 갖춘 적층체로 구성하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 표피 뒷편의 발포층에 의해, 뛰어난 입체 장식성이나 감촉성을 얻을 수 있을 뿐더러, 에어백의 전개력이 발생할 경우에는, 발포층이 비교적 부드럽기 때문에, 발포층을 개입시켜, 표피가 용이하게 파단해, 에어백 도어를 확실하게 열 수가 있기 때문이다. 또한, 이와 같이 에어백을 수용함과 동시에, 에어백 도어를 따라 얇은 부분이 설치된 특정의 기재를 갖춤으로써, 에어백의 수용성이 향상함과 동시에, 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 에어백 도어를 보다 더 확실하게 열 수가 있기 때문이다.

2. 파단 예정선

(1) 배치 및 형태

파단 예정선의 배치(형성 위치)에 관해서, 도1(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 뒷면(A)에 마련하는 것을 특징으로 한다. 즉, 파단 예정선(17)이 표피(11)의 표면에 위치하지 않음으로써, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재(10)에 있어서의 소정의 인비저블성을 확보하기 위해서이다.

또한, 파단 예정선의 형태에 관해서, 도6(a)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)을 뒷면(A)가 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에, 실질적으로 V홈 형상이 되는 것을 특징으로 한다.

즉, 일시적이라 하더라도, 만곡에 의해 V홈 형상으로 될 수 있기 때문에, 광학식의 막후 측정 장치에 의해, 파단 예정선의 깊이를 용이하고 정밀도가 좋게 측정하기 위해서이다.

또한, 파단 예정선의 형태에 관해서, 도6(b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)을 평탄화 할 경우에는, 파단 예정선(17)을 포함한 표피(11)의 뒷면(A)가, 실질적으로 평탄하게 되는 것이 바람직하다.

이 이유는, 표피의 뒷면이, 통상의 사용 상태이면, 파단 예정선에 기인한 요철이 생기는 일 없이, 실질적으로 평탄한 것으로부터, 발포층이나 기재를 적층할 경우라 하더라도, 적층 공정이 용이하게 될 뿐더러, 표피의 뒷면과 발포층이나 기재와의 사이에, 뛰어난 밀착력을 얻을 수가 있다.

또한, 표피 뒷면에 있어서의 평탄성의 기준으로서, 예를 들면, 손가락으로 촉감시험을 실시해, 요철이 느껴지지 않는 정도인 것이 바람직하다.

(2) 형상

또한, 파단 예정선의 형상(패턴)에 관해서, 하나 이상의 직선 및 거기에 수직 방향 또는 경사 방향에 교차하는 직선 또는 곡선으로 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 구성함으로써, 파단 예정선의 형성이 용이하게 될 뿐더러, 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 확실하게 열 수가 있기 때문이다.

또한, 구체적으로, 직선이나 곡선을 조합해, 도7(a)에 나타내는 바와 같이, 양끝 역화살표 형상으로 하든지, 도7(b)에 나타내는 바와 같이, 전체로서 H문자 형상으로 하든지, 도7(c)에 나타내는 바와 같이, 양끝 역아크 형상으로 하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 도7(a)에 나타내는 바와 같이 양끝 역화살표 형상이면, 하나 이상의 수평인 직선 및 사선만을 이용하고 있기 때문에, 재현성 좋게, 또 용이하게 파단 예정선을 형성할 수가 있는 것과 동시에, 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 보다 확실하게 열 수가 있기 때문이다. 또한, 도7(b)에 나타내는 바와 같이 H문자 형상이면, 하나의 수평인 직선 및 거기에 수직 방향으로 교차하는 직선만을 이용하고 있기 때문에, 재현성 좋게, 또 용이하게 파단 예정선을 형성할 수가 있는 것과 동시에, 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 확실하게 열 수가 있기 때문이다. 게다가, 도7(c)에 나타내는 바와 같이 양끝 역아크 형상이면, 하나의 수평인 직선 및 두개의 반원호곡선으로부터 되는 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 한층 더 확실하게 열 수가 있기 때문이다.

또한, 도7(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같은 파단 예정선의 형상(패턴)으로 하려면, 도 8(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같은 패턴화 된 돌기물을 이용하는 것이 바람직하다.

(3) 깊이

또한, 파단 예정선의 깊이는, 에어백 도어의 개폐성이나 인비저블성의 밸런스, 혹은 기계적 강도 등을 고려해 정하는 것이 바람직하지만, 예를 들면, 0. 1 ~ 1 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이러한 파단 예정선의 깊이가, 0. 1 mm 미만의 값이 되면, 에어백 도어의 개폐성이 현저하게 저하하는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 파단 예정선의 깊이가, 1 mm보다 커지면, 인비저블성이 저하하거나 표피의 기계적 강도가 현저하게 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다.

따라서, 파단 예정선의 깊이를 0. 2 ~ 0. 8 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0. 3 ~ 0. 7 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 파단 예정선의 깊이에 관해서, 표피의 두께를 고려해서 정하는 것도 바람직하다. 즉, 표피의 두께를 t1(mm)이라고 하고, 파단 예정선의 깊이를 t2(mm)라고 했을 때에, t1×0.3＜t2＜t1×0.7의 관계를 만족하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 파단 예정선의 깊이 t2의 값이, t1×0.3보다 작아지면, 에어백 도어의 개폐성이 현저하게 저하하는 경우가 있기 때문이다. 한편, 파단 예정선의 깊이 t2의 값이, t1×0.7보다 커지면, 인비저블성이 저하하거나 표피의 기계적 강도가 현저하게 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다.

따라서, 파단 예정선의 깊이에 관해서, t1×0.4＜t2＜t1×0.6의 관계를 만족하는 것이 더욱 더 바람직하다.

(4) 폭

또한, 파단 예정선의 폭은, 도6(a)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 뒷면(A)가 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에는, 실질적으로 V홈 형상이 되는것 같은 값이며, 도6(b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)을 평탄화할 경우에는, 파단 예정선(17)을 포함한 표피(11)의 뒷면(A)가, 실질적으로 평탄하게 되는것 같은 값인 것이 바람직하다.

따라서, 이러한 파단 예정선의 폭을, 예를 들면, 0. 005 ~ 0. 2 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 0. 01 ~ 0. 1 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0. 02 ~ 0. 08 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

[제2 실시 형태]

제2 실시 형태는, 도9(a) ~ (f)에 예시하는 바와 같이, 성형 가공된 표피(11)을 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법이며, 하기 공정(A) ~ (C)를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법이다.

(A) 표피(11)을, 지지대(31)위에, 실질적으로 평평하게 설치하는 공정

(B) 가공칼(35)에 의해, 표피(11)의 표면까지 도달하지 않는 깊이를 가지는 파단 예정선(17)을 형성하는 공정

(C) 파단 예정선(17)의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정

또한, 제2 실시 형태에 있어서 사용하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치는, 후술 하는 제4 실시 형태에서 설명하는 것과 같은 제조 장치이기 때문에, 여기서의 설명을 생략 한다.

1. 준비 공정

제2 실시 형태에 해당하는 공정(A)를 실시함에 앞서, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 표피를 준비하는 것이 바람직하다. 즉, 이러한 표피는, 제1 실시 형태에서 설명한 것과 마찬가지라고 할 수가 있기 때문에, 여기서의 설명은 생략 한다.

2. 공정(A)

제2 실시 형태에 해당하는 공정(A)는, 도9(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 성형 가공된 표피(11)을, 지지대(31)위에, 실질적으로 평평하게 설치하는 공정이다.

예를 들면, 도9(a)에 나타내는 바와 같이, 실질적으로 평탄화 되어 있는 것과 동시에, 상하동(上下動)식의 소정의 높이를 가지는 돌기물(33)을 갖춘 지지대(31)을 준비한 후, 도9(b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 표면(B)를 하부를 향해, 즉, 표피(11)의 뒷면(A)를 윗쪽을 향해, 돌기물(33)을 갖춘 지지대(31)위에 설치하는 것이 바람직하다.

또한, 표피를 설치한 후, 표피의 표면측으로부터, 흡인구멍을 개입시켜, 진공 펌프 등을 이용해 흡인하는 것이 바람직하다. 이 이유는, 표피를 이와 같이 흡인함으로써, 복잡한 형상의 표피나 대형의 표피라 하더라도, 원하는 위치에 임시 고정할 수가 있기 때문이다. 또한, 표피를 이와 같이 흡인함으로써, 파단 예정선을 형성할 때에, 표피가 어긋나 버려, 파단 예정선의 형성 정밀도가 저하하는 것을 유효하게 방지할 수가 있기 때문이다. 게다가, 기계적 고정법과 달리, 표피에 대한 흡인을 멈춤으로써, 표피를 신속하게 이동 시키는 것도 가능하게 되기 때문이다.

또한, 표피(11)의 고정 방법으로서 도10에 나타내는 바와 같이, 표피의 뒷면측에 커버재(65)를 이용하는 것도 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 실시함으로써, 표피에 파단 예정선을 형성할 때에, 소정 장소 이외를 절단 할 우려가 적게 됨으로써, 표피에 파단 예정선을 형성하는 공정을 정밀도가 좋게 또한, 신속히 실시할 수가 있다.

또한, 커버재는, 금속 등으로부터 성형되어 있고, 소정의 부분에 개구부를 갖추고 있는 것이 바람직하다.

3. 공정(B)

제2 실시 형태에 해당하는 공정(B)는, 도9(c)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 뒷면(A)에, 가공칼(35)에 의해, 표면까지 도달하지 않는 깊이의 파단 예정선(17)을 형성하는 공정이다. 여기서, 가공칼로서는, 인비저블성이 뛰어난 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 얻을 수 있는 것과 동시에, 가격이 싸기 때문에, 커터(Cutter) 또는 면도칼 등을 사용하는 것이 바람직하다.

다만, 본 발명의 제조 방법에 의하면, 표피를 변형시킨 상태로 절단 하는 것으로부터, 가열 절단 공구를 사용해도, 비교적 정밀도가 좋고, 동시에 평탄하게 형성할 수가 있는 것으로부터, 레이져 커터, 고주파 커터, 초음파 커터, 가열칼 등의 가열 절단 공구를 단독 사용하든가, 혹은 비가열 절단 공구와 함께 병용 하는 것도 바람직하다.

또한, 공정(B)의 실시전 및 실시 후, 혹은 어느 쪽 한쪽에 있어서, 가공칼의 상태를 검사하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 파단 예정선의 형성전에 가공칼의 상태를 검사함으로써, 표피에 형성하는 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를, 보다 정확하게 제어할 수가 있기 때문이다. 또한, 파단 예정선 형성 후에 가공칼의 상태를 검사함으로써, 칼끝에 손상이 검지(檢知)될 경우에는, 장치의 동작을 정지해서, 칼을 교환할 수가 있기 때문이다.

또한, 공정(B)에 있어서, 가공칼을 사용해 파단 예정선을 형성하는 경우에는, 이러한 가공칼의 온도 관리를 하는 것이 바람직하다. 즉, 가공칼의 온도가 사용중에 과도하게 상승하는 경우가 있지만, 그렇게 되면, 파단 예정선을 정밀도가 좋게 또한 신속히 형성하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.

따라서, 가공칼의 온도를 0 ~ 50℃의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 10 ~ 40℃의 범위내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 20 ~ 35℃의 범위내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 이러한 가공칼의 온도는, 열전대(熱傳對)등을 이용해 직접적으로 모니터 하는 것도 바람직하지만, 적외선 온도계 등을 이용해, 비접촉 상태로 측정하는 것도 바람직하다.

4. 공정(C)

제2 실시 형태에 해당하는 공정(C)는, 도9(e) 및 (f)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 뒷면(A)에 있어서의 파단 예정선(17)을 실질적으로 정점(頂点)으로서 표피(11)을 변형시켜, 이 파단 예정선(17)의 단면을 연 상태로 유지한 채, 파단 예정선(17)의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정이다.

예를 들면, 도9(e)에 나타내는 바와 같이, 지지대(31)위의 표피 (11)의 표면(B)측(파단 예정선의 등측)으로부터, 파단 예정선 (17)이 형성된 부분에 대해서, 상하동(上下動)식의 돌기물(33)을 압력을 가해 눌러서, 표피(11)에 형성된 파단 예정선(17)의 단면을 여는 것과 동시에, 도 9(f)에 나타내는 바와 같이, 막후 측정 장치(39)에 의해, 파단 예정선(17)의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정이다.

즉, 이와 같이 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 파단 예정선의 깊이 등을 측정함으로써, 차량용 내장부재의 인비저블성을 향상 시킬 수 있도록, 파단 예정선의 폭을 좁게 하거나 깊이를 짧게 하거나 할 경우라 하더라도, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를, 용이하고 확실하게 측정할 수가 있기 때문이다.

또한, 도11 및 도12에, 파단 예정선의 깊이 등을 측정하는 측정 시스템으로서의 일례(레이저빛에 의한 측정 시스템)를 나타낸다.

또한, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께의 측정 방법에 관해서, 적어도 2곳 이상으로 측정하는 것이 바람직하고, 3 곳 이상으로 측정하는 것이 보다 바람직하다. 이 이유는, 이와 같이 복수의 부분에서 막후를 측정함으로써, 성형 가공된 표피의 두께가 다소 불균일한 경우라 하더라도, 평균화한 수치를 얻을 수 있기 때문이다. 따라서, 전체적으로 균일한 막후의 파단 예정선을 형성할 수가 있으므로, 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 확실하게 열 수가 있다.

또한, 표피에 파단 예정선을 형성하기 전(前)단계에 있어서도, 성형 가공된 표피의 두께를 측정해 두는 것이 바람직하다. 이 이유는, 이와 같이 파단 예정선을 형성하기 전.후의 막후를 측정해 둠으로써, 전체적으로 한층 더 균일한 막후의 파단 예정선을 형성할 수가 있으므로 에어백의 전개력이 발생할 경우에, 파단 예정선을 따라, 에어백 도어를 한층 더 확실하게 열 수가 있기 때문이다.

[제3 실시 형태]

제3 실시 형태는, 도13(a) ~ (f)에 예시하는 바와 같이, 성형 가공된 표피(11)을 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재(10)의 제조 방법이며, 하기 공정(a) ~ (c)를 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법이다.

(a) 표피(11)의 뒷면(A)가 볼록한 형상이 되도록 부분적 또는 전체적으로 만곡 시키는 공정

(b) 가공칼(35)에 의해, 표면까지 도달하지 않는 깊이의 파단 예정선(17)을 형성하는 공정

(c) 파단 예정선(17)의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선(17)의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정

한편, 제3 실시 형태에 있어서의 제조 방법은, 표피의 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킨 상태로, 파단 예정선을 형성하는점 이외에는 제2 실시 형태와 실질적으로 같은 내용이라고 할 수가 있기 때문에, 여기에서는 공정(a)를 중심으로 설명한다.

1. 준비 공정

공정(a)를 실시함에 앞서, 제2 실시 형태와 같게, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 있어서의 표피를 준비하는 것이 바람직하다.

2. 공정(a)

제3 실시 형태에 해당하는 공정(a)는, 표피의 뒷면에 있어서의 파단 예정선의 형성부분을 실질적으로 정점으로서 표피를 변형시켜, 이러한 표피가 볼록한 형상이 되도록, 부분적 또는 전체적으로 만곡 시키는 공정이다.

즉, 이와 같이 실시함으로써, 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에 V홈 형상이 되는 파단 예정선을 용이하게 형성할 수가 있고 또, 광학식의 막후 측정 장치에 의해 그 깊이를 용이하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있다.

(1) 만곡 방법 1

여기서, 공정(a)에 있어서의 만곡 방법은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 도13(a)에 나타내는 바와 같이, 상하동식의 돌기물(33)을 갖춘 지지대(31)을 준비한 후, 도13(b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 표면(B)를 하부를 향해, 즉 표피(11)의 뒷면(A)를 윗쪽으로 향해 지지대 위에 설치하는 것이 바람직하다.

그 다음에, 도13(c)에 나타내는 바와 같이, 지지대(31)위의 표피(11) 표면(B)측(파단 예정선의 등측)으로부터, 파단 예정선(17)의 형성 부분(27)에 대해서, 상하동식의 돌기물(33)을 압력을 가해 눌러서, 표피(11)의 소정 부분만을 만곡 시키는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 실시함으로써, 상하동식의 돌기물에 의해, 표피의 두께나 재질에 관계없이, 임의의 부분의 표피를, 임의의 정도만 만곡 시킬 수가 있어 모양이 다른 복수의 파단 예정선을 용이하고 정밀도가 좋게 형성할 수가 있기 때문이다.

(2) 만곡 방법 2

또한, 공정(a)에 있어서의 만곡 방법으로서 도14(a)에 나타내는 바와 같이, 고정식으로, 소정의 높이를 가지는 돌기물(33)을 갖추는 지지대(31)을 사용하는 것도 바람직하다. 즉, 이러한 지지대(31)을 준비한 후, 도14(b)에 나타내는 바와 같이, 표피(11)의 표면(B)를 하부를 향해, 보다 구체적으로는, 표피(11)의 뒷면(A)를 윗쪽으로 향해, 소정의 높이의 돌기물(33)을 갖추는 지지대(31)위에 설치해, 표피(11)의 소정의 부분을, 소정량만큼 정밀도가 좋게 만곡 시키는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 실시함으로써, 대량의 표피에 대해서 파단 예정선을 형성하는 경우라 하더라도, 신속히, 소정의 정도를 만곡 시킬 수가 있으므로 파단 예정선을 용이하고 정밀도가 좋게 형성할 수가 있기 때문이다. 또한, 돌기물의 높이를 바꿈으로써, 간단하고 쉬운 제조 장치라 하더라도, 모양이 다른 복수의 파단 예정선을 용이하게 형성할 수가 있기 때문이다.

(3) 만곡 방법 3

한편, 공정(a)를 실시 할 때에, 제2 실시 형태에 있어서 설명한 것과 같게, 표피를 설치한 후, 표피의 표면측으로부터, 흡인구멍을 개입시켜, 진공 펌프 등을 이용해 흡인하거나 혹은, 표피의 뒷면측에 커버재를 이용하거나 해서 표피를 고정하는 것이 바람직하다.

3. 공정(b) 및 (c)

공정(a)를 실시한 후, 제2 실시 형태에 준해서, 파단 예정선을 형성하고, 그 다음에, 해당 파단 예정선의 단면을 V자 형상의 열린 상태로, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것이 바람직하다.

[제4 실시 형태]

제4 실시 형태는, 도15에 예시하는 바와 같이, 성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치(30)이며, 표피를 실질적으로 평평하게 설치하기 위한 지지대(31)과 표피에 파단 예정선을 형성 하기 위한 가공칼(35)와 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정수단(39)를 갖추는 것과 동시에, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 측정수단(39)에 의해, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치(30)이다.

한편, 제4 실시 형태에 있어서의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재 및 파단 예정선은, 제1 실시 형태에서 설명한 것과 마찬가지라고 할 수가 있으므로, 여기서의 설명을 생략한다.

1. 지지대

(1) 기본적 구성

지지대의 기본적 구성으로서는, 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 표피를, 실질적으로 평평하게 설치 할 수 있는 구성이면 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 도15나 도9(a)에 나타내는 바와 같이, 표면이, 실질적으로 평탄화 되어 있는 것과 동시에, 수평 방향으로 유지된 구성인 것이 바람직하다. 그리고, 후술하는 돌기물(33)이 상하로 움직일 수 있게, 지지대(31)은, 돌기물(33)의 형상에 대응한 개구부(55)를 갖추고 있는 것이 바람직하다.

(2) 돌기물

①구성

또한, 도15나 도9(e)등에 나타내는 바와 같이, 지지대(31)에, 돌기물(33)을 갖추는 것이 바람직하다.

이 이유는, 지지대 위의 표피의 하부, 즉, 등쪽(표피의 표면)측으로부터 돌기물을 꽉 눌러서, 파단 예정선의 단면을 확실하게 열게함으로써, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 용이하고 정밀도가 좋게 측정할 수가 있기 때문이다.

또한, 이러한 돌기물은, 설계나 제조가 간략함으로부터, 도8(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같이, 전체로서 하나의 구조물이 되는 구성이 바람직하다. 다만, 도16(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같이, 돌기물의 형상에 따라, 복수의 독립한 구성품(직선 형상물이나 곡선 형상물)으로부터 되어, 전체로서 분할 가능한 돌기물(33a)인 것도 바람직하다. 이 이유는, 이와 같이 돌기물이 분할 가능하다면, 돌기물의 일부를 상하로 움직여, 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 부분만을 선택적으로 열 수가 있기 때문이다. 따라서, 파단 예정선의 형상이나 크기에 대응해서, 깊이 등을 정밀도가 보다 좋게 측정할 수가 있다.

②전체 형상 1

또한, 돌기물의 패턴 형상에 관해서, 하나 이상의 직선 형상물, 및 그 직선 형상물에 대해서, 수직 방향 또는 경사 방향에 교차하는 직선 형상물 또는 곡선 형상물로부터 구성되어 있는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 표피에 형성하는 파단 예정선의 형상(패턴)에 맞춘 형상인 것이 바람직하다. 예를 들면, 표피에 형성하는 파단 예정선의 형상이, 도 7(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같은 형상(패턴)인 경우에는, 지지대에 있어서의 돌기물의 패턴 형상을, 도 8(a) ~ (c)에 나타내는 바와 같이 패턴화하는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 구성함으로써, 표피에 형성되는 파단 예정선의 형상이 복잡한 경우라 하더라도, 파단 예정선의 단면을 확실하게 열게 할 수가 있기 때문이다.

③형상 2

또한, 돌기물의 수직 단면 형상에 관해서는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 표피에 형성된 파단 예정선을, 등쪽측으로부터 압력을 가해 누를 경우에, 파단 예정선의 단면이 열리는 것 같은 돌기물인 것이 바람직하다. 예를 들면, 도17(a) ~ (f)에 각각 나타내는 바와 같이, 수직 단면이, 직사각형, 사다리꼴, 윗쪽에 곡면을 가지는 원주 단면, 정방형, 침형상 단면, 반원 등의 형상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 도18(a) ~ (f)에 나타내는 바와 같이, 돌기물(33)의 표면 전부 또는 일부에, 평탄부(38) 또는 오목한 부분(37)을 마련하는 것도 바람직하다.

④소정의 높이

또한, 상승 시키는 돌기물의 소정의 높이에 대해서도 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 이러한 돌기물의 소정 높이를, 지지대의 표면으로부터 0. 1 ~ 10 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하다. 이 이유는, 이러한 돌기물의 소정의 높이가 0. 01 mm 미만의 값이 되면, 표피의 파단 예정선의 단면을 충분히 열게 할 수가 없게 되어, 광학 장치에 의한 측정성이 저하하는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 돌기물의 소정의 높이가 10 mm를 넘으면, 인비저블성이 저하하거나 표피의 기계적 강도가 현저하게 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다.

따라서, 돌기물의 소정의 높이를, 지지대의 표면으로부터 0. 2 ~ 7 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 0. 3 ~ 5 mm의 범위내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

⑤동작

또한, 돌기물의 동작에 관해서, 파단 예정선(17)을 형성하기 전, 혹은, 형성한 후에, 부분적 또는 전체적으로 상하로 움직이는 것이 바람직하다. 예를 들면, 도9에 예시하는 바와 같이, 표피(11)을 지지대(31)에 평탄하게 설치해, 예를 들면, 흡인해 고정한 후, 표피(11)이 평평한 상태로 파단 예정선(17)을 형성하고, 그 다음에, 지지대(31)에 설치된 개구부(55)를 개입시켜, 상하동식의 돌기물(33)을 상승시켜, 표피(11)에 형성된 파단 예정선(17)의 단면을 열 수가 있는 구성인 것이 바람직하다.

이 이유는, 돌기물(33)은, 파단 예정선(17)을 형성할 때에는, 지지대(31)의 표면보다 낮은 위치에 하강하고 있기 때문에, 표피(11)의 표면이 평탄한 것으로부터, 파단 예정선의 형성이 신속하고 정확하게 되기 때문이다. 한편, 파단 예정선(17)을 형성한 후에는, 돌기물(33)은, 지지대(31)의 표면보다 높은 소정의 위치에 상승해, 표피의 파단 예정선의 단면을 충분히 열게 할 수가 있기 때문이다.

한편, 돌기물이, 부분적 또는 전체적으로 상하로 움직이는 것으로부터, 파단 예정선이 하나 이상의 직선 등으로부터 되는 경우라 하더라도, 측정하는 부분의 파단 예정선의 단면을 임의로 열게 할 수가 있다.

(3) 흡인부

또한, 지지대(31)에는, 도15에 나타내는 바와 같이, 흡인부로서 진공 펌프 등의 흡인 장치(도시하지 않음.)에 접속된 복수의 작은 구멍으로부터 되는 흡인구멍(23)을 갖추는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이와 같이 구성함으로써, 복잡한 형상의 표피나 대형의 표피라 하더라도, 흡인해서, 원하는 위치에 임시 고정 할 수가 있기 때문이다. 따라서, 파단 예정선을 형성할 때의 표피의 틈을 유효하게 방지해서, 정밀도가 좋게 파단 예정선을 형성할 수가 있다. 게다가, 기계적 고정법과 달리, 표피에 대한 흡인을 멈춤으로써, 표피를 신속하게 이동 시키는 것도 가능하게 된다.

4. 가공칼

가공칼의 종류는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 레이져 커터, 고주파 커터, 초음파 커터, 가열칼 등의 가열 절단 공구나, 커터, 면도칼, 회전칼, 톱, 수압절단, 실톱 등의 비가열 절단 공구를, 단독 사용하든가, 혹은 병용하는 것이 바람직하다.

다만, 표피를 평탄화한 상태에 있어서, 파단 예정선을 포함한 표면(표피의 뒷면)이 실질적으로 평탄하게 되고, 인비저블성이 뛰어난 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 얻을 수 있는 것과 동시에, 가격이 싸기 때문에, 커터 또는 면도칼을 사용하는 것이 보다 바람직하다.

5. 측정수단

측정수단은, 도9(f)에 나타내는 바와 같이, 가공칼에 의해 형성된 파단 예정선(17)의 단면을 연 상태로, 파단 예정선(17)의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 수단이며, 이러한 측정값을 기초로, 파단 예정선의 나머지 부분의 두께가 소정의 범위내가 되도록 조정할 수가 있다.

여기서, 이러한 측정수단의 양태는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 광학식의 막후 측정 장치나, 초음파식의 막후 측정 장치 등을 사용할 수가 있다. 다만, 보다 정확하게 측정할 수가 있는 것과 동시에, 공간 절약화를 꾀할 수가 있는 것으로부터, 광학식의 막후 측정 장치를 사용하는 것이 바람직하다.　　

6. 위치 검지 수단

또한, 가공칼의 높이 위치를 검지하기 위한 위치 검지 수단을 갖추는 것이 바람직하다.

이 이유는, 이러한 위치 검지 수단에 의해, 가공칼의 높이 위치를 적당히 검지해, 표피와 사이의 거리를 소정의 값으로 항상 조정할 수가 있기 때문이다. 따라서, 이러한 위치 검지 수단을 갖춤으로써, 표피의 두께 등이 변화할 경우라 하더라도, 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 전체적으로 균일한 파단 예정선을 정밀도가 좋게 또 신속히 형성할 수가 있다.

또한, 파단 예정선 형성전 혹은 형성시에 있어서의 가공칼 높이의 위치는, 도19(a)에 나타내는 바와 같이, 가공칼(35)의 칼끝(35a)에 대해서, 높이 방향으로 소정의 거리(h2)만큼 떨어뜨려 설치되어 있는 위치 검지 수단(32), 예를 들면, 레이저 방식의 위치 검지 수단(32)에 의해 검지함으로써, 조정할 수가 있다. 즉, 위치 검지 수단(32)와 지지대(31)의 표면과의 거리를 연속적으로 측정해, 해당 거리(h1)을 항상 일정하게 하도록 해서, 가공칼(35)의 높이의 위치를 간접적으로 조정할 수가 있다.

따라서, 가공칼(35)의 칼끝(35a)의 위치를, 지지대(31)의 표면으로부터 항상 소정의 거리(h3)만큼 떨어진 위치가 되도록, 위치 검지 수단(32)에 연결한 가공칼의 보유부(36)을 이동 시킴으로써, 표피(11)의 두께 등에 관계없이, 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 전체적으로 균일한 파단 예정선을 정밀도가 좋게 또 신속히 형성할 수가 있다.

7. 상태 검지 수단

또한, 가공칼의 상태를 검지하기 위한 상태 검지 수단을 갖추는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 파단 예정선 형성전에, 가공칼에 있어서의 칼끝의 상태가 양호한 것을 확인 할 수 있는 구성인 것이 바람직하다.

이 이유는, 상태 검지 수단을 갖춤으로써, 가공칼에 의한 절단 상태를 항상 일정한 상태로 유지할 수가 있어 표피의 종류나 두께 등이 변화할 경우라 하더라도, 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 전체적으로 균일한 파단 예정선을, 정밀도가 좋게 또 신속히 형성할 수가 있기 때문이다.

또한, 가공칼에 있어서의 칼끝의 상태를 측정해, 마모 등에 의해 손상하고 있는 상태가 검지되었을 경우에는, 장치의 가동을 정지함과 동시에, 가공칼을 교환할 수가 있기 때문이다. 따라서, 항상 깊이 또는 나머지 부분의 두께가 균일한 파단 예정선을 가지는 차량용 내장부재를 얻을 수 있다.

여기서, 가공칼에 있어서의 칼끝의 상태에 대해서는, 도19(b)에 나타내는 바와 같이, 보유부(36)을, 파단 예정선의 형성전과 같은 위치(h1)로 되돌린 상태에 있어서의, 칼끝(35a')의 위치(h3)과 원래 칼끝의 위치(h2)와의 차이나, 음영(陰影)의 형상차이를, 레이저 측정 장치나 적외선 측정 장치 등을 이용해 측정함으로써, 마모 등에 의한 손상 정도를 검지 할 수가 있다.

［실시예 1］

열가소성 우레탄 엘라스토머(TPU)로부터 되는, 깊이 0. 1 mm의 주름 가공이 장식된 소정 형상의 표피(세로：300mm×옆：450mm×두께：1. 0 mm)를 성형했다. 그 다음에, 도 17(b)에 나타내는 바와 같이, 상하로 움직이게 해서, 지지대(철판)의 표면으로부터 돌출 가능한 돌기물(사다리꼴 형상물)을 갖추는 것과 동시에, 복수의 흡인구멍을 가지는 지지대를 준비했다. 그 지지대 위에, 표피를 설치하고, 진공 장치에 의해 흡인 상태로 했다.

그 다음에, 표피의 표면이 평탄화된 상태인 것을 확인한 후, 가공칼로서의 커터(표면 온도：25℃)에 의해, 표피의 표면까지는 도달하지 않는 얇은 부분으로서의 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성했다.

그 다음에, 표피의 표면측(파단 예정선의 등측)으로부터 돌기물을 압력을 가해 눌러서, 파단 예정선의 단면을 연 상태로 유지한 채로, 파단 예정선의 나머지 부분의 막후를, 레이저 방식의 막후 측정 장치로서 레이저 변위계 LC(키엔스사 제조)를 이용해 측정했다. 한편 도20(a)는, 측정에 의해 얻어진, 실시예 1에 있어서의 파단 예정선을 포함한 표피의 단면도를 나타내고 있어 파단 예정선의 단면이, V자 형상으로 열려 있는 것을 이해할 수 있다.

그 다음에, 표피의 뒷면에, 도 1(b)에 나타내는 바와 같은 우레탄 수지로부터 되는 두께 2 mm의 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 실시예 1의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 하고, 이하의 평가를 실시했다.

(1) 개구성(開口性)

지지대의 표면으로부터 돌기물을 0. 5 mm 내밀게 함으로써, 파단 예정선을 형성한 상태의 표피를, 하부로부터 압력을 가해 눌러서, 파단 예정선의 단면을 열었다. 그 다음에, 그 단면 형상을 현미경으로 관찰해, 이하의 기준에 따라, 파단 예정선의 단면(斷面)의 개구성을 평가했다.

◎：단면이 좌우 균등의 V홈 형상으로, 개구폭이 충분히 넓다.

○：단면이, 거의 좌우 균등의 V홈 형상으로, 개구폭이 비교적 넓다.

△：단면이, 실질적으로 좌우 균등의 V홈 형상이지만, 개구폭이 비교적 좁다.

×：단면이 부정형태로, 거의 개구되지 않는다.

(2) 인비저블성

파단 예정선을 형성한 상태의 표피의 뒷면에, 광원으로서 100W 백색 전구를 배치했다. 그 다음에, 광원을 점등 시킨 상태로, 표피의 표면측으로부터 눈으로 관찰해, 이하의 기준에 따라, 파단 예정선의 인비저블성(비시인성)을 평가했다.

◎：파단 예정선이 표면측으로부터 전혀 인식되지 않는다.

○：파단 예정선이 표면측으로부터 거의 인식되지 않는다.

△：파단 예정선이 표면측으로부터 일부 인식된다.

×：파단 예정선이 표면측으로부터 현저하게 인식된다.

(3) 막후 측정성

지지대의 표면으로부터 돌기물을 0. 5 mm 내밀게 함으로써, 파단 예정선을 형성한 상태의 표피를, 하부로부터 압력을 가해 눌러서, 파단 예정선의 단면을 열었다. 그 다음에, 전술(前述)의 레이저 방식의 막후 측정 장치를 이용해, 이러한 파단 예정선에 있어서의 나머지 부분의 두께를 10곳에서 측정했다.

◎：측정값의 격차가 5% 이하이다.

○：측정값의 격차가 10% 이하이다.

△：측정값의 격차가 20% 이하이다.

×：측정값의 격차가 20% 를 넘는다.

(4) 에어백에 의한 전개성

수용한 에어백을 전개시켜, 그 모습을 눈으로 관찰해, 이하의 기준에 따라, 에어백에 의한 차량용 내장부재의 전개성을 평가했다.

◎：파단 예정선을 완전히 따라서 전개했다.

○：파단 예정선을 거의 완전히 따라서 전개했다.

△：파단 예정선을 따라 일부 전개했다.

×：파단 예정선을 따라 전개하지 않았다.

［실시예 2］

실시예 2에 있어서, 지지대의 표면으로부터 돌기물을 1 mm 돌출하게 한 것 이외에는, 실시예 1과 같게, 표피에 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 후, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 실시예 2의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 실시예 1과 같은 평가를 실시했다.

［실시예 3］

실시예 3에 있어서, 지지대의 표면으로부터 돌기물을 2 mm 돌출하게 한 것 이외에는, 실시예 1과 같게, 표피에 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 후, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 실시예 3의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 실시예 1과 같은 평가를 실시했다.

［실시예 4］

실시예 4에 있어서, 표피에 파단 예정선을 형성할 때에, 도 14(c)에 나타내는 바와 같이, 지지대의 표면으로부터 돌기물을 0. 5 mm 돌출하게 해서 표피의 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킨 상태로, 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 같게, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 실시예 4의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 실시예 1과 같은 평가를 했다.

［비교예 1］

비교예 1에 있어서, 실시예 1과 같게, 표피에 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 후, 돌기물에 의해 하부로부터 누르지 않는 상태로 막후를 측정한 것 이외에는, 실시예 1과 같게 평가했다. 즉, 도9(a) ~ (d)에 나타내는 바와 같이, 표피에 파단 예정선을 형성한 후, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 비교예 1의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 돌기물에 의해 하부로부터 누르지 않는 상태, 즉, 표피가 평탄한 상태로 실시예 1과 같은 평가를 실시했다.

한편, 도20(b)에, 막후 측정에 의해 얻어진, 파단 예정선을 포함한 표피의 단면도를 나타내지만, 파단 예정선의 단면이 열려 있지 않기 때문에, 파단 예정선의 나머지 부분의 두께 측정이 곤란하다라는 것을 이해할 수 있다.

［비교예 2］

비교예 2에 있어서, 실시예 1에 있어서의 가공칼(커터) 대신에, 150℃로 가열한 가열칼을 이용하는 것과 동시에, 돌기물에 의해 누르지 않고 표피가 평탄한 상태로 막후를 측정한 것 이외에는, 실시예 1과 같게, 표피에 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 후, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 비교예 2의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 실시예 1과 같은 평가를 실시했다.

한편, 도20(c)에, 막후 측정에 의해 얻어진, 파단 예정선을 포함한 표피의 단면도를 나타내지만, 가열칼을 이용하고 있기 때문에 표피가 용해해, 파단 예정선의 주변에 요철을 만들고 있는 것을 이해할 수 있다.

［비교예 3］

비교예 3에 있어서, 실시예 1에 있어서의 가공칼(커터) 대신에, 초음파 진동 커터를 이용하는 것과 동시에, 돌기물에 의해 누르지 않고, 표피가 평탄한 상태로 막후를 측정한 것 이외에는, 실시예 1과 같게, 표피에 파단 예정선(예정 깊이 0. 5 mm, 예정폭 0. 01 mm)을 형성한 후, 뒷면측에 발포층 및 에어백을 수용한 폴리프로필렌 기재를 적층해, 비교예 2의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재라고 했다. 그 다음에, 파단 예정선을 형성한 표피 및 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 대해서, 실시예 1과 같은 평가를 실시했다.

본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재에 의하면, 열강화성 수지 또는 열가소성 수지로부터 되는 표피의 뒷면으로, 차량 에어백을 배치하는 해당 부분에, 깊이가 표피의 표면까지 도달하지 않고, 표피의 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 만곡 시킬 경우에, 실질적으로 V홈 형상이 되는 파단 예정선을 형성함으로써, 광학식의 막후 측정 장치에 의한 파단 예정선의 깊이의 측정이 용이함과 동시에, 인비저블성이 뛰어난 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 제공 할 수 있도록 되었다.

또한, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법에 의하면, 차량 에어백을 배치하는 해당 부분에, 광학식의 막후 측정 장치에 의한 파단 예정선의 깊이의 측정이 용이함과 동시에, 소정의 깊이에 정확하게 제어된 파단 예정선을 가지는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를 효율적으로 제공 할 수 있도록 되었다.

한편, 본 발명의 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치에 의하면, 표피를 실질적으로 평평하게 설치하기 위한 지지대와 표피에 파단 예정선을 형성하기 위한 가공칼과 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정수단을 갖추는 것과 동시에, 해당 측정수단에 의해, 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정함으로써, 차량 에어백을 배치하는 해당 부분에, 소정의 깊이에 정확하게 제어된 파단 예정선을 가지는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재를　제공할 수가 있게 되었다.

Claims

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성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법에 있어서, 하기 공정 (A) ~ (C)를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.

(A) 상기 표피를 지지대 위에 평평하게 설치하는 공정

(B) 가공칼에 의해서, 상기 표피의 표면까지 도달하지 않는 깊이를 가지는 파단 예정선을 형성하는 공정

(C) 상기 지지대에 갖추어진 돌기물을 소정 높이까지 상승시켜서, 상기 표피를 하부로부터 압력을 가해 누름으로써, 상기 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정
제7항에 있어서, 상기 표피를 뒷면측에서 흡인해, 상기 지지대에 고정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.
삭제
제7항에 있어서, 상기 공정(B)에 있어서, 상기 가공칼 높이의 위치를 검지하면서, 상기 파단 예정선을 형성하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 공정(B)에 앞서, 상기 가공칼의 상태를 검사하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 공정(C)에 있어서, 광학식의 막후 측정 장치에 의해, 상기 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.
성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법에 있어서, 하기 공정 (a) ~ (c)를 포함하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.

(a) 상기 표피를 기판 상에 설치함과 동시에, 해당 기판에 갖추어진 돌기물을 압력을 가해 누름으로써, 상기 표피를 뒷면이 볼록한 형상이 되도록 부분적 또는 전체적으로 만곡시키는 공정

(b) 가공칼에 의해, 상기 표피의 표면까지 도달하지 않는 깊이를 가지는 파단 예정선을 형성하는 공정

(c) 상기 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 공정
삭제
제13항에 있어서, 상기 공정(a)에 있어서, 상기 돌기물을 하부로부터 상하로 움직이게 해서 압력을 가해 누르는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 방법.
성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치에 있어서,

상기 표피를 하부로부터 압력을 가해 누르기 위한 돌기물을 갖추고, 상기 표피를 평평하게 설치한 후, 상기 돌기물이 소정 높이까지 상승하여, 상기 표피를 하부로부터 압력을 가해 누르기 위한 지지대와

상기 표피에 파단 예정선을 형성하기 위한 가공칼과

상기 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정 수단을 갖추는 것과 동시에,

상기 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 상기 측정수단에 의해, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.
삭제
제16항에 있어서, 상기 돌기물이, 하나 이상의 직선 형상물, 및 해당 직선 형상물에 대해서, 수직 방향 또는 경사 방향에 교차하는 직선 형상물 또는 곡선 형상물로부터 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.
제16항에 있어서, 상기 가공칼 높이의 위치를 검지하기 위한 위치 검지 수단을 갖추는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.
제16항에 있어서, 상기 가공칼의 상태를 검지하기 위한 상태 검지 수단을 갖추는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.
제16항에 있어서, 상기 지지대에, 상기 표피를 고정하기 위한 흡인부를 갖추는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.
성형 가공된 표피를 갖춘 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치에 있어서,

상기 표피의 설치면에 고정되어, 상기 표피를 설치했을 때에 상기 표피를 만곡시키기 위한 돌기물을 갖춘 지지대와

상기 표피에 파단 예정선을 형성하기 위한 가공칼과

상기 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하기 위한 측정 수단을 갖추는 것과 동시에,

상기 파단 예정선의 단면을 연 상태로, 상기 측정 수단에 의해, 해당 파단 예정선의 깊이 또는 나머지 부분의 두께를 측정하는 것을 특징으로 하는 에어백 도어부를 가지는 차량용 내장부재의 제조 장치.