JP2019002697A - 残存肉厚測定方法および残存肉厚測定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】主に、表皮材の素材に拘らず正確な残存部分の肉厚の測定を安定して行い得るようにする。【解決手段】表皮材１２の裏面側に設けた表皮材１２の表面に達しない深さの脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定する脆弱線６の残存肉厚測定方法に関する。残存部分４１の肉厚を、残存部分４１に加圧力４２を付与した状態で測定する。残存部分４１に付与する加圧力４２を、残存部分４１の密度を均等化可能な大きさにする。脆弱線６の加工と同時に、または、脆弱線６の加工直後に残存部分４１の肉厚を測定するようにしても良い。【選択図】図１１

Description

この発明は、残存肉厚測定方法および残存肉厚測定装置に関するものである。

自動車などの車両は、緊急時の安全装置として各種のエアバッグ装置を備えている。

上記したエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するエアバッグモジュールと、このエアバッグモジュールを覆うエアバッグリッド部とを備えている（例えば、特許文献１参照）。

そして、エアバッグリッド部には、表皮材と芯材とを有するものがあり、表皮材は、裏面側に脆弱線を有している。

特開２０００−３４３４８６号公報

しかしながら、表皮材の裏面側の脆弱線は、開裂性能を保証するなどのために残存部分の肉厚を正確に測定する必要がある。

そこで、本発明は、主に、上記した問題点を解決することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、
表皮材の裏面側に設けた該表皮材の表面に達しない深さの脆弱線の残存部分の肉厚を測定する脆弱線の残存肉厚測定方法において、
前記残存部分の肉厚を、該残存部分に加圧力を付与した状態で測定すると共に、
該残存部分に付与する加圧力を、該残存部分の密度を均等化可能な大きさにすることを特徴とする。
また、本発明は、
表皮材を表裏反転した状態で載置する載置台と、
該載置台の上に載置した表皮材の裏面側に、エアバッグ用開口部を開成するドア部を画成するための脆弱線を加工形成する加工手段を取付けた操作装置と、を備え、
前記載置台は、上面に、前記表皮材に凹凸形状を与える断続的な凸部または凹部を有し、
前記操作装置は、前記加工手段を一定の高さで動かし得るものとされ、
前記操作装置は、前記加工手段で加工形成した前記脆弱線の残存部分の肉厚を、残存部分に加圧力を付与した状態で測定可能な接触加圧式測定器を備えた脆弱線の残存肉厚測定装置を特徴とする。
これにより、加圧力によって残存部分の密度を均等化して肉厚を測定できるようになる。

本発明によれば、上記構成によって、表皮材の素材に拘らず正確な残存部分の肉厚の測定を安定して行うことなどができる。

実施例にかかるインストルメントパネルの全体斜視図である。 図１のエアバッグ用開口部形成方法を示す図である。 脆弱線の形状を示す平面図である。このうち、（ａ）はＵ字状のもの、（ｂ）はＨ字状のもの、（ｃ）は（ｂ）を変形したもの、（ｄ）は横線部との接続部をアール状にしたもの、（ｅ）はＵ字を２つ重ね合わせた形状のもの、（ｆ）は一本線による脆弱線を示すもの、（ｇ）は横線部を複数線にしたもの、（ｈ）は横線部と縦線部とを複数線にしたものである。 凸部を示す斜視図である。 凹部を示す斜視図である。 凸部を有する載置台の縦断面図である。 凸部の幅や高さの状態を示す図である。 凸部の縁部形状を示す図であり、（ａ）は垂直に立ち上がるもの、（ｂ）は斜めに傾斜したものである。 脆弱線の縁部形状を示す図であり、（ａ）は垂直に立ち上がるもの、（ｂ）は斜めに傾斜したものである。 載置台に設けた突条部を示す図である。このうち、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図である。 突条部の上で接触加圧式測定器によって脆弱線部分の残存肉厚を計測する状態を示す断面図である。 残存肉厚測定装置の側面図である。 残存肉厚測定装置の他の実施例を示す側面図である。 表皮材と芯材とを位置合わせする状態を示す図である。 図１０の突条部を有する載置台に対する残存肉厚測定位置を示す図である。 本皮革の説明図である。 表皮材（本皮革）に対する残存肉厚測定位置を示す図である。 回転刃を示す図である。このうち、（ａ）は円形の刃、（ｂ）は多角形状の刃、（ｃ）は楕円形状の刃、（ｄ）は波刃である。 残存肉厚測定装置の部分拡大図である。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図１８は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

自動車などの車両は、緊急時の安全装置として各種のエアバッグ装置を備えている。

このようなエアバッグ装置には、例えば、助手席用のエアバッグや、サイドエアバッグや、カーテンエアバッグやその他のものなどがある。エアバッグ装置は、上記のいずれであっても良いが、この実施例では、助手席用のエアバッグとして説明する。

上記したエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するエアバッグモジュールと、このエアバッグモジュールを覆うエアバッグリッド部とを備えている。

例えば、助手席用のエアバッグの場合、図１に示すように、エアバッグ装置２のエアバッグリッド部３は、インストルメントパネル１の助手席側の部分に設置する。そして、このエアバッグリッド部３には、インストルメントパネル１と一体に設けた一体型のもの（いわゆるインスト一体型リッド）や、インストルメントパネル１と別体に設けて、インストルメントパネル１に取付ける別体型のもの（いわゆるインスト別体型リッド）などが存在している。エアバッグリッド部３は、そのどちらでも良いが、この実施例では、一体型のもの（いわゆるインスト一体型リッド）としている。

そして、エアバッグリッド部３は、エアバッグ本体が車室内へ膨出するためのエアバッグ用開口部４を開成するドア部５を、脆弱線６によって画成している。

このような、エアバッグ用開口部４を開成するためのドア部５を画成する脆弱線６は、例えば、図２に示すように、載置台１１の上に、表皮材１２を表裏反転した状態で載置し、操作装置１３に取付けた加工手段１４を用いて、表皮材１２の裏面側から加工することで形成している。

ここで、載置台１１は、基本的に、（上方へ向いた）平坦な面を有するものである。表皮材１２は、平坦な載置台１１の上で脆弱線６を形成した後で、芯材に貼り付けるなどしてエアバッグリッド部３にする。

表皮材１２には、単層構造のものや複層構造のものなどが存在しており、そのどちらでも良い。なお、具体的な表皮材１２については、後述する。

操作装置１３には、例えば、多関節ロボットや直交型ロボットなどを使用することができる。多関節ロボットは、立体的で複雑な動きができるという長所を有しているが、細かいティーチングを行う必要があり、また、各可動部の速度変化や角度変化や、各可動部が持っているガタなどによる影響を受け易い。直交型ロボットは、平面的な動きによって高精度の加工ができるものである。

加工手段１４には、どのようなものでも使用することができる。例えば、固定型の刃物（カッター刃などの固定刃）や、回転型の刃物（円板型のカッターやミリング刃、フライス刃などの回転刃）などの各種の加工工具、および、超音波カッター（１５KHz〜４２KHz）、誘導加熱、ＣＯ2レーザ光（波長１０．６ｎｍ）、フェムトセコンドレーザ（Femtosecond Laser：１０２５ｎｍ〜１０３０ｎｍ）、カッター、熱刃カッター、などの各種の加工装置を直交系ロボット、多関節系ロボットなどに取り付けて使用する。

エアバッグ用開口部４は、エアバッグ本体が車室内へ膨出するための開口部であり、エアバッグリッド部３に対して、ドア部５（可動部）が開くことによって形成される。ドア部５には、１枚開きのものや２枚開きのものや、その他のものなどが存在しており、そのどれでも良い。ドア部５は、その縁部に沿って脆弱線６を設けることでエアバッグリッド部３の他の部分（固定部）から画成する。

脆弱線６には、連続した線状（連続線状）のものや、断続的な破線状（不連続線状）のものなどが存在している。この場合には、断続的な破線状のものとする。

例えば、１枚開きのドア部５の場合、図３（ａ）に示すように、脆弱線６は、主に、横線部１５と、この横線部１５の両端部から延びる一対の縦線部１６とを有する平面視ほぼＵ字状のものなどとなる。このうち、横線部１５は、ほぼ車幅方向へ延びるものであり、縦線部１６は、ほぼ車両前後方向へ延びるものである。

また、例えば、前後２枚開きのドア部５の場合、図３（ｂ）に示すように、脆弱線６は、主に、横線部１５と、この横線部１５の両端部を通る一対の縦線部１６とを有する平面視ほぼＨ字状のものとなる。

縦線部１６には、ほぼ車両前後方向へ延びる直線状のものや、または、図３（ｃ）に示すように、横線部１５の両端部で外向きまたは内向きに屈折した折線状のものや、図３（ｄ）に示すように、横線部１５との接続部をアール状にした外向きまたは内向きに湾曲する曲線状や屈折線状のものなどが存在している。また、前後２枚開きの脆弱線６には、図３（ｅ）に示すように、横線部１５と縦線部１６の一部を有するＵ字状の開裂線と逆Ｕ字状の開裂線との底部どうしを互いに接するように組み合わせたものなども存在している。なお、脆弱線６は、上記以外の平面形状のものであっても良い。

また、脆弱線６は、例えば、図３（ｆ）に示すように、横線部１５や縦線部１６が一本線のものや、図３（ｇ）に示すように、横線部１５を複数線にしたものや、図３（ｈ）に示すように、横線部１５と縦線部１６とを複数線にしたものなどとしても良い。なお、複数線は２本以上の平行線などとすることができる。このようにすることによって、脆弱線６に位置ズレなどが生じた場合でも、脆弱線６を確実に開裂することができる。この場合の脆弱線６の平面形状は、上記以外としても良い。

このような脆弱線６は、エアバッグ本体の展開により、例えば、図３（ｂ）に示すように、横線部１５の中央部が車両前後方向への引っ張り力ｆ１によって開裂し（開裂起点部１７）、この開裂が進んで横線部１５の両端部に達すると、開裂方向が転換して（開裂方向転換部１８）、縦線部１６が車両前後方向への引き裂き力ｆ２によって開裂するような開き方となるのが典型的であると考えられる。よって、脆弱線６は、このような開き方に適したものであれば良い。

そして、脆弱線６の加工は、以下のようにすることができる。

（Ａ）図４に示すように、上記載置台１１の上面に断続的な凸部２１を形成するか、または、図５に示すように、載置台１１の上面に断続的な凹部２２を形成する。
そして、図６に示すように、凸部２１または凹部２２を有する載置台１１に表皮材１２を載置して、表皮材１２に凸部２１または凹部２２による凹凸形状を与える。なお、以下は、主に、凸部２１を設けた場合について説明するが、凹部２２を設けた場合についても同様である。
更に、上記操作装置１３を用いて加工手段１４を一定の高さＨで動かすことにより、表皮材１２の裏面側に、表皮材１２の凹凸形状に応じた断続的な脆弱線６を形成する。

ここで、載置台１１は、上記したように、平坦な上面を有するものを基本形として、これに凸部２１または凹部２２を補助的に設けたものとする。凸部２１または凹部２２は、断続的な脆弱線６に合わせて断続的に設ける。載置台１１に凸部２１を設けた場合、脆弱線６は、凸部２１の部分に形成される。また、載置台１１に凹部２２を設けた場合、脆弱線６は、載置台１１の凹部２２以外の平坦な上面の部分に形成される。なお、凸部２１の高さや凹部２２の深さは、脆弱線６の加工深さに応じた高さや深さに設定する。脆弱線６の加工深さについては後述する。

上記した凸部２１は、少なくとも、横線部１５の中央部の位置（開裂起点部１７、図４参照）と、横線部１５の両端部と各縦線部１６との交点の位置（開裂方向転換部１８、図４参照）との３箇所に対して設ける。その他に、凸部２１は、縦線部１６の両端部や、上記以外の横線部１５および縦線部１６の中間点となるような位置などに適宜（例えば、一定間隔で）設けても良い。

これに対し、凹部２２は、上記とは反対に、少なくとも、横線部１５の中央部の位置（開裂起点部１７、図５参照）と、横線部１５の両端部と各縦線部１６との交点の位置（開裂方向転換部１８、図５参照）との３箇所の位置以外の部分に対して設ける。その他に、凹部２２は、縦線部１６の両端部の外側や、上記以外の横線部１５および縦線部１６の中間点となるような位置などを残して適宜（例えば、一定間隔で）設けても良い。

なお、断続的な脆弱線６の各部は、全て均一の長さにしても良いが、開裂起点部１７や開裂方向転換部１８となる部分は、他の中間点などとなる部分よりも長くするのが好ましい。そのために、例えば、図７に示すように、開裂起点部１７や開裂方向転換部１８となる部分では、他の中間点となる部分などよりも、凸部２１の幅を長くしたり（ｗ１＞ｗ２）、または、凹部２２間の間隔を長くしたりする。

また、断続的な脆弱線６の各部は、全て均一の深さにしても良いが、開裂起点部１７や開裂方向転換部１８となる部分は、他の中間点などとなる部分よりも深くするのが好ましい。そのために、例えば、開裂起点部１７や開裂方向転換部１８となる部分では、他の中間点などとなる部分よりも、凸部２１を高くする（ｈ１＞ｈ２）。あるいは、脆弱線６は、横線部１５および縦線部１６の中間部が一番深くなり、両端部へ向かって徐々に浅くなるような傾斜を付けるようにする。

更に、凸部２１または凹部２２の縁部は、図８（ａ）に示すように、垂直に立ち上がるものとしても良いし、または、図８（ｂ）に示すように、斜めに傾斜したものなどとしても良い。そして、凸部２１または凹部２２の縁部を、垂直に立ち上がるものにすると、図９（ａ）に示すように、表皮材１２に形成した脆弱線６の縁部も垂直に立ち下がるものとなる。また、凸部２１または凹部２２の縁部を、斜めに傾斜したものにすると、図９（ｂ）に示すように、表皮材１２に形成した脆弱線６の縁部も傾斜したものとなる。このような、凸部２１または凹部２２の縁部形状によって、同じ長さでも、脆弱線６の切れ易さを変えることができる。

そして、載置台１１に載置した表皮材１２に凸部２１または凹部２２による凹凸形状を確実且つ明確に与えるために、載置台１１は、図６に示すように、表皮材１２を真空引き可能なものにしても良い。この場合、載置台１１は、表裏面間を貫通する複数の（真空引き用の）孔部２６（貫通孔）を形成すると共に、各孔部２６を（真空引き用の）管路２７を介して真空ポンプ２８に接続している。なお、孔部２６を設ける替りに、載置台１１を多孔質のものとしても良い。

そして、加工手段１４を一定の高さＨで動かすとは、操作装置１３を載置台１１の平坦な上面に沿って平面的に動かすということである。この場合の一定の高さＨは、載置台１１の平坦な上面の位置を基準とした高さとする。

上記構成によれば、載置台１１の上に、表皮材１２を表裏反転した状態で載置し、操作装置１３に取付けた加工手段１４を用いて、上方から表皮材１２の裏面にエアバッグ用開口部４を開成するドア部５を画成するための脆弱線６を加工形成することができる。

この際、載置台１１に予め凸部２１または凹部２２を形成して、加工手段１４を一定の高さＨで動かすようにしている。そして、加工手段１４を一定の高さＨで動かすだけで断続的な脆弱線６が形成できるようにしているので、操作装置１３の動きを単純化して、操作装置１３に複雑な動きをさせないようにすることができる。よって、操作装置１３に複雑なティーチングを行う必要がなくなると共に、操作装置１３に複雑な動きをさせる際の（操作装置１３の）各可動部の速度変化や角度変化や、各可動部が持っているガタなどによる影響を受け難くなるので、脆弱線６の加工深さのバラ付きが抑制され、脆弱線６を高精度で素早く、しかも、安価に作成することが可能になる。

（Ｂ）上記において、図１０に示すように、上記載置台１１の上面に、ドア部５の縁部に沿った連続的な突条部３１を突設するようにしても良い。
この突条部３１の頂部に対して、上記断続的な凸部２１または凹部２２（図示せず）を形成する。
そして、上記突条部３１に沿い上記操作装置１３で上記加工手段１４を（一定の高さＨに）動かすようにする。

ここで、突条部３１は、ドア部５の縁部に沿った形状にする。例えば、１枚開きのドア部５の場合、突条部３１は、平面視ほぼＵ字状とする（図示せず）。また、例えば、前後２枚開きのドア部５の場合、突条部３１は、平面視ほぼＨ字状とする（図１０参照）。

突条部３１は、例えば、表皮材１２の厚みのほぼ１〜３倍程度の高さ、具体的には、表皮材１２の厚みがほぼ１ｍｍ〜２．３ｍｍの場合、突条部３１は、高さがほぼ３ｍｍ〜７ｍｍ、好ましくは、５ｍｍ程度（の一定高さ）のものとする。そして、突条部３１の少なくともほぼ上半部３１ａは、表皮材１２に対して無理なく曲げを加えられる程度の大きさや形状となるように、例えば、半径２．５ｍｍ程度の半円形状の断面を有するほぼ凸曲面状のものなどとする。

このように、載置台１１の上面に突設した連続的な突条部３１に対して断続的な凸部２１または凹部２２を形成し、突条部３１に沿って操作装置１３で加工手段１４を一定の高さＨで動かすことにより、加工手段１４で脆弱線６を形成すると、図１１に示すように、盛り上がっている突条部３１や凸部２１などの上で脆弱線６が開くことになる。脆弱線６が開くと脆弱線６の奥部が現れるので、脆弱線６をより精度良く加工形成することができる。

（Ｃ）上記において、突条部３１は、その頂部に、平坦部３２を有しても良い。

ここで、平坦部３２は、突条部３１のほぼ半円形状をした上半部３１ａの頂部に形成する。平坦部３２は、加工手段１４を安定して受けることができるように、例えば、幅２ｍｍ程度のものとする。なお、平坦部３２は、突条部３１に設けた凸部２１や凹部２２の頂部や奥部にも設ける。

このように、突条部３１の頂部に平坦部３２を設けて、平坦部３２で加工手段１４を受けることにより、加工手段１４によって脆弱線６を安定して形成することができる。

（Ｄ）上記において、突条部３１は、その基部に、なだらかな裾野部３３を有しても良い。

ここで、突条部３１のほぼ下半部３１ｂは、その基本形状を例えば、ほぼ台形状などに広がるものなどとする（台形状部）。「なだらかな」とは、突条部３１の上半部３１ａと下半部３１ｂ、および、下半部３１ｂと載置台１１の平坦な上面との間が、アール状部３４や緩やかに変化する凹曲線状部などを有して、段差やコーナーなどがない状態で、連続的に繋がる形状となっていることである。具体的には、裾野部３３のアール状部３４は、半径５ｍｍ〜３００ｍｍ程度とすることができる。好ましくは半径５ｍｍ〜１５０ｍｍ程度とするのが良い。

このように、突条部３１の基部に、なだらかな裾野部３３を設けることによって、突条部３１の基部で表皮材１２が裾野部３３に沿った形状になるため、表皮材１２にシワなどが生じ難くなるので、表皮材１２の変形を防止することができる。

以下、上記のようにして表皮材１２に加工形成した脆弱線６などに対して行う残存肉厚測定方法について説明する。

（１）図１１に示すように、脆弱線６の残存肉厚測定方法は、
表皮材１２の裏面側に設けた表皮材１２の表面に達しない深さの脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定するものである。
残存部分４１の肉厚を、残存部分４１に加圧力４２を付与した状態で測定する。
この際、残存部分４１に付与する加圧力４２を、残存部分４１の密度を均等化可能な大きさにする。

ここで、「残存部分４１の肉厚」は、残存肉厚のことである。「残存部分４１の密度を均等化する」とは、脆弱線６のうちの１箇所または数箇所における残存部分４１の密度を厚み方向に均等化することや、同じ表皮材１２に形成した脆弱線６の全てまたはほとんど全ての箇所で残存部分４１の厚み方向の密度を均等化することや、素材が同じ表皮材１２のほぼ全てについて脆弱線６の全てまたはほとんど全ての箇所で残存部分４１の厚み方向の密度を均等化することなどである。好ましくは、その全てが成立することであるが、少なくともそのいずれか１つ以上が成立していれば良い。密度の均等化は、脆弱線６の開裂性能にとって有意な程度であれば良い。残存部分４１の密度を均等化可能な加圧力４２の大きさは、表皮材１２の素材によっても異なるが、例えば、３０ｇ〜２００ｇ程度という比較的軽いものである。

（２）図１２Ａまたは図１２Ｂに示すように、残存部分４１の肉厚の測定を、脆弱線６の加工と同時に、または、脆弱線６の加工直後に行うようにしても良い。

ここで、残存部分４１の肉厚の測定は、脆弱線６の加工後に別工程で行うことができるが、好ましくは、脆弱線６の加工と同じ工程で一度に行うようにする。そのために、操作装置１３に対して、脆弱線６の加工手段１４と残存部分４１の肉厚を測定する手段（例えば、後述する接触加圧式測定器５１（図１２Ａ参照）や別の測定器８１（図１２Ｂ参照）など）とを取付けるようにする。この際、脆弱線６に沿って、加工手段１４が加工方向の前側に位置し、測定する手段が加工方向の後側に位置するように配置する。測定する手段が複数ある場合には、複数の測定する手段は、加工方向の前後に配置して選択しようできるようにしたり（図１２Ａ参照）、加工方向の左右に配置して切替使用できるようにしたりしても良い。測定する手段には、脆弱線６の加工直後に表皮材１２に一定の加圧を行って表皮材１２の繊維密度を一定にしてから残存部分４１の肉厚の測定を行い得るようにした接触加圧式測定器５１を備えるのが好ましい。

なお、脆弱線６の加工の際には、図１３に示すように、表皮材１２の製品外の部分における横線部１５や縦線部１６の延長線上となる位置に、横線部１５や縦線部１６と同様の切込部１５Ａ，１６Ａを設けるようにしても良い。そして、表皮材１２の製品外の部分から切込部１５Ａ，１６Ａを含む短冊状または亜鈴状の試験片４３を作成し、試験片４３を用いて引張強度試験や残存肉厚の測定などを行い得るようにしても良い。

また、脆弱線６を加工形成した表皮材１２は、後工程で光電センサー４４などのセンサーを用いて、脆弱線を有する芯材４５と位置合わせを行い、芯材４５に貼り合わせることによって、エアバッグリッド部３にする。

表皮材１２と芯材４５との間には、クッション層を取付けても良いし、または、クッション層は取付けなくても良い。クッション層は、表皮材１２の側に設けることができるし、芯材４５の側に設けることができる。クッション層を表皮材１２の側に設ける場合には、クッション層ごと表皮材１２に脆弱線６を加工することになる。クッション層は、立体編物などとすることができる。立体編物には、弾力性を有する繊維を柱状に織り込んだダブルラッセル織でできたスペーサファブリックなどと呼ばれるものを使用することができる。クッション層は、熱で活性化する接着剤などによって表皮材１２の裏面に接着する。

なお、光電センサー４４は、表皮材１２の製品外の部分における横線部１５の延長線上に設けた位置合せ用の孔部４６を挟んだ表皮材１２の両側の位置に投光部４４ａと受光部４４ｂとを配置したものとする。光電センサー４４は、脆弱線６を加工する際に、横線部１５や縦線部１６の寸法管理（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３）を行うのにも使用できる。

（３）より具体的には、上記したように、
載置台１１の上に、表皮材１２を表裏反転した状態で載置し、
操作装置１３に取付けた加工手段１４を用いて、表皮材１２の裏面側から、表皮材１２にエアバッグ用開口部４を開成するドア部５を画成するための脆弱線６を加工形成する場合に、
上面に断続的な凸部２１または凹部２２を有する載置台１１に表皮材１２を載置して、表皮材１２に凸部２１または凹部２２による凹凸形状を与えた状態で、
操作装置１３を用いて加工手段１４を一定の高さＨで動かすことにより、表皮材１２の裏面側に、表皮材１２の凹凸形状に応じた断続的な脆弱線６を形成する。
この際、図１４に示すように、断続的な脆弱線６に対し、接触加圧式測定器５１を用いて加圧力４２を付与した状態で残存部分４１の肉厚を測定する。

ここで、脆弱線６の加工形成方法については既に上記した通りである。接触加圧式測定器５１については、後述する。

（４）表皮材１２に、肉厚方向の密度が異なるものを使用しても良い。

ここで、表皮材１２は、単層状態で肉厚方向の密度が異なるものを想定している。このような単層状態で肉厚方向の密度が異なる表皮材１２には、例えば、本皮革６１（本皮皮革）やフェルトなどの不織布（不織布合成繊維）などが存在している。

そして、例えば、フェルト状の不織布合成繊維や本皮革６１の場合、不織布合成繊維毎や本皮革６１毎に、部位違いで、繊維密度や繊維方向が異なる。また、表皮材の裏面側の脆弱線加工時は、繊維が圧縮され、脆弱線加工後に開放されることより残存肉厚の測定値が安定しない。また、残存肉厚が、目標値にあっても、繊維密度の差によって機械的機強度（引っ張り強度、引っ張り伸び率、引き裂き強度）がバラ付く。そのため、繊維密度を安定させた状態で残存肉厚を測定することによって、破壊検査を行い、残存肉厚の引っ張り強度、引っ張り伸び率を測定し、繊維密度を一定化した上での残存肉厚に対する代用特性を見出して、破壊検査を行わなくても繊維密度を安定させた残存肉厚管理を行い得るようにすることが必要となる。

例えば、本皮革６１は、図６に示すように、表面側に銀面６１ａと呼ばれる繊維密度の高い層を有し、裏面側に床面６１ｂと呼ばれる繊維密度の低い層を有しているため、表面側の銀面６１ａと裏面側の床面６１ｂとによって肉厚方向の密度が異なる表皮材１２になる。しかも、この銀面６１ａと床面６１ｂとの存在割合やそれぞれの繊維密度などの状態は、素材の各部で異なっている。

即ち、本皮革６１は、動物性のものであるため個体ごとに状態が異なっている。また、本皮革６１は、同じ個体のものであっても、図１５に示すように、取る部位（（Ａ）〜（Ｄ））によって状態が異なっている。更に、本皮革６１は、１枚の各部でも、図１６に示すように、部分（ａ〜ｋ）によって状態が異なっている。

例えば、図１５に示すように、右側から取るか（本皮革６１（Ｃ）、本皮革６１（Ｄ））、左側から取るか（本皮革６１（Ａ）、本皮革６１（Ｂ））によって異なるものとなるし、首側（Ｎｅｃｋ）から取るか（本皮革６１（Ａ）、本皮革６１（Ｃ））、尻側（Ｔａｉｌ）から取るか（本皮革６１（Ｂ）、本皮革６１（Ｄ））によっても異なるものとなるし、図１６に示すように、１枚の各部でも背側の部分か（ｋ）、腹側の部分（ｊ）か、首側の部分（ｅ）か、尻側の部分（ｄ）か、によって異なるものとなる。なお、部分（ａ〜ｋ）は、肉厚を測定するのが望ましい位置を示している。

よって、本皮革６１には、１枚として機械的物性（引張破断強度や引張伸び率など）が同じものがない。そのため、本皮革６１は、安定した脆弱線６を加工形成するのが難しく、また、脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定するのが難しい素材である。

本皮革６１の脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定する場合の「残存部分４１の密度を均等化する」とは、残存部分４１の床面６１ｂを圧縮して銀面６１ａと同じ密度にすることや、１枚の本皮革６１の各部における残存部分４１の密度を均一化することや、全ての本皮革６１について各部の残存部分４１の密度を均一化することのいずれかである。このようにすることで、残存部分４１の機械的物性（引張破断強度や引張伸び率など）が同じであると見做せるようになる。本皮革６１の場合、必要な加圧力４２は、約５０ｇなどとなる。

ちなみに、本皮革６１の場合、脆弱線６を加工する加工手段１４には、図１７（ａ）に示すような円形刃を用いることができるが、図１７（ｂ）に示すような多角形状の刃１４ａや、図１７（ｃ）に示すような楕円形状の刃１４ｂや、図１７（ｄ）に示すような波刃１４ｃなどの回転刃を使用するのが好ましい。これは、一般的な円形刃では、表皮材１２との当たり角度が常に同じ状態にて回転するのみとなるため、刃先が摩耗して切れ味が落ちると、刃先で床面６１ｂを圧縮するのみとなって切れ難くなるため、加工精度が落ちるおそれがあるのに対し、多角形状の刃１４ａや、楕円形状の刃１４ｂや波刃１４ｃなどを用いた場合には、表皮材１２との当たり角度が常に変化して押し引き作用が働くことで、刃先が摩耗して切れ味が落ちても、床面６１ｂが刃先で圧縮されることが緩和されるため、加工精度が安定することによる。更に、加工の送り速度を遅くすると共に、回転刃の回転速度を上げた状態で加工するのが好ましい。

（５）以下、脆弱線６の残存肉厚測定装置７１について説明する。
残存肉厚測定装置７１は、図６に示すように、
表皮材１２を表裏反転した状態で載置する載置台１１と、
載置台１１の上に載置した表皮材１２の裏面側に、エアバッグ用開口部４を開成するドア部５を画成するための脆弱線６を加工形成する加工手段１４を取付けた操作装置１３と、を備えて、
載置台１１は、上面に、表皮材１２に凹凸形状を与える断続的な凸部２１または凹部２２を有し、
操作装置１３は、加工手段１４を一定の高さＨで動かし得るものとする。
更に、図１８に示すように、操作装置１３は、加工手段１４で加工形成した脆弱線６の残存部分４１の肉厚を、残存部分４１に加圧力４２を付与した状態で測定可能な接触加圧式測定器５１を備えるようにする。

ここで、残存肉厚測定装置７１は、開裂線加工装置に対して接触加圧式測定器５１を取付けたものとなっている。但し、残存肉厚測定装置７１は、操作装置１３に対して直接接触加圧式測定器５１を取付けたものとしても良い。

接触加圧式測定器５１は、脆弱線６の内部（奥部）に直接接触した状態で、脆弱線６を加圧しながら残存部分４１の肉厚を測定する測定器のことである。残存部分４１の肉厚は、表皮材１２の表面（または載置台１１の平坦部３２）の位置から脆弱線６の奥部までの距離となる。

接触加圧式測定器５１は、脆弱線６の内部へ挿入して残存部分４１に直接接触可能な加圧キャリパーゲージ７２と、この加圧キャリパーゲージ７２に対し残存部分４１へ付与する加圧力４２を発生可能な加圧力発生部７３と、加圧キャリパーゲージ７２を昇降可能に保持すると共に、加圧キャリパーゲージ７２の昇降量を計測可能な計測部７４とを有している。

加圧キャリパーゲージ７２は、脆弱線６の内部へ挿入して残存部分４１に直接接触できる形状を有していればどのようなものであっても良いが、例えば、刃の根元部分の最大幅が１０ｍｍで、両刃状の刃先を有し、刃先の先端角度が３０度で、刃先が鋭角に尖っているか、または、刃先に直径０．１ｍｍ程度の曲率の刃引き部を有するブレード状のものなどとするのが好ましい。加圧キャリパーゲージ７２は、脆弱線６の内部に沿って転動可能なローラ状のものなどとしても良い。接触加圧式測定器５１は、加圧キャリパーゲージ７２の刃先を表皮材１２の表面の位置に合わせてセットする。加圧力発生部７３は、例えば、加圧キャリパーゲージ７２の自重や、バネなどの付勢手段による付勢力や、空気圧などを使って加圧力４２を発生するものなどとすることができる。

計測部７４は、例えば、上下方向へ延びる棒状の昇降部材７５を有することができる。そして、この昇降部材７５を操作装置１３に設けた取付部材７６（の貫通穴７６ａ）に対し昇降動自在に貫通配置して、昇降部材７５の下端部に刃先を下へ向けた状態で加圧キャリパーゲージ７２を固定し、加圧キャリパーゲージ７２と取付部材７６との間に加圧キャリパーゲージ７２を下方へ向けて付勢する付勢手段を介装して加圧力発生部７３とし、取付部材７６から上方へ突出する昇降部材７５の上端側の部分に抜け止め用のストッパー部７５ａを設けたものとしても良い。付勢手段は、コイルスプリングによる圧縮バネなどとする。

また、計測部７４は、例えば、加圧キャリパーゲージ７２の側方に上下方向へ延びる昇降ガイド７７を有することができる。そして、この昇降ガイド７７と加圧キャリパーゲージ７２との間に、ガイドローラ７８を設置して、このガイドローラ７８の回転軸に、その回転量または回転角などを検出することで加圧キャリパーゲージ７２の昇降量を計測可能なセンサー７９（例えば、ロータリーエンコーダなど）を取付けるようにしても良い。ガイドローラ７８はガイドギヤとしても良い。ガイドローラ７８をガイドギヤとする場合には、加圧キャリパーゲージ７２の平行部の側面に上下方向へ延びるラックギヤを設けて、ラックギヤにガイドギヤを噛み合わせるようにしても良い。或いは、計測部７４のセンサー７９は、図１２Ａに示すように、昇降部材７５の上端部に取付けた変位計などとしても良い。図では、センサー７９としての変位計を取付部材７６の下面に取付けると共に、加圧キャリパーゲージ７２や加圧力発生部７３や昇降ガイド７７などを取付部材７６の下面に取付けたＬ字状の補助ブラケット７６ｂに対して設置するようにしている。既に上記したように、加圧キャリパーゲージ７２はローラ状のものとしても良い。

（６）操作装置１３は、接触加圧式測定器５１の他に、脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定可能な別の測定器８１を備えても良い。

ここで、別の測定器８１には、接触式測定器や非接触式測定器などを用いることができる。接触式測定器には、例えば、機械式変位計などがある。また、非接触式測定器は、非接触状態で残存部分４１の肉厚を測定可能なものであり、非接触式測定器には、レーザ変位計や超音波変位計などがある。別の測定器８１は、レーザ変位計などの非接触式測定器とするのが好ましい。

図では、別の測定器８１をレーザ変位計などの非接触式測定器にすると共に、レーザ変位計の側面を昇降ガイド７７として使っている。そして、取付部材７６を１８０度水平回転することによって、接触加圧式測定器５１と別の測定器８１とを切り替え得るようにしている。

＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。

エアバッグ装置２は、緊急時に、エアバッグモジュールに折り畳んで収容した袋状のエアバッグ本体が展開し、展開したエアバッグ本体がエアバッグリッド部３を押圧することで脆弱線６を開裂し、エアバッグリッド部３に脆弱線６の開裂による開口部（エアバッグ用開口部４）を形成して、エアバッグ用開口部４からエアバッグ本体が車室内側へ膨出することで、乗員の体を保護拘束する。

そして、エアバッグ装置２では、脆弱線６の開裂性能を保証できるようにするために残存部分４１の肉厚（残存肉厚）を正確に測定する必要がある。

＜効果＞この実施例によれば、以下の効果を得ることができる。

（効果１）脆弱線６の残存部分４１の肉厚を、残存部分４１に加圧力４２を付与した状態で測定するようにした。この際、残存部分４１に付与する加圧力４２を、残存部分４１の密度を均等化可能な大きさとした。これによって、残存部分４１の密度を均等化した状態での残存部分４１の肉厚の測定ができるようになるため、残存部分４１の密度の違いによる残存部分４１の肉厚の測定結果のバラ付きを防止することができると共に、表皮材１２の素材に拘らず安定して正確な測定結果を得ることができる。よって、脆弱線６の開裂性能の保証に寄与・貢献することができる。

（効果２）残存部分４１の肉厚の測定を、脆弱線６の加工と同時に、または、脆弱線６の加工直後に行うようにしても良い。これにより、脆弱線６の加工と同時にリアルタイムで加工した脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定することができ、同一の工程で一度に脆弱線６の加工と残存部分４１の肉厚の測定とを済ませることができる。

（効果３）載置台１１の凸部２１または凹部２２によって凹凸形状を与えた表皮材１２に対し、加工手段１４を一定の高さＨで動かすことにより、簡単確実に断続的な脆弱線６を作ることができる。この断続的な脆弱線６に対し接触加圧式測定器５１を用いて加圧力４２を付与した状態で残存部分４１の肉厚を測定することで、断続的な脆弱線６の各部の残存部分４１の肉厚を得ることができる。

特に、載置台１１の凸部２１または凹部２２を、連続的な突条部３１の頂部に設けた場合には、加工形成した脆弱線６は連続的な突条部３１の上で開くことになる。そこで、開いた脆弱線６の残存部分４１に対し接触加圧式測定器５１を用いて加圧力４２を付与した状態で残存部分４１の肉厚を測定することで、より正確に残存部分４１の肉厚の測定を行うことができる。

（効果４）表皮材１２に、肉厚方向の密度が異なるものを使用しても良い。このような肉厚方向の密度が異なる表皮材１２に対して脆弱線６を加工形成すると、加工時に密度の低い部分などが圧縮すると共に、加工後にその部分の圧縮が復元することで、脆弱線６の深さや残存部分４１の肉厚にバラ付きが生じる可能性がある。

しかも、このようにして形成された脆弱線６の残存部分４１の肉厚を、非接触式測定器で測定すると、測定結果が復元後の値となるため、正確な測定結果が得られない可能性が高くなると共に、測定精度も安定しなくなる。

そこで、肉厚方向に密度が異なる表皮材１２、例えば、本皮革６１などに対し、接触加圧式測定器５１を用いて、加圧力４２を付与した状態で残存部分４１の肉厚の測定を行うようにした。これにより、本皮革６１を圧縮した状態での脆弱線６の残存部分４１の肉厚が得られるので、測定精度が安定すると共に、有効な測定結果を得ることができる。

（効果５）残存肉厚測定装置７１によれば、残存肉厚測定方法と同様の作用効果を得ることができる。

（効果６）操作装置１３は、接触加圧式測定器５１の他に、脆弱線６の残存部分４１の肉厚を測定可能な別の測定器８１を備えても良い。これにより、同じ設備を使用して、加工する表皮材１２に応じて、接触加圧式測定器５１と別の測定器８１とを使い分けることができる。例えば、密度にバラ付きがなく、脆弱線６を安定した深さで加工形成することができる人工皮革などの場合には、別の測定器８１を選択して、残存部分４１の肉厚を測定することができる。別の測定器８１は、レーザ変位計などの非接触式測定器とするのが好ましい。非接触式測定器は、非接触で素早く精度の良い測定を行うことができるので、人工皮革などに対しては残存部分４１の肉厚の測定を短時間で正確に行うことができ、作業効率を向上することができる。

４ エアバッグ用開口部
５ ドア部
６ 脆弱線
１１ 載置台
１２ 表皮材
１３ 操作装置
１４ 加工手段
２１ 凸部
２２ 凹部
４１ 残存部分
４２ 加圧力
５１ 接触加圧式測定器
６１ 本皮革
７１ 残存肉厚測定装置
８１ 別の測定器

Claims (6)

1. 表皮材の裏面側に設けた該表皮材の表面に達しない深さの脆弱線の残存部分の肉厚を測定する脆弱線の残存肉厚測定方法において、
   前記残存部分の肉厚を、該残存部分に加圧力を付与した状態で測定すると共に、
   該残存部分に付与する加圧力を、該残存部分の密度を均等化可能な大きさにすることを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定方法。
2. 請求項１に記載の脆弱線の残存肉厚測定方法であって、
   前記残存部分の肉厚の測定を、前記脆弱線の加工と同時に、または、前記脆弱線の加工直後に行うことを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定方法。
3. 請求項２に記載の脆弱線の残存肉厚測定方法であって、
   載置台の上に、前記表皮材を表裏反転した状態で載置し、
   操作装置に取付けた加工手段を用いて、前記表皮材の裏面側から、前記表皮材にエアバッグ用開口部を開成するドア部を画成するための前記脆弱線を加工形成する場合に、
   上面に断続的な凸部または凹部を有する前記載置台に前記表皮材を載置して、表皮材に前記凸部または凹部による凹凸形状を与えた状態で、
   前記操作装置を用いて前記加工手段を一定の高さで動かすことにより、前記表皮材の裏面側に、表皮材の前記凹凸形状に応じた断続的な脆弱線を形成し、
   該断続的な脆弱線に対し、接触加圧式測定器を用いて加圧力を付与した状態で残存部分の肉厚を測定することを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定方法。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の脆弱線の残存肉厚測定方法であって、
   前記表皮材に、肉厚方向の密度が異なるものを使用することを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定方法。
5. 表皮材を表裏反転した状態で載置する載置台と、
   該載置台の上に載置した表皮材の裏面側に、エアバッグ用開口部を開成するドア部を画成するための脆弱線を加工形成する加工手段を取付けた操作装置と、を備え、
   前記載置台は、上面に、前記表皮材に凹凸形状を与える断続的な凸部または凹部を有し、
   前記操作装置は、前記加工手段を一定の高さで動かし得るものとされ、
   前記操作装置は、前記加工手段で加工形成した前記脆弱線の残存部分の肉厚を、残存部分に加圧力を付与した状態で測定可能な接触加圧式測定器を備えたことを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定装置。
6. 請求項５に記載の脆弱線の残存肉厚測定装置であって、
   操作装置は、前記接触加圧式測定器の他に、前記脆弱線の前記残存部分の肉厚を測定可能な別の測定器を備えたことを特徴とする脆弱線の残存肉厚測定装置。