JP4834607B2 - エアバッグ破断溝形成装置及び内装部材の製造方法 - Google Patents
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Description
すなわち、本発明は、車両が高温、多湿環境下におかれた場合であっても形成されたエアバッグ破断溝が塞がれないようにして、エアバッグの展開時に確実に破断させるようにできるエアバッグ破断溝形成装置及び内装部材の製造方法を提供することを目的とする。
なお、それぞれの図中、同一の符号を付したものについては同一の部材を示しており、適宜説明が省略されている場合がある。
まず、本発明にかかる第1の実施の形態として、車両用の内装部材にエアバッグ破断溝(以下、単に「破断溝」と称する場合がある。)を形成するためのエアバッグ破断溝形成装置について詳細に説明する。
このエアバッグ破断溝形成装置は、内装部材が載置される支持台11と、支持台11上に載置された内装部材に対して破断溝を形成するための加工刃13と、加工刃13によって形成された破断溝内に離型剤を供給するための離型剤供給手段としてのディスペンサ60とを主要な要素として構成されている。また、加工刃13及びディスペンサ60のノズル61はロボットアーム63に固定されており、当該ロボットアーム63を破断溝の形状に沿って移動させるための移動制御部65が備えられている。
図2(a)〜(b)は、図1のエアバッグ破断溝形成装置10に備えられた支持台11を示している。図2(a)は支持台11の斜視図であり、図2(b)は図2(a)の支持台11のAA断面を矢印方向に見た断面図である。
この支持台11は、平坦な載置部11aを有し、当該載置部11aには形成する破断溝のパターン形状に一致する平面形状の突起部15が配置されている。また、支持台11の載置部11aには複数の吸引孔17が設けられるとともに、当該吸引孔17を介して載置部11a上に載置される内装部材を吸引固定するための吸引装置18が備えられている。吸引装置18としては、例えば真空ポンプを使用することができる。
このような吸引固定手段を備えることにより、複雑な形状の内装部材や大型の内装部材であっても支持台11上に容易に固定させることができる。したがって、破断溝を形成する際の内装部材の位置ずれや破断溝の残厚のばらつきを防いで、破断溝を精度良く形成することができる。さらに、機械的な固定手段と異なり、吸引装置の作動のオンオフによって内装部材の固定、開放が容易になり、迅速に作業を行うことができるようになっている。
この理由は、かかる突起部15の高さが0.5mm未満の値になると、内装部材の破断溝の切り口を十分に開かせることができなくなって、破断溝内に離型剤を供給することが困難になる場合があるためである。また、破断溝の残厚測定手段を備える場合においては、測定精度が低下する場合があるためである。一方、かかる突起部15の高さが5mmを越えると、内装部材に発生する応力が過度に大きくなり、破断溝が過度に裂けやすくなるおそれがあるためである。
したがって、突起部15の支持台11の上面からの高さを0.6〜3mmの範囲内の値とすることが好ましく、0.7〜2mmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
図1に示すような固定式の突起部15aを備えた支持台11であれば、車両の種類等に応じて破断溝のパターン形状が異なる場合であっても、突起部15aを付け替えることにより対応することができる。一方、図3に示すような上下動式の突起部15bを備えた場合には、内装部材を載置する際には載置部11aを平坦にしておくことができ、内装部材の位置ずれを生じにくくすることができる。
なお、図3に示すような上下動式の突起部15bを備える場合には、突起部15bを上昇させた状態において支持台11の載置部11aから所定高さだけ突出するように構成される。
図1に示す本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10に備えられた加工刃13は、例えば、ナイフ型カッターや円形カッターが用いられる。中でも、簡易な構成で、容易に破断溝を形成することができることから、ナイフ型カッターを用いることが好ましい。また、このような加工刃13を用いて形成される破断溝はその幅が狭く、内装部材の表側表面から視認されにくいため、インビジブル性に優れた破断溝とすることができる。
この加工刃13は、ロボットアーム63の先端部に固定され、破断溝を形成する際には、ロボットアーム63を下降させて加工刃13の刃先を内装部材へ接触させるとともに、形成する破断溝のパターン形状をあらかじめ記憶させた移動制御部65によってロボットアーム63を水平移動させることにより、内装部材の裏側表面に破断溝が形成されるようになっている。移動制御部15はマイクロコンピュータを中心に構成されており、設定された破断溝のパターン形状にしたがってロボットアーム63を上下左右に移動させるように信号を出力するようになっている。
図5に示されるエアバッグ破断溝形成装置10´は、加工刃13´と、加工刃13´を上昇及び下降させる手段としてのモータ機構51から構成されており、支持台11上に内装部材が載置された後、モータ機構51を作動して加工刃13´を下降させ、所定の残厚が残されるように内装部材に対して加工刃13´を進入させて破断溝を形成することができる。これ以外にも、図示しないが、加工刃13´が下降した際の高さ位置を規定するストッパ部を備えるとともに、レバーハンドルを回転させて、加工刃13´を所定の高さ位置まで下降させ、内装部材に対して進入させるようにすることもできる。
本発明において離型剤供給手段は、離型剤の供給をオンオフできるものであれば特に制限されるものではなく、例えば、公知のディスペンサを用いて構成される。図1に示す本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10の例ではディスペンサ60が用いられており、ディスペンサ60のノズル61は、加工刃13とともにロボットアーム63の先端に固定されている。したがって、加工刃13と同様、形成する破断溝のパターン形状をあらかじめ記憶させた移動制御部65によって水平移動させることにより、破断溝内に離型剤を滴下できるようになっている。
一例としては、内装部材である樹脂シートの厚さが1mmであって破断溝の残厚が0.5mm、すなわち破断溝の深さが0.5mmの場合に、滴下された離型剤の厚さが0.1mmとなって、破断溝の深さが0.4mm程度になるように滴下量を調整して供給することができる。
また、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10には、形成された破断溝の残厚を測定するための残厚測定手段27が備えられている。図6に示すように、この残厚測定手段27はセンサ27aを備えており、規定の高さ位置でセンサ27aと41a破断溝の最深部41aaとの距離を検出するとともに、残厚測定手段27と支持台11の載置部11aとの距離及び突起部15の高さを基に残厚測定手段27と突起部15の上面との間の距離t2を求め、残厚測定手段27と破断溝41aの最深部41aaとの距離t1を差し引くことにより、内装部材41に形成された破断溝41aの残厚が求められるようになっている。この残厚測定手段27によって得られた測定値をもとに、破断溝41aの残厚が所定値となるように、加工刃13の先端の高さ位置が調整されるようになっている。
ここで、かかる残厚測定手段の態様は特に制限されるものではないが、例えば、光学式の膜厚測定装置や、超音波式の膜厚測定装置等を使用することができる。ただし、より正確に測定することができるとともに省スペース化を図ることができることから、光学式の膜厚測定装置を使用することが好ましい。
また、本実施形態のエアバッグ破断溝形成装置10には、加工刃13の刃先の状態を検知するための状態検知手段29が備えられている。具体的には、図7に示すように、加工刃13を規定の高さ位置h1に戻した状態における、刃先14´の高さ位置(h3)ともとの刃先14の高さ位置(h2)との差異や、陰影の形状差を、レーザ測定装置や赤外線測定装置等を用いて測定することにより、磨耗等による損傷度合いを検知することができるように構成されている。
かかる刃先状態検知手段29を備えることにより、加工刃13の刃面状態を考慮して、加工刃13の刃先と支持台11の載置部11aとの距離を常に一定状態に保持することができ、内装部材の種類や厚さ等が変化した場合であっても、残厚が全体的に均一である破断溝を、精度良くかつ迅速に形成することができる。また、加工刃13における刃先の状態を測定し、磨耗等により損傷している状態が検知された場合には、装置10の稼動を停止するとともに、加工刃13を速やかに交換することができる。そのため、常に残厚が均一である破断溝が形成された内装部材を得ることができる。
したがって、形成される破断溝の深さもほぼ均一に保たれ、破断溝の内部に供給される離型剤の量を、破断溝からはみ出さないように調節することができるようになる。
次に、本発明の第2の実施の形態にかかる内装部材の製造方法について説明する。本実施形態の内装部材の製造方法では、第1の実施形態のエアバッグ破断溝形成装置を用いて内装部材の裏側表面にエアバッグ破断溝を形成する工程を含む内装部材の製造方法を例に採って説明する。
まず、図8を参照して、本実施形態の内装部材の製造方法により製造されるエアバッグ破断溝が形成された内装部材40の一例について説明する。
この内装部材40は、表皮41と、表皮41の裏側表面に積層された発泡層43及び基材45とが備えられている。基材45は、エアバッグユニット47の展開力が発生した場合に開口するエアバッグドア部に沿って薄肉部45aが設けられ、エアバッグユニット47が収容されるようになっている。また、発泡層43は発泡ウレタン等からなり、表皮41と基材45との間に備えられており、比較的柔らかく、エアバッグの展開性を阻害することがない一方で、優れた手触り感や立体装飾性を得ることができる。
なお、パウダースラッシュ成形する際には、使用する樹脂中に、ゼオライトや炭酸カルシウム等の無機物を、例えば、全体量に対して、0.1〜30重量%の範囲で添加したパウダー樹脂を使用することができる。このように所定量の無機物を添加することにより、パウダー樹脂の分散性が向上するとともに、成形された表皮に対する装飾加工性が著しく向上する。
また、内装部材の変形例として、上述した表皮と、金属部品、セラミック部品、ガラス部品、紙部品、木部品等との組み合わせからなる複合構造体とすることもできる。
したがって、破断溝41aの残厚を0.4〜0.7mmの範囲内の値とすることがより好ましく、0.45〜0.6mmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
図9は、図1に示すエアバッグ破断溝形成装置10を用いて行われる本実施形態の内装部材の製造方法のフローを示している。
まず、ステップS1では、パウダースラッシュ成形等により、樹脂材料からなる表皮41を形成する。この表皮41は、上述したものと同様であるため、ここでの説明は省略する。
このとき、加工刃13の高さ位置は、突起部15の上面と加工刃13の先端との間の距離が、形成する破断溝の残厚と一致するように決定される。例えば、加工刃13を保持する保持部に取り付けられた高さ位置検知手段(残厚測定手段)27から加工刃13の先端位置までの距離を記憶させておくとともに、当該高さ位置検知手段(残厚測定手段)27と支持台11に設けられた突起部15の上面との距離を検知しながら加工刃13を下降させて表皮41に進入させ、高さ位置検知手段27と突起部15の上面との距離と、高さ位置検知手段27から加工刃13の先端位置までの距離との差が、破断溝の残厚と一致するように位置決めを行う。これによって、形成される破断溝の残厚を所望の厚さに制御することができる。
なお、表皮に破断溝を形成する前段階においても、成形加工された表皮の厚さを測定しておくことが好ましい。このように破断溝を形成する前後の膜厚を測定しておくことにより、全体的にさらに均一な膜厚の破断溝を形成することができ、エアバッグの展開力が発生した場合に、破断溝に沿ってエアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。
また、離型剤は継続的に供給してもよく、断続的に滴下してもよいが、断続的に滴下するようにすれば離型剤の供給量を精度良く調節することができる。
上述のステップS3では、破断溝の残厚が0.5mm程度になるようにされており、このステップS6で測定される離型剤供給後の破断溝の残厚は、一例として0.6mm以下となっているかが目安とされる。
なお、ステップS7は、ステップS3の直前に行うようにすることもできる。
なお、基材と表皮とを所定の間隙を介して位置決め固定した状態で当該間隙に発泡層を形成するなど、発泡層の形成及び基材の固定方法は、適宜公知の方法により実施することができる。
Claims (9)
- 車両用の内装部材にエアバッグ破断溝を形成するためのエアバッグ破断溝形成装置において、
前記内装部材が載置される支持台であって、前記エアバッグ破断溝の切り口を開かせるための押圧部を備えた支持台と、
前記支持台上に載置された前記内装部材に対して前記エアバッグ破断溝を形成するための加工刃と、
前記加工刃によって、前記エアバッグ破断溝が形成された後、前記押圧部によって押圧しながら、前記エアバッグ破断溝の切り口を開かせた状態において、前記エアバッグ破断溝の内部に離型剤を供給するための離型剤供給手段と、
を備え、かつ、
前記離型剤供給手段から供給する前記離型剤の供給量を調節するための供給量制御手段を備えることを特徴とするエアバッグ破断溝形成装置。 - 前記内装部材に形成された前記エアバッグ破断溝の残厚を測定する残厚測定手段を備えることを特徴とする請求項1に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記加工刃及び前記離型剤供給手段はロボットアームに固定され、前記エアバッグ破断溝の形状を記憶し前記ロボットアームを前記エアバッグ破断溝の形状に沿って移動させるための移動制御部を備えることを特徴とする請求項1又は2に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記加工刃が、ナイフ型カッター又は円形カッターのいずれかであることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記加工刃は前記エアバッグ破断溝のパターン形状に対応する平面形状を有する一方、前記離型剤供給手段はロボットアームに固定され、前記エアバッグ破断溝の形状を記憶し前記ロボットアームを前記エアバッグ破断溝の形状に沿って移動させるための移動制御部を備えることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- 前記離型剤が、シリコーン樹脂を含む水系の離型剤であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載のエアバッグ破断溝形成装置。
- エアバッグが展開されるエアバッグ破断溝を有する車両用の内装部材の製造方法において、
前記エアバッグ破断溝の切り口を開かせるための押圧部を備えた支持台上に前記内装部材を載置する工程と、
加工刃を移動させて前記支持台上に載置された前記内装部材にエアバッグ破断溝を形成する工程と、
前記加工刃によって、前記エアバッグ破断溝が形成された後、前記押圧部によって押圧しながら、前記エアバッグ破断溝の切り口を開いた状態において、離型剤の供給量を調節する供給量制御手段を備えた離型剤供給手段から、前記エアバッグ破断溝の内部に離型剤を供給する工程と、
を含むことを特徴とする内装部材の製造方法。 - 前記エアバッグ破断溝の形成後に前記エアバッグ破断溝の残厚を測定する工程を含み、測定された前記残厚に応じて供給量を変えながら前記離型剤を供給することを特徴とする請求項7に記載の内装部材の製造方法。
- 形成する前記エアバッグ破断溝の形状をあらかじめ移動制御部に記憶させ、前記加工刃及び離型剤供給手段を前記移動制御部によって移動させることを特徴とする請求項7又は8に記載の内装部材の製造方法。
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