CN100515668C

CN100515668C - 气囊罩的制造装置

Info

Publication number: CN100515668C
Application number: CNB2005100881819A
Authority: CN
Inventors: 森田胜
Original assignee: Takata Corp
Current assignee: Takata Corp
Priority date: 2004-07-29
Filing date: 2005-07-29
Publication date: 2009-07-22
Anticipated expiration: 2025-07-29
Also published as: EP1621415B1; JP2006036148A; DE602005002595D1; CN1727113A; US7284975B2; EP1621415A1; DE602005002595T2; US20060022436A1

Abstract

本发明提供一种有助于合理地构筑用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的技术。采用一种超声波加工装置(200)，包括：超声波加工刀(216)，配置在气囊罩(100)的罩内表面(101)上，用于加工撕裂线(102)；透射式的第一位移传感器(220)及第二位移传感器(230)，夹持气囊罩(100)并与超声波加工刀的刀尖(216a)相对地配置在该气囊罩(100)的罩内表面(101)的相反侧，并且透过该气囊罩(100)直接检测出与刀尖(216a)之间的距离；和控制部(242)，根据第一位移传感器(220)和第二位移传感器(230)所检测出的检测结果，控制刀尖(216a)相对于气囊罩(100)的相对位置。

Description

气囊罩的制造装置

技术领域

本发明涉及一种用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的制造技术。

背景技术

在安装于车辆上的气囊装置中，设有用于覆盖车辆用气囊的气囊罩。在该气囊罩上，其内壁面上设有撕裂线(线形槽)，在车辆发生碰撞时从该撕裂线开裂，从而容许车辆用气囊向气囊罩外部展开膨胀。作为通过后加工在气囊罩上设置撕裂线的公知技术，例如有采用激光切割的技术(例如参照专利文献1)。在该专利文献1中，虽然提示了利用激光切割而形成撕裂线的可能性，但是在制造这种气囊罩时，要求能够更有效地构筑出一种技术，从而在气囊罩上高精度地加工出所希望的形状的撕裂线。

专利文献1：特表2001-502996号公报

发明内容

本发明即是鉴于上述问题而做出的，其目的在于提供一种有助于合理地构筑用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的技术。

为了解决上述难题而构成各技术方案记载的发明。上述各技术方案中记载的发明是适用于制造在以汽车为首的电车、摩托车(跨骑式车辆)、飞机、船舶等各种车辆上所装载的气囊罩的技术。

本发明的第一方案

解决上述问题的本发明的第一方案是技术方案1所述的气囊罩的制造装置。

技术方案1所述的气囊罩的制造装置涉及一种用于制造覆盖装载在各种车辆上的车辆用气囊的气囊罩的制造装置。该制造装置在气囊罩的被加工面上连续地形成线形槽。该线形槽是连续形成深度处于板状的气囊罩的板厚范围内的槽而形成的线形的槽。并且，该线形槽是气囊罩各部位中板厚相对小的槽形部位，被称为所谓的“撕裂线”。在车辆发生碰撞而使气囊展开膨胀时，气囊罩在该线形槽上开裂。

本发明中，气囊罩的制造装置至少包括刃形部件、透射式位移传感器和控制设备。

本发明的刃形部件具有在气囊罩的被加工面上加工出线形槽的功能。这里所说的“刃形部件”是主要广泛地包括能够在作为被加工物的气囊罩上加工出线形槽的刃形结构部件，例如典型的例子是所谓的“超声波刀具”，通过使刃形的部件(超声波加工刀)作用在被加工物上而对被加工物进行超声波加工(切削加工)。此外，用于切削加工的各种刀具(刀具、旋转车刀等)、热刀、钻头、立铣刀、针以及通过喷射水流来切削被加工物的喷水嘴等都可以用作本发明的刃形部件。

本发明的透射式位移传感器是具有如下功能的传感器：夹持气囊罩并与所述刃形部件的加工前端部相对地配置在该气囊罩的被加工面的相反侧，并且透过该气囊罩直接检测出刃形部件的加工前端部与传感器表面之间的距离。本发明的特征在于采用下述结构：利用透射式位移传感器直接检测出刃形部件的加工前端部本身即刃形部件的各部位中进行气囊罩加工的部位。由此，与间接地检测出刃形部件的加工前端部的结构相比，能够尽量排除导致控制偏差或误差的因素，从而能够进行高精度的检测。在加工气囊罩时，将该透射式位移传感器适当地配置在放置该气囊罩的气囊罩支撑夹具上。在气囊罩的被加工面的相反侧，相对于该气囊罩分开一定距离地配置透射式位移传感器，在这种状态下，由该透射式位移传感器在规定时间内进行检测，从而可以透过气囊罩检测出与刃形部件的加工前端部之间的距离。典型地为，采用涡电流式位移传感器或高频振荡式电磁感应位移传感器而构成本发明的透射式位移传感器。

并且，该透射式位移传感器的具体结构可以采用下述方案的结构：第一方案，加工前端部随着超声波加工式的刃形部件上加工线形槽而移动，透射式位移传感器本身也随之移动；或第二方案，与加工前端部在加工过程中的移动无关，而以固定状将一个或多个透射式位移传感器配置在气囊罩上。第一方案适用于在气囊罩加工过程中连续地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。并且，第二方案适用于在气囊罩加工开始之前或气囊罩加工过程中，在预先设定的一个或多个定点上瞬时地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。

本发明的控制设备具有如下功能：根据透射式位移传感器所检测出的检测结果，控制加工前端部相对于气囊罩的相对位置。具体而言，控制设备对刃形部件的位置进行控制，使得透射式位移传感器所检测出的与加工前端部之间的距离，与将加工前端部设定在与线形槽的所希望的深度对应的位置上时，透射式位移传感器与加工前端部之间的距离一致，并形成线形槽的所希望的轨迹。由此，控制超声波加工式的刃形部件的加工动作，形成与预先设定的线形槽的形状相对应的所希望的轨迹。

如上所述，根据技术方案1所述的制造装置，利用透射式传感器直接检测出刃形部件的加工前端部本身，从而能够高精度地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离，其结果是，能够在气囊罩上高精度地加工出所希望的形状的线形槽。

本发明的第二方案

解决上述问题的本发明的第二方案是技术方案2所述的气囊罩的制造装置。

在技术方案2所述的气囊罩的制造装置中，在技术方案1所述的结构中，刃形部件的加工前端部的面积在透射式位移传感器的传感器表面面积的1.5倍以下。这里所说的关于“加工前端部”的面积规定为：在刃形部件的前端部分中进行气囊罩加工的部位所占有的面积。此外，关于“传感器表面”的面积规定为：在传感器表面的各部位中进行被检测对象物的检测的部位所占有的面积。本结构通过下述方案实现：将刃形部件的加工前端部的面积设定为透射式位移传感器的传感器表面面积的1.5倍以下；或将透射式位移传感器的传感器表面面积设定为刃形部件的加工前端部面积的(2/3)倍以上。根据这种结构，能够以更高的精度检测透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。

本发明的第三方案

解决上述难题的本发明的第三方案是技术方案3所述的气囊罩的制造装置。

在技术方案3所述的气囊罩的制造装置中，在技术方案1或技术方案2所述的结构中，刃形部件的加工前端部采用导电性材料构成。这里所说的“导电性材料”主要广泛地包括适于在气囊罩上加工线形槽的导电性材料，典型的为，可以采用铁或铁合金作为导电性材料。根据这种结构，可以进一步提高透射式位移传感器对加工前端部的检测精度。

本发明的第四方案

解决上述难题的本发明的第四方案是技术方案4所述的气囊罩的制造装置。

技术方案4所述的气囊罩的制造装置，在技术方案1～3中任一项所述的结构中，还包括导出设备和输出设备。导出设备，具有下述功能：根据由所述透射式位移传感器直接检测出的该透射式位移传感器的传感器表面与所述刃形部件的加工前端部之间的距离，导出在所述气囊罩的被加工面上加工出线形槽之后的关于该线形槽上的气囊罩剩余厚度的信息。输出设备具有输出由所述导出设备所导出的信息的功能。由此，利用刃形部件在气囊罩的被加工面上实际加工出线形槽时，导出并输出关于气囊罩剩余厚度(加工出线形槽后的剩余板厚)的信息。生产管理员可以根据所输出的此信息对实际加工线形槽的气囊罩的生产过程进行管理。并且，作为本发明的输出设备，可适于采用以下结构：通过画面显示而输出气囊罩剩余厚度的相关信息的结构、通过印字输出的结构、通过声音输出的结构或者将上述多个结构进行组合而成的结构。此外，在本发明中，“关于气囊罩剩余厚度的信息”广泛地包括：将气囊罩剩余厚度本身数字化的数据或可以阶段性地显示气囊罩剩余厚度级别的数据等。

根据技术方案4所述的气囊罩制造装置的结构，能够在气囊罩上高精度地加工所希望形状的线形槽，并且通过输出实际加工出线形槽后的气囊罩剩余厚度的相关信息，从而能够合理地管理产品的生产过程，以通过后加工在气囊罩上加工线形槽。特别是，由于本发明的透射式位移传感器能够直接检测出刃形部件的加工前端部本身，所以对于气囊罩剩余厚度的相关信息的精度要求很高，其中，所述相关信息是根据利用该透射式位移传感器直接检测出的距离而导出的。因此，本发明的气囊罩的制造装置在进行产品的生产过程管理方面尤为有效。

如上所述，在本发明的制造装置中，利用超声波加工方式的刃形部件在覆盖车辆用气囊的气囊罩的被加工面上形成深度处于该气囊罩板厚范围内的线形槽，特别是，采用透射式位移传感器，透过气囊罩直接检测出与刃形部件的加工前端部之间的距离，从而能够在气囊罩上高精度的加工出所希望形状的线形槽。

附图说明

图1是表示本实施方式的气囊罩100和用于加工该气囊罩100的超声波加工装置200的结构的图。

图2是表示构成图1中的超声波加工装置200的第一位移传感器220和第二位移传感器230的使用方式的概略图。

图3是关于图1中的超声波加工装置200的撕裂线加工处理的流程图。

图4是示意性地表示图3所示的撕裂线加工处理的状态的图。

具体实施方式

下面，参照本实施方式的附图进行说明。本实施方式是一种利用超声波加工在覆盖车辆用气囊的气囊罩100的罩内表面101上形成撕裂线102的技术。该气囊罩100对应于本发明中的“气囊罩”，该气囊罩100的罩内表面101相当于本发明中的“被加工面”。

首先，根据图1和图2说明气囊罩100和超声波加工装置200的结构。该超声波加工装置200对应于本发明中的“气囊罩的制造装置”。图1表示本实施方式的气囊罩100和用于加工该气囊罩100的超声波加工装置200的结构。图2表示构成图1中的超声波加工装置200的第一位移传感器220和第二位移传感器230的使用方式的概要。

图1所示的气囊罩100是通过PP(聚丙烯)材料或TPO(聚烯烃类热塑性弹性体)材料等树脂材料三维地(立体地)成形的板状物。在设置该气囊罩100的状态下，当将面向乘员的一侧作为外表面时，将其内侧的表面规定为该气囊罩100的罩内表面101。撕裂线102是为了在车辆用气囊展开膨胀时容许气囊罩100开裂而设置的厚度减少部分，在本实施方式中，由形成在气囊罩100的罩内表面101上的线形槽构成。该撕裂线102相当于本发明中的“线形槽”。

此外，图1所示的超声波加工装置200大致分为驱动部210、第一位移传感器220、第二位移传感器230、控制器240、控制部242和输出部244。

驱动部210由驱动臂212、超声波振动器214、超声波加工刀216、超声波振荡器218等构成。

驱动臂212构成加工机器人的一部分，根据来自控制部242的输入信号控制驱动臂212，从而调节超声波加工刀216的刀尖(加工前端部)216a的位置、角度、移动轨迹等。

超声波振动器214具有下述功能：将在超声波振荡器218中起振的超声波传递给超声波加工刀216。

超声波加工刀216构成所谓的“超声波刀具”，即用于在气囊罩100的罩内表面101上切削加工撕裂线102的加工刀(刃形部件)。该超声波加工刀216对应于本发明中的“刃形部件”，该超声波加工刀216的刀尖216a对应于本发明中的“加工前端部”。该超声波加工刀216，包含刀尖216a的超声波加工刀216整体采用为导电性材料的铁材料或铁合金材料构成。并且，只要部件形成可以通过将超声波传递给(付与)被加工物而加工该被加工物的结构，本实施方式中的超声波加工刀216的刀尖216a的形状或材质可以适当改变。例如，也可以采用铁材料或铁合金材料以外的导电性材料构成超声波加工刀216。超声波振荡器218具有可起振规定频率的超声波的机构。

第一位移传感器220和第二位移传感器230均为透射式位移传感器，都具有透过被穿透体而检测出与规定的被检测对象物之间的距离的功能。典型的为，采用涡电流位移传感器或高频振荡式电磁感应位移传感器来构成第一位移传感器220或第二位移传感器230。由于上述各个位移传感器的位移检测功能是现有技术，因而省略详细说明，使用各个位移传感器，可以透过被穿透体而在非接触状态下直接检测出与规定的被检测对象物之间的距离。在本实施方式中，将第一位移传感器220和第二位移传感器230这两个传感器作为一组，分别将上述各个位移传感器设置在特定的管理位置的前部和后部而构成。采用上述第一位移传感器220和第二位移传感器230构成本发明中的“透射式位移传感器”。

在本实施方式中，形成下述结构：将气囊罩100作为被透过体，将超声波加工刀216的刀尖216a(加工前端部)本身作为被检测对象物，根据从透射式第一位移传感器220和第二位移传感器230输出的涡电流来检测被检测对象物(参照图2)。在这种结构中，超声波加工刀216的刀尖216a(加工前端部)本身与传感器表面(后述的传感器表面221、231)之间的距离，是由透射式第一位移传感器220和第二位移传感器230透过气囊罩100而直接检测出的。

控制部242经由控制器240与第一位移传感器220和第二位移传感器230电连接，并具有根据该第一位移传感器220和第二位移传感器230的检测结果控制超声波加工刀216的刀尖216a相对于气囊罩100的相对位置的功能。该控制部242对应于本发明中的“控制设备”。具体而言，控制部242对驱动部210(驱动臂212)进行控制，从而在气囊罩100的罩内表面101上形成所希望形状的撕裂线102，还包括现有结构的CPU(运算处理装置)、ROM、RAM等，以进行各种输入数据的输入、各种运算、各种输出数据的输出、数据的存储等。例如，由第一位移传感器220和第二位移传感器230所检测出的信息，即刀尖216a与传感器表面之间的距离的相关数据或预先设定的气囊罩加工用的数据(例如CAD数据或CAM数据等)作为输入数据而被输入给该控制部242。控制部242，作为输出数据而向驱动臂212输出控制信号，使得第一位移传感器220及第二位移传感器230所检测出的刀尖216a和传感器表面221、231之间的距离，与将刀尖216a设定在撕裂线102所希望的对应深度位置上时的刀尖216a和传感器表面221、231之间距离一致，并使撕裂线102形成所希望的轨迹。根据该控制信号对驱动臂212进行控制，从而在气囊罩100的罩内表面101上形成所希望形状的撕裂线102。

另外，该控制部242的结构如下：将利用刀尖216a实际加工出撕裂线之后的气囊罩100的气囊罩剩余厚度的相关信息，典型的为，将使气囊罩剩余厚度本身数值化之后的数据输出给输出部244。该输出部244采用显示器等画面显示装置构成，将使气囊罩剩余厚度本身数值化之后的数据输出到显示器等显示画面上。由生产管理员识别输出到该输出部244的数据。该输出部244构成本发明中的“输出设备”。

其中，参照图3和图4说明上述结构的超声波加工装置200的具体使用方式。图3表示与图1中的超声波加工装置200所进行的撕裂线加工处理(对气囊罩100加工出撕裂线102的处理)相关的流程图。图4示意性地表示图3所示的撕裂线加工处理的状态。另外，在本实施方式中，采用涡电流式位移传感器作为透射式的第一位移传感器220和第二位移传感器230。该第一位移传感器220和第二位移传感器230形成埋入式结构，埋入从下方支撑气囊罩100的气囊罩支撑夹具250。

如图3所示，上述结构的超声波加工装置200所进行的撕裂线加工处理，是通过依次实施以下详细说明的步骤S10～步骤S36而进行的。

在图3中的步骤S10中，将撕裂线加工前的气囊罩100设定在气囊罩支撑夹具250上。当在气囊罩100的罩内表面101上形成撕裂线102时，如图4所示，首先，将罩内表面101作为上侧而将气囊罩100设置在气囊罩支撑夹具250的气囊罩支撑面上。特别是，气囊罩支撑夹具250上装载有未图示的吸引机构，通过启动该吸引机构，将气囊罩100保持在气囊罩支撑面上的所希望的位置上。由此，夹持气囊罩100并与刀尖216a相对地将位移传感器220配置在该气囊罩100的被加工面(罩内表面101)的相反侧。此时，预先测量出气囊罩100的板厚d1、从第一位移传感器220的传感器表面221(对应于本发明中的“传感器表面”)到气囊罩支撑夹具250的气囊罩支撑面之间的距离d3、以及从第二位移传感器230的传感器表面231(对应于本发明中的“传感器表面”)到气囊罩支撑夹具250的气囊罩支撑面之间的距离d3′。另外，将上述距离d3和d3′存储在控制部242中。

在图3中的步骤S12中，确认在步骤S10中设定在气囊罩支撑夹具250上的气囊罩100与气囊罩支撑夹具250之间的位置关系。具体而言，利用已知结构的检测传感器来检测该气囊罩100的下表面与气囊罩支撑夹具250的气囊罩支撑面之间的距离d5。并且，将该距离d5存储在控制部242中。

另外，在图3中的步骤S14中，利用超声波加工刀216的刀尖216a进行实际的撕裂线加工。具体而言，利用超声波振荡器218的动作和控制部242开始控制驱动臂212。挡超声波振荡器218进行动作时，该超声波振荡器218起振规定频率的超声波，并通过超声波振动器214将该超声波传递到超声波加工刀216上。控制部242，通过向驱动臂212输出控制信号来控制超声波加工刀216的刀尖216a的位置。由此，可以利用刀尖216a进行实际的撕裂线加工。该超声波加工刀216的加工速度例如可以为30[mm/sec]。这种加工速度是激光加工的一般加工速度20[mm/sec]的1.5倍，因而有助于提高气囊罩100的生产效率。

在图3中的步骤S16中，由控制器240利用第一位移传感器220对刀尖216a进行检测。当利用第一位移传感器220开始检测时，传感器表面221与刀尖216a之间流过涡电流，内置于传感器头的传感器线圈的阻抗随着传感器表面221与刀尖216a之间的距离而变化。根据该变化，直接检测出第一位移传感器220的传感器表面221与刀尖216a之间的距离(图4中的检测距离d4)。利用第一位移传感器220进行的这种检测，可以在气囊罩加工开始前或气囊罩加工过程中，在预先设定的一个或多个管理位置上瞬时地进行，或者也可以在气囊罩加工构成中连续地进行。当在气囊罩加工开始前或气囊罩加工过程中瞬时地检测出该检测距离d4时，与加工过程中的刀尖216a的移动无关，相对于气囊罩100以固定状配置一个或多个位移传感器。相反，当在气囊罩加工过程中连续地检测该检测距离d4时，可以采用使位移传感器本身随着加工过程中的刀尖216a的移动而移动的结构。

在图3中的步骤S18中，根据在步骤S16中实际检测出的检测距离d4导出实际加工厚度d2(加工出撕裂线102的部位上的“气囊罩剩余厚度”)。利用上述距离d3、d5以及在步骤S16中实际检测出的检测距离d4，并通过计算公式：d2＝d4-(d3+d5)算出该实际加工厚度d2。控制部242预先存储该公式，并根据预先存储的距离d3、d5和检测距离d4导出实际加工厚度d2。该控制部242是用于导出实际加工厚度d2和后述的实际加工厚度d2′的设备，构成本发明中的“导出设备”。

在图3中的步骤S20中，判断在步骤S18中导出的实际加工厚度d2是否在规定范围内，具体而言，判断实际加工厚度d2是否在(设定加工厚度D±公差)内。由此，判断出是否以所希望的轨迹进行撕裂线加工。当实际加工厚度d2在(设定加工厚度D±公差)内时(步骤S20中的是)，进入步骤S26，当实际加工厚度d2不在(设定加工厚度D±公差)内时(步骤S20中的否)，则进入步骤S22。

在图3中的步骤S22中，导出相当于设定加工厚度D的检测距离作为检测距离d6。具体而言，将上述计算公式中的d2替换成设定加工厚度D，并作为检测距离d6逆运算出对应于检测距离d4的检测距离。另外，在图3中的步骤S24中，根据在步骤S22中算出的检测距离d6，沿上下方向(图4中的Z轴方向)调整刀尖216a的位置后，利用刀尖216a继续进行撕裂线加工。

接着，在图3中的步骤S26～步骤S30中，对于第二位移传感器230进行与步骤S16～步骤S20相同的处理。

即，在图3中的步骤S26中，当刀尖216a移动到与第二位移传感器230对应的位置时，由控制器240利用第二位移传感器230对刀尖216a进行检测。由此，能够直接检测出第二位移传感器230的传感器表面231与刀尖216a之间的距离(图4中的检测距离d4′)。

另外，在图3中的步骤S28中，根据在步骤S26中实际检测出的检测距离d4′导出实际加工厚度d2′(加工撕裂线102的部位上的“气囊罩剩余厚度”)。利用上述距离d3′、d5以及在步骤S26中实际检测的检测距离d4′，并通过计算公式：d2′＝d4′-(d3′+d5)算出该实际加工厚度d2′。控制部242预先存储该公式，并从预先存储的距离d3′、d5以及检测距离d4′导出实际加工厚度d2′。

在图3中的步骤S30中，判断在步骤S28中导出的实际加工厚度d2′是否在规定范围内，具体而言，判断实际加工厚度d2′是否在(设定加工厚度D±公差)内。由此，判断是否以所希望的轨迹进行撕裂线加工。当实际加工厚度d2′在(设定加工厚度D±公差)内时(步骤S30中的是)，则进入步骤S36，当实际加工厚度d2′不在(设定加工厚度D±公差)内时(步骤S30中的否)，则进入步骤S32。

在图3中的步骤S32中，将在步骤S28中导出的实际加工厚度d2′输出给输出部(图1中的输出部244)，接着在步骤S34中，在该气囊罩上标明所加工的气囊罩加工不合格。另外，在图3中的步骤S36中，将在步骤S18中导出的实际加工厚度d2和在步骤S28中导出的实际加工厚度d2′最终输出给输出部(图1中的输出部244)，并进行记录。该输出部244是输出由控制部242导出的实际加工厚度d2和d2′的设备，对应于本发明中的“输出设备”。由输出部244输出、记录的上述实际加工厚度d2和实际加工厚度d2′的数据，用于对利用后加工而在气囊罩上加工出撕裂线后的产品的生产过程合理地进行管理。特别是，由于本实施方式中的第一位移传感器220和第二位移传感器230为可直接检测出刀尖216a本身的结构，因此，根据该位移传感器直接检测出的距离而导出的实际加工厚度d2和实际加工厚度d2′的数据精度很高，所以，本实施方式中的超声波加工装置200，在进行产品的生产过程管理时特别有效。

并且，当步骤S34或步骤S36结束时，通过步骤S38判断是否对其他气囊罩进行撕裂线加工。当对其他气囊罩进行撕裂线加工时(步骤S38中的是)，则返回到步骤S10；当不对其他气囊罩进行撕裂线加工时(步骤S38中的否)，则直接结束撕裂线加工处理。

另外，在本实施方式中，对于超声波加工刀216的刀尖216a与第一位移传感器220以及第二位移传感器230之间的相对结构，将刀尖216a的面积即气囊罩100中进行撕裂线102加工的部位所占有的面积(S1)，设定为传感器表面221、231的面积即传感器表面的各部位中进行检测刀尖216a的部位所占有的面积(S2)的1.5倍以下。采用这种结构，能够以更高的精度检测出传感器表面221、231与刀尖216a之间的距离。另外，在这种结构中，也可以将第一位移传感器220和第二位移传感器230的传感器表面221、231的面积(S2)设定为在刀尖216a面积(S1)的(2/3)以上。并且，面积(S1)与面积(S2)的比率，可以根据第一位移传感器220或第二变位传感230的规格等进行适当改变，当面积(S1)在面积(S2)的1.5倍以下时，面积(S1)与面积(S2)的组合可以改变。

另外，在本实施方式中，由于包括刀尖216a的超声波加工刀216，采用为导电性材料的铁材料或铁合金材料构成，所以能够进一步提高第一位移传感器220和第二位移传感器230对刀尖216a的检测精度。

这样，利用第一位移传感器220和第二位移传感器230，透过气囊罩100直接检测出与超声波加工刀216的刀尖216a之间的距离，从而能够在气囊罩100上高精度地加工出所希望形状的撕裂线102。以高精度加工出的这种撕裂线102，当其开裂时，可以使车辆用气囊在乘员保护领域以所希望的方式顺利可靠地展开膨胀。

另一实施方式

本发明不限定于上述实施方式，可以考虑进行各种应用和变形。例如，也可以实施采用了上述实施方式的以下各种方式。

在上述实施方式中，虽然记载了利用超声波加工刀在气囊罩100的罩内表面101上形成撕裂线102的情况，但是在本发明中，除了超声波加工刀216以外，还可以采用切削加工中所使用的各种刀具(刀具、旋转车刀等)、热刀、钻头、立铣刀、针以及通过喷射水流而对被加工物进行切削加工的喷水嘴等作为刃形部件。此时，与采用超声波加工刀216时相同，可以利用第一位移传感器220和第二位移传感器230高精度地直接检测出该加工刀的刀尖与传感器表面221、231之间的距离。

另外，在上述实施方式中，虽然记载了包括刀尖216a的超声波加工刀216采用为导电性材料的铁材料或铁合金材料构成的情况，但是在本发明中，如果具有可在气囊100上形成撕裂线102的强度，并且能利用第一位移传感器220或第二位移传感器230进行检测，也可以采用导电性材料以外的材料构成刀尖216a。

另外，在上述实施方式中，虽然记载了将第一位移传感器220和第二位移传感器230这两个传感器作为一组而设置在至少一个特定管理部位上的情况，但是在本发明中，管理部位的个数和设置在一个管理部位上的位移传感器的个数并未限定，可以根据需要适当改变。例如，可以采用下述结构：将两个以上第一位移传感器220和第二位移传感器230这样的传感器作为一组而在多个管理位置上设置多组；或将第一位移传感器220和第二位移传感器230的传感器中的任何位移传感器设置在一个或多个管理位置上的结构。

并且，在上述实施方式中，虽然记载了输出部244以画面显示实际加工厚度d2和实际加工厚度d2′的数据本身的结构，但是在本发明中，也可以采用由打印机等印字装置、扬声器等声音输出设备输出上述数据的结构。另外，除了输出实际加工厚度d2和实际加工厚度d2′的数据本身之外，也可以利用显示、印字、声音等输出能够阶段性地表示与实际加工厚度d2和实际加工厚度d2′对应的气囊罩剩余厚度级别的数据。

Claims

1.一种气囊罩的制造装置，在覆盖车辆用气囊的气囊罩的被加工面上，形成深度处于该气囊罩的板厚范围内的线形槽，其特征在于，包括：

刃形部件，在所述被加工面上加工出所述线形槽；

透射式位移传感器，夹持所述气囊罩并与所述刃形部件的加工前端部相对地配置在该气囊罩的被加工面的相反侧，并且，透过该气囊罩直接检测出所述刃形部件的加工前端部本身，从而直接检测出所述刃形部件的加工前端部与传感器表面之间的距离；和

控制设备，根据所述透射式位移传感器所检测出的检测结果，控制所述加工前端部相对于所述气囊罩的相对位置。

2.如权利要求1所述的气囊罩的制造装置，其特征在于，

所述刃形部件，其加工前端部的面积在所述透射式位移传感器的传感器表面面积的1.5倍以下。

3.如权利要求1或2所述的气囊罩的制造装置，其特征在于，

所述刃形部件，其加工前端部采用导电性材料构成。

4.如权利要求1或2所述的气囊罩的制造装置，其特征在于，还包括：

导出设备，根据由所述透射式位移传感器直接检测出的该透射式位移传感器的传感器表面与所述刃形部件的加工前端部之间的距离，导出在所述气囊罩的被加工面上加工出线形槽之后的关于该线形槽上的气囊罩剩余厚度的信息；和

输出设备，输出由所述导出设备所导出的信息。

5.如权利要求3所述的气囊罩的制造装置，其特征在于，还包括：

输出设备，输出由所述导出设备所导出的信息。