JP5341251B2 - 廃棄物回収装置を備えた機械加工装置及び被加工物の機械加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、廃棄物回収装置を備えた機械加工装置及びそれを用いた被加工物の機械加工方法に関する。特に、帯電しやすい合成樹脂や金属粉等からなる廃棄物を回収するのに適した廃棄物回収装置を備えた機械加工装置及びそれを用いた被加工物の機械加工方法に関する。

従来、機械加工装置の一種として、短時間で、精度良くエアバッグの展開時に破断されるエアバッグティアラインを形成するためのエアバッグティアライン形成装置が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、図７に示すように、かかるエアバッグティアライン形成装置２００は、ティアライン２２０ａを形成する表皮２２０をセットするティアライン形成受台と、ティアライン２２０ａを形成するための、スピンドル２０９を含む切削工具２１０と、当該切削工具２１０を、摺動機構２０６を介して、所定距離（０．５〜３ｍｍ）を往復運動させるためのソレノイド２０８を含む上下動プレート２０７と、当該上下動プレート２０７を直交３軸方向に移動可能とする加工ブロック２０５と、を備えている。

一方、歯科治療等の医療現場において、空気中に含まれる超微細な粉塵（平均粒径：０．１〜０．３μｍ）を簡単確実に除去することを目的として、微粒化した水と、粉塵とを予め混合した後、集塵タンク内において、サイクロン流によって粉塵を除去する集塵及び空気浄化装置が提案されている（特許文献２参照）。
より具体的には、図８に示すように、空気を取り入れる導入管３０３と、ベンチュリー部３３１と、サイクロン流を利用した集塵タンク３０２と、を備えた集塵及び空気浄化装置３０１であって、ベンチュリー部３３１において、水導入管３３２が接続してある導入管３０３を、集塵タンク３０２に接続し、当該集塵タンク３０２の上部に、空気を外部装置３４１に排出する排出管３０４を設けるとともに、集塵タンク３０２の下部に、粉塵を貯留するための水貯留槽３２１を設けるとともに、当該水貯留槽３２１の一部の水を、ポンプを介して、取水口３２２から取り出し、ベンチュリー部３３１に供給することを特徴とした集塵及び空気浄化装置３０１である。

また、同様に、クリーンルーム等の用途に用いられる集塵装置であって、通常のサイクロンでは捕集することができない、粒径が０．１μｍ以下の微粒子であっても除去可能な集塵装置が提案されている（特許文献３参照）。
より具体的には、図９に示すように、集塵対象の気体を、矢印４１３Ａに示すように導入し、水蒸気供給手段４１４において、水蒸気４１４Ｃを混合した状態とし、それをサイクロン４１７に導入し、サイクロン４１７の内において、気体中の粒子に生じる遠心力を利用して、気体から粒子を除去する集塵装置４１０であって、気体に水蒸気４１４Ｃを供給する水蒸気供給手段４１４と、水蒸気供給手段４１４の下流側に設けられ、水蒸気供給手段４１４によって水蒸気が供給された気体を冷却する冷却手段４１６と、を具えることを特徴とした集塵装置４１０である。

さらにまた、切削時等に発生する粉塵を低コストで確実に収集するための集塵アタッチメントが提案されている（特許文献４参照）。
より具体的には、図１０に示すように、複数の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄを有するとともに、チッピングハンマー５１０のハンマー５１０ｂを囲繞し、空気の吸引によって負圧となる筒状のカバー部５０２と、当該カバー部５０２の内部を吸引し、集塵するための吸気管部５０３が、複数の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄの間に接続してあることを特徴とする集塵アタッチメント５０１である。

特許第４３８２４２９号（特許請求の範囲、図４等） 特開２０００−１４０５４７号 （特許請求の範囲、図１等） 特開平７−１６４９９号 （特許請求の範囲、図１等） 特開２００４−３０６２１２号 （特許請求の範囲、図２等）

しかしながら、特許文献１に記載されたエアバッグティアライン形成装置２００は、切削処理によって発生する廃棄物の回収装置までは備えておらず、形成したティアライン上に残留する廃棄物が邪魔をすることから、レーザー変位計等の光学測定装置を用いて、ティアライン（破断溝）の深さを正確に測定することが困難であるという問題が見られた。特に、切削処理をしながら、大量に発生する廃棄物の影響で、同時に、ティアラインの深さを、迅速かつ精度良く測定して、その値をフィードバックしながら切削状態を調整することは、事実上困難であった。
また、特許文献１に記載されたエアバッグティアライン形成装置２００は、切削工具について、所定距離（０．５〜３ｍｍ程度）を往復運動させるためのソレノイド２０８が設けてあることから、線状カット部を間欠的に設けることはできても、連続的に形成することは、所要時間が長くなって、製造コストが高くなるという問題が見られた。

一方、特許文献２に記載された集塵及び空気浄化装置３０１は、構造上、集塵タンクの下部に、水貯留槽を設けて、超微細な粉塵を汚泥として回収することを特徴としており、その後の処理方法や取り扱いが困難となるばかりか、装置全体が大型化、複雑化しやすいという問題が見られた。
また、特許文献２に記載された集塵及び空気浄化装置３０１は、歯等を切削する際に発生する超微細な粉塵（平均粒径：０．１〜０．３μｍ）のみを回収することを意図しており、機械加工装置によって大量に発生する、帯電しやすく、かつサイズが相当大きな廃棄物を、簡易かつ効率的に回収することについては、何ら意図していなかった。

また、特許文献３に記載された集塵装置４１０は、構造上、水蒸気供給手段４１４のみならず、水蒸気を凝結するための冷却手段４１６が必要であって、ランニングコストが高くなって、経済的に不利であるという問題が見られた。
さらに、特許文献３に記載された集塵装置４１０は、クリーンルームにおいて問題となる超微細な微粒子（粒径０．１μｍ以下）のみを回収することを意図しており、機械加工装置によって大量に発生する、帯電しやすく、かつサイズが相当大きな廃棄物まで、簡易かつ効率的に回収することについては、何ら意図していなかった。

さらに、特許文献４に記載された集塵アタッチメント５０１は、機械加工装置であるハンマー５１０ｂによって発生する粉塵の回収を意図しているものの、所定の帯電防止処理までは考慮していないことから、サイクロンや回収タンク等を設けたとしても、静電気が発生し、粉塵を効率的に回収することができなかった。
特に、冬場の乾燥時期においては、発生した大量の粉塵が、静電気によって、サイクロンや回収タンク等の内壁に付着してしまい、外部に効率的に取り出すことが困難であった。
その上、ハンマー５１０ｂを囲繞する筒状のカバー部５０２の全体が、ゴム製の蛇腹部５０２ｂ、５０２ｄを有しており、上下方向のみならず、横方向にも弾性変形しやすいことから、ハンマー５１０ｂと接触しやすく、その結果、精度良く、機械加工処理を行うことが困難であるという問題も見られた。

そこで、発明者は鋭意検討し、所定の機械加工装置において、機械加工処理によって大量に発生する、帯電しやすく、かつ、サイズが相当大きな廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施しながら回収するための廃棄物回収装置を備えることによって、冬場等の静電気が発生しやすい乾燥時期であっても、廃棄物を効率的に回収できるとともに、機械加工処理時における被加工物の加工状態を、精度良く管理できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、被加工物に対する加工精度が高いばかりか、機械加工処理によって発生し、帯電等しやすい廃棄物についての回収が、効率的な機械加工装置、及びそれを用いた被加工物の機械加工方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置であって、廃棄物回収装置が、廃棄物を、空気流を用いて移送する移送経路と、移送経路の途中に設けられ、廃棄物に対して、所定量の水分を供給することによって、帯電防止処理する水分供給装置と、帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理するサイクロンと、サイクロンにて、分別処理された廃棄物を回収する回収タンクと、を備えることを特徴とする廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に大量に発生し、帯電しやすく、かつ、サイズが相当大きく、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施し、取り扱いやすい廃棄物として回収するための廃棄物回収装置を備えることにより、サイクロンを経て、回収タンクにおいて、効率的に回収することができる。
また、このような機械加工装置であれば、発生する廃棄物を迅速に吸引除去することができるので、廃棄物による測定障害を避けて、機械加工処理時における被加工物の加工状態を、光学測定装置等を用いて、精度良く管理することができる。

また、本発明の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を構成するにあたり、水分供給装置が、ベンチュリー管および当該ベンチュリー管に水を供給する水導入管から構成してあるとともに、空気流がベンチュリー管を通過する際に生じる負圧を利用して、水導入管から所定量の水分を供給することが好ましい。
このように構成することによって、水分供給装置を簡易かつ小型の構成とすることができる。しかも、廃棄物に対して、霧状態の水を付与することができるので、比較的少量の水分でもって、効率的に帯電防止処理を施すことができる。

また、本発明の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を構成するにあたり、水導入管の途中に、電磁弁または手動弁が設けてあることが好ましい。
このように電磁弁等を設けることによって、水分供給装置における水分供給量をさらにきめ細かく調整できるので、比較的少量の水分でもって、さらに効率的に帯電防止処理を施すことができる。
また、このような電磁弁等を設けることによって、弁と、水分供給装置との間の水導入管に、所定量の水を貯留することができるので、その水を利用して、廃棄物に対し、所定の帯電防止処理を迅速に施すことができる。

また、本発明の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を構成するにあたり、機械加工装置が、切削装置または研磨装置であって、当該切削装置または研磨装置によって発生する廃棄物を、サイクロンにおいて、分別処理した後、回収タンクに回収することが好ましい。
このように構成することによって、切削装置等において大量に発生した、帯電しやすく、かつ、サイズが比較的大きな切粉等の廃棄物であっても、効率的に帯電防止処理を施し、サイクロンを経て、回収タンクにおいて、効率的に回収することができる。
また、切削装置等の場合、被加工物における機械加工処理状態の把握が重要であるが、廃棄物が迅速に吸引除去されるため、光学測定装置等を用いて、かかる機械加工処理状態を精度良く測定し、調整することができる。

また、本発明の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を構成するにあたり、回収タンクに、透明窓部が設けてあり、廃棄物の回収状態を目視確認できることが好ましい。
このように構成することによって、回収タンクにおける廃棄物の回収程度を目視にて確認することができ、廃棄物の帯電防止状態や回収時期等を容易に判断することができる。

また、本発明の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を構成するにあたり、回収タンクを第１の回収部としたときに、当該第１の回収部の下方に、シャッターを介して、廃棄物を回収するための第２の回収部が設けてあり、当該第２の回収部において、シャッターを開いた場合に、自重により落下する廃棄物を一体として回収することが好ましい。
このように構成することによって、簡易な構成であっても、所定量の廃棄物を一体的かつ迅速に回収することができる。

また、本発明の別の態様は、所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）〜（５）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法である。
（１）エアバッグ破断溝形成用装置を用いて、廃棄物を吸引除去しながら、被加工物を機械加工処理する工程
（２）移送経路内を、空気流を用いて、廃棄物を移送する移送工程
（３）移送経路の途中に設けられた水分供給装置によって、廃棄物に対して、所定量の水分を供給する帯電防止処理工程、
（４）サイクロンによって、帯電防止処理された状態の前記廃棄物を分別処理する分別処理工程
（５）サイクロンによって分別処理された廃棄物を、回収タンクに回収する工程
すなわち、このように機械加工方法を実施することによって、所定の機械加工装置として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの大量発生し、帯電しやすく、かつ、サイズが相当大きな廃棄物であっても、取り扱いやすい廃棄物として、サイクロンを経て、回収タンクに効率的に回収することができる。
一方で、このような廃棄物を、機械加工処理しながら、迅速かつ十分に吸収できることから、残存することに起因した測定障害を排除して、被加工物の加工状態（加工深さ等）を、光学測定装置等を用いて、精度良く測定し、調整することができる。

また、本発明の被加工物の機械加工方法を実施するにあたり、廃棄物における帯電防止処理前の体積抵抗を１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の値とし、廃棄物における帯電防止処理後の体積抵抗を１×１０⁶Ω・ｃｍ以下の値とすることが好ましい。
このように実施することによって、廃棄物に対する水分供給量や、ひいては帯電防止処理の程度を定量的に管理することができる。
なお、廃棄物の体積抵抗は、四端子法に準じて、所定条件（電極１ｃｍ²、電圧１００Ｖ、３０秒電圧印加後の抵抗値換算）の下、デジタルボルトメータを用いて測定することができる。

図１は、本願発明の廃棄物回収装置を説明するために供する概略図である。 図２は、本願発明の機械加工装置の一部を説明するために供する部分拡大図である。 図３（ａ）〜（ｂ）は、切削装置（エンドミル）および切断装置（超音波カッター）を備えた機械加工装置の動作を概略的に説明するために供する図である。 図４（ａ）〜（ｂ）は、エアバッグ装置の態様を説明するために供する図である。 図５は、エアバッグ破断溝形成装置の概略を説明するために供する図である。 図６（ａ）〜（ｃ）は、水分供給装置の態様を説明するために供する図である。 図７は、従来のエアバッグティアライン形成装置を説明するために供する図である。 図８は、従来の集塵及び空気浄化装置を説明するために供する図である。 図９は、従来の集塵装置を説明するために供する図である。 図１０は、従来の集塵アタッチメントを説明するために供する図である。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図１および図２に例示するように、所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置１０を備えた機械加工装置１２であって、廃棄物回収装置１０が、廃棄物を、空気流を用いて移送する移送経路１４と、移送経路１４の途中に設けられ、廃棄物に対して、所定量の水分を供給することによって、帯電防止処理する水分供給装置１６と、帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理するサイクロン１８と、サイクロン１８によって分別処理された廃棄物を回収する回収タンク２４と、を備えることを特徴とする廃棄物回収装置１０を備えた機械加工装置１２である。

なお、図１は、廃棄物回収装置１０の概略図であり、図２は、廃棄物回収装置１０の一部を含む機械加工装置１２の一部における部分拡大図である。
そして、図２中の吹出部が機械加工装置（切削工具）１２の拡大図を示しており、さらに、記号Ａが、所定の加工処理を行うための機械処理部、記号Ｂが、廃棄物に対して、所定の帯電処理を行うための帯電処理部、記号Ｃが、廃棄物を回収するための回収部をそれぞれ示している。
以下、機械処理部Ａに設けてある機械加工装置として、主として、自動車用内装部材（エアバッグドア部材）に対して、エアバッグ破断溝（ティアライン）を形成するためのエアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合を例にとって、第１の実施形態の廃棄物回収装置を備えた機械加工装置を説明する。

１．機械加工装置
（１）種類
図１および図２に例示する機械加工装置（機械工具を含む）１２の種類としては、所定の機械加工処理を行うことによって、廃棄物を発生させる構成であれば、特に制限されるものではないが、例えば、切削装置、研磨装置、切断装置、穿孔装置等の少なくとも一種、あるいは、これらの機械加工装置と、他の機械装置としての検査装置、蒸着装置、塗装装置、加熱装置等との組み合わせであっても良い。

ここで、切削装置としては、エンドミル、振動切削装置（超音波振動切削装置、楕円振動切削装置等を含む）、回転軸切削装置等が挙げられる。特に、先端に底刃を、側方に側面刃を備えたソリッドエンドミルは、切削工具として、最適である。また、研磨装置としては、バイト、グラインダー、ブラスト、やすり等が挙げられる。また、切断装置としては、超音波カッター、レーザーカッター、熱溶融刃等が挙げられる。さらに、穿孔装置としては、ドリル（高周波超音波ドリルを含む）、リーマ、タップ等が挙げられる。
したがって、例えば、機械加工装置がエアバッグ破断溝形成装置である場合、図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、切削装置としてのエンドミル１２と、切断装置としての超音波カッター１１と、をそれぞれ設けることによって、被加工物の種類や使用目的等に応じて、両方あるいはいずれか一方を使用することができる。

より具体的には、図３（ａ）に例示するように、エンドミル１２を用いて、被加工物１５に対して、断面矩形状のエアバッグ破断溝を連続的に形成することもできる。さらに、図３（ｂ）に示すように、エンドミル１２で形成した断面矩形状のエアバッグ破断溝の底部に間接的に、あるいは、被加工物１５に対して直接的に、超音波カッター１１を用い、所定間隔でもって、複数の切断箇所を設けることもできる。

なお、図３（ａ）は、エンドミル１２が、上下方向動作や回転方向動作を含んで、三次元方向の位置決めを行う位置制御装置１３（１３ａ，１３ｂ，１３ｃ）およびそれに連なるシリンダ−１２ｄによって、所定位置より下方位置まで下降されており、被加工物１５に対して、エアバッグ破断溝を連続的に形成する場合の加工状態を示している。
そして、かかる位置制御装置１３を介して、エンドミル１２の反対側に設けてある超音波カッター１１については、所定位置より上方位置に上昇されており、エンドミル１２の動作を阻害しないように構成されている。

一方、図３（ｂ）は、超音波カッター１１（１１ａ，１１ｂ，１１ｃ）が、位置制御装置１３によって、所定位置より下方位置まで降下されており、被加工物１５に対して、エアバッグ破断溝を連続的に形成する場合の加工状態を示している。
なお、超音波カッター１１は、先端部１１ａと、軸部１１ｂと、超音波振動装置１１ｃとを含んで、構成されている。
そして、位置制御装置１３を介して、超音波カッター１１が設けてある側の反対側に設けてあるエンドミル１２については、所定位置より上方位置に上昇されており、超音波カッター１１の動作を阻害しないように構成されている。

また、被加工物の態様に応じて、切削装置、研磨装置、切断装置、穿孔装置等の機械加工装置の種類を使い分けることが好ましい。
すなわち、図４（ａ）に示すように、エアバッグドア部材４０が、ポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂等からなる単層構造の基材１５を含む場合、当該基材１５に対して、切削装置（エンドミル）のみを用いて、実質的に連続線からなるエアバッグ破断溝１５ｅを形成しながら、発生する廃棄物を吸引除去することができる。

そして、図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、基材１５の加工状態（破断溝深さ）をレーザー変位計１２ｅ（例えば、キーエンス社製、ＬＫＧ５０００シリーズ）でオンラインモニターし、それをフィードバックすることによって、基材１５の破断溝深さを所定範囲に調整することができる。

よって、このようにエンドミルによって、上下動させる回数を極端に少なくし、連続線を形成する場合であっても、エアバッグ破断溝を迅速に、かつ精度良く形成することができる。
その結果、図４（ａ）に示されるように、エアバッグ１５ｃと、複数の突起物１５ａ、１５ｂによって形成されるエアバッグ収容部１５ｅと、破断溝１５ｄの深さに関して、所定厚さ（ｔ１）を有する基材１５と、を備えてなるエアバッグドア部材４０を、極めて安価かつ効率的に製造することができる。

一方、図４（ｂ）に示すように、エアバッグドア部材４０´が、ポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂等からなる硬質基材１５´ｄの上に、中間層としての発泡ウレタン層１５´ｅを介して、ポリ塩化ビニル樹脂やポリオレフィン樹脂等からなる表皮１５´ｆが形成してある多層構造（三層構造）の基材１５´を含む場合には、硬質基材１５´ｄについては、切削装置としてのエンドミルを用いて、所定のエアバッグ破断溝１５´ｇを形成することができる。
通常、硬質基材１５´ｄの厚さは１〜３ｍｍの範囲内の値であり、発泡ウレタン層１５´ｅの厚さは０．５〜１０ｍｍの範囲内の値であり、表皮１５´ｆの厚さは０．５〜５ｍｍの範囲内の値である。

そして、中間層１５´ｅや表皮１５´ｆについては、超音波カッターを用いて切断処理を施し、インビジブル性を高めるべく、所定の残り厚さ（ｔ３）を有する複数の切断箇所１５´ｈを設けることができる。
よって、図４（ｂ）に示されるように、エアバッグ破断溝１５´ｇおよび複数の切断箇所１５´ｈの組み合わせからなる複合的破断部位を形成することにより、インビジブル性や装飾性に優れたエアバッグドア部材４０´を効率的に製造することができる。

なお、エンドミルを用いてなるエアバッグ破断溝１５´ｇの深さについては、図３（ａ）〜（ｂ）に示されるように、レーザー変位計１２ｅを用いて測定することができる。
また、超音波カッターを用いてなる切断箇所１５´ｈの深さについては、図５に示す渦電流方式の測定装置１６７、１６９を用いて、精度良く測定することができる。

（２）エアバッグ破断溝形成装置
また、機械加工装置が、エアバッグ破断溝形成装置である場合、例えば、図５に示すように、かかるエアバッグ破断溝形成装置１００は、自動車用内装部材（エアバッグドア部材）が載置される支持台１１１を備えている。
そして、この支持台１１１上に載置された自動車用内装部材に対して一次破断線（例えば、所定幅および所定深さを有する破断溝）を形成するための一次破断線形成手段１３１と、二次破断線（例えば、所定深さを有するスリット線）を形成するための二次破断線形成手段１３３と、が設けてある。

また、これらに取り付けてある加工刃１１３の位置を検出するための第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９が、載置面１１１ａの裏側に、それぞれ設けてある。そして、これらの第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９は、通常、渦電流方式の測定装置である。
さらに、エアバッグ破断溝形成装置１００は、各種一次破断線形成手段および二次破断線形成手段の位置合わせや加工処理動作、さらには、検知動作等を精度良く行うための制御部（コンピュータ制御部）１１６を含んでいる。

但し、エアバッグドア部材の態様によっては、上述したように、一次破断線形成手段及び二次破断線形成手段のいずれかであってもよく、あるいは、一次破断線形成手段及び二次破断線形成手段のほかに、さらに三次破断線形成手段を設けても良い。

（２）−１ 支持台
また、エアバッグ破断溝形成装置１００は、エアバッグ破断溝を形成する際に、自動車用内装部材が載置され、固定される支持台１１１を備えている。
そして、この支持台１１１の載置面１１１ａには、複数の吸引孔１１７が設けられるとともに、載置面１１１ａ上に載置される自動車用内装部材を、当該吸引孔１１７を介して吸引固定するための吸引装置１１８が備えられている。
かかる吸引装置１１８としては、例えば真空ポンプ等を使用することができる。このような吸引固定手段を備えることにより、複雑な形状の自動車用内装部材や大型の自動車用内装部材であっても支持台１１１上に容易に固定させることができる。
したがって、エアバッグ破断溝を形成する際の自動車用内装部材の位置ずれやエアバッグ破断溝の残部の厚さのばらつきを防いで、エアバッグ破断溝を精度良く形成することができる。
さらに、真空ポンプ等であれば、機械的固定手段と異なり、吸引装置１１８の作動のオンオフによって自動車用内装部材の固定の有無を容易に切換えることができ、迅速に作業を行うことができる。

（２）−２ 破断線形成手段
また、図５に示すように、破断線形成手段として、一次破断線形成手段１３１及び二次破断線形成手段１３３を、それぞれ設けることが好ましい。

ここで、一次破断線形成手段１３１は、被加工物が、図４（ａ）に示すように、硬質の基材１５のみからなる車両用内装部材（エアバッグドア部）の場合には、所定厚さ（ｔ２）を有する基材１５の裏側から、一部を切削するものの、表面側までは至らない所定厚さ（ｔ１）のエアバッグ破断線１５ｄを形成するための加工手段（一次破断線形成手段）となる。
かかる基材１５の所定厚さ（ｔ２）は、通常、１．０〜２．５ｍｍの範囲であり、表面側までは至らない残った基材の所定厚さ（ｔ１）は、通常、０．１〜０．８ｍｍの範囲内の値であるが、０．２〜０．７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜０．６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

一方、被加工物が、図４（ｂ）に示すように、硬質基材１５´ｄと、中間層（発泡層）１５´ｅと、表皮１５´ｆと、から構成される三層構造の基材１５´の場合、硬質基材１５´ｄの側から、基材１５´ｄを貫通する一方、表皮１５´ｆまでは至らない深さの一次破断線を形成するための加工手段である。
かかる表面側までは至らない残った表皮の所定厚さ（ｔ３）は、通常、０．１〜０．８ｍｍの範囲であるが、０．２〜０．７ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜０．６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
そして、このような一次破断線形成手段としては、エンドミル、熱溶融刃、超音波カッター、レーザーカッター等を好適に使用することができる。

一方、図５に示すエアバッグ破断溝形成装置１００は、一次破断線内を介して加工刃１１３を進入させて、表皮１５´ｆに至る二次破断線（厚さｔ３）を形成するための加工手段として、二次破断線形成手段１３３が備えられている。
したがって、二次破断線形成手段１３３に含まれる加工刃（超音波カッター等）１１３は、全体として細長い板状に形成されており、一次破断線形成手段１３１に含まれる加工刃（エンドミル等）によって形成された一次破断線の内部に進入できるようにされている。

この二次破断線形成手段１３３は、加工刃１１３として、カッター刃やかみそり刃等の非加熱タイプのナイフ型カッター刃を含むものであり、形成される破断線は、基本的には線幅の細い一本の切断線であって、廃棄物はほとんど発生しない構成である。
このような非加熱タイプのナイフ型カッター刃を用いて形成される二次破断線は、線幅も細く、切り口が溶融したり粗くなったりすることもないため、内装部材の外表面に配置された表皮層の裏面に形成しても、外部からエアバッグ破断溝の存在箇所が認識されることがなく、インビジブル性を確保することができるようになっている。
但し、図４（ａ）に示すように、基本的に、基材１５のみを含む車両用内装部材（エアバッグドア部）の場合には、二次破断線形成手段の使用は不要となる。

そして、エアバッグ破断溝形成装置１００において、一次破断線形成手段１３１及び二次破断線形成手段１３３は、ともに移動制御ロボット１６３における破断線形成手段の固定部１６３ａに固定されている。
したがって、一次破断線を形成する際には、移動制御ロボット１６３が動作して、一次破断線形成手段１３３によって硬質基材１５´を切断できる状態に位置きめしつつ、所定の切断動作を行う。
次いで、二次破断線を形成する際には、二次破断線形成手段１３３によって表皮１５´ｆを切断できる状態において、所定の切断動作を行う。

（２）−３ 加工刃検知手段
また、エアバッグ破断溝形成装置１００では、一次破断線形成手段１３１の一部を構成する加工刃１３１ａによる刃先位置を制御して、形成する溝の深さ、すなわち、基材残部の厚さを調整するために、一次破断線の深さをオンタイムで実測するための光学測定装置（レーザー反射方式のレーザー変位計等）を設けることが好ましい。

一方、支持台１１１の下方に、二次破断線形成手段１３３の一部を構成する加工刃の刃先位置を検知するための第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９をそれぞれ備えることが好ましい。
かかる第１の加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９は、支持台１１１の内部に配置され、あらかじめ設定された特定の検出位置において加工刃の存在の有無が検知されるように構成されている。
そして、このような第１加工刃検知手段１６７及び第２の加工刃検知手段１６９としては、例えば、金属探知機が好適であって、それにより、金属製の加工刃が検出位置を通過したときに、加工刃の存在の有無を検知することができる。

（２）−４ 刃先状態検知手段
また、刃先状態検知手段１２９は、加工刃の刃先の磨耗や損傷の状態を検知するための手段である。
すなわち、加工刃の刃先の状態を測定し、磨耗等により損傷している状態が検知された場合には、装置の稼動を停止するとともに、加工刃を交換することもできる。したがって、形成するエアバッグ破断溝の残部の厚さを精度よく調節することができる。
具体的には、刃先状態検知手段は、レーザー変位計や赤外線測定装置等を用いて構成され、移動制御ロボット１６３の先端をあらかじめ規定した所定の高さに維持したまま、加工刃を刃先状態検知手段１２９の検知位置に配置し、エアバッグ破断溝の形成前と形成後との刃先の高さ位置の差異や、陰影の形状差を測定することにより、磨耗等による損傷度合いを検知することができる。
このような刃先状態検知手段１２９を備えることにより、加工刃の刃面状態を考慮して、加工刃の刃先と支持台１１１の載置面との距離を一定状態に保持することができ、表皮の種類や厚さ等が変化した場合であっても、残部の厚さが全体的に均一であるエアバッグ破断溝を、精度良くかつ迅速に形成することができる。

（３）被加工物
また、被加工物の種類についても特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスルホン樹脂等の合成樹脂、金、銀、銅、プラチナ、ニッケル、チタン、アルミニウム、亜鉛、鉄、鉛、カドミウム、タングステン、インジウム、モリブテン等の金属（合金を含む）、酸化銀、酸化銅、酸化ケイ素、酸化ニッケル、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化鉛、酸化カドミウム、酸化タングステン、酸化インジウム、酸化モリブテン、ガラス、セラミック等の酸化物、水酸化アルミニウム等の水酸化物、セラミック材料、およびこれらの複合物や混合物からなる立体的成型品やフィルム等が挙げられる。

これらの合成樹脂や金属酸化物等からなる被加工物に対して、所定の機械加工処理を実施すると、大量に廃棄物が発生するが、帯電しやすいとともに、得られるサイズが相当大きいというと特徴がある。
よって、被加工物の加工状態を、光学式測定方法等で測定する場合、発生した廃棄物が残留していると、測定阻害要因になって、被加工物の加工状態を管理することが困難となる。そのため、本願発明のように、所定の空気流でもって、発生すると同時に、迅速かつ十分に、吸引除去することが肝要である。

なお、機械加工装置として、エアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合には、被加工物としては、図４（ａ）に例示される自動車用内装部材（エアバッグドア部材）４０を構成する単層構造の基材１５や、図４（ｂ）に例示される自動車用内装部材（エアバッグドア部材）４０´を構成する多層構造の基材１５´が対象となる。

（４）廃棄物
また、機械加工処理によって、被加工物から発生する廃棄物は、被加工物の種類や態様、あるいは機械加工装置の種類や態様等によって変わるが、代表的には、切粉、切削くず、研磨粉、研磨くず、穿孔粉、穿孔くず等が挙げられる。
したがって、機械加工装置として、エアバッグ破断溝形成用装置を想定した場合には、被加工物から発生する廃棄物は、具体的に、ポリプロピレン樹脂、ポリウレタン樹脂、およびポリ塩化ビニル樹脂等からなる円形、楕円形、多角形、異形、リボン状等の形態が挙げられる。

そして、廃棄物回収装置を利用して、このような廃棄物を回収するにあたり、廃棄物の平均粒径（円相当径や球相当径）を０．０１〜８ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる廃棄物の平均粒径が、０．０１ｍｍ未満の値になると、移送経路内の搬送性が低下したり、所定量の水分付与による帯電防止特性が低下したり、さらには、回収タンクにおける取扱性が低下したりする場合があるためである。
一方、廃棄物の平均粒径が８ｍｍを超えると、やはり搬送性が低下したり、ベンチュリー管等の水分供給装置を通過しにくくなったり、さらには、所定量の水分付与による帯電防止特性が低下したりする場合があるためである。
したがって、廃棄物の平均粒径を０．１〜５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

なお、廃棄物の平均粒径は、機械加工処理の条件等を適宜制御することによって、所定範囲内の値に調整することができる。
そして、廃棄物の平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に準拠して測定される平均粒径であって、顕微鏡法による円相当径、光散乱法による球相当径、電気的抵抗試験方法による球相当径等と定義される。
より具体的に、廃棄物の平均粒径は、レーザー方式のパーティクルカウンターや、顕微鏡写真を介した画像処理方法、あるいは、ノギス等の公知手段を用いて測定し、廃棄物における粒子直径の算術平均値として算出することができる。

２．廃棄物回収装置
（１）移送経路
図１および図２に示すように、移送経路１４は、空気流を用いて、廃棄物を移送するための経路であって、通常、断面円形のパイプ状物やじゃばら状物から構成してある。
したがって、短時間で、大量かつ相当大きな廃棄物を円滑に移送できることから、かかる移送経路の直径を１〜８０ｍｍとすることが好ましく、５〜４０ｍｍとすることがより好ましく、１０〜２０ｍｍとすることがさらに好ましい。

（２）水分供給装置
図１および図２に示すように、記号Ｂで表わされる帯電処理部に設けてある水分供給装置１６は、直線または曲部を含む移送経路１４の途中に設けられ、空気流とともに移送される廃棄物に対して、所定量の水分を供給するための装置である。
このような水分供給装置１６としては、図６（ａ）に示すベンチュリー管、図６（ｂ）に示すＴ字管、図６（ｃ）に示す電熱方式の水蒸気付加装置、あるいは図示しないものの、スプレー装置、ミスト供給装置、超音波方式の水蒸気付加装置、滴定装置等が挙げられる。

より具体的には、図６（ａ）に示すように、水分供給装置が、ベンチュリー管１６および当該ベンチュリー管１６に水を供給する水導入管１６ａから構成してあり、空気流が、ベンチュリー管１６の最狭部を通過する際に生じる負圧を利用して、廃棄物１７に対して、水導入管１６ａの先端部から所定量の水分１６ｅを、スプレー状に供給することが好ましい。

ここで、ベンチュリー管以前における移送経路の直径（φ１）は、例えば、８〜１２ｍｍであって、ベンチュリー管における最狭部の直径（φ２）は、例えば、３〜７ｍｍであって、ベンチュリー管以後における移送経路の直径（φ３）は、例えば、８〜１２ｍｍである。

また、ベンチュリー管１６における最狭部の下方には、接続冶具１６ｄを介して、水導入管１６ａが接続されているとともに、その先端部が、ベンチュリー管１６の内部に１〜３ｍｍ程度突出した構成であることが好ましい。そして、ベンチュリー管１６に導入される空気流の流速としては、例えば、５０〜２０００ｍ／分の範囲内の値である。
この理由は、このような構成であれば、別途特別な駆動装置を設けることなく、所定量の水分を供給することができるので、簡易な装置構成とすることができ、しかも、廃棄物に対して、ミスト状態の水を定量的に付与することができるので、比較的少量の水分で、効率的に帯電防止処理を施すことができるためである。

また、図６（ｂ）に示すように、水分供給装置が、移送経路１４´の途中に設けられたＴ字管１６´であることも好ましい。すなわち、Ｔ字管１６´は、移送経路１４´の途中の接合箇所に対して、Ｔ字状に設けられた配管１６´ａから、所定量の水分１６´ｅを強制的に供給し、廃棄物１７´に対して、所定の帯電防止処理を施すための装置である。
そして、配管１６´ａの途中には、弁１６´ｂが設けてあり、Ｔ字管１６´から供給する水分量の調整がなされている。

なお、Ｔ字管１６´の場合、移送経路１４´の管径が水分供給量に実質的に影響しないため、他の水分供給装置と比較して、廃棄物１７が相当大量であっても、移送経路１４において目詰りするおそれが少ないという利点がある。

また、図６（ｃ）に示すように、水分供給装置が、電熱方式の水蒸気付加装置１６´´であることも好ましい。すなわち、電熱方式の水蒸気付加装置１６´´は、移送経路１４´´の途中に、加熱装置１６´´ｃを含む水蒸気蒸発部１６´´ｄが設けてあり、この水蒸気蒸発部１６´´ｄに対して、配管１６´´ａを介して、所定量の水を供給するとともに、水蒸気蒸発部１６´´ｄの表面から、所定量の水分１６´´ｅを強制的に供給するための装置である。
かかる電熱方式の水蒸気付加装置１６´´の場合、他の水分供給装置と比較して、比較的大面積の水蒸気蒸発部１６´´ｄとすることができ、空気流の流速によらず、より均一かつ確実に帯電防止処理を行うことができるという利点がある。

なお、図示しないものの、水分供給装置の一部として、廃棄物に対して、水を混合添加できるように、移送路の途中に、ミキシング部をさらに設けることも好ましい。
すなわち、上述したベンチュリー管、Ｔ字管、スプレー装置等と、導入管との接合場所、あるいは、これらの装置の導入管に対する接合場所より下流側に、ミキシング部としての小部屋や邪魔板等を設けて、そこで、廃棄物に対して、水を供給することが好ましい。
そして、かかるミキシング部において、攪拌装置や超音波振動子等の混合装置をさらに設けることによって、廃棄物に対して、水をまんべんなく供給することができる。

また、図１および図２に示すように、水分供給装置１６につながる水導入管１６ａの途中、あるいは、水分供給装置１６および当該水分供給装置１６に水を供給するための水タンク１６ｄの間に配管してある水導入管１６ａの途中に、弁（電磁弁または手動弁）１６ｂが設けてあることが好ましい。
この理由は、このように構成することによって、水分供給装置における水分供給量をさらに精度良く制御することができるので、比較的少量の水分でもって、効率的に帯電防止処理を施すことができるためである。
また、このような弁を設けることによって、例えば、ベンチュリー管に水を供給する水導入管等に、所定量の水を予め貯留することができるので、その水を利用して、廃棄物に対し、迅速に水を付与して、所定の帯電防止処理を施すことができるためである。

（３）サイクロン
図１および図２に示すように、サイクロン１８は、帯電防止処理された状態の廃棄物を、遠心力を利用して、分別処理するための装置である。
より具体的には、図１に示すように、上方に位置する円筒部１８ａと、下方に向かって直径が小さくなる円錐部１８ｂと、内部において、サイクロン流を発生させやすくするともに、廃棄物を分離処理した後の空気を外部に排出するための空気排出管１８ｅと、その空気排出管１８ｅの終端部に設けてあって、所定の空気流を発生させるためのブロアー２０と、を含んで構成されている。

そして、図１のサイクロン１８の場合、後述する回収タンク２４の上に、補強部材１８ｄによって、下方斜め方向から支えられるように、固定された状態で載置されている。
したがって、サイクロンの好適な態様として、通常、円筒部の直径は１００〜１０００ｍｍであって、高さは１００〜８００ｍｍであり、円錐部における先端部（最下部）における直径は５０〜５００ｍｍであって、高さは２００〜２０００ｍｍである。

すなわち、ブロアーの稼働によって発生するサイクロン流によって、帯電防止処理された状態の廃棄物が回転移動することから、所定の遠心力が働き、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着しやすくなる。そして、そのような廃棄物の付着が時間の経過に伴い多くなると所定の塊を形成し、それが自重によって、下方に落下し、円錐部の下方に溜まることになる。
その際、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当長くなって、ひいては、円錐部の下方まで自重落下するのに、相当の時間を要することになる。
それに対して、本願発明のように、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、添加された水の影響で、自重が重くなって、発生する遠心力が大きくなるばかりか、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当短くなって、円錐部の下方に、迅速に溜まることができる。

（４）回収タンク
図１に示すように、回収タンク２４は、サイクロン１８によって、分別処理された廃棄物を回収するための装置である。
より具体的には、回収タンクは、実質的に円筒形の容器であって、好適な態様として、その直径は３００〜２０００ｍｍであり、高さは３００〜２０００ｍｍである。
なお、サイクロンと同様に、回収タンク２４においても、下方に向かって直径が小さくなる円錐部２６を備えることによって、廃棄物の回収がさらに容易となる。

そして、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、静電気に起因して、回収タンクの内壁に選択的に付着してしまい、後述する透明窓部が設けたとしても、視覚的に遮られてしまい、廃棄物の回収量を把握できないばかりか、回収タンクから外部に取り出そうとしても、容易に取り出せないという問題がある。
それに対して、本願発明のように、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、回収タンクの内部全体に、均一な状態で堆積され、回収タンクの全量が有効利用できるばかりか、後述する透明窓部が設けることによって、回収される廃棄物の回収量や回収状態を目視確認することができ、その上、廃棄物の外部への取り出しも容易になる。

また、回収タンクに、透明窓部（図示せず）が設けてあり、廃棄物の回収状態を目視確認できることが好ましい。
この理由は、このように構成することによって、回収タンクにおける廃棄物の回収程度を目視にて確認することができ、廃棄物の回収時期等を容易に判断することができるためである。

なお、回収タンクにおいて、透明窓部を設けるにあたり、回収タンクの一部に、例えば、幅１０〜１００ｍｍ、長さ５００〜２０００ｍｍのスリット状の透明窓部が設けてあっても良いが、図１に示すように、回収タンク全体を透明樹脂から構成し、その中に回収される廃棄物の回収量のみならず、回収状態まで、目視確認できることが好ましい。

さらに、図１に示すように、上述した回収タンク２４を第１の回収部としたときに、当該第１の回収部の下方に、シャッター２８を介して、フレーム３２によって保護され、廃棄物を回収するための第２の回収部３０が設けられてあることが好ましい。
そして、第２の回収部３０において、シャッター２８を開いた場合に、自重により落下する廃棄物を、回収袋や回収箱等を設けておき、その中に一体として回収することが好ましい。
この理由は、このように構成することによって、簡易な構成であっても、所定量の廃棄物を一体的かつ迅速に回収することができるためである。

なお、帯電防止処理のために、廃棄物に対して過度に水分を付与した場合、あるいは適度であっても、より乾燥した廃棄物として回収したい場合には、上述した回収タンク２４に設けてある乾燥装置（加熱装置等を含む）２４ｂによって、廃棄物に含まれる所定量の水分除去を行っても良い。
さらには、ブロアー２０を逆回転させて、所定量の空気を、サイクロン１８を介して、回収タンク２４の内部に導入し、それによって、廃棄物に含まれる所定量の水分除去を行っても良い。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）〜（５）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法である。
（１）エアバッグ破断溝形成用装置を用いて、廃棄物を吸引除去しながら、被加工物を機械加工処理する工程
（２）移送経路内を、空気流を用いて、廃棄物を移送する移送工程
（３）移送経路の途中に設けられた水分供給装置によって、廃棄物に対して、所定量の水分を供給する帯電防止処理工程、
（４）サイクロンによって、帯電防止処理された状態の前記廃棄物を分別処理する分別処理工程
（５）サイクロンによって分別処理された廃棄物を、回収タンクに回収する工程
以下、エアバッグ破断溝形成方法を例にとって、第２の実施形態の被加工物の機械加工方法について説明する。

１．工程（１）
工程（１）は、所定の機械加工装置を用いて、被加工物の廃棄物を吸引除去しながら、被加工物に対して加工処理を施す工程である。
すなわち、図２に示すように、所定の機械加工装置１２を用いてなる機械加工処理によって発生する被加工物１５の廃棄物を吸引除去しながら、被加工物１５に対して、さらに続けて機械加工処理を施す工程である。

ここで、被加工物の廃棄物を迅速かつ十分に吸引するために、かかる廃棄物を吸引除去するための空気流の流速を５０〜２０００ｍ／分の範囲内の値とすることが好ましい。
但し、所定の機械加工処理を実施しながら、被加工物の廃棄物を迅速かつ十分に吸引するために、図２の拡大図に示すように、切削具１２ａの周囲に、吸引除去部１４が接続された筒状カバー１２ｂであって、筒状カバー１２ｂの先端部に蛇腹部材からなるクッション部１２ｃをさらに設けることが好ましい。
この理由は、このような筒状カバー１２ｂを設けるとともに、吸引除去部１４によって内部の空気を吸引することによって、負圧が発生することから、発生した廃棄物が周囲に飛散せず、かつ、集中的に吸引することができるためである。
また、切削具１２ａは、被加工物に対して、迅速に移動する必要があるが、先端部に蛇腹部材からなるクッション部１２ｃが設けてある筒状カバー１２ｂであれば、適度に上下方向のみにフレキシブルに変形し、そのような移動を妨げるおそれが少ないためである。

そして、吸引除去部１４は、図２に示すように、鉛直方向に対して所定角度（θ）に傾斜させた状態で、筒状カバー１２ｂに対して接続してあることが好ましい。
より具体的には、吸引除去部１４の中心線と、鉛直方向とがなす角度（θ）を、１０〜８０°の範囲内の値とすることが好ましく、２０〜７０°の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜６０°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このような斜め方向に傾斜した吸引除去部を設けることによって、円筒状カバー内部におけるデッドスペースが少なくなって、発生した廃棄物を、さらに迅速かつ十分に吸引することができるためである。

２．工程（２）
次いで、工程（２）は、図１および図２に示す移送経路１４の内部を、所定の空気流を用いて、切削具１２ａから、水分供給装置１６を経て、サイクロン１８まで、廃棄物を移送する工程である。

ここで、図１および図２に示す移送経路１４の内部で、廃棄物を移送するための空気流の流速を５０〜２０００ｍ／分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる空気流の流速が５０ｍ／分未満の値になると、大量の廃棄物を確実に吸引して、円滑に移送することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる空気流の流速が２０００ｍ／分を超えた値になると、大量かつ相当の大きさの廃棄物に対して、確実に帯電防止処理を施すことが困難となる場合があるためである。したがって、移送経路における空気流の流速を１００〜１０００ｍ／分の範囲内の値とすることがより好ましく、３００〜８００ｍ／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

なお、移送経路内における空気流の流速を所定範囲内の値に正確に制御するために、空気流を発生させるためのブロアーの容量や排気量を適宜調整したり、あるいは、移送経路内の所定位置に、流速計や流量計、あるいは圧力計を備えたりすることが好ましい。

３．工程（３）
次いで、工程（３）は、図１および図２に示す移送経路１４の途中に設けられた水分供給装置１６によって、廃棄物に対して、所定量の水分を供給する帯電防止処理を施す工程である。

ここで、通常、帯電防止処理前の廃棄物における体積抵抗は１×１０⁸Ω・ｃｍを超えた値であって、サイクロンの内壁や回収タンクの内壁に、静電気によって付着しやすいという問題がある。
それに対して、廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施すことによって、体積抵抗を１×１０⁶Ω・ｃｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、このように定量的に帯電防止処理を施すことによって、廃棄物に対する帯電防止処理の程度や水分供給量を定量的に管理することができる。

すなわち、帯電防止処理後の廃棄物の体積抵抗を１×１０⁶Ω・ｃｍ以下の値とすることによって、静電気の発生が著しく少なくなって、サイクロンの内壁や回収タンクの内壁に、廃棄物が付着することを有効に防止し、廃棄物の回収効率を高めることができる。
但し、廃棄物の体積抵抗を過度に小さくしようとすると、供給する水分量が過度に多くなったり、帯電防止処理時間が過度に長くなったりする場合がある。

したがって、廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施すことによって、帯電防止処理後の廃棄物の体積抵抗を１×１０⁰〜１×１０⁵Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０¹〜１×１０⁴Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、廃棄物の体積抵抗の値は、帯電防止処理を行う移送路の前後位置において、それぞれ廃棄物を適宜サンプリングして、測定することもできるが、より迅速かつ簡易に制御すべく、帯電防止処理を行う移送路の前後位置に、体積抵抗測定装置を設けて、帯電防止処理前後の廃棄物の体積抵抗の値を測定することが好ましい。

また、水分供給装置を用いて帯電防止処理を施すにあたり、供給する水分量を、廃棄物を含む空気流の単位体積（ｍ³）あたり、０．００１〜５００ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる水分量が、０．００１ｇ未満の値になると、廃棄物に対する帯電防止処理が不十分になって、廃棄物を簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる水分量が５００ｇを超えた値になると、廃棄物に含まれる水分量が過度に多くなり、回収タンクでスラリー状態になって、逆に、廃棄物を簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。
したがって、供給する水分量を、廃棄物を含む空気流の単位体積（ｍ³）あたり、０．００５〜１００ｇの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０１〜５０ｇの範囲内の値とすることがさらに好ましく、０．０５〜１０ｇの範囲内の値とすることが最も好ましい。

また、水分供給装置を用いて帯電防止処理を施すにあたり、かかる水分供給（帯電防止処理）と、所定の機械加工装置による加工処理と、を同期させて実施することが好ましい。
すなわち、所定の機械加工装置による機械加工処理を実施するのに合わせて、廃棄物に対する帯電防止処理を施すことが好ましい。
このように実施することにより、所定の吸引処理によって、機械加工装置による加工処理の精度を高めることができるとともに、効率的に水分を供給することができるためである。すなわち、常時水分を供給するとなると、回収タンクにおける過剰水分が存在し、廃棄物がスラリー状態になって、簡易かつ効率的に回収することが困難となる場合があるためである。

４．工程（４）
次いで、工程（４）は、図１および図２に示すサイクロン１８によって、帯電防止処理された状態の廃棄物に発生する遠心力を利用して、帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理する工程である。
すなわち、ブロアーの稼働によって発生するサイクロン流によって、帯電防止処理された状態の廃棄物が、回転移動すると、所定の遠心力が発生する。そして、所定量の水分が供給されて、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、供給された水の影響で、自重が重くなって、発生する遠心力が大きくなるばかりか、円筒部あるいは円錐部の内壁に付着する時間が相当短くなって、円錐部の下方に、迅速に溜まることになる。

それに対して、廃棄物に対して帯電防止処理が施されていないとすると、サイクロン流によって、回転移動するものの、静電気が発生しやすくなって、サイクロンの内壁に付着しやすくなる。そして、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、内壁に付着している時間が相当長くなって、ひいては、円錐部の下方まで自重落下するのに、相当の時間を要することになる。

なお、サイクロンにおいて発生させるサイクロン流の大きさ等については、特に制限されるものではないが、例えば、第１の実施形態で説明した態様のサイクロンを用いるとともに、例えば、３相、２００Ｖの定格条件で、吐出空気量０．０１〜１００ｍ³／分、吐出圧力０．１〜１００ｋＰａのブロアーを組み合わせて用いれば十分である。

５．工程（５）
次いで、工程（５）は、図１に示すように、サイクロン１８によって分別処理された廃棄物を、回収タンク２４に回収する工程である。
すなわち、帯電防止処理された状態の廃棄物であれば、回収タンクの内部全体に、均一な状態で堆積され、回収タンクの全量が有効利用できるばかりか、上述した透明窓部を設けることによって、回収される廃棄物の回収量や回収状態を目視確認することができ、その上、廃棄物の外部への取り出しも容易になる。

それに対して、帯電防止処理が施されていない廃棄物の場合、発生する静電気に起因して、回収タンクの内壁に選択的に付着してしまい、後述する透明窓部が設けたとしても、視覚的に遮られてしまい、廃棄物の回収量を把握することができなくなる。
そればかりか、回収タンクから外部に取り出そうとしても、発生する静電気によって、回収タンクの内部にとどまったり、取扱者の手に付着しやすくなったりして、容易に取り出せないという問題が生じることになる。

[実施例１]
１．エアバッグ用破断溝の形成
図１および図２に示す、帯電防止処理装置１６を含む所定の廃棄物回収装置１８を備えた機械加工装置（エンドミル）１２を用い、単層構造のエアバッグ用基材に対して、所定のエアバッグ用破断溝を形成した。
すなわち、サイクロンに連結されたブロアーを動作させ、流速４０ｍ／分の空気流でもって、発生する廃棄物を吸引除去しながら、エアバッグ用基材（ポリプロピレン樹脂製、厚さ２．０ｍｍ）に対して、深さ１．５ｍｍ、幅５ｍｍ、長さ２５ｃｍのエアバッグ用破断溝を、「日」という漢字を描くようにして、形成した。

２．帯電防止処理
次いで、図１および図２に示すように、吸引除去した廃棄物（図示せず）を、直径１０ｍｍのフレキシブル移送経路１４の内部を、流速４０ｍ／分の空気流を用いて移送した。
次いで、水導入管１６ａの電磁弁１６ｂを開け、フレキシブル移送経路１４の途中に設けられた水分供給装置（ベンチュリー管）１６から、約１５秒間、所定量（約１０ｃｍ³）の水分を供給し、廃棄物に対して、帯電防止処理を施した。

３．回収処理
次いで、図１および図２に示すように、サイクロン１８に導入された廃棄物を、サイクロン流によって分別処理し、ポリメチルメタクリレート樹脂製の透明回収タンク２４に回収した。

４．評価
帯電防止処理が施こされた廃棄物は、サイクロン１８の内壁１８ｃや透明回収タンク２４の内壁２４ａに付着することなく、迅速に、透明回収タンク２４の円錐状の底部２６に堆積することを確認した。
また、作業者が、堆積した廃棄物を素手で取り出そうとしても、静電気が発生することなく、極めて手離れが良く、一塊として、外部に準備したビニール袋内に回収できることを確認した。
また、デジタルボルトメータを用いて廃棄物の体積抵抗を測定したが、帯電防止処理前の体積抵抗は１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の値であったが、帯電防止処理後の体積抵抗は１×１０³Ω・ｃｍ以下の値であることを確認した。
一方、エアバッグ用基材においてエアバッグ破断溝の形成中に、レーザー変位計を用いて、オンラインでモニターすることが可能であるばかりか、形成したエアバッグ破断溝の深さが１．５ｍｍ±０．２ｍｍ、幅が５ｍｍ±０．２ｍｍ、長さが２５ｃｍ±０．２ｍｍの範囲内であることを、それぞれ顕微鏡写真測定およびノギス測定によって確認した。

[実施例２]
実施例２では、帯電防止処理において、水導入管の電磁弁を開けた後、ベンチュリー管によって、約２０秒間、所定量（約１３ｃｍ³）の水分を供給したほかは、実施例１と同様に、エアバッグ用破断溝を形成し、廃棄物等の評価を行った。

その結果、帯電防止処理が施こされた廃棄物は、サイクロンも内壁や透明回収タンクの内壁に付着することなく、迅速に、透明回収タンクの円錐状の底部に堆積することを確認した。
また、作業者がそれを素手で取り出そうとしても、静電気が発生することなく、極めて手離れが良く、一塊として、外部に準備した袋内に回収できることを確認した。

また、デジタルボルトメータを用いて廃棄物の体積抵抗を測定したが、帯電防止処理前の体積抵抗は１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の値であったが、帯電防止処理後の体積抵抗は１×１０²Ω・ｃｍ以下の値であることを確認した。

一方、エアバッグ用基材において形成中に、レーザー変位計を用いて、破断溝の深さをオンラインでモニターすることが可能であるばかりか、エアバッグ用基材において形成した破断溝の深さが１．５ｍｍ±０．２ｍｍ、幅５ｍｍ±０．２ｍｍ、長さ２５ｃｍ±０．２ｍｍの範囲内であることを、顕微鏡写真測定およびノギス測定によって確認した。

[比較例１]
比較例１では、実施例１における帯電防止処理を行わなかったほかは、実施例１と同様に、エアバッグ用破断溝を形成し、廃棄物等の評価を行った。

その結果、帯電防止処理が施こされなかった廃棄物は、サイクロンも内壁や透明回収タンクの内壁に付着してしまい、内部が目視観察できないばかりか、透明回収タンクの円錐状の底部に迅速に堆積しないことを確認した。
また、作業者がそれを素手で取り出そうとしても、静電気が発生してしまい、手や内壁に付着してしまい、外部に準備した袋内に対して、全てを十分に回収できないことを確認した。
また、デジタルボルトメータを用いて廃棄物の体積抵抗を測定したが、帯電防止処理前の廃棄物の体積抵抗は１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の値であり、回収した廃棄物の体積抵抗は１×１０¹⁰Ω・ｃｍであることを確認した。

さらに、エアバッグ用基材において形成中に、レーザー変位計を用いて、破断溝の深さをオンラインでモニターすることができないばかりか、顕微鏡写真およびノギスによって測定される破断溝の深さが１．５ｍｍ±０．８ｍｍ、幅５ｍｍ±０．５ｍｍ、長さ２５ｃｍ±１ｍｍの範囲で大きくばらつくことを確認した。

本発明の廃棄物回収装置を備えた機械加工装置によれば、所定の機械加工処理によって大量に発生する、帯電しやすく、かつ、サイズが相当大きな廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施しながら回収するための廃棄物回収装置を備えることによって、廃棄物を簡易かつ効率的に回収できるとともに、機械加工処理時における被加工物の加工状態を、光学測定装置等を用いて、迅速かつ精度良く管理できるようになった。

特に、従来、合成樹脂等からなる廃棄物の場合、帯電しやすい上に、比重が軽いことから、所定の帯電防止処理を施こさなかった場合、回収タンクの内壁等に付着してしまい、その回収処理が極めて困難であったが、本願発明のように、帯電防止処理装置を含む廃棄物回収装置を備えて回収することによって、そのような廃棄物を簡易かつ効率的に回収できるようになった。

また、従来、金属粉や炭素粉等からなる廃棄物の場合、わずかな帯電によって、粉塵爆発を生じるおそれがあったが、本願発明のように、帯電防止処理装置を含む廃棄物回収装置を備えて回収することによって、そのような粉塵爆発を有効に防止できるようになった。

一方、本発明の廃棄物回収装置を備えた機械加工装置を用いてなる被加工物の機械加工方法によれば、被加工物に対する加工精度が高いばかりか、大量に発生し、帯電しやすく、かつ、サイズが相当大きな廃棄物についての回収が、簡易かつ効率的にできるとともに、機械加工処理時における被加工物の加工状態を、光学測定装置等を用いて、迅速かつ精度良く管理することができるようになった。
したがって、本発明によれば、例えば、エアバッグ破断溝形成装置やそれを実行するエアバッグ破断溝形成方法において、エアバッグ破断溝等を精度良く形成しながら、発生する廃棄物に対して、所定の帯電防止処理を施して、効率的に回収することができるようになった。

１０：廃棄物回収装置、１２：機械加工装置、１２ａ：切削具（エンドミル）、１２ｂ：筒状カバー、１２ｃ：クッション部、１２ｄ：シリンダー部、１２ｅ:光学測定装置（レーザー変位計）、１３：位置制御装置、１４：移送経路、１５：被加工物（基材）、１５´：被加工物、１５´ｄ：硬質基材、１５´ｅ：中間層、１５´ｆ：表皮、１６：水分供給装置（ベンチュリー管）、１６ａ：水導入管、１６ｂ：弁、１６ｃ：水タンク、１６ｄ：水分、１７：廃棄物、１８：サイクロン、１８ａ：円筒部、１８ｂ：円錐部、１８ｃ：内壁、１８ｄ：補強部材、１８ｅ：空気排出管、２０：ブロアー、２４：回収タンク（第１の回収部）、２４ａ：内壁、２６：円錐部、２８：シャッター、３０：第２の回収部、３２：フレーム、４０：単層構造の基材を含むエアバッグドア部材、４０´：三層構造の基材を含むエアバッグドア部材、１００：エアバッグ破断溝形成装置、１１１：支持台、１１１ａ：載置面、１１３：加工刃、１１３ａ：刃先、１１６：移動制御部、１１７：吸引孔、１１８：吸引装置、１２９：状態検知手段、１３１：一次破断線形成手段（エンドミル）、１３３：二次破断線形成手段、１６３：移動制御ロボット、１６７：第１の加工刃検知手段、１６９：第２の加工刃検知手段

Claims (8)

1. 所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置であって、
   前記廃棄物回収装置が、
   前記廃棄物を、空気流を用いて移送する移送経路と、
   前記移送経路の途中に設けられ、前記廃棄物に対して、所定量の水分を供給することによって、帯電防止処理する水分供給装置と、
   前記帯電防止処理された状態の廃棄物を分別処理するサイクロンと、
   前記サイクロンにて、分別処理された廃棄物を回収する回収タンクと、
   を備えることを特徴とする廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
2. 前記水分供給装置が、ベンチュリー管および当該ベンチュリー管に水を供給する水導入管から構成してあるとともに、前記空気流が、ベンチュリー管を通過する際に生じる負圧を利用して、前記水導入管から所定量の水分を供給することを特徴とする請求項１に記載の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
3. 前記水導入管の途中に、電磁弁または手動弁が設けてあることを特徴とする請求項２に記載の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
4. 前記機械加工装置が、切削装置または研磨装置であって、当該切削装置または研磨装置によって発生する廃棄物を、前記サイクロンにおいて、分別処理した後、前記回収タンクに回収することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
5. 前記回収タンクに、透明窓部が設けてあり、前記廃棄物の回収状態を目視確認できることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
6. 前記回収タンクを第１の回収部としたときに、当該第１の回収部の下方に、シャッターを介して、前記廃棄物を回収するための第２の回収部が設けてあり、当該第２の回収部において、前記シャッターを開いた場合に、自重により落下する廃棄物を一体として回収することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置。
7. 所定の機械加工処理として、エアバッグ破断溝を形成する際に発生する、平均粒径が０．０１〜８ｍｍの廃棄物を回収する廃棄物回収装置を備えたエアバッグ破断溝形成用装置を用いてなる被加工物の機械加工方法であって、下記工程（１）〜（５）を含むことを特徴とする被加工物の機械加工方法。
   （１）前記エアバッグ破断溝形成用装置を用いて、廃棄物を吸引除去しながら、被加工物を機械加工処理する工程
   （２）移送経路内を、空気流を用いて、前記廃棄物を移送する移送工程
   （３）前記移送経路の途中に設けられた水分供給装置によって、前記廃棄物に対して、所定量の水分を供給する帯電防止処理工程、
   （４）サイクロンによって、帯電防止処理された状態の前記廃棄物を分別処理する分別処理工程
   （５）前記サイクロンによって分別処理された廃棄物を、回収タンクに回収する工程
8. 前記廃棄物における帯電防止処理前の体積抵抗を１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の値とし、前記廃棄物における帯電防止処理後の体積抵抗を１×１０⁶Ω・ｃｍ以下の値とすることを特徴とする請求項７に記載の被加工物の機械加工方法。

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