CN107457825A - 一种铣边除尘装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种碳纤维增强树脂基复合材料制品的铣边除尘装置及其使用方法，该铣边除尘装置包括进气装置、铣削室、铣削机器人、铣削定位安装平台、粉尘排出装置、排气装置与飞边收集装置；进气装置设置于铣削室顶部；铣削室的室壁上设置铣削机器人与铣削定位安装平台，待铣削的工件立式设置于铣削定位安装平台上，铣削机器人设置于铣削定位安装平台的任意一侧；铣削室下部设有排气装置，铣削室底部设置粉尘排出装置；飞边收集装置设置于铣削机器人与铣削定位安装平台的下方、粉尘排出装置与排气装置的上方。

Description

一种铣边除尘装置

技术领域

本发明涉及碳纤维制品加工装备，尤其涉及一种碳纤维增强树脂基复合材料制品的铣边除尘装置及其使用方法。

背景技术

以CFRP为代表的碳纤维复合材料因其高强高模、耐腐蚀、耐高温等优异性能得到了广泛应用，但加工过程带来粉尘处理问题。由于碳纤维具有良好的导电性，因此碳纤维粉尘对电气设备有较大危害，易使电气元件短路、降低设备绝缘电阻，使设备外壳、基座等带上危险电压；碳纤维粉尘与皮肤接触会导致皮肤过敏、吸入肺中会产生毒理伤害。

目前应用广泛的加工方式主要是铣削加工和高速射流水切割。高速射流水切割基本上可以消除粉尘问题，但带来水路布置及防飞溅等问题；射流中用于增强切削效果的微小固体颗粒易随着飞溅的液滴而粘附于制品表面，增大了碳纤维复合材料制品后续抓取与清洗的难度，同时后续的烘干工序也将使快节拍生产的全自动生产线的效率降低。

铣削加工主要的问题是除尘及废料处理问题，目前碳纤维加工的除尘主要是负压吸尘再对粉尘进行沉降处理；申请号为CN201420718479.8的专利申请公开了一种用于碳纤维复合材料铣钻加工的专用机床，专用机床包括机床本体、单动力源三轴进给机构、真空吸盘专用夹具、负压吸尘装置，专用机床采用真空吸盘专用夹具来装夹工件，机床主轴上配有负压吸尘装置，将加工过程中产生的粉尘吸取回收；申请号为CN201410014623.4的专利申请公开了一种钻铣削碳纤维复合材料随动除尘装置，该装置具有切屑收集组件、湿法降尘器、动力部分和水过滤循环装置，在切屑收集组件中的切屑收集罩安装在机床主轴箱上、环形电磁铁吸盘位于切屑收集罩顶部的环形槽中，通过压板用螺栓固定，切削收集罩底部的柔性伸缩头紧贴工件表面随着刀具同步进给随动除尘，高压离心风机提供动力形成负压将粉尘吸入湿法降尘器，在湿法降尘器喷水雾使粉尘沉降，并通过PLC控制粉尘浓度及风压；申请号为CN20122007806.0的专利申请公开了一种碳纤维材料生除尘器，该装置由风机、管道、布袋、除尘器机壳、进气管、锥形底面、排尘阀组成，除尘器机壳是封闭结构，除尘器利用与机壳侧壁相连的布袋除尘，布袋设置于进气口与出气口之间，布袋下方排尘口设有排尘阀，粉尘由排尘阀排出。

现有技术的缺点在于：

1、在实际生产过程中，负压吸尘装置采用较大动力才能使整个覆盖空间产生足够的负压，动力损耗大；

2、大尺寸碳纤维复合材料零部件铣削过程中铣削量较大产生大量粉尘，在负压吸尘装置覆盖的边缘常出现负压不足导致吸收不完全、甚至切屑堆积；

3、待加工工件的工装多为水平设置，较易形成粉尘堆积；负压吸尘装置工作过程中，上层的、颗粒大的粉尘被负压吸走，下层的、颗粒小的粉尘粘附在工件表面上；由于大型生产线中转运复合材料制品工件常使用真空吸盘装置，残留的粉尘使得真空吸盘无法吸紧工件而停机，对整线自动化效率有很大的影响。

4、关于铣边后的废料处理，由于待加工工件废料形状的多样性，较难提出一个具有通用性的处理装置。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种碳纤维增强树脂基复合材料制品的铣边除尘装置及其方法，实现飞边集中处理，可靠、有效地对碳纤维复合材料制品进行铣边及除尘。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种铣边除尘装置，其组成要点在于，包括定向气流产生系统、铣削室、铣削机器人、铣削定位安装平台与切削废料收集装置，铣削定位安装平台设置定位并夹紧待铣削的工件的定位夹紧平面，定位夹紧平面侧立或者斜侧立安装，使待铣削的工件处于侧立或者斜侧立位置。

所述定向气流产生系统产生稳定的向下流动的气流或者向上流动的气流。

选择下列组合之一实现向下流动的气流，或者是铣削室设置进气装置 和铣削室下部设置排气通道，或者是铣削室设置进气通道 和铣削室下部设置抽气装置，或者是铣削室2设置进气装置和铣削下部设置抽气装置。

所述定向气流产生系统包括若干拉瓦尔喷管作为进气装置。

还包含粉尘排出装置。

所述粉尘排出装置是一种卸灰阀。

还包含一种喷雾沉淀装置，喷雾包括喷头和雾化装置。

还包含检测料位计粉尘堆积高度料位计。

铣削机器人平行于铣刀的侧面设有第一喷吹装置。

还包括第一喷吹装置，所述喷吹装置喷射高速气流以清理粘附在铣削后工件表面的粉尘，设置在转运机械手支架上。

所述进气装置包括至少一个扩流口或至少两个分流管道。

所述铣削室2截面为圆形、椭圆形、带圆角的方形中的一种。

所述定位夹紧平面是与待铣削工件相契合的凸台，凸台设置一定宽度的凸台边缘。

所述凸台设置第一沉孔，沉孔内设置固定待铣削工件的若干第一吸盘，所述凸台边缘设置第二沉孔，第二沉孔内设置固定切削废料的第二吸盘。

所述凸台边缘设置通孔，通孔内设置将切削废料推离凸台的推出装置。

所述推出装置包括气缸和推出杆。

切削废料收集装置包括废料的导向装置和废料的集中存放装置，实现集中切削废料一次性运送出铣削室的功能。

切削废料收集装置是选用下列装置中的一种：钢丝网板、带有锥形导向装置，伸缩锥台装置、旋转摆臂装置、伸缩卡爪装置设、置为集成于第七轴转运机械手上的伸缩夹手装置、壁挂结构、壁挂提手装置、挂臂小车装置、顶推收集装置。

所述铣削室包括门、导轨、光电开关与孔口。

所述飞边篮设置于正对铣削室门的外侧，飞边篮设成三面封闭的“凵”形，靠近铣削室门的一侧不封闭。

本发明具有如下有益效果：

一、本发明通过在密闭空间内立式铣削，设置定向气流产生将生产过程中产生的粉尘带走，有效地控制了粉尘扩散，相对现有技术使用比较小的功率解决了除尘问题。

二、本发明在铣削完成后在密闭空间内对工件进行吹尘，解决了现有技术生产实践中由于粉尘使真空吸盘的拾取动作失效的技术问题；

三、提出系列简单的装置用于废料收集装置，实现了废料的自动收集一次性统一运送，提高了生产线整线的自动化程度。

附图说明

图1为本发明实施例一总体结构示意图；

图2为进气装置实施例二示意图；

图3为进气装置实施例二进气格栅示意图；

图4为进气装置实施例三示意图；

图5为铣削机器人示意图；

图6为铣削定位安装平台主视图；

图7为铣削定位安装平台顶出装置示意图；

图8为粉尘排出装置与排气装置示意图；

图9为铣削室截面图；

图10为飞边收集装置振动网板装置示意图；

图11为飞边收集装置锥台导向装置示意图；

图12为飞边收集装置锥台局部放大图；

图13为飞边收集装置飞边调整机构实施例一示意图；

图14为飞边收集装置飞边调整机构实施例二示意图；

图15为飞边收集装置伸缩锥台装置示意图；

图16为飞边收集装置旋转摆臂装置示意图；

图17为飞边收集装置伸缩卡爪装置示意图；

图18为飞边收集装置伸缩卡爪装置卡紧状态示意图；

图19为飞边收集装置伸缩夹手装置俯视图；

图20为飞边收集装置伸缩夹手装置主视图；

图21为飞边收集装置壁挂结构示意图；

图22为飞边收集装置壁挂提手装置示意图；

图23为飞边收集装置壁挂小车装置示意图；

图24为飞边收集装置壁挂小车装置旋转机构局部放大图；

图25为飞边收集装置顶推收集装置示意图；

图26为飞边收集装置顶推收集装置光电开关示意图；

附图标记说明：

1-进气装置、11-气泵、12-管道、13-扩流口、14-分流管道、15-分流口、16-进气格栅、17-拉瓦尔喷管；

2-铣削室、21-室门、22-导轨、23-光电开关、24-孔口；

3-铣削机器人、31-铣刀、32-气体喷射装置；

4-铣削定位安装平台、41-制品吸盘、42-飞边吸盘、43-顶出装置、44-气路、431-触手、432-气缸、433-活塞杆、434-通孔；

5-粉尘排出装置、51-喷头、52-料位计、53-排尘阀、54-雾化装置、55-管道；

6-排气装置、61-负压风机、62-滤网、63-柔性管道、64-孔口、65-法兰；

7-飞边收集装置、701-钢丝网板、702-滑轨、703-把手、

71-振动网板机构、711-钢丝网板、712-振动装置、713-输送带、714-挡板；

72-锥形导向装置、721-锥台、722-飞边调整机构、723-移动导轨、724-把手、725-移动轮、726-对齐机构、727-振动装置、728-托板机构、729-限位块；

73-伸缩锥台装置、731-锥台、732-支架、733-气缸、734-活塞杆；

74-旋转摆臂装置、741-钢丝网板、742-摆臂小车、743-限位块、7421-万向轮小车、7422-电机、7423-立柱、7424-异型螺旋架、7425-橡胶垫；

75-伸缩卡爪装置、751-支架、752-吸盘、753-气缸、754-卡爪、755-喷头、756-飞边；

76-伸缩夹手装置、761-支架、762-吸盘、763-旋转电机、764-夹手、765-橡胶垫、766-喷头；

77-壁挂结构、771-挂杆、772-螺纹接头；

78-壁挂提手装置、781-挂臂、782-提手、783-挂架、784-把手、785-导轨；

79-挂臂小车装置、791-挂臂、792-万向轮小车、793-旋转机构、7931-旋转电机、7932-固定座、7933-轴承、7934-轴承座；

8-顶推收集装置、81-顶推机构、82-钢丝网板、83-飞边篮、84-升降装置85-移动导轨、86-光电开关、811-气缸、812-活塞杆、813-顶推板。

具体实施方案

以下结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明：

一种铣边除尘装置，其组成要点在于，包括进气装置1、铣削室2、铣削机器人3、铣削定位安装平台4、粉尘排出装置5、排气装置6与切削废料收集装置7；进气装置1设置于铣削室2顶部；铣削室2的室壁上设置铣削机器人3与铣削定位安装平台4，待铣削的工件立式设置于铣削定位安装平台4上；铣削机器人3与铣削定位安装平台4的重心设在同一高度上，铣削机器人3设置于铣削定位安装平台4的任意一侧；铣削室2下部设有排气装置6，铣削室2底部设置粉尘排出装置5；切削废料收集装置7设置于铣削机器人3与铣削定位安装平台4的下方、粉尘排出装置5与排气装置6的上方；

参见图1，所述进气装置1设有气泵11、管道12与扩流口13，气流由气泵11输入后沿着管道12向前输送，经过扩流口13进入铣削室2；由于扩流口13的通流截面增大，导致气压降低、气流扩散，扩散后的部分气流沿着铣削室壁垂直于铣削室2顶面、平行于室壁流动，中间的气流平行于铣削定位安装平台4的工作表面流动，将铣边过程中产生的大多数粉尘吹落；沿着室壁附近流动的气流能很大程度上抑制铣削室4内的粉尘上扬；

参见图1、图6、图7，当铣边完成后，飞边经铣削定位安装平台4的顶出装置43顶出后落入切削废料收集装置7；所述切削废料收集装置7设置于铣削机器人3与铣削定位安装平台4的下方，并跨设于粉尘排出装置5与排气装置6的上方，与铣削室2的室壁固连；

参见图1，所述切削废料收集装置7设置为由钢丝网板701、滑轨702与把手703组成；所述滑轨702水平安装，与铣削室2的室壁螺栓连接；所述钢丝网板701与滑轨702滑动连接，平行于水平面作前后滑动，钢丝网板701靠近铣削室2室门21的一侧设有把手703；所述钢丝网板701接收落下来的飞边，粉尘从钢丝网板701上的通孔通过；当飞边积累到一定数量时，可开启室门21拉动把手703将钢丝网板701拉出并取走飞边；

参见图2、图3，所述进气装置1还可设为由气泵11、分流管道14与进气格栅16组成；所述分流管道14设有至少两个分流口15，气泵11输入的气流经分流管道14分流后由进气格栅16输出，各分流管道14的分流口15与进气格栅16上的对应栅格连接，保持铣削室2整个通流截面的气流流速几乎完全相同，气流总体上作层流流动，有利于抑制铣削室2内的粉尘上扬；

参见图4，所述进气装置1还可设为由气泵11、分流管道14与若干拉瓦尔喷管17组成；分流管道14的各分流口15与对应的拉瓦尔喷管17连接；拉瓦尔喷管相当于是一种“流速放大器”，当气流速度小于音速时，通流截面越小，速度越快；气流经拉瓦尔喷管17的窄口“缩流”后流速增大，改善除尘效果；同时，采用拉瓦尔喷管能降低气泵功率，选型时挑选气泵规格的余地增加；

参见图9，所述铣削室2水平截面的形状为圆形或圆角矩形，本实施例优选为圆形，圆形截面使得铣削室中的气流流动能更加平稳，圆角矩形截面则赋予铣削室2室门21更大的开启空间，同时减小制造加工难度；

参见图10，所述铣削室2设置为由室门21、导轨22、光电开关23与孔口24组成；所述导轨22采用螺栓连接水平紧固于室壁上，所述导轨22与室门21滑动连接；所述室门21设置为两扇，正对着铣削定位安装平台4布置，两扇室门21顺着导轨22在圆周上沿相反方向打开，边缘部位设置有密封；所述室门21上设有光电开关23，光电开关23检测到转运机械手的接近信号后控制室门21自动开启；所述铣削室2下部设成锥形，锥形斜面的斜度大于粉尘安息角（一般为45度）；所述铣削室2锥形底部设有孔口24，孔口24与粉尘排出装置5采用螺纹连接，孔口24的内表面设有内螺纹，粉尘排出装置5的管道55的顶部设有外螺纹；

参见图5，所述粉尘排出装置5由喷头51、料位计52、排尘阀53、雾化装置54与管道55组成；在管道55靠近孔口24处沿圆周方向均布设有若干喷头51，所述喷头51与雾化装置54连接，雾化装置54的液体经由喷头51喷出雾化使粉尘沉降；喷头51下方设有料位计52，料位计52与管道55固连；所述排尘阀53设置在管道 55的出口处，当粉尘堆积至一定高度到达料位计52感应位置时，料位计52发送信号控制排尘阀53自动开启卸料；

参见图8，所述排气装置6由负压风机61、滤网62、柔性管道63、孔口64与法兰65组成；所述排气装置6设置于铣削室2下部的锥形侧面，锥形侧面设有向外延伸的圆管孔口64，所述圆管孔口64的法兰65与柔性管道63的法兰65采用螺栓连接；柔性管道63朝上设置，一部分被气体“拖拽”入柔性管道63的粉尘会在碰撞管道内壁后因自重落回粉尘排出装置5；负压风机61和滤网62设置于柔性管道63的末端，滤网62设置于负压风机61靠近法兰65的一侧，滤网62将弥散在铣削室2及柔性管道63中的不易沉降的粉尘大部分去除，多余气体经滤网62过滤后由负压风机61排出；

特别地，负压风机61可与进气装置1同时使用，二者也可以分别单独使用，视铣削量大小而定；当对大尺寸碳纤维复合材料零部件进行铣削时，铣削量较大产生大量粉尘，单独采用正压或负压除尘装置的除尘效果将大大下降，且单独采用正压或负压除尘装置将造成铣削室2内外压差增大，不利用室门21的密封，同时长期的压差将导致室门21使用寿命缩短；

参见图6、图7，所述铣削定位安装平台4设置于铣削室2正对室门21的室壁上，整体外形形状表现为“凸”形结构，待铣边的工件立式吸附于铣削定位安装平台4上；铣削定位安装平台4“凸”形结构顶部工作表面设有吸盘组件，根据吸盘用途分为制品吸盘41与飞边吸盘42，尺寸大的吸盘为制品吸盘41，尺寸小的吸盘为飞边吸盘42；制品吸盘41起主要吸附功能，即将工件可靠地负压吸附于铣削定位安装平台4的工作表面；侧面上的飞边吸盘42在铣边状态时起工件辅助吸附功能，在铣边完成后起飞边吸附功能；“凸”形结构凸台侧面设有顶出装置43，“凸”形结构内部对应各吸盘设有相应气路44，各吸盘利用真空负压造成的气压差来固定工件；

参见图7，所述顶出装置43由触手431、气缸432和活塞杆433组成，设置于铣削定位安装平台4“凸”形结构的凸台处，并优选地沿铣削定位安装平台4的凸台轮廓均匀布置；所述气缸432设于铣削定位安装平台4“凸”形结构底部，利用支架与“凸”形结构螺栓连接；凸台上设有对应于气缸432的通孔434，通孔434的直径大于活塞杆433与触手431的直径，保证活塞杆433伸缩自如、粉尘不在通孔434内沉积；触手431的上表面在顶出装置43不工作时回缩至通孔434中、并与铣削定位安装平台4的凸台共面；触手431的运动轨迹平行于“凸”形结构侧面，确保能可靠地接触与顶出飞边；另外，所述顶出装置43还可以设置成液压驱动、线性致动器驱动、丝杠螺母机构等形式；

参见图1、图5，所述铣削机器人3对吸附于铣削定位安装平台4的工件按预定的轨迹进行铣边，所述预定轨迹优选地设为“[]”形自上而下地铣边，减少“回”字形铣边方式自下而上铣边过程中粉尘对工件的重复污染；铣边过程中，进气装置1输送的气流平行于室壁吹向铣削定位安装平台4，铣边产生的粉尘穿过镂空的钢丝网板701，因重力及气流推力落入粉尘排出装置5；铣削机器人3平行于铣刀31的侧面设有气体喷射装置32，所述气体喷射装置32沿铣刀31运行轨迹跟随于铣刀31后方；铣刀31在进行铣边过程中，气体喷射装置32跟随铣刀31平移前进、沿铣刀31铣削轨迹对工件喷吹高速气流；在铣边完成后，铣刀31平行于铣削定位安装平台4工作表面向外移动，直至铣刀31与铣削定位安装平台4工作表面的距离大于工件最大厚度，此时，铣刀31处于空切状态，气体喷射装置32对工件上对应吸盘组件吸取位置所围成的虚拟矩形进行“回字形”喷吹高速气流，将粘在工件表面、尤其是对应吸盘组件工作区域的粉尘吹落；

当铣边完成后，削机器人3上的气体喷射装置32对暴露的零件表面进行喷吹除尘，被喷吹杨起的粉尘被铣削室的定向气流带走。

参见图10，所述切削废料收集装置7还可设成振动网板装置71，所述振动网板装置71由钢丝网板711、振动装置712、输送带713、挡板714组成；所述振动装置712通过螺栓连接紧固于室壁上，钢丝网板711倾斜安装，下部与振动装置712固连；对应于铣削室2室门21外设有输送带713，输送带713远离铣削室2室门21的一侧设有挡板714；飞边落到钢丝网板711上时，随着振动装置712的震动，飞边自动滑落输送带713上；

参见图11至图14，所述切削废料收集装置7还可设置为锥形导向装置72，所述锥形导向装置72由锥台721、飞边调整机构722、移动导轨723、把手724及移动轮725组成；所述锥台721设为实心锥台或空心导架，下大上小，其中，空心导架由若干连杆铰接或焊接而成；飞边经锥台721导向后嵌套于锥台721上；所述飞边调整机构722可设置为竖直方向垂直于锥台721底面的“T型”对齐机构726，所述“T型”对齐机构726由气缸驱动，每落下一块飞边，气缸推动对齐机构726与锥台721上的飞边接触，使得所有飞边侧面保持平齐；所述飞边调整机构722还可设置为振动装置727，所述振动装置727安装于锥台721底面与移动轮725之间，通过振动装置727的小幅振动，使得倾斜卡嵌于锥台721上的飞边沿着锥台721的棱边滑落成水平堆叠状态；所述飞边调整机构722还可设置为托板机构728，所述托板机构728由气缸驱动，托板机构728设有与锥台721底面水平矩形截面同尺寸的矩形槽，水平嵌套于锥台721上，托板机构728静止时与锥台721底面共面；每落下一块飞边，气缸推动托板机构728上行一次，直至最顶上的那块飞边被下侧的飞边顶成水平姿态时，再向下复位；所述移动导轨723水平安装，与铣削室采用螺栓连接；移动导轨723靠近铣削定位安装平台4的一侧设有限位块729，确保锥台721准确定位；锥台721底部靠近室门21的一侧设有把手724，当锥台721上积累一定数量飞边时，可开启室门21室门拉动把手724将锥台721拉出，清理飞边后复位；

参见图15，所述切削废料收集装置7还可设置为伸缩锥台装置73，所述伸缩锥台装置73由锥台731、支架732、气缸733、活塞杆734组成；所述支架732水平安装，与铣削室采用螺栓连接；所述支架732与气缸733螺栓连接，将气缸733固定于支架732下表面，气缸733的活塞杆734顶部与锥台731下表面的铰接点铰链连接；每落下一块飞边，气缸733的活塞杆734推动锥台731向下移动，飞边因锥台731下移、锥台731水平截面变小而沿着锥台731棱边滑动，同时以下侧飞边为支点进行旋转而渐趋水平姿态，最后与下侧飞边水平堆叠在一起；飞边堆叠平稳后，气缸733复位上移使得锥台731回复初始状态，如此往复；待到飞边堆叠指一定高度时，气缸733推动锥台731下降至最低位置，飞边架在支架732上，由叉车从支架732处将整叠飞边抬起运走；

参见图16，所述切削废料收集装置7还可设置为旋转摆臂装置74；

所述旋转摆臂装置74由钢丝网板741、摆臂小车742、与限位块743组成；所述摆臂小车742由万向轮小车7421、电机7422、立柱7423、异型螺旋架7424与橡胶垫7425组成；所述限位块743在本实施例优选为两个，限位块743与钢丝网板741固连，设置于靠近铣削定位安装平台4的一侧，用于清理飞边后的摆臂小车742的复位；所述钢丝网板741靠近铣削室2室门21一侧还设有两个喷涂醒目油漆的圆形定位区域；所述电机7422与万向轮小车7421螺栓连接，电机7422转轴前端的锥齿轮与立柱7423下端的锥齿轮啮合；所述立柱7423安装于万向轮小车7421的支座上；所述立柱7423顶端设有外螺纹，与异形螺旋架7424螺纹连接；所述异形螺旋架7424的末端设有橡胶垫7425，两者采用铰链连接；

所述电机7422根据工艺需要设为定时旋转模式，每次定时旋转时间为工件进入铣削室到铣边完成的总时间，通过计时器定时对电机7422通电来实现；当铣削完成后准备顶推飞边时，电机7422定时旋转，异形螺旋架7424沿着立柱7423的转轴作顺时针90度转动，使得异形螺旋架7424与橡胶垫7425表面接触；顶推后落下的飞边顺着异型螺旋架7424旋转滑落，最后飞边挂于异型螺旋架7424下侧；铣边完成后，将摆臂小车742推到飞边回收工位，卸下螺纹连接的异型螺旋架7424，将飞边回收；

参见图17、图18，所述切削废料收集装置7还可设置为集成于第七轴转运机械手上的伸缩卡爪装置75，所述伸缩卡爪装置75由支架751、吸盘752、气缸753、卡爪754、喷头755组成；所述支架751用于固定各吸盘752、气缸753、卡爪754、喷头755及相关阀件；所述喷头755对吸盘752的工作区域喷吹高速气流进行粉尘清洗；所述吸盘752用于吸取并转运已完成铣边的工件；所述气缸753采用螺栓连接平行固定于支架751上，所述卡爪754由所述气缸753驱动，卡爪754与铣削定位安装平台工作面的距离大于吸盘752与铣削定位安装平台工作面的距离，卡爪754平行于支架751作伸缩运动；

当铣边完成后，支架751上的喷头755对吸盘752的工作区域喷吹高速气流进行粉尘清洗；转运机械手进入铣削室，驱动支架751上的吸盘752靠近并吸取工件，同时，顶出装置43将飞边756顶出使之掉落在卡爪754上，气缸753驱动支架751上的卡爪754向支架751的两端移动，卡爪754间相互背离直至将飞边756抻紧；卡爪754动作完成后，转运机械手将工件与飞边756一起转运到下一工位，下一工位设有四根圆柱导向装置，转运机械手将飞边756运至其正上方后伸缩卡爪754装置75复位，飞边756经圆柱装置导向后整齐地堆叠成跺；转运机械手再将铣边后的工件放置于另一工位的定位装置上；

参见图19、图20，所述切削废料收集装置7还可设置为集成于第七轴转运机械手上的伸缩夹手装置76，所述伸缩夹手装置76由支架761、吸盘762、旋转电机763、夹手764、橡胶垫765、喷头766组成；所述支架761用于固定各吸盘762、旋转电机763、夹手764、橡胶垫765、喷头766及相关阀件；所述喷头766对吸盘762的工作区域喷吹高速气流进行粉尘清洗；所述吸盘762用于吸取并转运工件；所述旋转电机763垂直固定于支架761上、平行设置于橡胶垫765的外侧；所述夹手764由所述旋转电机763驱动，夹手764相对于旋转电机763旋转；

支架761上的喷头766对吸盘762的工作区域喷吹高速气流进行粉尘清洗；转运机械手进入铣削室，驱动支架761上的吸盘762靠近并吸取工件；同时，旋转电机763驱动夹手764转动，使夹手764由平行于支架761悬臂的状态旋转至垂直支架761悬臂的状态，通过橡胶垫765的配合将飞边夹紧；橡胶垫765与支架761通过铰链连接；夹手764动作完成后，转运机械手将工件与飞边一起转运到下一工位，下一工位设有四根圆柱导向装置，转运机械手将飞边运至其正上方后伸缩夹手装置76复位，飞边经圆柱装置导向后整齐地堆叠成跺；转运机械手再将工件放置于另一工位的定位装置上；

参见图21，所述切削废料收集装置7还可设置为壁挂结构77，所述壁挂结构77由挂杆771与室壁上的螺纹接头772组成，挂杆771与螺纹接头772螺旋连接，向上倾斜固定于室壁上；挂杆771水平方向的长度大于立式铣削定位安装平台4工作表面投影到挂杆771水平方向的长度；当顶出装置43将飞边顶出掉落时，飞边的下侧先接触到挂杆771，挂杆771对飞边产生的法向作用力与飞边自身重力形成的合力指向左下方向；飞边接触挂杆771后，在合外力与速度的共同作用下，飞边将边沿着挂杆771往下滑，并以当前接触点为圆心作旋转运动，使飞边自动挂到挂杆771上，最后整齐、竖直地排列在挂杆771上；

参见图22，所述切削废料收集装置7还可设置为壁挂提手装置78，所述壁挂提手装置78由挂臂781、提手782、挂架783、把手784和导轨785组成；所述挂架783为“L”形结构，挂架783底部与铣削室底面的导轨785滑动连接，挂架783外侧设有把手784,挂架783立式部分的外形与室壁的外轮廓相同，与室壁共同组成铣削室的密闭空间；所述挂臂781与挂架783滑动连接，通过挂臂781与挂架783之间的面与面约束而卡嵌在一起，挂臂781设置成前小后大、向上弯曲结构；所述挂臂781对应与提手782连接部位攻有螺纹孔，提手782与挂臂781螺纹连接；当飞边被顶出掉落并经挂臂781导向后整齐排列在挂臂781上，飞边累积一定数量后，拉动把手784使挂架783沿导轨785滑出，将提手782从挂架783上卸下，卸下飞边后复位；

参见图23、图24，所述切削废料收集装置7还可设置为挂臂小车装置79；所述挂臂小车装置79由挂臂791、万向轮小车792与旋转机构793组成；所述旋转机构793由旋转电机7931、固定座7932、轴承7933、轴承座7934组成；所述挂臂791与所述轴承7933的轴承孔过盈配合，轴承7933安装于轴承座7934上，轴承7933与旋转电机7931的转轴采用键连接；所述轴承座7934与万向轮小车792螺栓连接；所述旋转电机7931与固定座7932螺栓连接；所述固定座7932与万向轮小车792螺栓连接；所述挂臂791在旋转机构793驱动下可做180度旋转运动；

当飞边被顶出掉落并经挂臂791导向后整齐排列在挂臂791上，飞边累积一定数量后，将挂臂小车装置79转移到飞边回收工位，驱动旋转机构793旋转180度，使挂臂791朝下倾斜，排列其上的飞边自动地滑落到飞边回收工位；

参见图25、图26，所述切削废料收集装置7还可设置为顶推收集装置8，所述顶推收集装置8由顶推机构81、钢丝网板82、飞边篮83、升降装置84和移动导轨85组成；所述钢丝网板82正对铣削室门21水平安装，采用螺纹连接与铣削室壁固连；所述顶推机构由气缸811、活塞杆812、顶推板813组成；所述气缸811与钢丝网板82螺栓连接，活塞杆812与顶推板813螺栓连接，所述顶推板813具有覆盖整个铣削室的顶推范围；所述飞边篮83设置于正对铣削室门的外侧，飞边篮83设成三面封闭的“凵”形，靠近铣削室门21的一侧不封闭；所述飞边篮83“凵”形三条边任意一边的长度都大于飞边的最大对角线长；飞边篮83不封闭边的边长长度设置成与铣削室的直径相同；所述飞边篮83设有升降装置84，在飞边篮83处于清空状况下，默认升至最大高度，此时与钢丝网板82边缘处于同一高度；在飞边篮83靠近室门21一侧设有光电开关86，每顶推一块飞边到飞边篮83中，飞边篮83上的升降装置84下降一个刻度；所述刻度为两个飞边正反相对时所需要的最大高度差；所述升降装置84与移动导轨85滑动连接，飞边篮83里的飞边达到指定数量后，人工将飞边篮83沿移动导轨85输送至飞边回收工位卸料；

以上所述仅为本发明的具体实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种铣边除尘装置，其特征在于，包括定向气流产生系统、铣削室2、铣削机器人3、铣削定位安装平台4与切削废料收集装置7，铣削定位安装平台4设置定位并夹紧待铣削工件的定位夹紧平面，定位夹紧平面侧立或者斜侧立安装，使待铣削的工件处于侧立或者斜侧立位置。

2.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：所述定向气流产生系统产生向下流动的气流或者向上流动的气流。

3.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：选择下列组合之一实现向下流动的气流，或者是铣削室2设置进气装置1和铣削室2下部设置排气通道6，或者是铣削室2设置进气通道1和铣削室2下部设置抽气装置，或者是铣削室2设置进气装置1和铣削室2下部设置抽气装置6。

4.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：所述定向气流产生系统包括若干拉瓦尔喷管17作为进气装置。

5.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：还包含粉尘排出装置5。

6.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：还包含一种喷雾沉淀装置，沉淀装置包括喷头51和雾化装置54。

7.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：铣削机器人平行于铣刀的侧面设有气体第一喷吹装置。

8.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：还包括第二喷吹装置，所述喷吹装置喷射高速气流以清理粘附在铣削后工件表面的粉尘，设置在转运机械手支架上。

9.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：所述定位夹紧平面是与待铣削工件相契合的凸台，凸台设置一定宽度的凸台边缘。

10.根据权利要求9所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：所述凸台设置第一沉孔，沉孔内设置固定待铣削工件的若干第一吸盘，所述凸台边缘设置第二沉孔，第二沉孔内设置固定切削废料的第二吸盘。

11.根据权利要求9所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：所述凸台边缘设置通孔，通孔内设置将切削废料推离凸台的推出装置。

12.根据权利要求1所述的一种铣边除尘装置，其特征在于：切削废料收集装置包括废料的导向装置和废料的集中存放装置，实现集中切削废料一次性运送出铣削室的功能。