WO2013146686A1 - 伝熱管とその製造方法 - Google Patents

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WO2013146686A1
WO2013146686A1 PCT/JP2013/058591 JP2013058591W WO2013146686A1 WO 2013146686 A1 WO2013146686 A1 WO 2013146686A1 JP 2013058591 W JP2013058591 W JP 2013058591W WO 2013146686 A1 WO2013146686 A1 WO 2013146686A1
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裕樹 古村
兵庫　靖憲
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三菱アルミニウム株式会社
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    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
    • F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
    • F28D1/05366—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
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    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
    • F28F1/30—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means being attachable to the element
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    • F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing
    • F28F2275/045—Fastening; Joining by brazing with particular processing steps, e.g. by allowing displacement of parts during brazing or by using a reservoir for storing brazing material

Definitions

  • the present invention relates to a heat exchanger tube for a heat exchanger configured to have excellent corrosion resistance and a method for manufacturing the same.
  • the heat exchanger made of aluminum alloy is manufactured by brazing using heat transfer tubes, fins and header pipes as main components.
  • brazing sheets clad with an Al—Si alloy brazing material have been widely used so far.
  • an Al—Si alloy powder or a Si powder is applied to the surface of a heat transfer tube (extrusion heat transfer tube) made of an extruded material as a mixture of a flux and a binder. This makes it possible to manufacture products at low cost.
  • Patent Document 1 the inventors of the present invention applied an Si powder coating amount of 1 to 5 g / m 2 and a Zn-containing flux coating amount of 5 to 20 g / m 2 on the outer surface of an extruded heat transfer tube to which fins are joined.
  • a coating film for brazing containing Si powder and Zn-containing flux was proposed. According to this proposal, since the Si powder and the Zn-containing flux are mixed, the Si powder is melted at the time of brazing to become a brazing liquid, and the Zn in the flux is uniformly diffused in the brazing liquid, and the tube surface is spread. Spread evenly.
  • the diffusion rate of Zn in the liquid phase such as the brazing liquid is significantly larger than the diffusion rate in the solid phase
  • the Zn concentration on the surface of the heat transfer tube can be made substantially uniform, which makes it uniform on the surface of the extruded heat transfer tube.
  • a sacrificial anode layer can be formed and the corrosion resistance of the extruded heat transfer tube for the heat exchanger can be improved.
  • a weld line refers to a line formed by joining two or more softened metal flows in a mold when molding is performed by pressing a softened metal that has been heated and softened. A portion of the weld line is referred to as an extrusion weld portion.
  • an object of the present invention is to provide a heat transfer tube for a heat exchanger having a main body of an extruded tube having good corrosion resistance and good extrudability, and a method for producing the same.
  • the heat transfer tube of the present invention has, in mass%, Mn: 0.3 to less than 0.8%, Si: more than 0.1 to less than 0.32%, Fe: 0.3% or less, Ti: 0.06 to 0
  • the Zn-containing layer may be a Zn layer, a Zn-containing flux layer, or a layer containing a mixture of a Zn-containing flux and a brazing material and / or a binder.
  • the tube main body may have a shape of a flat multi-hole tube having a plurality of fluid passages.
  • the aluminum alloy may further contain Cu: 0.05% or less, Mg: less than 0.05%, and Cr: less than 0.03% by mass.
  • an intermetallic compound having a circle equivalent diameter of 1.0 ⁇ m or more may be deposited in an amount of 3000 / mm 2 or less.
  • the aluminum alloy constituting the tube main body may be an alloy that has been subjected to a homogenization treatment that is maintained at a temperature of 450 to 650 ° C. for 2 to 24 hours in a cast ingot.
  • the heating rate between room temperature and 450 ° C. is 50 to 180 ° C./h in the homogenization treatment, the heating rate between 450 ° C.
  • the heat transfer tube may be subjected to brazing heat treatment or Zn diffusion treatment at a temperature of 610 ° C. or lower.
  • the temperature of the brazing heat treatment or Zn diffusion treatment may be 400 ° C. to 610 ° C.
  • the refrigerant flowing in the tube may be fluorocarbon.
  • the production method of the heat transfer tube of the present invention is as follows: Mn: 0.3 to less than 0.8%, Si: more than 0.1 to less than 0.32%, Fe: 0.3% or less, Ti: 0.00% Tube body made of extruded aluminum alloy containing 06-0.3%, ratio of Mn content to Si content (Mn% / Si%) exceeding 2.5, the balance being Al and inevitable impurities
  • Mn% / Si% 0.3 to less than 0.8%
  • Si more than 0.1 to less than 0.32%
  • Fe 0.3% or less
  • Ti 0.00% Tube body made of extruded aluminum alloy containing 06-0.3%, ratio of Mn content to Si content (Mn% / Si%) exceeding 2.5, the balance being Al and inevitable impurities
  • the ingot after casting the aluminum alloy having the above composition is kept at a temperature of 450 to 650 ° C. for 2 to 24 hours. It is characterized in that the processing is performed.
  • the heat transfer tube manufacturing method includes a step of casting an aluminum alloy ingot from a molten metal having the above composition, a step of subjecting the ingot to the homogenization treatment, and an extrusion process of the ingot after the homogenization treatment to produce a tube. It may include a step of manufacturing a main body and a step of providing a Zn-containing layer on the outer surface of the tube main body.
  • a heating rate between room temperature and 450 ° C. is 50 to 180 ° C./h
  • a heating rate between 450 ° C. and the homogenization treatment temperature is 10 to 80 ° C./h
  • the cooling rate between the homogenization temperature and 200 ° C. can be 50 to 400 ° C./h.
  • the heat transfer tube of the present invention comprises a tube body made of an extruded material of an aluminum alloy containing Mn, Si, Fe, and Ti within a specified range, and a ratio of Mn content to Si content exceeding 2.5. Therefore, when Zn is provided on the outer surface of the tube body and brazed to diffuse Zn, a heat exchanger having excellent corrosion resistance can be provided.
  • a heat transfer tube having an extruded tube excellent in extrudability as a main body can be provided.
  • the intermetallic compound having an equivalent circle diameter of 1.0 ⁇ m or more is regulated to 3000 pieces / mm 2 or less. Therefore, a heat transfer tube having excellent corrosion resistance is provided. Provided heat exchanger.
  • FIG. 1 It is a front view which shows the example of 1 structure of the heat exchanger provided with the heat exchanger tube which concerns on this invention. It is the elements on larger scale which show the state which assembled the header pipe, the heat exchanger tube, and the fin in the heat exchanger which concerns on this invention, Comprising: The state before brazing is shown. It is a partial expanded sectional view which shows the heat exchanger of the state which assembled and brazed the header pipe, the heat exchanger tube, and the fin in the heat exchanger which concerns on this invention. It is a figure which shows an example of the cross-sectional shape of the heat exchanger tube which concerns on this invention.
  • FIG. 1 shows an example of a heat exchanger provided with a heat transfer tube according to the present invention.
  • a heat exchanger 100 of this embodiment includes header pipes 1 and 2 arranged in parallel to be separated from each other on the left and right.
  • a heat transfer tube 30 comprising a plurality of flat extruded tubes joined between the header pipes 1 and 2 parallel to each other with a space therebetween and substantially perpendicular to the header pipes 1 and 2, and each heat transfer tube
  • a corrugated fin 4 brazed to 30 is mainly used.
  • the main bodies of the header pipes 1 and 2, the heat transfer tubes 30 and the fins 4 are each made of an aluminum alloy which will be described later.
  • a plurality of slits 6 shown in FIG. 2 or FIG. 3 are formed at regular intervals in the length direction of each pipe on the opposite side surfaces of the header pipes 1 and 2.
  • An end portion of the heat transfer tube 30 is inserted into the slit 6, and the heat transfer tube 30 is installed between the header pipes 1 and 2.
  • fins 4 are arranged on the front and back sides of a plurality of heat transfer tubes 30 installed between the header pipes 1 and 2 at a predetermined interval, and these fins 4 are brazed to the front side or back side of the heat transfer tubes 30. Yes. That is, as shown in FIG.
  • the fillet 8 is formed of the brazing material at the portion where the end of the heat transfer tube 30 is inserted into the slit 6 of the header pipes 1, 2, and the heat transfer tube 30 is connected to the header pipes 1, 2. Is brazed. Further, in the corrugated fins 4, the wave apex portion is made to face the front or back surface of the adjacent heat transfer tube 30, and a fillet 9 is formed by brazing material between the adjacent heat transfer tubes 30. The fins 4 are brazed.
  • the heat exchanger 100 of this embodiment is assembled with the header pipes 1 and 2 and the plurality of heat transfer tubes 30 and the plurality of fins 4 laid between them, as will be described in detail in the manufacturing method described later. It is manufactured by brazing a heat exchanger assembly 101 configured as shown.
  • the heat transfer tube 30 before brazing is composed of Si powder: 1 to 6 g / m 2 and Zn-containing fluoride flux: 2 to 20 g / m 2 on the front and back surfaces where the fins 4 are joined.
  • a brazing coating film (brazing material coating film) 7 is formed so as to cover most of the surface and most of the back surface of the tube body (extruded tube) 3 as shown in FIG.
  • the brazing coating film 7 having the above composition may contain a binder (for example, acrylic resin): about 0.5 to 3.5 g / m 2 .
  • the main body (tube main body 3) of the heat transfer tube 30 of the present embodiment is an extruded tube (extruded heat transfer tube) formed by extruding an aluminum alloy.
  • the pipe body 3 has a plurality of passages 3C formed therein, a flat front surface (upper surface) 3A and a rear surface (lower surface) 3B, and a side surface 3D adjacent to the front surface 3A and the rear surface 3B.
  • the pipe body 3 has a plurality of passages 3C formed therein, a flat front surface (upper surface) 3A and a rear surface (lower surface) 3B, and a side surface 3D adjacent to the front surface 3A and the rear surface 3B.
  • the pipe body 3 has a plurality of passages 3C formed therein, a flat front surface (upper surface) 3A and a rear surface (lower surface) 3B, and a side surface 3D adjacent to the front surface 3A and the rear surface 3B.
  • the tube body 3 as a current extruded heat transfer tube has a height (total thickness) of about 1 mm to several mm and a width of about 10 mm (for example, 10 to 40 mm), and the wall thickness defining the passage 3C is: It has a thin structure of about 0.1 to 1.5 mm.
  • the tube body 3 having the cross-sectional shape shown in FIG. 4 When the tube body 3 having the cross-sectional shape shown in FIG. 4 is applied and the tube body 3 is formed from an aluminum alloy having the composition described later, as shown in FIG. 3, the surface portion of the tube body 3 after brazing, And as a result of diffusion of Si and Zn contained in the coating film 7 for brazing at the brazing temperature, a sacrificial anode layer 3a containing Si and Zn is formed on the back surface portion.
  • the brazing coating 7 can be made of a mixture of Si powder and flux described below, or a mixture obtained by adding a binder to these.
  • the Si powder reacts with Al constituting the tube main body 3 to form a braze that joins the fins 4 and the heat transfer tubes 30.
  • the Zn-containing flux and the Si powder are melted to become a brazing liquid.
  • Zn in the flux is uniformly diffused in the brazing solution and spreads uniformly on the surface of the tube body 3.
  • the Zn-containing fluoride-based flux has the effect of forming a sacrificial anode layer 3a in which Zn is diffused on the surface of the heat transfer tube 30 so that the potential of the sacrificial anode layer is appropriately base. Moreover, it has the effect
  • the coated material can contain a binder in addition to the Si powder and the Zn-containing fluoride flux.
  • An example of the binder is preferably an acrylic resin.
  • the method for applying the brazing composition comprising the Si powder, the flux and the binder is not particularly limited in the present invention.
  • the brazing composition application region may be the entire surface or the entire back surface of the tube body 3, or may be a part of the surface and the back surface of the tube body 3. In short, at least the fins 4 are brazed. What is necessary is just to apply
  • the tube body 3 has a mass% of Mn: 0.3 to less than 0.8%, Si: more than 0.1 to less than 0.32%, Fe: 0.3% or less, Ti: 0.06 to 0.3 %,
  • the ratio of Mn content to Si content (Mn% / Si%) exceeds 2.5, and the balance is made of an aluminum alloy composed of Al and inevitable impurities.
  • the aluminum alloy may further contain Cu: 0.05% or less, Mg: less than 0.05%, and Cr: less than 0.03% by mass.
  • the content of Si is important for ensuring strength while ensuring corrosion resistance.
  • Mn is an effective element for forming an intermetallic compound with Si and forming a uniform sacrificial anode layer. Further, Mn is an element effective in improving the corrosion resistance of the tube body 3 and improving the mechanical strength and improving the extrudability during extrusion molding.
  • the content of Mn is set to 0.3% or more and less than 0.8% by mass%.
  • Fe 0.3 mass% or less> Fe is effective for forming an intermetallic compound with Si, forming a uniform sacrificial anode layer, and ensuring corrosion resistance. If the Fe content exceeds 0.3% by mass, the corrosion rate (corrosion amount) increases and the corrosion resistance decreases. Moreover, the number of intermetallic compound particles increases. Therefore, the content of Fe is set to 0.3% or less in mass%.
  • ⁇ Ti: 0.06 to 0.3% by mass> Ti improves corrosion resistance and contributes to improving the strength of the tube body 3. If it is less than 0.06% by mass, the strength is insufficient and the corrosion resistance is also lowered.
  • the content of Ti is set to 0.06% or more and 0.3% or less in mass%.
  • ⁇ Cu: 0.05% by mass or less> Cu is effective for suppressing the corrosion rate and improving the corrosion resistance.
  • the corrosion rate corrosion amount
  • the Cu content is set to 0.05% or less by mass%.
  • Mg is effective for improving the corrosion resistance. However, if it is 0.05% by mass or more, preferential corrosion of the extrusion weld portion due to a decrease in extrudability occurs, and the corrosion resistance decreases. Therefore, the Mg content is less than 0.05% by mass.
  • ⁇ Cr: less than 0.03 mass%> Cr is effective for improving the corrosion resistance. However, when the content is 0.03% by mass or more, preferential corrosion of the extruded weld portion due to a decrease in extrudability occurs, and the corrosion resistance decreases. Therefore, the Cr content is less than 0.03% by mass.
  • the ratio of Mn content to Si content is preferably more than 2.5.
  • the corrosion resistance is lowered.
  • the heat transfer tubes 30 of the present invention may be post-brazing heat treatment or after the Zn diffusion process, a configuration in which the intermetallic compound described above 1.0 ⁇ m in equivalent circle diameter, which are deposited 3,000 / mm 2 or less to.
  • the amount of precipitation (area density) of the intermetallic compound can be measured as the amount of precipitation on the surface of the flat portion of the heat transfer tube 30 after brazing heat treatment or after Zn diffusion treatment. The measurement can be performed, for example, by particle analysis using an electron beam microanalyzer (EPMA).
  • EPMA electron beam microanalyzer
  • the aluminum alloy constituting the tube body 3 can be prepared by obtaining an ingot from a molten aluminum alloy having a corresponding composition and subjecting the ingot to a homogenization treatment at a temperature of 450 to 650 ° C. for 2 to 24 hours. preferable.
  • a homogenization treatment By performing the homogenization treatment, there is an effect of decomposing coarse crystallized substances and re-dissolving them in the base material.
  • the heating rate between room temperature and 450 ° C. is set to 50 to 180 ° C./h
  • the heating rate between 450 ° C. and homogenization treatment temperature is set to 10 to 80 ° C./h.
  • a heating rate into the above-mentioned range
  • an effect which improves the extrudability and corrosion resistance of an aluminum alloy By making a cooling rate into the above-mentioned range, there exists an effect which improves the extrudability of an aluminum alloy.
  • An aluminum alloy having been subjected to the homogenization described above can be configured as an extruded multi-hole tube having a cross-sectional shape shown in FIG. 4 by direct or indirect extrusion, and the tube body 3 can be obtained.
  • tube main body 3 can illustrate the extrusion multi-hole pipe which formed width 22mm, height (thickness) 1.2mm, and 29 holes as an example.
  • the thickness of the boundary wall that divides the hole portion of the tube body 3 is about 0.2 mm, and the height of the boundary wall that divides the center of the R portion (side curved portion) of the tube body 3 and the hole portion.
  • a weld line is formed at the center in the direction (the center in the thickness direction of the tube body 3). Note that when the contained elements are segregated in the weld portion, preferential corrosion occurs in a form along the weld line.
  • the fin 4 joined to the heat transfer tube 30 may be an alloy mainly composed of a JIS 3003 series aluminum alloy.
  • the fins 4 may be formed from an aluminum alloy obtained by adding about 2% by mass of Zn to a JIS 3003 series aluminum alloy.
  • the fin 4 is formed into a corrugated shape by melting an aluminum alloy having the above composition by a conventional method, and passing through a hot rolling process, a cold rolling process, and the like.
  • the manufacturing method of the fin 4 is not specifically limited as this invention, A well-known manufacturing method can be employ
  • a clad fin obtained by clad-bonding a brazing material layer may be used.
  • a Zn layer may be provided on the outer surface of the tube main body 3 by a process such as thermal spraying of metallic zinc, for example, instead of the coating film 7 for brazing.
  • the Zn-containing fluoride-based flux or a mixture of a Zn-containing fluoride flux and a binder may be applied.
  • the coating method a method similar to the coating method of the brazing composition can be used.
  • the header pipe 1 includes a core material layer 11, a sacrificial material layer 12 provided on the outer peripheral side of the core material, and a brazing material layer provided on the inner peripheral side of the core material. 13 has a three-layer structure.
  • the sacrificial material layer 12 on the outer peripheral side of the core material layer 11, in addition to the anticorrosion effect by the fins 4, the anticorrosion effect by the header pipe 1 can also be obtained, so the sacrificial anticorrosion effect of the tube 3 in the vicinity of the header pipe 1 is further enhanced. be able to.
  • the core layer 11 is preferably an alloy based on Al—Mn.
  • the sacrificial material layer 12 provided on the outer peripheral side of the core material layer 11 is made of an aluminum alloy composed of Zn: 0.60 to 1.20%, the balance Al and inevitable impurities.
  • the sacrificial material layer 12 is integrated with the core material layer 11 by clad rolling.
  • FIG. 2 shows a state in which the header pipes 1 and 2, the heat transfer tubes 30 and the fins 4 are assembled using the heat transfer tubes 30 in which the brazing coating 7 is applied to the tube main body 3 at the joint surfaces with the fins 4.
  • FIG. 2 shows a state in which the header pipes 1 and 2, the heat transfer tubes 30 and the fins 4 are assembled using the heat transfer tubes 30 in which the brazing coating 7 is applied to the tube main body 3 at the joint surfaces with the fins 4.
  • the elements on larger scale of the heat exchanger assembly 101 shown Comprising: The state before heat brazing is shown.
  • the heat transfer tube 30 is attached by inserting one end thereof into a slit 6 provided in the header pipe 1.
  • the coating film 7 for brazing and the brazing material layer 13 are melted to join the header pipe 1 and the heat transfer tube 30, the heat transfer tube 30 and the fin 4 respectively, and the heat exchanger 100 having the structure shown in FIGS. can get.
  • the brazing filler metal layer 13 on the inner peripheral surface of the header pipe 1 is melted and flows in the vicinity of the slit 6 to form the fillet 8 and the header pipe 1 and the heat transfer tube 30 are joined.
  • the brazing coating film 7 on the front and back surfaces of the heat transfer tube 30 is melted and flows in the vicinity of the fins 4 by capillary force to form fillets 9 and the heat transfer tubes 30 and the fins 4 are joined.
  • the coating film 7 for brazing and the brazing material layer 13 are melted by heating to an appropriate temperature in an appropriate atmosphere such as an inert atmosphere.
  • an appropriate atmosphere such as an inert atmosphere.
  • Zn in the flux precipitates on the surface of the brazing material (tube body 3) and diffuses in the thickness direction of the brazing material and the brazing material. This promotes the wetting between the brazing material and the brazing material by destroying the oxide film on the surface of the material.
  • the heating temperature for brazing is equal to or higher than the melting point of the brazing material, but in the case of the brazing material having the above-described composition, it can be heated to a range of 580 to 610 ° C. for 1 to 10 minutes. After maintaining the degree, it can be cooled.
  • the heat transfer tube 30 for a heat exchanger manufactured as described above has a tube body containing Mn, Si, Fe, and Ti in a specified range, and a ratio of Mn content to Si content exceeding 2.5. Because it is composed of the extruded material of aluminum alloy as described above, when a heat exchanger is constructed by providing a Zn layer or Zn-containing layer on the outer surface, brazing and diffusing Zn, heat exchange with excellent corrosion resistance Can be provided. Moreover, if the main body is the heat transfer tube 30 made of the aluminum alloy having the above composition, the tube main body 3 has a feature excellent in extrudability.
  • the heat exchanger 100 having excellent corrosion resistance can be provided by using the heat transfer tube 30 having the main body made of the extruded material of the aluminum alloy having the above-described composition.
  • An ingot of aluminum alloy having the composition shown in Table 1 was homogenized and then extruded to produce a flat extruded tube having a width of 22 mm, a height (thickness) of 1.2 mm, and 29 holes.
  • When homogenizing the aluminum alloy ingot adjust the heating rate between room temperature and 450 ° C and adjust the heating rate between 450 ° C and homogenization temperature as shown in Table 2 below. Adjusting the treatment temperature and the homogenization time, adjusting the cooling rate between the homogenization temperature and 200 ° C, producing a flat extruded tube using the aluminum alloy obtained under each condition, and using it as a test sample .
  • Example 4 KZnF 3 powder (D (50) particle size 2.0 ⁇ m: 10 g / m 2 ) was applied to the front and back surfaces of the flat extruded tube.
  • the brazing material composition was applied to the front and back surfaces of the flat extruded tube.
  • the brazing filler metal composition of Example 4 uses a mixture A of Si powder (D (50) particle size 4 ⁇ m: 3 g / m 2 ) and KZnF 3 powder (D (50) particle size 2.0 ⁇ m: 10 g / m 2 ). It was.
  • Example 5 Si powder (D (50) particle size 4 ⁇ m: 3g / m 2) and, KZnF 3 powder (D (50) particle size 2.0 ⁇ m: 10g / m 2) and the Nocolok flux (Alcan product No.) A mixture B with (K 3 AlF 3 + KAlF 4 : 10 g / m 2 ) was used.
  • a heat transfer tube formed by applying a Zn-containing layer to a flat extruded tube is housed in a furnace in a nitrogen atmosphere as a test specimen, and is heated under the conditions of maintaining the temperature shown in Table 2 below for 3 minutes. Went.
  • a sacrificial anode layer is formed on the surface of the heat transfer tube.
  • Tables 1 and 2 below show the composition of the aluminum alloy, the type of the Zn-containing layer on the surface (described as the surface Zn layer in Table 2), and the intermetallic compounds on the surface of the heat transfer tube obtained after the heat treatment corresponding to brazing.
  • the evaluation of the number (pieces / mm 2 ), homogenization treatment conditions, heating purpose, heating temperature, corrosion resistance, and extrudability are also shown. Corrosion resistance was evaluated by the maximum corrosion depth ( ⁇ m).
  • the evaluation of extrudability is an evaluation of extrusion pressure, extrusion speed, and the surface condition of a flat extruded tube. However, an evaluation product that cannot be extruded because the extrusion pressure is too high, or an evaluation product that produces a large amount of surface defects such as pickups. Other evaluations are described based on D evaluation (defective product evaluation), almost no surface defects, and values of extrusion pressure and extrusion speed (the lower the extrusion pressure is, the better the extrusion pressure is). Compared to aluminum alloys 3102 and 3003, if the extrudability is equal to or higher than 3102, it is inferior to A and 3102, but if better than 3003, it is set to B. C is a result equivalent to 3003.
  • the samples of Comparative Examples 1 and 2 shown in Tables 1 and 2 are samples having Mn content and Si content ratio (Mn% / Si%) of 0.5 and 2, Mn content and Si content ratio. Since the value of less than 2.5, the corrosion resistance decreased.
  • the sample of Comparative Example 3 shown in Table 1 and Table 2 is a sample having too much Mn, but is inferior in extrudability, and the sample of Comparative Example 4 is a sample having low Si content, but inferior in extrudability. It became.
  • the sample of Comparative Example 5 shown in Table 1 and Table 2 is a sample having too much Si content and a ratio of Mn content to Si content of 1.2. However, the corrosion resistance is poor and the extrudability also has a problem. .
  • the sample of Comparative Example 6 shown in Table 1 and Table 2 is a sample with too much Fe content, but is inferior in corrosion resistance, and the sample of Comparative Example 7 is a sample with little Ti, but the corrosion resistance is slightly inferior, Comparative Example Sample 8 had a too high Ti content, resulting in poor extrudability.
  • the sample of Comparative Example 9 shown in Tables 1 and 2 caused problems of deterioration of corrosion rate and intergranular corrosion due to excessive addition of Cu.
  • Samples 10 and 11 shown in Table 1 and Table 2 have a problem in the preferential corrosion of the weld due to an increase in extrusion pressure due to excessive addition of these elements in order to increase deformation resistance during extrusion molding for both Mg and Cr. It was. In addition, when the contained elements are segregated in the weld portion in the extruded heat transfer tube, preferential corrosion occurs in a form along the weld line.
  • the samples of Examples 1 to 38 were excellent in corrosion resistance and resulted in no problem in terms of extrudability.
  • the samples of Examples 31 to 34 were samples having a heating rate of 40 ° C./h or 190 ° C./h at room temperature ⁇ 450 ° C. during homogenization, 450 ° C. ⁇ homogenization temperature during homogenization The sample was heated at a rate of 5 ° C./h or 100 ° C./h, but a slight problem was caused in the extrudability in terms of extrusion pressure, and the corrosion resistance was slightly deteriorated.
  • the samples of Examples 35 and 36 were samples in which the cooling rate between the homogenization temperature and 200 ° C.
  • the heating rate between room temperature and 450 ° C is preferably 50 to 180 ° C / h, and the heating rate between 450 ° C and homogenization treatment temperature is preferably in the range of 10 to 80 ° C / h. . Also, it seems desirable that the cooling rate between the homogenization temperature and 200 ° C. is 50 to 400 ° C./h.
  • the samples of Examples 37 and 38 were samples in which the homogenization temperature was 430 ° C., but were slightly inferior in corrosion resistance and caused a slight problem in extrudability when viewed from the surface state of the flat extruded tube. From the above, it seems that the homogenization temperature is more preferably 450 ° C. or higher.
  • the present invention it is possible to provide an extruded tube excellent in corrosion resistance in which preferential corrosion in the extruded weld portion is suppressed. Moreover, the heat exchanger excellent in corrosion resistance can be provided by using the heat exchanger tube which uses this extruded tube as a main body.

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Abstract

　質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の押出材からなる管本体と、前記管本体の外表面に設けられたＺｎ含有層を有する伝熱管。

Description

伝熱管とその製造方法
　本発明は、耐食性に優れるように構成された熱交換器用の伝熱管とその製造方法に関する。
　本願は、２０１２年３月２７日に、日本に出願された特願２０１２－０７２３０２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　アルミニウム合金製熱交換器は、伝熱管、フィン及びヘッダーパイプを主構成要素とし、ろう付けによって製造される。アルミニウム合金製熱交換器の製造工程では、これまでＡｌ－Ｓｉ合金ろう材をクラッドしたブレージングシートが広く使用されてきた。しかし近年では、ブレージングシートを用いなくとも、Ａｌ－Ｓｉ合金粉末やＳｉ粉末をフラックスとバインダとの混合物としてなるろう材組成物を押出材からなる伝熱管（押出伝熱管）の表面に塗布することによって安価に製品が製造できるようになってきている。
　しかし、前記ろう材組成物を用いた場合、ろう付け時の加熱で押出伝熱管表面から内部にＳｉが拡散するため、Ｓｉ濃度が伝熱管の表面で高く内部で低くなり、伝熱管には表面の電位が高く内部で低い電位勾配が形成される。このため、伝熱管に腐食が生じて孔食が発生し、冷媒漏れや強度低下の原因となる問題がある。
　そこで、Ｓｉなどの粉末と共にＺｎ含有フラックスを伝熱管の表面に混合・塗布し伝熱管表面にＺｎ拡散層を形成させることで、伝熱管表面の電位が低く内部で高い電位勾配を形成して、耐孔食性を向上させた構造が提案されている。
　本発明者等は、特許文献１において、フィンが接合される押出伝熱管の外表面に、Ｓｉ粉末の塗布量を１～５ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックスの塗布量を５～２０ｇ／ｍ２としてＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスとが含まれるろう付け用塗膜を形成した熱交換器用チューブを提案した。
　この提案によれば、Ｓｉ粉末とＺｎ含有フラックスとが混合されているので、ろう付け時にＳｉ粉末が溶融してろう液となり、このろう液にフラックス中のＺｎが均一に拡散し、チューブ表面に均一に広がる。ろう液のような液相内でのＺｎの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、伝熱管表面のＺｎ濃度をほぼ均一にすることができ、これにより押出伝熱管表面に均一な犠牲陽極層を形成し、熱交換器用の押出伝熱管の耐食性を向上させることができる。
特開２００４－３３０２３３号公報
　しかしながら、本発明者等の更なる検討によれば、押出伝熱管外表面におけるＺｎ濃度を均一化できたとしても、押出伝熱管が薄肉化されてきている熱交換器において、押出ウェルド部に優先腐食が生じ、耐食性が低下する問題があった。
　押出加工において一般にウェルドラインとは、加熱されて軟化された金属を金型に押し込んで成形を行う場合に金型内で２つ以上の軟化金属の流れが合流して生じたラインを示し、このウェルドラインの部分を押出ウェルド部と称する。
　本発明者等は、押出加工により形成されて押出ウェルド部を有し、上述の如くＺｎの拡散を伴ってろう付けする押出伝熱管において耐食性を更に向上させるためには、押出伝熱管を構成するアルミニウム合金の成分元素などを更に吟味する必要があり、アルミニウム合金の製造方法によっても耐食性に影響があることを知見し、本願発明に到達した。
　本願発明は、これらの背景に鑑み、耐食性を良好とし、押出加工性を良好とした押出管を本体とする熱交換器用の伝熱管とその製造方法の提供を目的とする。
　本発明の伝熱管は、質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の押し出し材からなる管本体（押出伝熱管）と、前記管本体の外表面に設けられたＺｎ含有層を有することを特徴とする伝熱管である。
　上記伝熱管において、上記のＺｎ含有層は、Ｚｎ層でもよく、Ｚｎ含有フラックス層でもよく、Ｚｎ含有フラックスと、ろう材および／またはバインダーの混合物を含む層でもよい。
　上記伝熱管において、前記管本体は、複数の流体通路を有する扁平多穴管の形状を有するものであってもよい。
　上記伝熱管において、前記アルミニウム合金にさらに質量％でＣｕ：０．０５％以下、Ｍｇ：０．０５％未満、Ｃｒ：０．０３％未満が含有されていてもよい。
　上記伝熱管において、ろう付熱処理後又はＺｎ拡散処理後、円相当径において１．０μｍ以上の金属間化合物が３０００個／ｍｍ２以下析出されてなる構成としても良い。
　上記伝熱管において、前記管本体を構成するアルミニウム合金は、鋳造後の鋳塊において４５０～６５０℃の温度で２～２４時間保持する均質化処理が施された合金であっても良い。
　上記伝熱管では、前記均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度が５０～１８０℃／ｈ、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度が１０～８０℃／ｈ、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度が５０～４００℃／ｈでなされていても良い。
　上記伝熱管は、６１０℃以下の温度でろう付け熱処理又はＺｎ拡散処理が施されるものであっても良い。例えば、ろう付け熱処理又はＺｎ拡散処理の温度は４００℃～６１０℃であってもよい。
　上記伝熱管において、管内を流れる冷媒がフルオロカーボンであっても良い。
　本発明の伝熱管の製造方法は、質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の押出材からなる管本体と、前記管本体の外表面に設けられたＺｎ含有層を有する伝熱管を製造する際、前記組成のアルミニウム合金の鋳造後の鋳塊において４５０～６５０℃の温度で２～２４時間保持する均質化処理を施すことを特徴とする。
　上記の伝熱管の製造方法は、前記組成の溶湯からアルミニウム合金鋳塊を鋳造する工程と、前記鋳塊に前記均質化処理を施す工程と、均質化処理後の鋳塊を押出加工して管本体を製造する工程と、前記管本体の外表面にＺｎ含有層を設ける工程を含むものとすることができる。
　本発明の伝熱管の製造方法において、前記均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度を５０～１８０℃／ｈ、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度を１０～８０℃／ｈ、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度を５０～４００℃／ｈとすることができる。
　本発明の伝熱管は、ＭｎとＳｉとＦｅとＴｉを規定の範囲含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比を２．５を超える値としたアルミニウム合金の押出材から管本体を構成したので、管本体の外表面にＺｎを設け、ろう付けしてＺｎの拡散を行って熱交換器を構成した場合、耐食性に優れた熱交換器を提供できる。また、本発明により、押出性に優れた押出管を本体とする伝熱管を提供できる。
　また、本発明において、ろう付け熱処理後あるいはＺｎ拡散後において、円相当径１．０μｍ以上の金属間化合物を３０００個／ｍｍ２以下に規定しているので、優れた耐食性を備えた伝熱管を備えた熱交換器を提供できる。
本発明に係る伝熱管を備えた熱交換器の一構成例を示す正面図である。 本発明に係る熱交換器においてヘッダーパイプ、伝熱管及びフィンを組み立てた状態を示す部分拡大断面図であって、ろう付けする前の状態を示している。 本発明に係る熱交換器においてヘッダーパイプ、伝熱管及びフィンを組み立ててろう付けした状態の熱交換器を示す部分拡大断面図である。 本発明に係る伝熱管の横断面形状の一例を示す図である。
　以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
　図１は、本発明に係る伝熱管を備えた熱交換器の一例を示すもので、この形態の熱交換器１００は、左右に離間し平行に配置されたヘッダーパイプ１、２と、これらのヘッダーパイプ１、２の間に相互に間隔を保って平行に、かつ、ヘッダーパイプ１、２に対してほぼ直角に接合された複数の扁平状の押出管からなる伝熱管３０と、各伝熱管３０にろう付けされた波形のフィン４を主体として構成されている。ヘッダーパイプ１、２、伝熱管３０及びフィン４の本体は、それぞれ後述するアルミニウム合金から構成されている。
　より詳細には、ヘッダーパイプ１、２の相対向する側面に図２または図３に示すスリット６が各パイプの長さ方向に定間隔で複数形成され、これらヘッダーパイプ１、２の相対向するスリット６に伝熱管３０の端部を挿通してヘッダーパイプ１、２間に伝熱管３０が架設されている。また、ヘッダーパイプ１、２間に所定間隔で架設された複数の伝熱管３０の表裏面側にフィン４が配置され、これらのフィン４が伝熱管３０の表面側あるいは裏面側にろう付けされている。即ち、図３に示す如く、ヘッダーパイプ１、２のスリット６に対して伝熱管３０の端部を挿通した部分においてろう材によりフィレット８が形成され、ヘッダーパイプ１、２に対して伝熱管３０がろう付けされている。また、波形のフィン４において波の頂点の部分を隣接する伝熱管３０の表面または裏面に対向させてそれらの間の部分にろう材によりフィレット９が形成され、伝熱管３０の表面と裏面に波形のフィン４がろう付けされている。
　この形態の熱交換器１００は、後述する製造方法において詳述するように、ヘッダーパイプ１、２とそれらの間に架設された複数の伝熱管３０と複数のフィン４とを組み付けて図２に示す如く構成された熱交換器組立体１０１をろう付けすることにより製造されたものである。
　ろう付け前の伝熱管３０には、フィン４が接合される表面と裏面において、Ｓｉ粉末：１～６ｇ／ｍ２と、Ｚｎ含有フッ化物系フラックス：２～２０ｇ／ｍ２とからなる配合組成のろう付け用塗膜（ろう材塗膜）７が図４に示す如く管本体（押出管）３の表面の大部分と裏面の大部分を覆うように形成されている。なお、Ｚｎ含有フッ化物系フラックスとして、ＫＺｎＦ３を２～２０ｇ／ｍ２程度配合しても良いし、ＫＺｎＦ３とＫ３ＡｌＦ＋ＫＡｌＦ４の混合物を２～２０ｇ／ｍ２程度配合したフラックスを用いても良い。
　なお、前記組成のろう付け用塗膜７には、前記Ｓｉ粉末とフラックスに加え、バインダ（例えば、アクリル系樹脂）：０．５～３．５ｇ／ｍ２程度が含有されていても良い。
　本実施形態の伝熱管３０の本体（管本体３）は、アルミニウム合金を押出加工して形成された押出管（押出伝熱管）である。管本体３は、図４に示す如くその内部に複数の通路３Ｃが形成されるとともに、平坦な表面（上面）３Ａ及び裏面（下面）３Ｂと、これら表面３Ａ及び裏面３Ｂに隣接する側面３Ｄとを具備し、図４の横断面に示す如き偏平多穴管として構成されている。なお、管本体３に形成する通路３Ｃは図４に示す例では１０個形成されているが、通路３Ｃの形成個数は任意であり、一般的には数個～数１０個形成されている。また、現状押出伝熱管としての管本体３は高さ（総厚）１ｍｍ～数ｍｍ程度、幅数１０ｍｍ程度（例えば１０～４０ｍｍ）であって、通路３Ｃを区画する壁部の肉厚は、０．１～１．５ｍｍ程度の肉薄構造とされている。
　図４に示す横断面形状の管本体３が適用され、後述する組成のアルミニウム合金から管本体３が形成されている場合、図３に示すように、ろう付け後の管本体３の表面部分、及び、裏面部分に、ろう付け用塗膜７に含まれていたＳｉとＺｎがろう付け温度で拡散した結果、ＳｉとＺｎを含む犠牲陽極層３ａが形成されている。
　以下、前記ろう付け用塗膜７を構成する組成物について説明する。ろう付け用塗膜７は以下に説明するＳｉ粉末、フラックスとの混合物、あるいはこれらにバインダを加えた混合物を用いることができる。
　Ｓｉ粉末は、管本体３を構成するＡｌと反応し、フィン４と伝熱管３０を接合するろうを形成するが、ろう付け時にＺｎ含有フラックスとＳｉ粉末が溶融してろう液となる。このろう液にフラックス中のＺｎが均一に拡散し、管本体３の表面上に均一に広がる。液相であるろう液内でのＺｎの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、これにより均一なＺｎ拡散がなされ、伝熱管３０の表面の面方向のＺｎ濃度がほぼ均一となる。
　Ｚｎ含有フッ化物系フラックスは、ろう付けに際し、伝熱管３０の表面に犠牲陽極層の電位を適正に卑とするＺｎを拡散させた犠牲陽極層３ａを形成する効果がある。また、ろう付け時にチューブ３の表面の酸化物を除去し、ろうの広がり、ぬれを促進してろう付け性を向上させる作用を有する。
　Ｚｎ含有フッ化物系フラックスは、ＫＺｎＦ３、ＫＺｎＦ３とＫ３ＡｌＦ＋ＫＡｌＦ４との混合物などを用いることができる。
　塗布物には、Ｓｉ粉末、Ｚｎ含有フッ化物系フラックスに加えてバインダを含むことができる。バインダの例としては、好適にはアクリル系樹脂を挙げることができる。
　Ｓｉ粉末、フラックス及びバインダからなるろう付け組成物の塗布方法は、本発明において特に限定されるものではなく、スプレー法、シャワー法、フローコータ法、ロールコータ法、刷毛塗り法、浸漬法、静電塗布法などの適宜の方法によって行うことができる。
　また、ろう付け組成物の塗布領域は、管本体３の全表面または全裏面としてもよく、また、管本体３の表面と裏面の一部であっても良く、要は、少なくともフィン４をろう付けするのに必要な管本体３の表面領域あるいは裏面領域に塗布されていれば良い。
　管本体３は、質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。また、前記アルミニウム合金に、さらに質量％でＣｕ：０．０５％以下、Ｍｇ：０．０５％未満、Ｃｒ：０．０３％未満を含有しても良い。
　以下、管本体３を構成するアルミニウム合金の各構成元素の限定理由について説明する。
　＜Ｓｉ：０．１超～０．３２質量％未満＞
　Ｓｉの含有量は耐食性を確保しつつ強度を確保するために重要である。Ｓｉの含有量が０．１質量％以下では、強度不足となり、０．３２質量％以上含有されると、押出加工する際のピックアップ発生により合金の押出性が低下し、金属間化合物粒子数が増大する。そのため、Ｓｉの含有量は、質量％で０．１％超、０．３２％未満とした。
　＜Ｍｎ：０．３～０．８質量％未満＞
　Ｍｎは、Ｓｉと金属間化合物を形成し、均一な犠牲陽極層を形成する上で有効な元素である。また、Ｍｎは、管本体３の耐食性を向上するとともに、機械的強度を向上させ、押出し成形時の押出性を向上する上でも有効な元素である。
　Ｍｎの含有量が０．３質量％未満では、強度不足となり、耐食性も低下する。Ｍｎについて、０．８質量％以上含有すると、ピックアップ発生により押出性が低下する。そのため、Ｍｎの含有量は、質量％で０．３％以上、０．８％未満とした。
　　＜Ｆｅ：０．３質量％以下＞
　Ｆｅは、Ｓｉと金属間化合物を形成し、均一な犠牲陽極層を生成し、耐食性を確保するために有効である。Ｆｅの含有量が０．３質量％を超えると腐食速度（腐食量）が増加し、耐食性が低下する。また、金属間化合物粒子数が増大する。そのため、Ｆｅの含有量は、質量％で、０．３％以下とした。
　＜Ｔｉ：０．０６～０．３質量％＞
　Ｔｉは、耐食性を向上させ、管本体３の強度向上にも寄与する。０．０６質量％未満では強度不足となり、耐食性も低下する。０．３質量％を超えて添加すると伝熱管本体を構成するアルミニウム合金の押出圧力が上がり、押出性が低下する。これにより、押出ウェルド部優先腐食が生じ易くなり、耐食性が低下する。そのため、Ｔｉの含有量は、質量％で０．０６％以上、０．３％以下とした。
　＜Ｃｕ：０．０５質量％以下＞
　Ｃｕは腐食速度を抑制し、耐食性を向上させるために有効であるが、添加量が０．０５質量％を超えると、腐食速度（腐食量）が増加し、粒界腐食や押出ウェルド部の優先腐食が生じ、耐食性が低下する。そのため、Ｃｕの含有量は、質量％で０．０５％以下とした。
　＜Ｍｇ：０．０５質量％未満＞
　Ｍｇは耐食性を向上させるために有効であるが、０．０５質量％以上であると押出性低下による押出ウェルド部の優先腐食が生じ、耐食性が低下する。そのため、Ｍｇの含有量は、質量％で０．０５％未満とした。
　＜Ｃｒ：０．０３質量％未満＞
　Ｃｒは耐食性を向上させるために有効であるが、０．０３質量％以上になると押出性低下による押出ウェルド部の優先腐食が生じ、耐食性が低下する。そのため、Ｃｒの含有量は、質量％で０．０３％未満とした。
　＜Ｍｎ含有量とＳｉ含有量比＞
　本発明の伝熱管の管本体３を構成するためのアルミニウム合金において、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超えていることが好ましい。Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比が２．５以下であると、耐食性が低下する。
　上記、本発明の伝熱管３０は、ろう付熱処理後又はＺｎ拡散処理後、円相当径において１．０μｍ以上の金属間化合物が３０００個／ｍｍ２以下析出されてなる構成とすることができる。上記の金属間化合物の析出量（面密度）は、ろう付熱処理後又はＺｎ拡散処理後の伝熱管３０の平坦部の表面における析出量として測定することができる。測定は、例えば、電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）を用いた粒子解析により、行うことができる。
　以上説明の伝熱管３０を製造する方法について説明する。
　管本体３を構成するアルミニウム合金は、該当組成のアルミニウム合金溶湯から鋳塊を得、この鋳塊に４５０～６５０℃の温度で２～２４時間保持する均質化処理を施すことにより準備することが好ましい。
　均質化処理を施すことで粗大な晶出物を分解し、母材に再固溶させる効果がある。
　前記均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度を５０～１８０℃／ｈに設定し、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度を１０～８０℃／ｈに設定し、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度を５０～４００℃／ｈに設定することが好ましい。
　加熱速度を上述の範囲とすることで、アルミニウム合金の押出性、耐食性を向上させる効果がある。
　冷却速度を上述の範囲とすることで、アルミニウム合金の押出性を向上させる効果がある。
　以上説明の均質化処理を施したアルミニウム合金を直接または間接押出加工により一例として図４に示す断面形状の押出多穴管として構成し、管本体３を得ることができる。なお、管本体３として本実施形態で製造するのは、一例として、幅２２ｍｍ、高さ（厚さ）１．２ｍｍ、孔部を２９個形成した押出多穴管を例示できる。このため、管本体３の孔部を区画する境界壁の厚さは０．２ｍｍ程度であり、この管本体３のＲ部（側面の湾曲部）中央並びに孔部を区画する境界壁の高さ方向中央部（管本体３の厚さ方向中央部）にウェルドラインが形成される。なお、このウェルド部分に含有元素が偏析している場合にウェルドラインに沿ったような形で優先腐食を発生する。
　次に、フィン４について説明する。
　伝熱管３０に接合されるフィン４は、一例としてＪＩＳ３００３系のアルミニウム合金を主体とした合金を適用することができる。また、ＪＩＳ３００３系のアルミニウム合金に質量％で２％程度のＺｎを添加したアルミニウム合金からフィン４を形成しても良い。
　フィン４は、上記組成を有するアルミニウム合金を常法により溶製し、熱間圧延工程、冷間圧延工程などを経て、波形形状に加工される。なお、フィン４の製造方法は、本発明としては特に限定をされるものではなく、既知の製法を適宜採用することができる。なお、伝熱管３０側にろう材を設けていない場合は、ろう材層をクラッド圧着したクラッドフィンを用いても良い。この場合、管本体３の外表面には、上記のろう付け用塗膜７に替えて、Ｚｎ層をたとえば、金属亜鉛の溶射などのプロセスにより設けてもよい。あるいは、上記のＺｎ含有フッ化物系フラックスまたはＺｎ含有フッ化物フラックスとバインダーの混合物を塗布してもよい。塗布方法には、ろう付け用組成物の塗布方法と同様の方法を用いることができる。
　次に、ヘッダーパイプ１について説明する。
　ヘッダーパイプ１は、一例として図２、図３に示すように、芯材層１１と、芯材の外周側に設けられた犠牲材層１２と、芯材の内周側に設けられたろう材層１３とからなる３層構造をなしている。
　芯材層１１の外周側に犠牲材層１２を設けることにより、フィン４による防食効果に加えてヘッダーパイプ１による防食効果も得られるため、ヘッダーパイプ１近傍のチューブ３の犠牲防食効果をより高めることができる。
　芯材層１１は、Ａｌ－Ｍｎ系をベースとした合金が好ましい。
　芯材層１１の外周側に設けられる犠牲材層１２は、Ｚｎ：０．６０～１．２０％、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金から構成される。犠牲材層１２は、クラッド圧延により芯材層１１と一体化されている。
　次に、以上説明したヘッダーパイプ１、２、伝熱管３０及びフィン４を主たる構成要素とする熱交換器１００の製造方法について説明する。
　図２は、フィン４との接合面において、管本体３にろう付け用塗膜７を塗布した伝熱管３０を使用して、ヘッダーパイプ１、２、伝熱管３０及びフィン４を組み立てた状態を示す熱交換器組立体１０１の部分拡大図であって、加熱ろう付けする前の状態を示している。図２に示す熱交換器組立体１０１において、伝熱管３０はその一端をヘッダーパイプ１に設けたスリット６に挿入し取付けられている。
　図２に示すように組み立てられたヘッダーパイプ１、２、伝熱管３０及びフィン４からなる熱交換器組立体１０１をろう材の融点以上の温度に加熱し、加熱後に冷却すると、図３に示すように、ろう付け用塗膜７とろう材層１３が溶けてヘッダーパイプ１と伝熱管３０、伝熱管３０とフィン４が各々接合され、図１と図３に示す構造の熱交換器１００が得られる。この時、ヘッダーパイプ１の内周面のろう材層１３は溶融してスリット６近傍に流れ、フィレット８を形成してヘッダーパイプ１と伝熱管３０とが接合される。
　また、伝熱管３０の表面と裏面のろう付け用塗膜７は溶融して毛管力によりフィン４近傍に流れ、フィレット９を形成して伝熱管３０とフィン４とが接合される。
　ろう付けに際しては、不活性雰囲気などの適切な雰囲気で適温に加熱して、ろう付け用塗膜７、ろう材層１３を溶融させる。これによりフラックスの活性度が上がって、フラックス中のＺｎが被ろう付け材（管本体３）表面上に析出し、その肉厚方面に拡散するのに加え、ろう材及び被ろう付け材の双方の表面の酸化皮膜を破壊してろう材と被ろう付け材との間のぬれを促進する。
　ろう付けのための加熱温度は、上述したように、ろう材の融点以上であるが、上述した組成からなるろう材の場合、５８０～６１０℃の範囲に加熱することができ、１～１０分程度保持した後、冷却することができる。
　ろう付けに際しては、伝熱管３０の管本体３を構成するアルミニウム合金のマトリックスの一部が管本体３に塗布されたろう付け用塗膜７の組成物と反応してろうとなって、伝熱管３０とフィン４とがろう付けされる。伝熱管３０の表面ではろう付けによってフラックス中のＺｎが拡散する。
　本実施の形態の構造によれば、ろう付けに際して、Ｓｉ粉末の残渣もなく、良好なろう付けがなされ、伝熱管３０とフィン４との間に十分なサイズのフィレット９が形成され、更に上述の犠牲陽極層３ａが形成される。
　以上説明したように製造された熱交換器用の伝熱管３０は、管本体がＭｎとＳｉとＦｅとＴｉを規定の範囲含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比を２．５を超える値としたアルミニウム合金の押出材から構成されているので、外表面にＺｎ層またはＺｎ含有層を設け、ろう付けしてＺｎの拡散を行って熱交換器を構成した場合、耐食性に優れた熱交換器を提供できる。
　また、本体が前記組成のアルミニウム合金からなる伝熱管３０であるならば、管本体３が押出性に優れた特徴を有する。
　次に、前記伝熱管３０を用いて前記ろう付けにより形成された熱交換器において、ろう付け熱処理後あるいはＺｎ拡散後において、円相当径１．０μｍ以上の金属間化合物が３０００個／ｍｍ２以下に規定されている。
　金属間化合物数を３０００個／ｍｍ２以下に規定することで耐食性を向上させる効果がある。
　以上説明のように、上述の組成のアルミニウム合金の押出材からなる本体を有する伝熱管３０を用いることで、優れた耐食性を備えた熱交換器１００を提供できる。
　表１に示す組成のアルミニウム合金の鋳塊を均質化処理した後、押出加工することにより、幅２２ｍｍ、高さ（厚さ）１．２ｍｍ、２９穴の偏平押出管を作製した。
　アルミニウム合金鋳塊に対し均質化処理を施す場合、以下の表２に示すように室温～４５０℃間の加熱速度を調整し、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度を調整し、均質化処理温度と均質化処理時間を調整し、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度を調整し、各々の条件にて得られたアルミニウム合金を用いて偏平押出管を作製し、試験試料とした。
　次に、実施例３、４、５以外の例は偏平押出管の表面と裏面に、Ｚｎ溶射した。
　実施例３は偏平押出管の表面と裏面に、ＫＺｎＦ３粉末（Ｄ（５０）粒度２．０μｍ：１０ｇ／ｍ２）を塗布した。
　実施例４と実施例５では、偏平押出管の表面と裏面に、ろう材組成物を塗布した。
　実施例４のろう材組成物は、Ｓｉ粉末（Ｄ（５０）粒度４μｍ：３ｇ／ｍ２）と、ＫＺｎＦ３粉末（Ｄ（５０）粒度２．０μｍ：１０ｇ／ｍ２）の混合物Ａを用いた。
　また、実施例５は、Ｓｉ粉末（Ｄ（５０）粒度４μｍ：３ｇ／ｍ２）と、ＫＺｎＦ３粉末（Ｄ（５０）粒度２．０μｍ：１０ｇ／ｍ２）とノコロックフラックス（アルキャン社商品名）（Ｋ３ＡｌＦ３＋ＫＡｌＦ４：１０ｇ／ｍ２）との混合物Ｂを用いた。
　上記のように、偏平押出管にＺｎ含有層を塗布して形成された伝熱管を試験体として窒素雰囲気の炉内に収容し、以下の表２に示す温度に３分保持する条件で加熱処理を行った。この加熱処理により、伝熱管の表面には犠牲陽極層が形成される。
　加熱処理後の伝熱管について、ＳＷＡＡＴ２０日間の耐食性試験を行った。
　以下の表１、表２にアルミニウム合金の組成、表面のＺｎ含有層（表２では表面Ｚｎ層と記載）の種類、ろう付けに相当する加熱処理後に得られた伝熱管表面の金属間化合物の個数（個／ｍｍ２）、均質化処理条件、加熱目的、加熱温度、耐食性、押出性の評価を併記した。
　耐食性は、最大腐食深さ（μｍ）で評価した。
　押出性の評価は、押出圧力、押出速度、扁平押出管の表面状態の評価であるが、押出圧力が高すぎて押し出すことができない評価品、ピックアップ等の表面欠陥が多量に発生した評価品をＤ評価（不良品評価）、表面欠陥がほとんど見あたらず、押出圧力、押出速度の値（目標とする押出速度に対して押出圧力が低ければ低いほど押出性は良い）からその他評価を表記した。アルミ合金である３１０２、３００３と比較して、押出性が３１０２と同等以上であればＡ、３１０２より劣るが３００３よりも良好であればＢとした。Ｃは３００３と同等の結果である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１と表２に示す比較例１、２の試料は、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が０．５、２の試料であり、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量比の値が２．５を下回るので耐食性が低下した。
　表１と表２に示す比較例３の試料は、Ｍｎが多すぎる試料であるが、押出性に劣り、比較例４の試料は、Ｓｉ含有量が少ない試料であるが、押出性に劣る結果となった。
　　表１と表２に示す比較例５の試料は、Ｓｉ含有量が多すぎ、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量比が１．２の試料であるが、耐食性に劣り、押出性も問題を生じた。
　表１と表２に示す比較例６の試料は、Ｆｅ含有量が多すぎる試料であるが、耐食性に劣り、比較例７の試料はＴｉが少ない試料であるが、耐食性が若干劣り、比較例８の試料はＴｉの含有量が多すぎて押出性に劣る結果となった。
　表１と表２に示す比較例９の試料は、Ｃｕの過剰添加により、腐食速度の悪化や粒界腐食を発生する問題を生じた。
　表１と表２に示す試料１０、１１の試料は、Ｍｇ、Ｃｒ共に押出成形時の変形抵抗を高めるため、これら元素の過剰添加による押出圧力の増加に伴うウェルド部の優先腐食に問題を生じた。なお、押出伝熱管においてウェルド部に含有元素が偏析している場合にウェルドラインに沿ったような形で優先腐食を発生する。
　これらに対し、実施例１～３８の各試料は、耐食性に優れ、押出性の面においても問題のない結果となった。
　ただし、実施例３１～３４の試料は、均質化処理時の室温→４５０℃の加熱速度を、４０℃／ｈあるいは１９０℃／ｈとした試料、均質化処理時の４５０℃→均質化処理温度までの加熱速度を、５℃／ｈあるいは１００℃／ｈとした試料であるが、押出圧力の面で押出性にわずかに問題を生じ、耐食性の面でも若干悪化した。
　実施例３５、３６の試料は均質化処理温度～２００℃間の冷却速度を２０℃／ｈあるいは５００℃／ｈとした試料であるが、押出圧力の面で押出性にわずかに問題を生じ、耐食性の面でも若干悪化した。
　以上のことから、均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度が５０～１８０℃／ｈ、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度が１０～８０℃／ｈの範囲が望ましいと思われる。また、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度が５０～４００℃／ｈであることが望ましいと思われる。
　実施例３７、３８の試料は、均質化処理の温度を４３０℃とした試料であるが、耐食性に若干劣り、扁平押出管の表面状態から見て、押出性にわずかに問題を生じた。以上のことから、均質化処理温度は４５０℃以上で行うことがより好ましいと思われる。
　本発明によれば、押出ウェルド部における優先腐食が抑制される、耐食性にすぐれた押出管を提供できる。また、この押出管を本体とする伝熱管を用いることにより、耐食性にすぐれた熱交換器を提供できる。

Claims (9)

  1. 　質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の押出材からなる管本体と、前記管本体の外表面に設けられたＺｎ含有層を有する、伝熱管。
  2. 　前記アルミニウム合金にさらに質量％でＣｕ：０．０５％以下、Ｍｇ：０．０５％未満、Ｃｒ：０．０３％未満含有されている、請求項１記載の伝熱管。
  3. 　前記伝熱管がろう付熱処理後又はＺｎ拡散処理後、円相当径において１．０μｍ以上の金属間化合物が３０００個／ｍｍ２以下析出されてなる、請求項１または２に記載の伝熱管。
  4. 　前記管本体を構成するアルミニウム合金が鋳造後の鋳塊において４５０～６５０℃の温度で２～２４時間保持する均質化処理が施された合金である、請求項１～３のいずれか一項に記載の伝熱管。
  5. 　前記均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度が５０～１８０℃／ｈ、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度が１０～８０℃／ｈ、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度が５０～４００℃／ｈである、請求項４に記載の伝熱管。
  6. 　前記伝熱管が６１０℃以下の温度でろう付け熱処理又はＺｎ拡散処理が施されるものである、請求項１～５のいずれか一項に記載の伝熱管。
  7. 　管内を流れる冷媒がフルオロカーボンである、請求項１～６のいずれか一項に記載の伝熱管。
  8. 　質量％でＭｎ：０．３～０．８％未満、Ｓｉ：０．１超～０．３２％未満、Ｆｅ：０．３％以下、Ｔｉ：０．０６～０．３％を含有し、Ｍｎ含有量とＳｉ含有量の比（Ｍｎ％／Ｓｉ％）が２．５を超え、残部がＡｌ及び不可避不純物からなるアルミニウム合金の押出材からなる管本体と、前記管本体の外表面に設けられたＺｎ含有層を有する伝熱管を製造する際、
    　前記組成のアルミニウム合金の鋳造後の鋳塊において４５０～６５０℃の温度で２～２４時間保持する均質化処理を施す、伝熱管の製造方法。
  9. 　前記均質化処理において室温～４５０℃間の加熱速度を５０～１８０℃／ｈ、４５０℃～均質化処理温度間の加熱速度を１０～８０℃／ｈ、均質化処理温度～２００℃間の冷却速度を５０～４００℃／ｈとする、請求項８に記載の伝熱管の製造方法。
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