WO2013125495A1 - 熱可塑性樹脂組成物および成形品 - Google Patents

Abstract

　高温高湿度環境での金属および熱硬化性樹脂との密着性および熱伝導性、寸法安定性、機械的強度に優れた熱可塑性樹脂組成物、および成形品を提供する。本発明は、（Ａ）熱可塑性樹脂と、（Ｂ）炭酸マグネシウムと、（Ｃ）ガラス繊維とを所定割合で配合してなる熱可塑性樹脂組成物であって、前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであり、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下であり、前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径は４～１１μｍであることを特徴とする。

Description

熱可塑性樹脂組成物および成形品

　本発明は、高温高湿度環境での金属および熱硬化性樹脂との密着性に優れており、更に熱伝導性、寸法安定性、強度に優れた熱可塑性樹脂組成物、並びに自動車などに搭載されるモーター部品やパワーコントロールユニット部品の金属端子および半導体素子を封止している熱硬化性樹脂との密着性に優れた成形品を得ることができる、熱可塑性樹脂組成物およびそれを成形して得られる成形品に関するものである。

　熱可塑性樹脂、特に機械的特性、および耐熱性に優れるエンジニアリングプラスチックはその優れた特性を活かして様々な用途において使用されている。エンジニアリングプラスチックスの一種であるポリアリーレンスルフィド樹脂は、優れた耐熱性、剛性、寸法安定性、および難燃性などを備えるエンジニアリングプラスチックスとして好適な性質を有していることから、射出成形用を中心として各種電気・電子部品、機械部品および自動車部品などの用途に使用されている。また、ポリアミド樹脂は機械特性と靭性のバランスに優れることから各種電気・電子部品、機械部品および自動車部品などの用途に使用され、ポリブチレンテレフタレート（以下ＰＢＴと称することがある）などのポリエステル樹脂は、成形性、耐熱性、機械的性質および耐薬品性を活かして自動車や電気・電子機器のコネクター、リレー、スイッチなどの工業用成形品の材料として広く使用されている。

　近年、地球温暖化や資源エネルギー問題に関して、環境低負荷に対する観点から様々な取り組みがなされている。なかでも自動車産業では、駆動機構に電気モーターを使用した電気自動車、ガソリンエンジンなどの内燃機関と電気モーターを併用したハイブリッド自動車など走行中の二酸化炭素や窒素酸化物の排出量の低減、つまり燃料消費を低減するために電気モーターの高性能・高出力化が進められている。電気モーターの性能向上のためには、駆動に必要な電力についてバッテリーから送られてくる電圧を昇圧するコンバーターに加え、直流電圧を交流電圧に交換し、モーターを駆動するユニットを搭載したパワーコントロールユニット（以下ＰＣＵと称することがある）の性能向上も必要となる。

　電気モーターの高出力化にともない、モーター運転時の銅損や鉄損による発熱量が増大するため、周辺部材は高温にさらされる。さらに走行環境によっては、高湿度にさらされ、モーター内部のコイルや電極と密着・保護する部材の気密性が低下したり、蓄熱によりモーター寿命を低下させるため、保護材料の金属との密着性や放熱性を向上する課題がある。
　また、ＰＣＵにおいても高出力化するために、ＰＣＵを構成する複数の半導体パワー素子（トランジスタとダイオードからなる電流をオン・オフするスイッチング素子）をそれぞれ大電力化することから、それに伴う温度および湿度上昇により、素子を封止する熱硬化性樹脂の、該素子および熱可塑性樹脂製の枠との界面の密着性低下による保護機能の低下という課題を有する。同様に、金属端子と熱可塑性樹脂との界面の密着低下の課題がある。

　さらに、自動車以外の電気電子機器においても、高性能化による電力出力向上に伴い温度上昇するため、機器内部部品を保護材料として使用される熱可塑性樹脂に対して、金属や熱硬化性樹脂との密着性、放熱性、加工性に優れた新たな材料が求められている。

　ところで、熱伝導性、耐水性、難燃性、加工性に優れた樹脂組成物として、ポリフェニレンサルファイド樹脂などの合成樹脂と、所定の比表面積及び平均粒子径を有する無水炭酸マグネシウムとを含有する合成樹脂組成物が知られている（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、特許文献１には、合成樹脂組成物と金属または熱硬化性樹脂等との密着性については何ら開示がなく、また、ガラス繊維が入っていないことから、高温高湿度環境下における寸法変化に対する機械的強度が不足するため、特許文献１にかかる合成樹脂組成物と金属および熱硬化性樹脂との密着性は不十分であると推測される。
　また、特許文献１の実施例では、未硬化の熱硬化性樹脂に無水炭酸マグネシウムを配合して合成樹脂組成物を作製するため、熱可塑性樹脂を使用する場合の溶融粘度については何ら考慮されておらず、使用する熱可塑性樹脂の溶融粘度が高い場合、熱可塑性樹脂と炭酸マグネシウムが十分に混合せず、得られた組成物中で組成バラツキがおき、それにより特性バラツキが大きくなる可能性がある。

　同様の技術として、エンジニアリングプラスチックに所定の比表面積及び平均粒子径を有する無水炭酸マグネシウムを配合した樹脂組成物（例えば、特許文献２参照）や、Ｓｉ化合物の被覆層を施した、所定の比表面積及び平均粒子径を有する無水炭酸マグネシウムと、エステル結合を有する合成樹脂とを配合した樹脂組成物（例えば、特許文献３参照）が開示されている。これらの技術では、特許文献１と同様に、ガラス繊維が入っていないことから、高温高湿度下における寸法変化に対する機械的強度が不足するため、金属および熱硬化性樹脂との密着性が不十分であり、使用する熱可塑性樹脂の溶融粘度が高い場合、熱可塑性樹脂と炭酸マグネシウムが十分に混合せず、得られた組成物中で組成バラツキがおき、それにより特性バラツキが大きくなる可能性がある。

　また、特定の薬品処理を施したマグネシウム合金製の金属部品等に、ポリフェニレンサルファイド系樹脂またはポリブチレンテレフタレート系樹脂を主成分とし、ガラス繊維や炭酸マグネシウム等から選択された充填剤を配合した樹脂組成物を接合した、金属と樹脂の複合体が開示されている（例えば、特許文献４参照）。該複合体は、接合性、密閉性に優れると記載されているが、充填剤としてガラス繊維と炭酸マグネシウムとを併用した例はなく、また、該複合体に使用される樹脂組成物の熱伝導性に関して記載も示唆もされていない。

　さらに、重量平均分子量が１万以上であるポリマーと、エポキシ基又はオキセタン基を有する硬化性化合物と、シアネート化合物と、硬化剤と、炭酸マグネシウム等のフィラーとを含有する絶縁シートが開示されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、特許文献５の絶縁シートは、比誘電率が低く、未硬化状態でのハンドリング性に優れると記載されているものの、熱硬化性樹脂についての記載であり、溶融粘度が高い熱可塑性樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂と炭酸マグネシウムが十分に混合せず、得られた組成物中で組成バラツキがおき、それにより特性バラツキが大きくなる可能性がある。また、ガラス繊維が入っていないことから、高温高湿度下における寸法変化に対する機械的強度が不足するため、金属および熱硬化性樹脂との密着性が不十分であると推測される。

特開２００６－２９１０７８号公報（特許請求の範囲、実施例） 特開２００５－２７２７５２号公報（特許請求の範囲、実施例） 特開２００７－２６１９２２号公報（特許請求の範囲、実施例） 特開２００８－１７３９６７号公報（特許請求の範囲、実施例） 特開２０１１－１２４０７５号公報（特許請求の範囲、実施例）

　本発明は、前述した従来技術における問題点の解決を課題として検討した結果、達成されたものである。従って本発明は、高温高湿度下での金属および熱硬化性樹脂との密着性に優れ、さらに熱伝導性、機械的強度、寸法安定性に優れた熱可塑性樹脂組成物および成形品を提供することを課題とする。

　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）熱可塑性樹脂と、（Ｂ）炭酸マグネシウムと、（Ｃ）ガラス繊維とを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であって、前記（Ａ）熱可塑性樹脂、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび前記（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量％として、前記（Ａ）熱可塑性樹脂が２５～５０質量％、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムが１０～７０質量％、前記（Ｃ）ガラス繊維が５～４０質量％の割合で配合され、前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであり、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下であり、前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が、４～１１μｍであることを特徴とする。

　また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記発明において、前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、下記（ａ－１）ポリアリーレンスルフィド樹脂、（ａ－２）ポリアミド樹脂および（ａ－３）ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であることを特徴とする。
（ａ－１）融点＋１０℃～融点＋３０℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであるポリアリーレンスルフィド樹脂
（ａ－２）融点＋２５℃～融点＋４５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリアミド樹脂
（ａ－３）融点＋１５℃～融点＋３５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリエステル樹脂

　また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記発明において、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から３００℃まで加熱した場合の質量減少率が２％以下であることを特徴とする。

　また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記発明において、前記（Ａ）熱可塑性樹脂、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび前記（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量部に対して、さらに（Ｄ）オレフィン系樹脂を１～２０質量部配合してなることを特徴とする。

　また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記発明において、前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が５～８μｍであることを特徴とする。

　また、本発明の成形品は、上記のいずれか一つに記載の熱可塑性樹脂組成物を射出成形して得られることを特徴とする。

　また、本発明の成形品は、上記発明において、前記成形品は、自動車部品、電気電子部品または発電・熱交換機器部品であることを特徴とする。

　また、本発明の成形品は、上記発明において、前記成形品は、前記熱可塑性樹脂組成物が金属および／または熱硬化性樹脂と接していることを特徴とする。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物は、高温高湿度下での金属および熱硬化性樹脂との密着性、熱伝導性および機械的強度と寸法安定性に優れる。本発明の熱可塑性樹脂組成物によれば、射出成形機等を用いて連続的に所望の形状に加工することが可能であり、優れた密着性を有する金属や熱硬化性樹脂との複合体を得ることが可能である。
　本発明の成形品は、部材の周辺が高温高湿度下にさらされる際に金属および熱硬化性樹脂との密着性が保たれることにより、内部部品を保護、特性低下抑制が必要とされる自動車のモーター周辺部品およびパワーコントロールユニット周辺部品に有用である。

図１は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を射出成形して得た成形品の概略形状を示す図である。

　以下、本発明を詳細に説明する。

　本発明は、（Ａ）熱可塑性樹脂と、（Ｂ）炭酸マグネシウムと、（Ｃ）ガラス繊維とを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であって、前記（Ａ）熱可塑性樹脂、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび前記（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量％として、前記（Ａ）熱可塑性樹脂が２５～５０質量％、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムが１０～７０質量％、前記（Ｃ）ガラス繊維が５～４０質量％の割合で配合され、前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであり、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下であり、前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が、４～１１μｍであることを特徴とする。

　まず、（Ａ）熱可塑性樹脂について説明する。本発明において使用する（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選択される１種以上である。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂の代表例としては、ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略す場合もある）、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフェニレンスルフィドケトン、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体およびそれらの混合物などが挙げられ、中でもポリフェニレンスルフィドが特に好ましく使用される。かかるポリフェニレンスルフィドは、下記構造式（１）で示される繰り返し単位を、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上含む重合体であり、構造式（１）で示される繰り返し単位を７０モル％以上含む場合、耐熱性が優れるため好ましい。

　また、本発明で使用するポリフェニレンスルフィド樹脂は、下記に示す構造式から選択される１以上の繰り返し単位を、３０モル％以下含むランダム共重合体、ブロック共重合体であってもよく、また、それらの混合物であってもよい。

　本発明で使用するポリアリーレンスルフィド樹脂は、通常公知の方法、つまり特公昭４５－３３６８号公報に記載される比較的分子量の小さな重合体を得る方法あるいは特公昭５２－１２２４０号公報や特開昭６１－７３３２号公報に記載される比較的分子量の大きな重合体を得る方法などによって製造することができる。

　本発明においては、上記のようにして得られたポリアリーレンスルフィド樹脂を、空気中加熱による架橋／高分子量化、窒素などの不活性ガス雰囲気下あるいは減圧下での熱処理、有機溶媒、熱水、酸などによる洗浄などの種々の処理を施した上で使用することも、もちろん可能である。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂を加熱により架橋／高分子量化する場合の具体的方法としては、空気、酸素などの酸化性ガス雰囲気下または前記酸化性ガスと窒素、アルゴンなどの不活性ガスとの混合ガス雰囲気下で、加熱容器中で所定の温度において希望する溶融粘度が得られるまで加熱を行う方法を例示することができる。この場合の加熱処理温度としては、好ましくは１５０～２８０℃、より好ましくは２００～２７０℃の範囲が選択して使用され、処理時間としては、好ましくは０．５～１００時間、より好ましくは２～５０時間の範囲が選択される。加熱する温度および時間をコントロールすることによって、目標とする粘度レベルを得ることができる。加熱処理に用いる装置としては、通常の熱風乾燥機、または回転式もしくは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率良く、しかもより均一に処理する場合は、回転式もしくは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂を窒素などの不活性ガス雰囲気下または減圧下で熱処理する場合の具体的方法としては、窒素などの不活性ガス雰囲気下または減圧（好ましくは７，０００Ｎｍ^－２以下）下で、加熱処理温度１５０～２８０℃、好ましくは２００～２７０℃、加熱時間０．５～１００時間、好ましくは２～５０時間の条件で加熱処理する方法を例示することができる。加熱処理に用いる装置としては、通常の熱風乾燥機、または回転式もしくは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率良く、しかもより均一に処理する場合は、回転式もしくは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂を有機溶媒で洗浄する場合に、洗浄に用いる有機溶媒としては、ポリアリーレンスルフィド樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はなく使用することができる。例えばＮ－メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホンなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、ジクロロエチレン、ジクロロエタン、テトラクロロエタン、クロロベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒、およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが使用される。これらの有機溶媒のなかでも、特にＮ－メチルピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどが好ましく使用される。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用される。

　かかる有機溶媒による洗浄の具体的方法としては、有機溶媒中にポリアリーレンスルフィド樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒でポリアリーレンスルフィド樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温～３００℃程度の任意の温度が選択できる。洗浄温度が高くなるほど洗浄効率が高くなる傾向があるが、通常は常温～１５０℃の洗浄温度で十分な効果が得られる。なお、有機溶媒洗浄を施されたポリアリーレンスルフィド樹脂は、残留している有機溶媒を除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。上記水洗浄の温度は５０～９０℃であることが好ましく、６０～８０℃であることがより好ましい。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂を熱水で洗浄する場合の具体的方法としては、以下の方法を例示することができる。すなわち、熱水洗浄によるポリアリーレンスルフィド樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するために、使用する水は蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水処理の操作は、通常、所定量の水に所定量のポリアリーレンスルフィド樹脂を投入し、常圧であるいは圧力容器内で加熱、撹拌することにより行われる。ポリアリーレンスルフィド樹脂と水との割合は、水が多い方がよく、好ましくは水１リットルに対し、ポリアリーレンスルフィド樹脂２００ｇ以下の浴比で使用される。

　ポリアリーレンスルフィド樹脂を酸で洗浄する場合の具体的方法としては、以下の方法を例示することができる。すなわち、酸または酸の水溶液にポリアリーレンスルフィド樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。用いられる酸としては、ポリアリーレンスルフィド樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸などの脂肪族飽和モノカルボン酸、クロロ酢酸、ジクロロ酢酸などのハロ置換脂肪族飽和カルボン酸、アクリル酸、クロトン酸などの脂肪族不飽和モノカルボン酸、安息香酸、サリチル酸などの芳香族カルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、フタル酸、フマル酸などのジカルボン酸、および硫酸、リン酸、塩酸、炭酸、珪酸などの無機酸などが用いられる。これらの酸のなかでも、特に酢酸、塩酸がより好ましく用いられる。酸処理を施されたポリアリーレンスルフィド樹脂は、残留している酸または塩などを除去するため、水で数回洗浄することが好ましい。上記水洗浄の温度は５０～９０℃であることが好ましく、６０～８０℃であることが好ましい。また、洗浄に用いる水は、酸処理によるポリアリーレンスルフィド樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水または脱イオン水であることが好ましい。

　次に、本発明にかかる熱可塑性樹脂として使用するポリアミド樹脂とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタム、あるいはジアミンとジカルボン酸とを主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－／２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナメチレンジアミン、メタキシレンジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１－アミノ－３－アミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられる。本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。

　本発明において、特に有用なポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ナイロン５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ナイロン５１０）、ポリテトラメチレンセバカミド（ナイロン４１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイロンＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ－２－メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／５Ｔ）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。ここで、“－／－”は共重合を表し、以下同じとする。

　とりわけ好ましいものとしては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６Ｔ、ナイロン６Ｔ／６Ｉコポリマーなどの例を挙げることができる。更にこれらのポリアミド樹脂を成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物として用いることも実用上好適であるが、これらの中でナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２が最も好ましい。

　本発明で使用するポリアミド樹脂の重合度は、サンプル濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度として、１．５～７．０の範囲が好ましく、特に１．８～６．０の範囲のポリアミド樹脂が好ましい。

　本発明で使用するポリアミド樹脂のアミノ末端基濃度には特に制限はないが、１０×１０^―５ｍｏｌ／ｇ以下が好ましく、８×１０^―５ｍｏｌ／ｇ以下がより好ましく、６×１０^―５ｍｏｌ／ｇ以下が特に好ましい。

　本発明で用いられるポリアミド樹脂は、通常の溶融重合や、プレポリマーをつくり、これをさらに融点以下の温度で固相重合する方法あるいは溶融押出機で高重合度化する方法など公知の重合方法を用いることができる。

　本発明で使用するポリエステル樹脂とは、（イ）ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体、（ロ）ヒドロキシカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体、（ハ）ラクトンから選択された一種以上を主構造単位とする重合体または共重合体である。ここで、主構造単位とするとは、全構造単位中（イ）～（ハ）から選択された一種以上を５０モル％以上有することを指し、８０モル％以上有することが好ましい。

　上記ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ－カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、５－テトラブチルホスホニウムイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、マロン酸、グルタル酸、ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

　上記ジオールまたはそのエステル形成性誘導体としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、ダイマージオールなどの炭素数２～２０の脂肪族グリコール、ポリエチレングリコール、ポリ－１，３－プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどの分子量２００～１０００００の長鎖グリコール、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、ｔ－ブチルハイドロキノン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＦなどの芳香族ジヒドロキシ化合物およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

　ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体を構造単位とする重合体または共重合体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリへキシレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリプロピレンイソフタレート、ポリブチレンイソフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンイソフタレート、ポリへキシレンイソフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリプロピレンイソフタレート／テレフタレート、ポリブチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート／ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／デカンジカルボキシレート、ポリエチレンテレフタレート／シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／５－ナトリウムスルホイソフタレート、ポリプロピレンテレフタレート／５－ナトリウムスルホイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート／５－ナトリウムスルホイソフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレングリコール、ポリプロピレンテレフタレート／ポリエチレングリコール、ポリブチレンテレフタレート／ポリエチレングリコール、ポリエチレンテレフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレンテレフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリブチレンテレフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレンテレフタレート／イソフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート／ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレンテレフタレート／サクシネート、ポリプロピレンテレフタレート／サクシネート、ポリブチレンテレフタレート／サクシネート、ポリエチレンテレフタレート／アジペート、ポリプロピレンテレフタレート／アジペート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、ポリエチレンテレフタレート／セバケート、ポリプロピレンテレフタレート／セバケート、ポリブチレンテレフタレート／セバケート、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート／アジペート、ポリプロピレンテレフタレート／イソフタレート／アジペート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート／サクシネート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート／アジペート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート／セバケートなどの芳香族ポリエステル樹脂、ポリエチレンオキサレート、ポリプロピレンオキサレート、ポリブチレンオキサレート、ポリエチレンサクシネート、ポリプロピレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリネオペンチルグリコールアジペート、ポリエチレンセバケート、ポリプロピレンセバケート、ポリブチレンセバケート、ポリエチレンサクシネート／アジペート、ポリプロピレンサクシネート／アジペート、ポリブチレンサクシネート／アジペートなどの脂肪族ポリエステル樹脂などが挙げられる。

　また、上記ヒドロキシカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体としては、グリコール酸、乳酸、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシ安息香酸、ｐ－ヒドロキシ安息香酸、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。また、これらを構造単位とする重合体または共重合体としては、ポリグリコール酸、ポリ乳酸、ポリグリコール酸／ポリ乳酸、ポリヒドロキシ酪酸／ポリ－β－ヒドロキシ吉草酸などの脂肪族ポリエステル樹脂などが挙げられる。

　また、上記ラクトンとしては、カプロラクトン、バレロラクトン、プロピオラクトン、ウンデカラクトン、１，５－オキセパン－２－オンなどが挙げられる。また、これらを構造単位とする重合体または共重合体としては、ポリカプロラクトン、ポリバレロラクトン、ポリプロピオラクトン、ポリカプロラクトン／ポリバレロラクトンなどが挙げられる。

　これらの中で、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体、あるいはヒドロキシカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体を主構造単位とする重合体または共重合体が好ましい。また、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体を主構造単位とする重合体または共重合体の中でも、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールまたはそのエステル形成性誘導体を主構造単位とする重合体または共重合体がより好ましく、テレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体と、エチレングリコール、プロピレングリコールおよびブタンジオールから選ばれる脂肪族ジオールまたはそのエステル形成性誘導体を主構造単位とする重合体または共重合体がさらに好ましい。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリプロピレンイソフタレート／テレフタレート、ポリブチレンイソフタレート／テレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート／ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／ナフタレートなどの芳香族ポリエステル樹脂が特に好ましく、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートおよびポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートから選ばれる少なくとも一種の芳香族ポリエステル樹脂が最も好ましい。また、これらを２種以上任意の配合量で用いることもできる。

　本発明において、上記ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを主構造単位とする重合体または共重合体中の全ジカルボン酸に対するテレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体の割合は、３０モル％以上であることが好ましく、４０モル％以上であることがさらに好ましい。

　本発明において使用するポリエステル樹脂としては、溶融時に異方性を形成し得る液晶性ポリエステルを用いてもよい。液晶性ポリエステルの構造単位としては、芳香族オキシカルボニル単位、芳香族ジオキシ単位、芳香族および／または脂肪族ジカルボニル単位、アルキレンジオキシ単位、芳香族イミノオキシ単位などが挙げられる。

　本発明で用いるポリエステル樹脂のカルボキシル末端基量は、流動性、耐加水分解性および耐熱性の点で、５０ｅｑ／ｔ以下であることが好ましく、３０ｅｑ／ｔ以下であることがより好ましく、２０ｅｑ／ｔ以下であることがさらに好ましく、１０ｅｑ／ｔ以下であることが特に好ましい。下限は０ｅｑ／ｔである。

　本発明で用いるポリエステル樹脂のカルボキシル末端基量は、ポリエステル樹脂１．５ｇをｏ－クレゾール／クロロホルム＝２／１（ｖｏｌ／ｖｏｌ）混合溶液５０ｍｌに溶解させた後、０．０５Ｎの水酸化カリウムエタノール溶液で滴定することにより測定することができる。

　本発明で用いるポリエステル樹脂のヒドロキシ末端基量は、成形性および流動性の点で、５０ｅｑ／ｔ以上であることが好ましく、８０ｅｑ／ｔ以上であることがより好ましく、１００ｅｑ／ｔ以上であることがさらに好ましく、１２０ｅｑ／ｔ以上であることが特に好ましい。なお、上限は１８０ｅｑ／ｔである。なお、本発明において、（Ａ）熱可塑性樹脂のヒドロキシル末端基量は、重水素化ヘキサフルオロイソプロパノール溶媒を用いて、１Ｈ－ＮＭＲにより測定した値である。

　本発明で用いるポリエステル樹脂の分子量は、耐熱性の点で、重量平均分子量（Ｍｗ）８０００を超え５０００００以下の範囲であることが好ましく、８０００を超え３０００００以下の範囲であることがより好ましく、８０００を超え２５００００以下の範囲であることがさらに好ましい。本発明において、ポリエステル樹脂のＭｗは、溶媒としてヘキサフルオロイソプロパノールを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算の値である。

　本発明で使用するポリエステル樹脂は、公知の重縮合法や開環重合法などにより製造することができる。バッチ重合および連続重合のいずれでもよく、また、エステル交換法および直接重合法による反応のいずれでも適用することができるが、カルボキシル末端基量を少なくすることができ、かつ、流動性向上効果が大きくなるという点で、連続重合が好ましく、コストの点で、直接重合法が好ましい。　ここでいう直接重合法とは、ジカルボン酸とジオールとを主成分としてエステル化反応を行い、次いで、減圧下で重縮合反応することによりポリエステル樹脂を製造する方法である。また、エステル交換法とは、ジカルボン酸のエステル形成誘導体とジオールとを主成分としてエステル交換反応を行い、次いで減圧下で重縮合反応することによりポリエステル樹脂を製造する方法である。

　本発明で使用するポリエステル樹脂が、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを主成分とする縮合反応により得られる重合体または共重合体である場合には、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とを、エステル化反応またはエステル交換反応し、次いで重縮合反応することにより製造することができる。なお、エステル化反応またはエステル交換反応、および重縮合反応を効果的に進めるために、これらの反応時に重合反応触媒を添加することが好ましい。重合反応触媒の具体例としては、チタン酸のメチルエステル、テトラ－ｎ－プロピルエステル、テトラ－ｎ－ブチルエステル、テトライソプロピルエステル、テトライソブチルエステル、テトラ－ｔｅｒｔ－ブチルエステル、シクロヘキシルエステル、フェニルエステル、ベンジルエステル、トリルエステル、あるいはこれらの混合エステルなどの有機チタン化合物、ジブチルスズオキシド、メチルフェニルスズオキシド、テトラエチルスズ、ヘキサエチルジスズオキシド、シクロヘキサヘキシルジスズオキシド、ジドデシルスズオキシド、トリエチルスズハイドロオキシド、トリフェニルスズハイドロオキシド、トリイソブチルスズアセテート、ジブチルスズジアセテート、ジフェニルスズジラウレート、モノブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、ジブチルスズサルファイド、ブチルヒドロキシスズオキシド、メチルスタンノン酸、エチルスタンノン酸、ブチルスタンノン酸などのアルキルスタンノン酸などのスズ化合物、ジルコニウムテトラ－ｎ－ブトキシドなどのジルコニア化合物、三酸化アンチモン、酢酸アンチモンなどのアンチモン化合物などが挙げられる。これらの中でも有機チタン化合物およびスズ化合物が好ましく、さらに、チタン酸のテトラ－ｎ－プロピルエステル、テトラ－ｎ－ブチルエステルおよびテトライソプロピルエステルが好ましく、チタン酸のテトラ－ｎ－ブチルエステルが特に好ましい。これらの重合反応触媒を２種以上併用することもできる。重合反応触媒の添加量は、機械特性、成形性および色調の点で、ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０．００５～０．５質量部の範囲が好ましく、０．０１～０．２質量部の範囲がより好ましい。

　本発明で用いられる（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓである。
　ここで、所定の加工温度とは、ポリアリーレンスルフィド樹脂では、後述する測定方法により測定した融点（Ｔｍ）＋１０℃～融点（Ｔｍ）３０℃の温度範囲であり、ポリアミド樹脂では、融点（Ｔｍ）＋２５℃～融点（Ｔｍ）４５℃の温度範囲であり、ポリエステル樹脂では、融点（Ｔｍ）＋１５℃～融点（Ｔｍ）３５℃の温度範囲である。（Ａ）熱可塑性樹脂として２種以上を併用する場合、上記溶融粘度を満たすものを混合して使用してもよく、または上記溶融粘度を満たさないものであっても、混合により上記溶融粘度範囲内となればよい。

　本発明で使用する（Ａ）熱可塑性樹脂は、下記（ａ－１）ポリアリーレンスルフィド樹脂、（ａ－２）ポリアミド樹脂および（ａ－３）ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であることが好ましい。
（ａ－１）融点＋１０℃～融点＋３０℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであるポリアリーレンスルフィド樹脂
（ａ－２）融点＋２５℃～融点＋４５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリアミド樹脂
（ａ－３）融点＋１５℃～融点＋３５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリエステル樹脂
　流動性、金属および熱硬化性樹脂との密着性、機械的強度、熱伝導率を高位でバランス化する点から、溶融粘度が上記範囲であることが好ましい。溶融粘度が１～１００Ｐａ・ｓが好ましく、溶融粘度が１～５０Ｐａ・ｓがさらに好ましく、溶融粘度が１～４０Ｐａ・ｓの範囲のものが特に好ましい。

　（Ａ）熱可塑性樹脂の溶融粘度が１Ｐａ・ｓ未満であると熱可塑性樹脂組成物の混練時に混合に必要なトルクが得られないことから、炭酸マグネシウムおよびガラス繊維が均一に分散せず、熱可塑性樹脂組成物の流動性、成形品の機械的物性、および熱伝導性等の特性バラツキが発生する。さらに、金属および熱硬化性樹脂との密着性にバラツキが発生することによる成形品全体の密着性が低下する。また、成形品にバリが多く発生し、連続成形性の低下、バリが金型に残り、熱可塑性樹脂組成物の成形品充填末端部の充填不足により密着性が低下する。

　また、（Ａ）熱可塑性樹脂の溶融粘度が２００Ｐａ・ｓより大きくなると、熱可塑性樹脂組成物の流動性が著しく低下し、金属および熱硬化性樹脂との界面をムラ（バラツキ）なく接することが困難になり、密着性が低下する。また、熱可塑性樹脂組成物の流動性低下による成形品の機械的強度や熱伝導性の特性バラツキが大きくなる。さらに、流動性低下により樹脂組成物混練時の装置の負荷が増大し製造が困難になる。また溶融粘度の異なる２種以上のポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂またはポリエステル樹脂を併用して用いてもよい。

　なお、融点（Ｔｍ）は示差熱量測定において、（Ａ）熱可塑性樹脂を室温から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観察される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却した後、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ２）を指す。

　ここで、溶融粘度は、所定の加工温度において、剪断速度１，０００（１／ｓ）の条件下でキャピログラフ（東洋精機（株）社製）装置を用い、ダイス長１０ｍｍ、ダイス孔直径１．０ｍｍの条件により測定した値である。

　本発明に用いる（Ｂ）炭酸マグネシウムは、化学式ＭｇＣＯ_３で示される結晶水を含まない炭酸マグネシウム無水塩、または化学式ｘＭｇＣＯ_３・Ｍｇ（ＯＨ）_２・ｙＨ_２Ｏ（Ｍｇ（ＯＨ）_２に対して、ｘは３～５、ｙは３～７の比となる）で表される塩基性炭酸マグネシウムが挙げられ、溶融成形時および湿熱環境での金属または熱硬化性樹脂との密着性、機械的強度の点から、熱重量解析(以下、ＴＧＡと称することがある）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下の炭酸マグネシウムが挙げられる。溶融成形時および湿熱環境での金属または熱硬化性樹脂とのさらに優れた密着性、機械的強度の点から、ＴＧＡにより窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から３００℃まで昇温した場合の質量減少率が２％以下の炭酸マグネシウムが好ましい。ＴＧＡにより窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から５００℃まで昇温した場合の質量減少率が３％以下の炭酸マグネシウムがさらに好ましい。

　（Ｂ）炭酸マグネシウムのＴＧＡによる１５０℃の質量減少率が１％を越える場合、熱可塑性樹脂組成物の溶融混練時に質量減少に伴うガスの発生および質量減少成分（付着水、結晶水の脱離）による熱可塑性樹脂組成物の配合成分の分解等が発生し、溶融混練物の取得が困難になる。または、得られたペレットを用いて成形した成形品の密着性、機械的物性が大きく低下する。

　（Ｂ）炭酸マグネシウムのＴＧＡによる３００℃の質量減少率が２％以下の場合、熱可塑性樹脂組成物の溶融混練時に質量減少に伴うガスの発生および質量減少成分（結晶水の脱離）による熱可塑性樹脂組成物の配合成分の分解および発泡等が発生しにくいため、得られたペレットを用いて成形した成形品の密着性、機械的物性、熱伝導性の特性バランスが向上する傾向にある。

　（Ｂ）炭酸マグネシウムのＴＧＡによる５００℃の質量減少率が３％以下の場合、熱可塑性樹脂組成物の溶融混練時に質量減少に伴うガスの発生および質量減少成分（結晶水の脱離、および炭酸ガス発生）による熱可塑性樹脂組成物の配合成分の分解および発泡等が発生しにくい傾向にあり、得られたペレットを用いて成形した成形品の密着性、機械的物性、熱伝導性の特性バランスが向上する傾向にある。

　本発明で使用する（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱風乾燥機などの加熱処理装置を用いて加熱処理を行い、炭酸マグネシウム表面の付着水の除去および塩基性炭酸マグネシウムの結晶水の脱離処理を施すことで１５０℃の質量減少率を１％以下にすることができる。
　なお、加熱処理の条件は粉体を乾燥する装置であれば特に限定されないが、気流式乾燥機、真空加熱乾燥機、熱風乾燥機、流動層乾燥機、外熱式ロータリー乾燥機、振動乾燥機等用いることができ、１００～４００℃の温度範囲で、１時間以上乾燥するのが好ましい。また、乾燥機内は窒素や不燃性気体で置換されていても良い。

　また、化学式ＭｇＣＯ_３で示される結晶水を含まない炭酸マグネシウム無水塩は、天然品および合成品が存在する。天然品は不純物量が多いため、湿熱時の金属および熱硬化性樹脂への密着性にバラツキが発生する可能性がある。このため、炭酸マグネシウム無水塩は、合成品であることが好ましい。
　ここで、各測定温度における質量減少率は、ＴＧＡ（熱重量解析）測定装置において、窒素ガス雰囲気中、１０℃／分の昇温条件で２３℃から６００℃まで昇温して測定した値である。

　本発明で使用される（Ｂ）炭酸マグネシウムは、平均粒子径が０．１～４０μｍの範囲にあることが好ましい。（Ｂ）炭酸マグネシウムの平均粒子径が０．１μｍ未満であると、溶融成形時の熱可塑性樹脂組成物の流動性が低下し、金属または熱硬化性樹脂との密着界面への接触が低下し、ガラス繊維が溶融混練時に折れやすくなるため、強度が低下することがある。（Ｂ）炭酸マグネシウムの平均粒子径が４０μｍより大きくなると、成形品の薄肉部の流動性にムラ（バラツキ）が発生し、密着性および機械的強度が低下する傾向がある。（Ｂ）炭酸マグネシウムの平均粒子径は、１～３５μｍがより好ましく、平均粒子径は５～３０μｍがさらに好ましく、平均粒子径は１０～２５μｍが特に好ましい。
なお、平均粒径はレーザー光回折による測定、水や有機溶媒を分散媒として濃度１００ｐｐｍで島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ－３１００を用いて測定する。

　熱可塑性樹脂組成物中の（Ｂ）炭酸マグネシウムの充填性を密にし、密着性および機械的強度の安定性を高めるために、上記平均粒子径の範囲であれば、異なる２種以上の平均粒子径の（Ｂ）炭酸マグネシウムが用いられても良い。

　本発明で使用される（Ｂ）炭酸マグネシウムの形状は、粒子状、フレーク状、多面体状、繊維状いずれでも良いが、分散性などの観点から、粒子状、多面体状が最も好適である。

　本発明で使用する（Ｂ）炭酸マグネシウムを、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリクロロシランなどのビニルシラン化合物、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシシラン化合物、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ―アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノシラン化合物、γ－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどのメタクリロキシシラン化合物、ステアリン酸、オレイン酸、モンタン酸、ステアリルアルコールなどの長鎖脂肪酸または長鎖脂肪族アルコールで表面処理することが好ましく、特にエポキシシラン化合物、アミノシラン化合物で表面処理した（Ｂ）炭酸マグネシウムの適用は、ポリアリーレンスルフィド樹脂およびポリアミド樹脂またはポリエステル樹脂成分との親和性を向上させ、湿熱環境下の密着性安定化、機械的強度の点で好適である。

　本発明に用いる（Ｃ）ガラス繊維は、繊維径が４～１１μｍである。ここで、（Ｃ）ガラス繊維の繊維径とは、単繊維直径の平均値のことである。（Ｃ）ガラス繊維は、流動性、機械的強度の点から繊維径が上記範囲であることが好ましい。特に、（Ｃ）ガラス繊維の繊維径は、５～８μｍの範囲のものが流動性、機械的強度を高位でバランス化できる点で好ましい。（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が４μｍ未満であると熱可塑性樹脂組成物の混練時にガラス繊維が折損し、機械的強度が低下する他、成形品表面にガラス繊維が浮き出て、ガラス繊維と樹脂成分の界面へ水分が浸入することにより高温高湿度下での密着性が低下する。（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が１１μｍより大きくなると、熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の本数が減少することになり、ガラス繊維による補強効果が得にくくなることから機械的強度が劣るようになる他、ミクロベースで寸法安定性の大きい部位と小さい部位が形成され、高温高湿度下での密着性が低下する。
　また、理由は定かではないが、繊維径が５～８μｍの範囲のガラス繊維は、後述する（Ｄ）オレフィン系樹脂と配合することで、機械的強度、引張伸びが大きく向上するため特に好ましい。

　ここで、（Ｃ）ガラス繊維の繊維径は以下の方法により測定することができる。熱可塑性樹脂組成物を、空気中において６００℃で５時間加熱して樹脂を灰化させて除去する。残存したものをＳＥＭ－ＸＭＡを用いて倍率１，０００倍にて観察し、無作為に選択した２５本のガラス繊維の断面（各繊維の最短部）直径をμｍ単位まで測定し、その平均値を繊維径として算出する。
　熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維の繊維径は、一般的に熱可塑性樹脂組成物製造時に仕込んだガラス繊維の繊維径と一致する。

　本発明で使用する（Ｃ）ガラス繊維の材質としては、Ｅガラス、Ｈガラス、Ａガラス、Ｃガラス、天然石英ガラス、合成石英ガラスなどが挙げられ、Ｅガラス、Ｈガラスが特に好ましい。ガラス繊維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。

　（Ｃ）ガラス繊維の形態としては、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維等いずれのものでも使用することができるが、熱可塑性樹脂組成物の流動性、熱可塑性樹脂組成物の成形品の機械的強度の点からチョップドガラス繊維が好ましい。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物において、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび（Ｃ）ガラス繊維の配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量％として（Ａ）熱可塑性樹脂が２５～５０質量％、（Ｂ）炭酸マグネシウムが１０～７０質量％および（Ｃ）ガラス繊維が５～４０質量％である。より好ましくは（Ａ）熱可塑性樹脂が３０～５０質量、（Ｂ）炭酸マグネシウムが１５～６５質量％および（Ｃ）ガラス繊維が１０～３５質量％、さらに好ましくは（Ａ）熱可塑性樹脂が３５～５０質量％、（Ｂ）炭酸マグネシウムが２０～６０質量％（Ｃ）ガラス繊維が１５～３０質量％の範囲である。

　（Ａ）熱可塑性樹脂の配合量が２５質量％より少ないと流動性が低下する。また、５０質量％より多いと湿熱時の金属および熱硬化性樹脂との密着性が得られない。（Ｂ）炭酸マグネシウムの配合量が１０質量％より少ないと（Ｂ）炭酸マグネシウムが分散不足となり、熱伝導性の低下や、湿熱時の金属および熱硬化性樹脂の密着性が低下する。また、７０質量％より多いと、熱可塑性樹脂組成物の流動性低下や混練時の装置の負荷が増大し製造が困難になる。（Ｃ）ガラス繊維の配合量が５質量％より少ないと機械的強度が低下する。特に、熱可塑性樹脂組成物と金属および熱硬化性樹脂と接している界面が高温高湿度下での寸法変化による応力に対して、熱可塑性樹脂組成物にクラックが発生する。また、４０質量％より多いと樹脂組成物混練時の装置の負荷が増大し製造が困難になる他、成形品の成形時流動性不足による空気の巻き込みにより、熱伝導性が不足し、さらに金属および熱硬化性樹脂との密着性が低下する。

　本発明の成形品を構成する熱可塑性樹脂組成物は、上記のとおり（ａ－１）ポリアリーレンスルフィド樹脂、（ａ－２）ポリアミド樹脂および、（ａ－３）ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓである（Ａ）熱可塑性樹脂、ＴＧＡ（熱重量解析）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下である（Ｂ）炭酸マグネシウム、および繊維径４～１１μｍの（Ｃ）ガラス繊維を配合することにより、熱流計法で測定した熱伝導率が０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上のものを得ることができる。ここで、熱伝導率は、熱可塑性樹脂組成物からなる角形成形品（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ厚み、フィルムゲート）を作成し、この成形品の両表面を深さ０．５ｍｍ切削して厚さ２ｍｍにし、さらに切削を行い縦×横（２０ｍｍ×２０ｍｍ）の試験片としたものを用いて熱流計法熱伝導率測定装置（リガク社製ＧＨ－１Ｓ）により測定した値である。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物は、自動車などに搭載されるモーター部品やパワーコントロールユニット部品などの周辺部材に用いられる際に、モーター部品やパワーコントロールユニット内部の半導体やコイルなどの電子部品から発生した熱を放散し、熱によるモーターや半導体、コイル等の電子部品の劣化抑制ならびに出力低下を抑制し、さらには金属端子および半導体素子を封止している熱硬化性樹脂等と密着している部分の熱劣化、素材感の収縮率差を抑制しうることが好ましい。放熱性を最大限に発揮するため、本発明の熱可塑性樹脂組成物の熱伝導率は、０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることが好ましく、熱伝導率は１．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることがより好ましく、熱伝導率は１．２Ｗ／ｍ・Ｋ以上がさらに好ましい。本発明の熱可塑性樹脂組成物の熱伝導率が０．８Ｗ／ｍ・Ｋ未満であると、発熱部分の温度上昇によるモーターや電子部品の出力が低下するとともに、製品寿命が低下する。

　また、本発明では、熱可塑性樹脂組成物の靭性付与によるさらなる密着性および機械的強度向上の観点から、さらに（Ｄ）オレフィン系樹脂を配合することが好ましい。（Ｄ）オレフィン系樹脂の配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量部に対し対して１～２０質量部であることが好ましい。

　本発明で用いる（Ｄ）オレフィン系樹脂は、オレフィンを（共）重合した重合体であり、具体的には、オレフィン系（共）重合体、およびそれらにエポキシ基、酸無水物基、アイオノマーなどの官能基を有する単量体成分（以下、官能基含有成分と略す。）を導入して得られるオレフィン系（共）重合体（変性オレフィン系（共）重合体）などが挙げられる。
　本発明においてオレフィン系樹脂は１種または２種以上で使用することも可能である。

　オレフィン系（共）重合体としては、エチレン、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、４－メチルペンテン－１、イソブチレンなどのα－オレフィン単独または２種以上を重合して得られる（共）重合体、α－オレフィンとアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのα，β－不飽和酸およびそのアルキルエステルとの共重合体が挙げられる。

　オレフィン系（共）重合体の好適な具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／ブテン－１共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸ブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／メタクリル酸ブチル共重合体などが挙げられる。

　エポキシ基、酸無水物基、アイオノマーなどの官能基を有する単量体成分を導入した変性オレフィン系（共）重合体において、導入する官能基含有成分の例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ－（２，２，１）－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸、エンドビシクロ－（２，２，１）－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸無水物などの酸無水物基を含有する単量体、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジルなどのエポキシ基を含有する単量体、カルボン酸金属錯体などのアイオノマーを含有する単量体が挙げられる。

　変性オレフィン系（共）重合体の官能基含有成分を導入する方法は特に制限なく、共重合せしめたり、オレフィン重合体にラジカル開始剤を用いてグラフト導入するなどの方法を用いることができる。官能基含有成分の導入量は変性オレフィン系（共）重合体全体に対して０．００１～４０モル％、好ましくは０．０１～３５モル％の範囲内であるのが適当である。

　本発明で使用する変性オレフィン系（共）重合体の具体例としては、エチレン／プロピレン－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体（“ｇ”はグラフトを表す、以下同じ）、エチレン／ブテン－１－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／プロピレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸メチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／メタクリル酸エチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体の亜鉛錯体、エチレン／メタクリル酸共重合体のマグネシウム錯体、エチレン／メタクリル酸共重合体のナトリウム錯体などを挙げることができる。

　変性オレフィン系（共）重合体の好ましい例としては、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。
　変性オレフィン系（共）重合体のとりわけ好ましい例としては、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体などが挙げられる。

　（Ｄ）オレフィン系樹脂の配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）炭酸マグネシウム、（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量部に対して、１～２０質量部、好ましくは２～１５質量部、より好ましくは３～１０質量部である。（Ｄ）オレフィン系樹脂を１質量部以上配合することで、熱可塑性樹脂組成物の柔軟性および耐衝撃性を改良する効果が得られるので好ましく、金属および熱硬化性樹脂との密着も向上するほか、機械的強度も向上する。また、２０質量部以下配合することで、熱可塑性樹脂組成物の熱安定性が損なわれることがなく、熱可塑性樹脂組成物を製造する際の溶融混練時の増粘を抑えることもでき、また良好な射出成形性を維持することができるので好ましい。

　また、（Ｄ）オレフィン系樹脂は、ＴＧＡ（熱重量解析）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下である炭酸マグネシウム（Ｂ）と併用した場合、溶融混練時および溶融成形時における（Ｂ）炭酸マグネシウムの質量減少成分（付着水、結晶水の脱離）による（Ｄ）オレフィン系樹脂の分解が抑制され、熱可塑性樹脂組成物のさらなる靱性向上、密着性が向上するばかりか、溶融成形時に（Ｄ）オレフィン系樹脂の分解により発生するガスによる金型付着物（金型汚れ）低減、成形品外観低下が低減される。

　さらに使用する（Ｂ）炭酸マグネシウムの質量減少率が、ＴＧＡ（熱重量解析）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から３００℃まで昇温した場合に２％以下、さらには、ＴＧＡ（熱重量解析）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から５００℃まで加熱した場合に３％以下と、より高温での質量減少率が低い場合、（Ｄ）オレフィン系樹脂の併用による熱可塑性樹脂組成物の靱性、および密着性の向上、金型付着物の低減、ならびに得られる成形品の外観が優れる等の効果が大きくなる。

　さらに、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲において、ポリアルキレンオキサイドオリゴマー系化合物、エステル系化合物、有機リン系化合物などの可塑剤、無機微粒子、有機リン化合物、金属酸化物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、モンタン酸ワックス類、モンタン酸及びその金属塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド、各種ビスアミド、ビス尿素、ポリエチレンワックス、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン、ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、次亜リン酸塩などの着色防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等の酸化防止剤、耐候剤および紫外線防止剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体等）、発泡剤、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラック、メタリック顔料等）、染料（ニグロシン等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）、難燃剤（例えば、赤燐、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンの組み合わせ等）などの通常の添加剤を添加することができる。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物は、通常公知の方法で製造される。例えば、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）炭酸マグネシウム、（Ｃ）ガラス繊維中に、必要に応じて（Ｄ）オレフィン系樹脂などのその他の必要な添加剤を予備混合して、または予備混合することなく押出機などに供給して十分溶融混練することにより調製される。具体的には原料の混合物を単軸あるいは二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ミキシングロールなどの通常公知の溶融混練機に供して２５０～４００℃の温度で混練する方法などを例として挙げることができる。また、原料の混合順序にも特に制限はなく、全ての原材料を上記の方法により溶融混練する方法、一部の原材料を上記の方法により溶融混練し、さらに残りの原材料を溶融混練する方法、あるいは一部の原料を単軸あるいは二軸の押出機により溶融混練中にサイドフィーダーを用いて残りの原材料を混合する方法など、いずれの方法を用いてもよい。好ましくは（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｄ）オレフィン系樹脂を溶融混練後、（Ｂ）炭酸マグネシウム、（Ｃ）ガラス繊維を添加、溶融混練して製造する方法である。中でも二軸押出機を用いて、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｄ）オレフィン系樹脂を供給、溶融混練後、サイドフィーダーを用いて（Ｂ）炭酸マグネシウム、（Ｃ）ガラス繊維を供給、混練した後、真空状態に曝して発生するガスを除去する方法を好ましく挙げることができる。このような押出工程で熱可塑性樹脂組成物を得ることにより各成分の分散状態が良好な材料を得ることができる。また、少量添加剤成分については、他の成分を上記の方法などで混練しペレット化した後、成形前に添加して成形に供することももちろん可能である。

　本発明では、熱可塑性樹脂組成物を、通常の成形方法（射出成形、プレス成形、インジェクションプレス成形など）により、溶融成形することにより成形品を成形する。なかでも量産性の点から射出成形、インジェクションプレス成形により成形品を成形することが好ましい。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物は、成形加工性、熱伝導性、寸法安定性、強度に優れているだけでなく、高温高湿度環境での金属および熱硬化性樹脂との密着性に優れているという未知なる属性を有しており、本発明の熱可塑樹脂組成物をインサート成形等により、金属と密着させて使用される部材、および本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品に熱硬化性樹脂を成形し、密着して利用される部材に適している。さらにそれら部材の周辺が高温高湿度下にさらされる際に金属および熱硬化性樹脂と本発明の熱可塑性樹脂組成物との密着性が保たれることにより、製品を保護、特性低下抑制が必要とされる部材に適している。特に近年開発が進んでいる駆動機構が、ガソリンエンジンと電気モーターを併用しているハイブリッド（ＨＥＶ）自動車や、駆動機構がモーターのみで走行する燃料電池自動車、電気（ＥＶ）自動車のモーター周辺部品およびモーターを駆動させるためにバッテリーの出力を制御するパワーコントロールユニット周辺部品に好適に用いることが可能である。

　モーター周辺部品として具体的には、モーターステーター周辺の筐体、モーターステーター内部の冷却水循環路および／または冷却オイル循環路周辺部品、モーターインシュレーター、コイルボビン、コイルを封止している熱硬化性樹脂の外枠、モーター駆動電極の保護枠、モーター冷却水および／またはオイル配管、配管保持器具、キャップなど高温や高湿度下で使用される部材、さらには金属、熱硬化性樹脂と接する部品が挙げられる。

　パワーコントロールユニット周辺部品として具体的には、昇圧コンバーター筐体、インバーター筐体、モータージェネレーターＥＣＵ筐体、パワーコントロールユニット筐体、さらには昇圧コンバーターおよび／またはインバーターおよび／またはモータージェネレーターＥＣＵ内部の電極や端子などの金属、半導体および／または半導体が搭載されている回路基板を封止している熱硬化性樹脂と接する部品が挙げられる。これらの部材は、本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる成形品と金属や熱硬化性樹脂またはセラミックスなどとの複合体として用いることもできる。

　また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記した部材の他に、ハウジングなどの構造部品、電装部品ケースなどに適している。センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、磁気ヘッドケース、パワーモジュール、端子台、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品等に代表される電気・電子部品；ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク（登録商標）・コンパクトディスク等の音声機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、あるいは給湯機や風呂の湯量、温度センサーなどの水回り機器部品等に代表される家庭、事務電気製品部品；オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、ライターなどに代表される機械関連部品；顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等に代表される高額機器、精密機械関連部品；オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシャルメーターベース、リレーブロック、インヒビタースイッチ、排気ガスバルブ等の各種バルブ、燃料関係・排気系・吸気系各種パイプ、エアーインテークノズルノーケル、インテークマニホールド、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、排気ガスセンサー、冷却水センサー、湯温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアーフローメーター、ブレーキパッド摩耗センサー、エアコン用サーモスタットベース、暖房温風フローコントロールバルブ、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、デュストリビューター、スタータースイッチ、イグニッションコイルおよびそのボビン、スターターリレー、トランスミッション用ワイヤーハーネス、ウィンドウォッシャーノズル、エアコンパネルスイッチ基板、燃料関係電磁気弁用コイル、ヒューズ用コネクター、ホーンターミナル、電装部品絶縁板、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジング、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、走行駆動部以外のモーター関連部品（ワイパー可動部、パワーウインドウ可動部、ラジエターモーター用ブラッシュホルダー、インシュレーター、ローター、モーターコア、バスリング）等の自動車・車両関連部品、その他各種用途にも適用可能である。特に小型精密化による製品設計自由度および成形品の温度や湿度変化による成形品特性低下抑制、かつ機械強度、流動性に優れることから、特に成形品の形状自由度が要求され、自動車部品用途、電気・電子部品用途、熱機器部品用途等に有用である。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物は、金属および熱硬化性樹脂と接していても良く、熱可塑性樹脂組成物を金属にインサート成形する方法や、熱可塑性樹脂組成物の成形品に熱硬化性樹脂を注入し硬化させる方法などが挙げられる。ここでいう金属とは、例えばアルミニウム、銅、鉄、スズ、ニッケル、亜鉛等が挙げられるが、アルミニウム合金または、ステンレス鋼等の合金でも良い。また、表面がアルミニウム、スズ、ニッケル、金、銀等でメッキ加工されたものでも好ましく用いることができる。なかでもアルミニウム、アルミニウム合金が好ましい。

　また、ここでいう熱硬化性樹脂とは、例えばエポキシ樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、アリルエステル樹脂等が挙げられるが、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂等が好ましく、なかでもエポキシ樹脂、シリコーン樹脂が注型時の流動性、硬化物の耐湿熱性の点でより好ましい。

　以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、以下の実施例は、例示的なものであり、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

　＜融点の測定＞
　示差熱量測定において、（Ａ）熱可塑性樹脂を室温から２０℃／分の昇温条件で測定した際に観察される吸熱ピーク温度（Ｔｍ１）の観測後、Ｔｍ１＋２０℃の温度で５分間保持した後、２０℃／分の降温条件で室温まで一旦冷却した後、再度２０℃／分の昇温条件で測定した際に観測される吸熱ピーク温度（Ｔｍ２）を融点（Ｔｍ）とした。

　＜溶融粘度の測定＞
　溶融粘度は、（Ａ）熱可塑性樹脂を所定の加工温度の条件で、剪断速度１，０００（１／ｓ）の条件下でキャピログラフ（東洋精機（株）社製）装置を用い、ダイス長１０ｍｍ、ダイス孔直径１．０ｍｍの条件により測定した値である。

　＜質量減少率＞
　（Ｂ）炭酸マグネシウムを、ＴＧＡ（熱重量解析）測定装置において、窒素ガス雰囲気中、１０℃／分の昇温条件で２３℃から６００℃まで昇温した。１５０℃、３００℃、５００℃の質量減少率を測定した。

　＜ガラス繊維の繊維径＞
　熱可塑性樹脂組成物を、空気中において６００℃で５時間加熱して樹脂を灰化させて除去する。残存したものをＳＥＭ－ＸＭＡを用いて倍率１，０００倍にて観察し、無作為に選択した２５本のガラス繊維の断面（各繊維の最短部）直径をμｍ単位まで測定し、その平均値を繊維径として算出した。

　参考例１　（Ａ）熱可塑性樹脂（ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂）
　＜ＰＰＳ－１の調整＞
　撹拌機および底栓弁付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９１ｋｇ（６９．８０モル）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（以下、ＮＭＰと称することもある）１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、及びイオン交換水１０．５ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４．７８ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。

　その後２００℃まで冷却し、ｐ－ジクロロベンゼン１０．４８ｋｇ（７１．２７モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．６℃／分の速度で２００℃から２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応した後、オートクレーブの底栓弁を開放し、窒素で加圧しながら内容物を攪拌機付き容器に１５分かけてフラッシュし、２５０℃でしばらく撹拌して大半のＮＭＰを除去した。

　得られた固形物およびイオン交換水７６リットルを撹拌機付きオートクレーブに入れ、７０℃で３０分洗浄した後、ガラスフィルターで吸引濾過した。次いで７０℃に加熱した７６リットルのイオン交換水をガラスフィルターに注ぎ込み、吸引濾過してケークを得た。
　得られたケークおよびイオン交換水９０リットルを撹拌機付きオートクレーブに仕込み、ｐＨが７になるよう酢酸を添加した。オートクレーブ内部を窒素で置換した後、１９２℃まで昇温し、３０分保持した。その後オートクレーブを冷却して内容物を取り出した。
　内容物をガラスフィルターで吸引濾過した後、これに７０℃のイオン交換水７６リットルを注ぎ込み吸引濾過してケークを得た。得られたケークを窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。得られたＰＰＳをＰＰＳ－１とした。

　＜ＰＰＳ－２の調整＞
　撹拌機および底栓弁付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８．２７ｋｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２．９４ｋｇ（７０．６３モル）、ＮＭＰ１１．４５ｋｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム１．８９ｋｇ（２３．１モル）、及びイオン交換水５．５０ｋｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水９．７７ｋｇおよびＮＭＰ０．２８ｋｇを留出した後、反応容器を２００℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。

　その後２００℃まで冷却し、ｐ－ジクロロベンゼン１０．４２ｋｇ（７０．８６モル）、ＮＭＰ９．３７ｋｇ（９４．５０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら０．６℃／分の速度で２００℃から２７０℃まで昇温し、２７０℃で１４０分反応した。その後、２７０℃から２５０℃まで１５分かけて冷却しながら水２．４０ｋｇ（１３３モル）を圧入した。ついで２５０℃から２２０℃まで７５分かけて徐々に冷却した後、室温近傍まで急冷し内容物を取り出した。

　内容物を約３５リットルのＮＭＰで希釈しスラリーとして８５℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網（目開き０．１７５ｍｍ）で濾別して固形物を得た。得られた固形物を同様にＮＭＰ約３５リットルで洗浄濾別した。得られた固形物を７０リットルのイオン交換水に投入し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過して固形物を回収する操作を合計３回繰り返した。得られた固形物および酢酸３２ｇを７０リットルのイオン交換水に投入し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過し、更に得られた固形物を７０リットルのイオン交換水に投入し、７０℃で３０分撹拌後、８０メッシュ金網で濾過して固形物を回収した。このようにして得られた固形物を窒素気流下、１２０℃で乾燥することにより、乾燥ＰＰＳを得た。得られたＰＰＳをＰＰＳ－２とした。

Ａ１：参考例１のＰＰＳ－１、融点２８１℃、３０１℃（融点+２０℃）での溶融粘度３０Ｐａ・ｓ
Ａ２：参考例１のＰＰＳ－２、融点２８０℃、３００℃（融点+２０℃）での溶融粘度１００Ｐａ・ｓ
Ａ３：融点２７７℃、２９７℃（融点+２０℃）での溶融粘度２７５Ｐａ・ｓのポリフェニレンスルフィド樹脂
Ａ４：融点２２５℃、２６０℃（融点+３５℃）での溶融粘度９０Ｐａ・ｓのポリアミド６樹脂
Ａ５：融点２２５℃、２６０℃（融点+３５℃）での溶融粘度３４０Ｐａ・ｓのポリアミド６樹脂
Ａ６：融点２６５℃、３００℃（融点+３５℃）での溶融粘度６５Ｐａ・ｓのポリアミド６６樹脂
Ａ７：融点２２５℃、２５０℃（融点+２５℃）での溶融粘度１２５Ｐａ・ｓのポリブチレンテレフタレート樹脂
Ａ８：融点２２４℃、２４９℃（融点+２５℃）での溶融粘度３２０Ｐａ・ｓのポリブチレンテレフタレート樹脂

　参考例２　（Ｂ）炭酸マグネシウム
Ｂ１：ナイカイ塩業社製“ＴＴ”を熱風乾燥機で１１０℃、２０ｈｒ加熱処理したもの。加熱処理後の１５０℃質量減少率は０．９５％、３００℃質量減少率は１３．５０％、５００℃質量減少率は５０．００％
Ｂ２：ナイカイ塩業社製“ＴＴ”を熱風乾燥機で３００℃、３ｈｒ加熱処理したもの。加熱処理後の１５０℃質量減少率は０．４５％、３００℃質量減少率は０．６５％、５００℃質量減少率は４２．８０％
Ｂ３：神島化学工業社製“ＭＳＰＳ”。１５０℃質量減少率は０．０１％以下、３００℃質量減少率は０．０１％、５００℃質量減少率は０．１０％
Ｂ４：ナイカイ塩業社製“ＴＴ”。１５０℃質量減少率は２．０５％、３００℃質量減少率は１５．６０％、５００℃質量減少率は５３．００％

　参考例３　（Ｃ）ガラス繊維
Ｃ１：日本電気硝子社製チョップドストランド“Ｔ－７４７Ｈ”、繊維径１０．５μｍ
Ｃ２：日本電気硝子社製チョップドストランド“Ｔ－７９０ＤＥ”、繊維径６．５μｍ
Ｃ３：日本電気硝子社製チョップドストランド“Ｔ－７１７”、繊維径１３μｍ

　参考例４　（Ｄ）オレフィン系樹脂
Ｄ１：住友化学工業社製“ＢＦ－Ｅ”、エチレン／グリシジルメタクリレート＝８８／１２重量％共重合体
Ｄ２：三井化学社製“タフマーＡ４０８５”、エチレン／ブテン－１共重合体
Ｄ３：三井化学社製“タフマーＭＨ５０２０”、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体

　実施例１～１０、１４～２２
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表１～２に示す参考例１のポリフェニレンスルフィド樹脂、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表１～２に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで得られたペレットを１３０℃の熱風乾燥機で５時間乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表１～２に示す。

　実施例１１
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表１に示す参考例１のポリアミド６樹脂および、参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表１に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで得られたペレットを８０℃の真空乾燥機で１２時間以上真空乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表１に示す。

　実施例１２、２３
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表２に示す参考例１のポリアミド６６樹脂、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表２に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで得られたペレットを８０℃の真空乾燥機で１２時間以上真空乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表１～２に示す。

　実施例１３、２４
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表２に示す参考例１のポリエステル樹脂（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表２に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで得られたペレットを１１０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表２に示す。

　比較例１～２、４、６、９、１１、１４、１６、１７
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表３～５に示す参考例１のポリフェニレンスルフィド樹脂、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表３～５に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。比較例６は、熱可塑性樹脂組成物の粘度が高く、押出機トルクが上昇しペレットを取得することが困難であり、収量が大幅に減少した。比較例９は、融混練時に押出機吐出口からガスが発生し、ペレットの取得が困難であり、収量が大幅に減少した。比較例１～２、４、１１、１４、１６、１７で得られたペレットを１３０℃の熱風乾燥機で５時間乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表３～５に示す。

　比較例７、１２
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表３～４に示す参考例１のポリアミド樹脂および、参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウム、および参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表３～４に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行ったが、比較例７は樹脂組成物の粘度が高く、押出機トルクが上昇しペレットを取得することが困難であり、ペレット収量が大幅に減少した。比較例１２は、樹脂組成物の粘度が高く、押出機トルクが著しく上昇し、ペレットを取得することができなかった。結果を表３および４に示す。

　比較例１５
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表４に示す参考例１のポリアミド樹脂、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表４に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行ったが、押出機トルクが上昇しペレットを取得することが困難であり、ペレット収量が大幅に減少した。ついで得られたペレットを８０℃の真空乾燥機で１２時間以上真空乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表４に示す。

　比較例３、５、８、１０、１３
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表３～４に示す参考例１のポリエステル樹脂（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表３～４に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。比較例８は樹脂組成物の粘度が高く、押出機トルクが上昇しペレットを取得することが困難であり、ペレット収量が大幅に減少した。比較例１３は、樹脂組成物の粘度が高く、押出機トルクが著しく上昇し、ペレットを取得することができなかった。比較例３、５、１０で得られたペレットを１１０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表３～４に示す。

　実施例１６、２１、２５、２６
　スクリュー径４４ｍｍの同方向回転ベント付き２軸押出機（日本製鋼所製、ＴＥＸ－４４）を用いて、表５に示す参考例１のポリフェニレンスルフィド樹脂、および参考例４のオレフィン系樹脂を元込め部から添加し、参考例２の炭酸マグネシウムおよび、参考例３のガラス繊維を中間添加口から投入し、表５に示す加工温度で、スクリュー回転数２００ｒｐｍで溶融混練を行い、ペレットを得た。ついで得られたペレットを１３０℃の熱風乾燥機で５時間乾燥した後、後述する評価を行った。結果を表５に示す。

　（１）吸湿乾燥サイクル金属密着性
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、５ｍｍ×５ｍｍ×５０ｍｍ長さのアルミ製角柱の両端１０ｍｍから、厚さ５ｍｍで長さ３０ｍｍを覆うように成形し（成形部外径寸法は、１５ｍｍ×１５ｍｍ×３０ｍｍ長さ）、吸湿乾燥サイクル金属密着試験片を５０個作製した。次いで得られた試験片を恒温恒湿機にて８５℃／８５％ＲＨで２４時間吸湿処理した後、熱風乾燥機にて１１０℃で２４時間乾燥する。上記吸湿と乾燥を１０回繰り返した後、赤インクに浸漬し水洗、乾燥したものを実体顕微鏡でクラックのチェックを行う浸透深傷法で評価した。成形品とアルミ製角柱との密着部位から、インクが浸み出てきた個数が少ないほど密着性に優れる。

　（２）吸湿乾燥サイクル熱硬化性樹脂密着性
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、外径寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍ×１５ｍｍ高さ、成形品厚み１．５ｍｍの箱型成形品を５０個作製した。この箱型成形品内にＲＴＶシリコーンゲル（一液付加タイプＫＥ－１８５０、信越シリコーン社製）を箱内面すりきりいっぱいまで注入し、１２０℃×１時間硬化させ、吸湿乾燥サイクル熱硬化性樹脂密着試験片を各５０個作製した。次いで得られた試験片を恒温恒湿機にて８５℃／８５％ＲＨで２４時間吸湿処理した後、熱風乾燥機にて１１０℃で２４時間乾燥する。上記吸湿と乾燥を１０回繰り返した後、赤インクに浸漬し水洗、乾燥したものを実体顕微鏡でクラックのチェックを行う浸透深傷法で評価した。成形品とシリコーンゲルとの密着部位から、インクが浸み出てきた個数が少ないほど密着性に優れる。

　（３）引張強度
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、ＡＳＴＭ　１号ダンベル型試験片を作成し、ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠して評価した。この値が高いほど剛性が優れる。

　（４）引張伸び
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、ＡＳＴＭ　１号ダンベル型試験片を作成し、ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に準拠して評価した。この値が高いほど靭性が優れる。

　（５）熱伝導率
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、角形成形品（５０ｍｍ×５０ｍｍ×３ｍｍ厚み、フィルムゲート）を作製し、この成形品の両表面を深さ０．５ｍｍ切削して厚さ２ｍｍの試験片としたものを用いて熱流計法熱伝導率測定装置（リガク社製ＧＨ－１Ｓ）により熱伝導率を測定した。この値が高いほど熱伝導性に優れる。

　（６）寸法安定性（成形収縮率）
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＵＨ１０００（８０ｔ）（日精樹脂工業社製）を用い、表１から表５の加工温度および金型温度条件で、角形成形品（３０ｍｍ×３０ｍｍ×３ｍｍ厚み、フィルムゲート）を成形下限厚＋５ＭＰａで成形し、金型寸法と、得られた成形品の流れ方向（ＭＤ）と垂直方向（ＴＤ）の寸法の比を算出し、成形収縮率とした。０％に近いほど寸法安定性に優れる。

　（７）金型汚れ量および外観
　溶融混練で得られたペレットを、射出成形機ＳＥ－３０Ｄ（３０ｔ）（住友重機械工業社製）を用い、表５の加工温度および金型温度条件で、薄板状成形品（５０ｍｍ長さ×２０ｍｍ幅×２ｍｍ厚み、２ｍｍ幅×１ｍｍ厚みのサイドゲート）であって、ガスベント部のサイズが、２０ｍｍ長さ×１０ｍｍ幅×５μｍ深さの金型汚れ量および金型外観評価用金型で、射出速度１００ｍｍ／ｓとして、樹脂組成物ごとの充填時間が０．４秒となるよう射出圧力４０～１００ＭＰａ内で設定し、さらに保圧２５ＭＰａ、保圧速度３０ｍｍ／ｓ、保圧時間３秒として連続成形を行った。１００ショット完了時にガスベント部および金型キャビティ部に汚れが見られなかった場合に「良好」（◎）、汚れが見られた場合に「不良」（×）として、金型外観を評価した。また、上記成形完了時にガスベント部に付着した汚れを、光学顕微鏡で確認しながらマイクロサンプリング用ナイフで採取し、質量を測定し、金型汚れ量とした。金型による成形品の概略形状を図１に示す。図１（Ａ）は、成形品の正面図、図１（Ｂ）は成形品の側面図である。

Claims (8)

1. 　（Ａ）熱可塑性樹脂と、（Ｂ）炭酸マグネシウムと、（Ｃ）ガラス繊維とを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であって、
   　前記（Ａ）熱可塑性樹脂、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび前記（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量％として、前記（Ａ）熱可塑性樹脂が２５～５０質量％、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムが１０～７０質量％、前記（Ｃ）ガラス繊維が５～４０質量％の割合で配合され、
   　前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であって、所定の加工温度条件下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであり、
   　前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から１５０℃まで昇温した場合の質量減少率が１％以下であり、
   　前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が、４～１１μｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
2. 　前記（Ａ）熱可塑性樹脂は、下記（ａ－１）ポリアリーレンスルフィド樹脂、（ａ－２）ポリアミド樹脂および（ａ－３）ポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
   （ａ－１）融点＋１０℃～融点＋３０℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が１～２００Ｐａ・ｓであるポリアリーレンスルフィド樹脂
   （ａ－２）融点＋２５℃～融点＋４５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリアミド樹脂
   （ａ－３）融点＋１５℃～融点＋３５℃の加工温度下、剪断速度１，０００（１／ｓ）における溶融粘度が、１～２００Ｐａ・ｓであるポリエステル樹脂
3. 　前記（Ｂ）炭酸マグネシウムは、熱重量解析（ＴＧＡ）により窒素雰囲気下１０℃／分の昇温速度で２３℃から３００℃まで加熱した場合の質量減少率が２％以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
4. 　前記（Ａ）熱可塑性樹脂、前記（Ｂ）炭酸マグネシウムおよび前記（Ｃ）ガラス繊維の合計１００質量部に対して、さらに（Ｄ）オレフィン系樹脂を１～２０質量部配合してなることを特徴とする請求項１～３のいずれか一つに記載の熱可塑性樹脂組成物。
5. 　前記（Ｃ）ガラス繊維の繊維径が５～８μｍであることを特徴とする請求項１～４のいずれか一つに記載の熱可塑性樹脂組成物。
6. 　請求項１～５のいずれか一つに記載の熱可塑性樹脂組成物を射出成形して得られることを特徴とする成形品。
7. 　前記成形品は、自動車部品、電気電子部品または発電・熱交換機器部品であることを特徴とする請求項６に記載の成形品。
8. 　前記成形品は、前記熱可塑性樹脂組成物が金属および／または熱硬化性樹脂と接していることを特徴とする請求項６または７に記載の成形品。

Images