WO2013088718A1 - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

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WO2013088718A1
WO2013088718A1 PCT/JP2012/007957 JP2012007957W WO2013088718A1 WO 2013088718 A1 WO2013088718 A1 WO 2013088718A1 JP 2012007957 W JP2012007957 W JP 2012007957W WO 2013088718 A1 WO2013088718 A1 WO 2013088718A1
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transmission belt
powder
belt
friction transmission
thermoplastic resin
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PCT/JP2012/007957
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吉田　圭介
成振 金
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バンドー化学株式会社
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    • F16G5/12—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of plastics
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D29/00—Producing belts or bands
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H—GEARING
    • F16H9/00—Gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio, or for reversing rotary motion, by endless flexible members
    • F16H9/02—Gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio, or for reversing rotary motion, by endless flexible members without members having orbital motion
    • F16H9/04—Gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio, or for reversing rotary motion, by endless flexible members without members having orbital motion using belts, V-belts, or ropes

Definitions

  • the present invention relates to a friction transmission belt and a manufacturing method thereof.
  • Patent Document 1 discloses a V-ribbed belt in which the V-rib surface is covered with a thermoplastic resin film containing fluorine particles.
  • Patent Document 2 discloses a V-ribbed belt in which a V-rib surface is coated with a knitted fabric and a noise-reducing antifriction coating is applied to the surface by polyurethane containing a fluorine-containing polymer.
  • the present invention is a friction transmission belt in which a belt body formed of a rubber composition is wound around a pulley to transmit power, and a thermoplastic resin film is attached to a surface of the belt body on the pulley contact side.
  • the friction coefficient reducing powder is dispersed and adhered.
  • the present invention is a friction transmission belt in which a belt body formed of a rubber composition is wound around a pulley to transmit power, and a molding surface for forming a pulley contact side portion in a belt mold is preliminarily heated.
  • a powder layer is formed by spraying a plastic resin powder and a friction coefficient reducing powder, and an uncrosslinked rubber composition for forming a belt is pressed into the melt to melt the thermoplastic resin powder, and the friction coefficient reducing powder. It is produced by crosslinking at a molding temperature at which the body does not melt.
  • a powder layer is formed by previously spraying a thermoplastic resin powder and a friction coefficient reducing powder on a molding surface for forming a pulley contact side portion in a belt mold, and the belt layer is not yet formed thereon.
  • This is a method for producing a friction transmission belt in which a crosslinked rubber composition is pressed to crosslink at a molding temperature at which the thermoplastic resin powder melts and the friction coefficient reducing powder does not melt.
  • FIG. 3 is a perspective view of a V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a main part of the V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing of the principal part of the modification of the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a belt forming die used for manufacturing the V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. 3 is an enlarged longitudinal sectional view of a part of a belt forming die used for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a process of spraying powder onto an outer mold in the manufacture of the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • it is explanatory drawing which shows the process of setting an uncrosslinked rubber sheet and a twisted thread
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing a process of positioning an inner mold in an outer mold in the manufacture of the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a process of molding a belt slab in manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment. It is sectional drawing of the principal part of the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 2. FIG. It is sectional drawing of the principal part of the modification of the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a V-ribbed belt according to Embodiment 2.
  • FIG. FIG. 5 is an explanatory diagram showing a process of setting an uncrosslinked rubber sheet or the like in an inner mold in the manufacture of a V-ribbed belt according to Embodiment 2.
  • (Embodiment 1) 1 and 2 show a V-ribbed belt B (friction transmission belt) according to the first embodiment.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment is used for, for example, an auxiliary machine drive belt transmission provided in an engine room of an automobile.
  • the V-ribbed belt B according to Embodiment 1 has, for example, a belt circumferential length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 5.0 mm.
  • the V-ribbed belt B includes a V-ribbed belt body 10 configured as a triple layer of a compression rubber layer 11 on the belt inner peripheral side, an intermediate adhesive rubber layer 12 and a back rubber layer 13 on the belt outer peripheral side.
  • a core wire 14 is embedded so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the compressed rubber layer 11 is provided with a plurality of V-ribs 15 depending on the belt inner peripheral side.
  • the plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 6 (in FIG. 1, the number of ribs is 6).
  • the compressed rubber layer 11 is formed of a rubber composition obtained by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended and kneaded with a rubber component and then crosslinking with a crosslinking agent.
  • the rubber component of the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is, for example, an ethylene- ⁇ -olefin elastomer (EPDM, etc.), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber (H— NBR) and the like.
  • EPDM ethylene- ⁇ -olefin elastomer
  • CR chloroprene rubber
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber
  • H— NBR hydrogenated acrylonitrile rubber
  • the rubber component may be composed of a single species or a blend of a plurality of species.
  • the compounding agent examples include a reinforcing material such as carbon black, a vulcanization accelerator, a crosslinking agent, an antiaging agent, and a softening agent.
  • a reinforcing material for example, carbon black, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black.
  • Silica is also mentioned as a reinforcing agent.
  • the reinforcing agent may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the reinforcing material preferably has a blending amount of 30 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, from the viewpoint of achieving a good balance between wear resistance and bending resistance.
  • the vulcanization accelerator examples include metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide (zinc white), metal carbonates, fatty acids such as stearic acid, and derivatives thereof.
  • the vulcanization accelerator may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the vulcanization accelerator is, for example, 0.5 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • crosslinking agent examples include sulfur and organic peroxides.
  • sulfur may be used, organic peroxide may be used, or both of them may be used in combination.
  • the crosslinking agent is preferably used in an amount of 0.5 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and in the case of an organic peroxide, the compounding amount with respect to 100 parts by mass of the rubber component is, for example, 0. .5 to 8 parts by mass.
  • Antiaging agents include amine-based, quinoline-based, hydroquinone derivatives, phenol-based and phosphite-based agents.
  • the anti-aging agent may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the anti-aging agent is, for example, 0 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the softener examples include petroleum softeners, mineral oil softeners such as paraffin wax, castor oil, cottonseed oil, sesame oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, fallen raw oil, waxy wax, rosin And vegetable oil-based softeners such as pine oil.
  • the softener may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the softener other than the petroleum-based softener is, for example, 2 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • layered silicates such as a smectite group, a vermulite group, a kaolin group, may be contained.
  • the compressed rubber layer 11 may be composed of a single type of rubber composition, or may be composed of a plurality of types of rubber compositions laminated together.
  • the compressed rubber layer 11 may have a pulley contact side surface layer 11a in which a friction coefficient reducing material is blended and an internal rubber layer 11b laminated on the inside thereof.
  • the friction coefficient reducing material include short fibers such as nylon short fibers, vinylon short fibers, aramid short fibers, polyester short fibers, cotton short fibers, and ultrahigh molecular weight polyethylene resins.
  • the internal rubber layer 11b does not contain a short fiber or a friction coefficient reducing material.
  • the thermoplastic resin film 16 is dispersed and adhered to the surface of the V rib 15 which is the pulley contact side surface of the compressed rubber layer 11. As shown in FIG. 4, the thermoplastic resin film 16 is provided in close physical contact with the surface of the V rib 15.
  • the thermoplastic resin film 16 is preferably exposed on the surface of the V-rib 15 and partly or entirely embedded in the V-rib 15 to be combined.
  • the thickness of the thermoplastic resin film 16 is preferably 0.1 to 200 ⁇ m, and more preferably 1.0 to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the thermoplastic resin film 16 can be measured as an average value by subjecting the cross-sectional image of the V rib 15 to image processing.
  • the coverage ratio of the surface of the V rib 15 by the thermoplastic resin film 16 is preferably 10 to 90%, and more preferably 50 to 90%. This covering ratio can be measured by performing image processing on the surface image of the V rib 15.
  • thermoplastic resin that forms the thermoplastic resin film 16 examples include polyolefin resins such as polyethylene resin (PE) and polypropylene resin (PP), polystyrene resin (PS), polycarbonate resin (PC), acrylonitrile butadiene styrene resin ( ABS) and the like. Of these, polyolefin resins such as polyethylene resin and polypropylene resin are preferable, and polypropylene resin is preferable from the viewpoint of heat resistance.
  • the thermoplastic resin may be composed of a single species, or may be composed of a mixture of a plurality of species.
  • the thermoplastic resin forming the thermoplastic resin film 16 may be a crystalline resin such as a polyethylene resin or a polypropylene resin, or may be an amorphous resin such as a polystyrene resin.
  • the melting point of the thermoplastic resin forming the thermoplastic resin film 16 is preferably 100 to 170 ° C., more preferably 130 to 160 ° C. from the viewpoint of the balance between moldability and heat resistance.
  • the friction coefficient reducing powder 17 is dispersed and adhered to the surface of the V rib 15. As shown in FIG. 4, the friction coefficient reducing powder 17 is physically integrated on the surface of the V rib 15 and integrally provided. The friction coefficient reducing powder 17 is preferably exposed on the surface of the V-rib 15 and partly or entirely embedded in the V-rib 15 to be combined. The friction coefficient reducing powder 17 may be embedded in the surface layer of the V rib 15. Moreover, it is preferable that the friction coefficient reducing powder 17 is physically combined and integrally provided on the surface of the thermoplastic resin film 16. Also in this case, it is preferable that the friction coefficient reducing powder 17 is exposed on the surface of the thermoplastic resin film 16 and a part or all of it is embedded in the thermoplastic resin film 16 to be composited.
  • the friction coefficient reducing powder 17 is preferably embedded in the thermoplastic resin film 16.
  • the particle size of the friction coefficient reducing powder 17 is preferably 0.1 to 150 ⁇ m, and more preferably 0.5 to 60 ⁇ m.
  • the particle size is expressed by the sieve opening of the test sieve measured by the sieving method, expressed by the Stokes equivalent diameter by the sedimentation method, the equivalent sphere diameter by the light scattering method, and the electrical resistance test method.
  • the occupation area ratio of the friction coefficient reducing powder 17 on the surface of the V rib 15 is preferably 10 to 80%, more preferably 20 to 60%. This adhesion density can be measured by subjecting the surface image of the V rib 15 to image processing.
  • Examples of the material forming the friction coefficient reducing powder 17 include fluororesin, layered silicate, talc, calcium carbonate, and silica. Of these, fluororesin is preferred from the viewpoint of reducing the friction coefficient on the surface of the V rib 15.
  • the friction coefficient reducing powder 17 may be composed of a single species or a mixture of a plurality of species.
  • fluororesin examples include polytetrafluoroethylene resin (PTFE), tetrafluoroethylene / perfluoroalkyl vinyl ether copolymer resin (PFA), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer resin (FEP), and tetrafluoroethylene.
  • PTFE polytetrafluoroethylene resin
  • PFA perfluoroalkyl vinyl ether copolymer resin
  • FEP tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer resin
  • ECTFE chlorotrifluoroethylene-ethylene copolymer resin
  • polytetrafluoroethylene resin is preferred. Specific examples include PTFE powder TFW series (TFW-500, TFW-1000, TFW-2000, TFW-3000, TFW-3000F) manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.
  • Examples of layered silicates include smectites, vermulites, and kaolins.
  • Examples of the smectite group include montmorillonite, beidellite, saponite, and hectorite.
  • Examples of the vermulite family include 3 octahedral vermulites, 2 octahedral vermulites, and the like.
  • Examples of the kaolin family include kaolinite, dickite, halloysite, lizardite, amesite, and chrysotile. Of these, smectite montmorillonite is preferred.
  • thermoplastic resin film 16 and the friction coefficient reducing powder 17 are dispersed and attached to the surface of the V-rib 15 that is the pulley contact side surface as described above.
  • Noise can be effectively suppressed over a long period of time even under extremely severe conditions such as when misalignment occurring between pulleys is large, when a large amount of water is applied, or when rotational fluctuation is very large.
  • an improvement in crack resistance due to the thermoplastic resin film 16 can be expected.
  • the short fiber 18 preferably has a proximal end portion embedded in the compressed rubber layer 11 and a distal end portion protruding from between the thermoplastic resin film 16 and the friction coefficient reducing powder 17.
  • the short fibers 18 include nylon short fibers, vinylon short fibers, aramid short fibers, polyester short fibers, and cotton short fibers.
  • the short fibers 18 are manufactured by cutting long fibers into a predetermined length along the length direction.
  • the short fiber 18 may be subjected to an adhesion treatment that is heated after being immersed in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (hereinafter referred to as “RFL aqueous solution”).
  • RTL aqueous solution resorcin / formalin / latex aqueous solution
  • the short fiber 18 has, for example, a length of 0.2 to 5.0 mm and a fiber diameter of 10 to 50 ⁇ m.
  • the adhesive rubber layer 12 is formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of, for example, 1.0 to 2.5 mm.
  • the back rubber layer 13 is also formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of, for example, 0.4 to 0.8 mm.
  • the surface of the back rubber layer 13 is preferably formed in a form in which the texture of the woven fabric is transferred from the viewpoint of suppressing the sound generated between the back rubber layer 13 and the flat pulley in contact with the belt back surface.
  • the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 are formed of a rubber composition obtained by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended into a rubber component and then kneading and crosslinking with a crosslinking agent. .
  • the back rubber layer 13 is preferably formed of a rubber composition that is slightly harder than the adhesive rubber layer 12 from the viewpoint of suppressing the occurrence of adhesion due to contact with the flat pulley with which the belt back contacts.
  • the compressed rubber layer 11 and the adhesive rubber layer 12 constitute a V-ribbed belt main body 10 and, instead of the back rubber layer 13, for example, a woven fabric formed of yarns such as cotton, polyamide fiber, polyester fiber, and aramid fiber. Further, a configuration in which a reinforcing fabric composed of a knitted fabric, a nonwoven fabric or the like is provided may be used.
  • Examples of the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 include ethylene- ⁇ -olefin elastomer (EPDM, etc.), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogen Examples thereof include an added acrylonitrile rubber (H-NBR).
  • EPDM ethylene- ⁇ -olefin elastomer
  • CR chloroprene rubber
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber
  • H-NBR added acrylonitrile rubber
  • the rubber component of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 is preferably the same as the rubber component of the compressed rubber layer 11.
  • the compounding agent examples include a reinforcing material such as carbon black, a vulcanization accelerator, a crosslinking agent, an anti-aging agent, a softening agent and the like, as in the case of the compressed rubber layer 11.
  • the compressed rubber layer 11, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13 may be formed of a rubber composition having a different composition, or may be formed of a rubber composition having the same composition.
  • the core wire 14 is composed of twisted yarns such as polyester fiber (PET), polyethylene naphthalate fiber (PEN), aramid fiber, vinylon fiber and the like.
  • PET polyester fiber
  • PEN polyethylene naphthalate fiber
  • aramid fiber vinylon fiber and the like.
  • the core wire 14 is subjected to an adhesive treatment that is heated after being immersed in an RFL aqueous solution before molding and / or an adhesive treatment that is dried after being immersed in rubber paste in order to impart adhesion to the V-ribbed belt main body 10. .
  • FIG. 5 shows a pulley layout of the auxiliary drive belt transmission device 20 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • the accessory drive belt transmission device 20 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys of four rib pulleys and two flat pulleys to transmit power.
  • the accessory drive belt transmission 20 includes a power steering pulley 21 at the uppermost position, an AC generator pulley 22 that is disposed slightly diagonally to the right of the power steering pulley 21, an obliquely lower left of the power steering pulley 21, and an AC generator pulley.
  • a flat pulley tensioner pulley 23 disposed diagonally to the left of the AC generator pulley 22
  • a flat pulley water pump pulley 24 disposed diagonally to the left of the AC generator pulley 22 and directly below the tensioner pulley 23, the tensioner pulley 23, and
  • a crankshaft pulley 25 disposed diagonally to the left of the water pump pulley 24 and an air conditioner pulley 26 disposed diagonally to the left of the water pump pulley 24 and the crankshaft pulley 25 are provided.
  • all except the tensioner pulley 23 and the water pump pulley 24 which are flat pulleys are rib pulleys.
  • These rib pulleys and flat pulleys are made of, for example, a metal press-worked product, a casting, a resin molded product such as nylon resin, phenol resin, and the diameter of the pulley is 50 to 150 mm.
  • the thermoplastic resin film 16 and the friction coefficient reducing powder 17 are dispersed and attached to the surface of the V-rib 15 that is the pulley contact side surface as described above.
  • the belt span length which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is as short as 40 to 100 mm, so that misalignment occurring between the pulleys is 0.5 to 1.0 ° (more strictly 1.0).
  • a belt forming die 30 that is concentrically provided and includes a cylindrical inner die 31 (rubber sleeve) and an outer die 32, respectively. Is used.
  • the inner mold 31 is formed of a flexible material such as rubber.
  • the outer peripheral surface of the inner mold 31 is formed as a molding surface, and the outer peripheral surface of the inner mold 31 is provided with a texture-forming pattern of woven fabric.
  • the outer mold 32 is formed of a rigid material such as metal.
  • the inner peripheral surface of the outer mold 32 is formed as a molding surface, and V rib forming grooves 33 are provided on the inner peripheral surface of the outer mold 32 at a constant pitch in the axial direction.
  • the outer mold 32 is provided with a temperature control mechanism that controls the temperature by circulating a heat medium such as water vapor or a coolant such as water.
  • the belt mold 30 is provided with pressurizing means for pressurizing and expanding the inner mold 31 from the inside.
  • each compound is blended with a rubber component and kneaded with a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • a kneader such as a kneader or a Banbury mixer
  • the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • a non-crosslinked rubber sheet 11 ′ uncrosslinked rubber composition for forming a belt
  • uncrosslinked rubber sheets 12 ′ and 13 ′ for the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 are also produced.
  • an adhesion treatment in which the twisted yarn 14 ′ to be the core wire 14 is immersed in an RFL aqueous solution and heated
  • an adhesion treatment in which the twisted yarn 14 ′ is immersed in rubber paste and dried by heating is performed.
  • Powder 17 ' is sprayed.
  • the powder layer P is formed on the molding surface of the outer mold 32.
  • the spraying of the thermoplastic resin powder 16 'and the friction coefficient reducing powder 17' can be performed using a general powder coating apparatus.
  • thermoplastic resin powder 16 ′ specifically, for example, olefin powder (PPW-5 powder (polypropylene resin powder), SK-PE-20L powder (low density) manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.) Polyethylene resin powder)).
  • the thermoplastic resin powder 16 ' may include, for example, a composite powder obtained by coating a fluororesin powder with a thermoplastic resin.
  • specific examples of the composite powder include composite powder manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.
  • the particle diameter of the thermoplastic resin powder 16 ′ is preferably the same as the particle diameter of the friction coefficient reducing powder 17 or smaller than the particle diameter of the friction coefficient reducing powder 17.
  • the particle size of the thermoplastic resin powder 16 ' is preferably 1.0 to 100 ⁇ m, and more preferably 5.0 to 50 ⁇ m.
  • the particle diameter is represented by the mesh size of the test sieve measured by the sieving method, by the Stokes equivalent diameter by the sedimentation method, and by the light scattering method. It is one of the sphere equivalent diameter and the sphere equivalent value obtained by the electrical resistance test method.
  • thermoplastic resin powder 16 'and the friction coefficient reducing powder 17' it is preferable to spray the thermoplastic resin powder 16 'and the friction coefficient reducing powder 17' simultaneously.
  • each of the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ may be sprayed using separate apparatuses, and the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ may be sprayed.
  • the mixed powder may be sprayed using a single device.
  • the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ are sprayed by first spraying the thermoplastic resin powder 16 ′ and then spraying the friction coefficient reducing powder 17 ′.
  • the thermoplastic resin powder 16 ′ may be sprayed after the friction coefficient reducing powder 17 ′ is sprayed first.
  • the spraying mass of the thermoplastic resin powder 16 ′ per unit area when forming the powder layer P is preferably 5 to 50 g / m 2, and more preferably 10 to 30 g / m 2 .
  • the spray mass of the reduced coefficient of friction powder 17 ′ per unit area is preferably 30 to 200 g / m 2, and more preferably 50 to 150 g / m 2 .
  • the spraying mass of the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ per unit area is preferably larger in the friction coefficient reducing powder 17 ′ than in the thermoplastic resin powder 16 ′.
  • the spray mass of the friction coefficient reduced powder 17 ′ relative to the spray mass of the thermoplastic resin powder 16 ′ per unit area is preferably 100/80 to 100/5, and more preferably 100/50 to 100/10.
  • the thermoplastic resin powder 16 ′ and / or the friction coefficient reducing powder 17 ′ to be sprayed are charged by applying a voltage of, for example, 10 to 100 kV from the viewpoint of improving the adhesion to the outer mold 32. It is preferable to make it.
  • the thickness of the powder layer P is preferably 0.1 to 200 ⁇ m, and more preferably 1.0 to 100 ⁇ m.
  • an uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer 13 and an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for the adhesive rubber layer 12 are wound around the outer peripheral surface of the inner mold 31 in order.
  • a twisted yarn 14 'for the core wire 14 is spirally wound around the cylindrical inner mold 31, and an uncrosslinked rubber sheet 12' for the adhesive rubber layer 12 and a compressed rubber layer are further formed thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheet 11 'for 11 is wound in order and laminated.
  • the V-ribbed belt B configured as shown in FIG. 3 is manufactured, the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the compressed rubber layer 11 is different for the pulley contact surface layer 11a and the internal rubber layer 11b.
  • a rubber composition may be used.
  • the short fiber 18 When the short fiber 18 is exposed on the surface of the V-rib 15, an organic solvent such as toluene or an adhesive is applied to the outer peripheral surface of the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the outermost compressed rubber layer 11, and then on the outer surface. A short fiber 18 is sprayed to provide a layer 18 ′ of short fibers 18.
  • the thickness of the short fiber 18 layer 18 ′ is preferably 10 to 300 ⁇ m, more preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the inner mold 31 is positioned in the outer mold 32 and sealed. At this time, the inside of the inner mold 31 is in a sealed state.
  • the outer mold 32 is heated to a molding temperature at which the thermoplastic resin powder 16 ′ is melted and the friction coefficient reducing powder 17 ′ is not melted, and high-pressure air or the like is injected into the sealed interior of the inner mold 31. And pressurize. At this time, as shown in FIG. 11, the inner mold 31 expands, and the uncrosslinked rubber sheets 11 ′, 12 ′, and 13 ′ for forming the belt are pressed against the molding surface of the outer mold 32, Progresses and integrates and is combined with the twisted yarn 14 ', and finally, a cylindrical belt slab is formed.
  • the powder layer P provided by spraying the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ on the molding surface of the outer mold 32 in advance includes a plurality of the thermoplastic resin powder 16 ′ melted. Together, the thermoplastic resin film 16 is formed and dispersed and adhered to the outer peripheral surface of the belt slab, and the friction coefficient reducing powder 17 is dispersed and adhered to the outer peripheral surface of the belt slab. Further, the friction coefficient reducing powder 17 adheres to the surface of the thermoplastic resin film 16 and is embedded therein.
  • the molding temperature of the belt slab is, for example, 100 to 180 ° C.
  • the molding pressure is, for example, 0.5 to 2.0 MPa
  • the molding time is, for example, 10 to 60 minutes.
  • FIG. 12 shows an aspect in which the compressed rubber layer 11 is composed of a single layer
  • FIG. 13 shows an aspect in which the compressed rubber layer 11 is composed of two layers of a pulley contact side surface layer 11a and an inner rubber layer 11b inside thereof. Show.
  • the part of the same name as Embodiment 1 is shown with the same code
  • FIG. The V-ribbed belt B according to the second embodiment is also used, for example, for an auxiliary machine drive belt transmission provided in an engine room of an automobile.
  • the surface of the V-rib 15 which is the pulley contact side surface of the compressed rubber layer 11 in the V-ribbed belt body 10 is covered with the cloth 19, and the thermoplastic resin film 16 and the cloth 19 are coated on the cloth 19.
  • the friction coefficient reducing powder 17 is dispersed and adhered.
  • the cloth 19 is made of, for example, a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric.
  • the cloth 19 is preferably formed in a seamless cylindrical shape. Since the cloth 19 is molded so as to follow the shape of the V-rib 15, it is preferable that the cloth 19 has stretchability from the viewpoint of molding processability. From such a viewpoint, the fabric 19 is preferably a knitted fabric such as a flat knitted fabric, a rubber knitted fabric, and a pearl knitted fabric.
  • the cloth 19 is preferably subjected to a treatment for adhesion to the V-ribbed belt main body 10 or the thermoplastic resin film 16 and the friction coefficient reducing powder 17.
  • a treatment of heating after immersion in an RFL aqueous solution is preferable.
  • Other bonding treatments include, for example, a treatment of dipping in a silane coupling agent solution and drying, a treatment of heating after dipping in an epoxy solution or an isocyanate solution, a treatment of dipping in rubber glue and drying, or a combination thereof Is mentioned.
  • the cloth 19 that has been subjected to the bonding treatment is preferably filled with an adhesive.
  • the thickness of the cloth 19 is, for example, 0.1 to 1.0 mm.
  • Examples of the fiber material forming the cloth 19 include synthetic fibers such as polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyester fiber, nylon fiber, aramid fiber, and PBO fiber, and natural fibers such as cotton and hemp.
  • the thermoplastic resin film 16 is preferably fused to the cloth 19 on the surface of the V-rib 15, and as shown in FIG. 14, between the yarns constituting the cloth 19 corresponding to the irregularities on the surface of the cloth 19. It is more preferable that the filaments are impregnated and fused between the filaments on the surface side of the V rib 15 of the yarn constituting the cloth 19. As shown in FIG. 14, the friction coefficient reducing powder 17 is exposed on the cloth 19 on the surface of the V-rib 15, and a part or all of the powder 17 is embedded in the rubber layer filling the cloth 19 or the cloth to be combined. Is preferred.
  • the friction coefficient reducing powder 17 may be embedded in a rubber layer that fills the cloth 19.
  • the friction coefficient reducing powder 17 is physically combined and integrally provided on the surface of the thermoplastic resin film 16. In this case, it is preferable that the friction coefficient reducing powder 17 is exposed on the surface of the thermoplastic resin film 16 and part or all of the powder 17 is embedded in the thermoplastic resin film 16 to be combined. Further, the friction coefficient reducing powder 17 is preferably embedded in the thermoplastic resin film 16.
  • the uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer 13 and the adhesive rubber layer 12 are formed on the outer peripheral surface of the inner mold 31.
  • Uncrosslinked rubber sheet 12 ' is wound in order and laminated, and then twisted yarn 14' for core wire 14 is spirally wound around cylindrical inner mold 31, and uncrosslinked for adhesive rubber layer 12 from above.
  • the rubber sheet 12 ′ and the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the compressed rubber layer 11 may be wound in order and laminated, and the cloth material 19 ′ may be covered thereon.
  • a structure is obtained in which the surface of the V-rib 15 is covered with the cloth 19 and the thermoplastic resin film 16 and the friction coefficient reducing powder 17 are adhered thereon.
  • the powder layer P is formed by spraying the thermoplastic resin powder 16 ′ and the friction coefficient reducing powder 17 ′ on the molding surface of the outer mold 32.
  • the present invention is not limited to this.
  • the powder layer P may be formed by spraying the thermoplastic resin powder 16 ′ and / or the friction coefficient reducing powder 17 ′ on the outer peripheral surface of the laminate provided on the molding surface of the outer peripheral surface of the inner mold 31. .
  • thermoplastic resin film 16 is dispersed and attached to the surface of the V-rib 15.
  • the present invention is not particularly limited thereto, and the modification example of the first embodiment shown in FIG. A configuration in which the thermoplastic resin film 16 adheres to the surface of the V-rib 15 so as to cover the surface of the V-rib 15 as in the modification of the second embodiment shown in FIG.
  • These configurations can be obtained by increasing the amount of the thermoplastic resin powder 16 ′ sprayed on the molding surface of the inner peripheral surface of the outer mold 32.
  • the V-ribbed belt B is shown as the friction transmission belt, but it is not particularly limited to this, and a low-edge type V-belt or the like may be used.
  • the automobile accessory drive belt transmission device 20 is shown as the belt transmission device.
  • the belt transmission device is not limited to this, and may be a belt transmission device for general industries. Good.
  • V-ribbed belt (V-ribbed belt) ⁇ Example 1> An uncrosslinked rubber sheet for a compressed rubber layer, an adhesive rubber layer, and a back rubber layer of an EPDM composition, and a twisted yarn for a cord were prepared.
  • the uncrosslinked rubber sheet for the pulley contact side surface layer of the compression rubber layer is EPDM (trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., ethylene content 55 mass%, propylene content 40 mass%, ethylidene norbornene (ENB).
  • EPDM trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., ethylene content 55 mass%, propylene content 40 mass%, ethylidene norbornene (ENB).
  • the uncrosslinked rubber sheet for the inner rubber layer of the compression rubber layer is made of EPDM (trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.), and carbon black (trade name, manufactured by Showa Cabot Co., Ltd.) with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • EPDM trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.
  • carbon black trade name, manufactured by Showa Cabot Co., Ltd.
  • the uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer uses EPDM (manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., trade name: Nordel® IP4640) as a raw rubber, and carbon black (trade name: HAF carbon, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • EPDM manufactured by Dow Chemical Co., Ltd., trade name: Nordel® IP4640
  • carbon black trade name: HAF carbon, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • silica trade name: Toxeal Gu, manufactured by Tokuyama Co., Ltd.
  • paraffin oil trade name: Sunflex 2280, manufactured by Nippon San Chemical Co., Ltd.
  • vulcanizing agent manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd., trade name: 3 parts by weight of oil sulfur, 2.5 parts by weight of vulcanization accelerator (trade name: EP-150, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), 1 part by weight of vulcanization aid (stearic acid, manufactured by Kao Corporation), vulcanization aid 5 parts by weight (manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd.), 2 parts by weight of anti-aging agent (trade name: 224 manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), 1 part by weight of anti-aging agent (trade name: MB manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.) , Blended with 5 parts by weight of tack
  • the uncrosslinked rubber sheet for the back rubber layer is made from EPDM (trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.), and carbon black (trade name: HAF carbon, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • EPDM trade name: Nordel IP4640, manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.
  • carbon black trade name: HAF carbon, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • 60 parts by mass paraffin oil (trade name: Sunflex 2280, manufactured by Nihon Sun Chemical Co., Ltd.), 8 parts by mass, vulcanizing agent (trade name: oil sulfur, manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.), vulcanization accelerator (Ouchi) 2.8 parts by mass of Shinsei Chemical Co., Ltd.
  • the twisted yarn for the core wire was a polyester fiber manufactured by Teijin Ltd. having a configuration of 1100 dtex / 2 ⁇ 3 (upper twist number 9.5 T / 10 cm (Z), lower twist number 2.19 T / 10 cm).
  • the layer rubber composition was immersed in rubber paste dissolved in toluene and then subjected to heat drying at 60 ° C. for 40 seconds in order.
  • the RFL aqueous solution was prepared by adding resorcin, formalin (37% by mass) and sodium hydroxide to water and stirring, and then aging for 5 hours while adding water and stirring (resorcin (R)).
  • Mole) / (Mole of formalin (F)) 0.5
  • RF aqueous solution was prepared, and chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM) latex (L) having a solid content concentration of 40% by mass was added to this RF aqueous solution.
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber
  • a rubber sleeve is placed on a cylindrical drum having a smooth surface, and an uncrosslinked rubber sheet for the back rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer are wound around the rubber sleeve in order, and then an adhesive treatment is performed thereon.
  • the applied twisted yarn is spirally wound, and further, an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer, an uncrosslinked rubber sheet for the pulley contact side surface layer of the compressed rubber layer, and an uncrosslinked rubber sheet for the inner rubber layer of the compressed rubber layer
  • Cross-linked rubber sheets are wound in order to form a laminate on the rubber sleeve, and after applying toluene to the outer peripheral surface of the laminate, nylon short fibers (trade name: Rhodia SD, fiber length 0.6 mm, manufactured by Rhodia) are attached. Sprayed to provide a short fiber layer.
  • PP polypropylene resin
  • PTFE polytetrafluoroethylene resin
  • the belt slab was vulcanized by heating the outer mold and pressurizing the sealed interior of the inner mold.
  • the molding temperature was 170 ° C.
  • the molding pressure was 1.0 MPa
  • the molding time was 30 minutes.
  • Example 1 A V-ribbed belt manufactured from this belt slab was designated as Example 1.
  • the PP film and PTFE powder were dispersed and adhered to the V-rib surface.
  • the PP film was exposed on the surface of the V-rib and part or all of the PP film was embedded in the V-rib to form a composite.
  • PTFE powder was also exposed on the surface of the V-rib and part or all of it was embedded in the V-rib to form a composite.
  • the PTFE powder also adhered to the PP film, was exposed on the surface of the PP film, and part or all of the PTFE powder was embedded in the PP film to form a composite. Furthermore, the PTFE powder was embedded in the PP film.
  • the V-ribbed belt of Example 1 had a belt circumference of 1115 mm, a belt thickness of 4.3 mm, a V-rib height of 2.0 mm, and 6 ribs (belt width of 21.36 mm).
  • Comparative Example 1-1 A V-ribbed belt manufactured by the same method as in Example 1 except that only the PTFE powder was sprayed on the inner peripheral surface of the outer mold to provide a powder layer was defined as Comparative Example 1-1.
  • the PTFE powder was dispersed and adhered to the V-rib surface. The PTFE powder was exposed on the surface of the V-rib and part or all of the PTFE powder was embedded in the V-rib to form a composite.
  • Comparative Example 1-2 A V-ribbed belt manufactured by the same method as in Example 1 was used as Comparative Example 1-2 except that a powder layer was provided by spraying only PP powder on the inner peripheral surface of the outer mold.
  • the PP film was dispersed and adhered to the V-rib surface. The PP film was exposed on the surface of the V-rib and part or all of the PP film was embedded in the V-rib to form a composite.
  • Example 2 The same uncrosslinked rubber sheet for compressed rubber layer, adhesive rubber layer, and back rubber layer as in Example 1, and twisted yarn for cords were prepared. Moreover, the cloth material for coat
  • the fabric material was a flat knitted fabric of nylon 6 fibers (configuration: R22 / 78-52). This cloth material was soaked in an RFL aqueous solution and then heat-dried at 150 ° C. for 2 minutes.
  • the RFL aqueous solution was prepared by adding resorcin, formalin (37% by mass) and sodium hydroxide to water and stirring, and then aging for 2 hours while adding water and stirring (resorcin (R)).
  • Mol) / (mol of formalin (F)) 1 / 0.6
  • RF aqueous solution was prepared, and vinylpyridine (Vp) .SBR latex (L) having a solid content concentration of 40.5% by mass was added to this RF aqueous solution.
  • Vp vinylpyridine
  • SBR latex (L) having a solid content concentration of 40.5% by mass was added to this RF aqueous solution.
  • a rubber sleeve is placed on a cylindrical drum having a smooth surface, and an uncrosslinked rubber sheet for the back rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer are wound around the rubber sleeve in order, and then an adhesive treatment is performed thereon.
  • the applied twisted yarn is spirally wound, and further, an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer, an uncrosslinked rubber sheet for the pulley contact side surface layer of the compressed rubber layer, and an uncrosslinked rubber sheet for the inner rubber layer of the compressed rubber layer
  • a crosslinked rubber sheet was wound in order to form a laminated body on the rubber sleeve, and a cloth material was wound around the outer peripheral surface of the laminated body.
  • PE polyethylene resin
  • PTFE powder trade name: KTL-10N manufactured by Kitamura Co., Ltd.
  • the particle size is 10 ⁇ m
  • the belt slab was vulcanized by heating the outer mold and pressurizing the sealed interior of the inner mold.
  • the molding temperature was 170 ° C.
  • the molding pressure was 1.0 MPa
  • the molding time was 30 minutes.
  • a V-ribbed belt manufactured from this belt slab was designated as Example 2.
  • the V-ribbed belt of Example 2 the V-rib surface was covered with a knitted fabric, and the PE film and PTFE powder were dispersed and adhered onto the knitted fabric.
  • the PE film was fused to the knitted fabric on the V-rib surface so as to be entangled with the fibers constituting the knitted fabric.
  • the PTFE powder was exposed on the cloth on the surface of the V-rib and part or all of the PTFE powder was embedded in the cloth to form a composite. Further, the PTFE powder adhered to the PE film, was exposed on the surface of the PE film, and part or all of the PTFE powder was embedded in the PE film to be composited. Furthermore, the PTFE powder was embedded in the PE film.
  • the V-ribbed belt of Example 2 had a belt circumference of 1115 mm, a belt thickness of 4.3 mm, a V-rib height of 2.0 mm, and 6 ribs (belt width of 21.36 mm).
  • Comparative Example 2-1 A V-ribbed belt manufactured by the same method as in Example 2 was used as Comparative Example 2-1 except that powder was not sprayed onto the inner peripheral surface of the outer mold. In the V-ribbed belt of Comparative Example 2-1, the V-rib surface was covered with a knitted fabric.
  • Comparative Example 2-2 A V-ribbed belt manufactured by the same method as in Example 2 was used as Comparative Example 2-2 except that a powder layer was provided by spraying only PE powder on the inner peripheral surface of the outer mold.
  • the V-ribbed belt of Comparative Example 2-2 the V-rib surface was covered with a knitted fabric, and the PE film was dispersed and adhered thereon.
  • ⁇ Comparative Example 2-3> A V-ribbed belt manufactured by the same method as in Example 2 except that only the PTFE powder was sprayed on the inner peripheral surface of the outer mold and provided as Comparative Example 2-3.
  • the V-ribbed belt of Comparative Example 2-3 the V-rib surface was covered with a knitted fabric, and PTFE powder was dispersed and adhered thereon.
  • FIG. 18 shows a pulley layout of the belt test traveling machine 40 for a belt running sound test.
  • This belt running test machine 40 is provided with a drive pulley 41 which is a rib pulley having a pulley diameter of 80 mm at the lower left position, and a first driven pulley 42 which is a rib pulley made of phenolic resin having a pulley diameter of 130 mm on the right side thereof.
  • a second driven pulley 43 that is a flat pulley having a pulley diameter of 80 mm is provided between them, and a third driven pulley 44 that is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm is provided above the second driven pulley 43.
  • the V rib side of the V-ribbed belt B is in contact with the drive pulley 41, the first driven pulley 42, and the third driven pulley 44 which are rib pulleys, and the second driven pulley whose back side is a flat pulley. It is comprised so that 43 may be wound in contact.
  • the third driven pulley 44 is configured to be movable in the vertical direction so that belt tension can be applied to the V-ribbed belt B. Further, a misalignment of 3 ° is provided between the first driven pulley 42 and the second driven pulley 43.
  • Example 1 and Comparative Examples 1-1 to 1-2, and Example 2 and Comparative Examples 2-1 to 2-3 is set in the belt running test machine 40 so that the belt tension is applied.
  • the third driven pulley 44 was loaded with a dead weight of 380 N upward, and the belt was run by rotating the driving pulley 42 at a rotational speed of 750 rpm under an atmospheric temperature of 5 ° C. Then, the belt running time until a specific abnormal noise was generated was measured and used as the sound generating running time. The test was terminated in a maximum of 200 hours.
  • Example 1 the PP membrane and the PTFE powder were present even after running the belt for 200 hours.
  • Comparative Example 1 the PTFE powder hardly dropped off after 20 hours from the start of belt running, and in Comparative Example 2, abnormal noise was heard after 1 hour from the start of belt running. The belt traveled for up to 20 hours. Even at that time, the PP film was present without dropping off.
  • the sound generation travel time is 200 hours in Example 2, that is, no abnormal noise is generated
  • Comparative Example 2-1 and Comparative Example 2-2 is 0 hour, that is, the abnormal noise is generated immediately after the start of travel.
  • Comparative Example 2-3 was 150 hours.
  • Example 2 a large number of PTFE powders adhered to the PE film fused to the knitted fabric even after running the belt for 200 hours.
  • Comparative Example 2-3 most of the PTFE powder dropped out and did not exist when the sound was generated after running the belt for 150 hours.
  • the present invention is useful for a friction transmission belt and a manufacturing method thereof.
  • V-ribbed belt (friction drive belt) P powder layer 10 V-ribbed belt main body 11 compressed rubber layer 16 thermoplastic resin film 16'thermoplastic resin powder 17, 17 'friction coefficient reducing powder 19 cloth 30 belt mold

Landscapes

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Abstract

摩擦伝動ベルト（Ｂ）は、ゴム組成物で形成されたベルト本体（１０）がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する。ベルト本体（１０）におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜（１６）が付着していると共に、摩擦係数低減粉体（１７）が分散して付着している。

Description

摩擦伝動ベルト及びその製造方法
　本発明は、摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関する。
　Ｖリブドベルト等の摩擦伝動ベルトでは、プーリとの接触時に発生する騒音の低減が求められている。
　この騒音低減の課題に対し、特許文献１には、Ｖリブ表面がフッ素粒子を含む熱可塑性樹脂フィルムで被覆されたＶリブドベルトが開示されている。特許文献２には、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その表面に、フッ素含有ポリマーを含むポリウレタンによる騒音抑制減摩コーティングが施されたＶリブドベルトが開示されている。
特表２００９－５３３６０６号公報 特表２００９－５２６９５４号公報
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜が付着していると共に、摩擦係数低減粉体が分散して付着している。
　本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させることにより製造されたものである。
　本発明は、ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させる摩擦伝動ベルトの製造方法である。
実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの要部の断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの変形例の要部の断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの要部の断面拡大図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造に用いるベルト成形型の縦断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造に用いるベルト成形型の一部分の拡大縦断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、外型に粉体を吹き付ける工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、内型に未架橋ゴムシート及び撚り糸をセットする工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、内型を外型の中に位置付ける工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、ベルトスラブを成型する工程を示す説明図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの要部の断面図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの変形例の要部の断面図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの要部の断面拡大図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの製造において、内型に未架橋ゴムシート等をセットする工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの別の変形例の要部の断面拡大図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの別の変形例の要部の断面拡大図である。 ベルト走行時音試験用のベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　（実施形態１）
　図１及び２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。本実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるものである。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト周長７００～３０００ｍｍ、ベルト幅１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さ４．０～５．０ｍｍである。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側の圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えており、接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。
　圧縮ゴム層１１には、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０～３．６ｍｍである。また、リブ数は、例えば、３～６個である（図１では、リブ数が６）。圧縮ゴム層１１は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたゴム組成物で形成されている。
　圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分は、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭなど）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。
　配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。
　補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラックが挙げられる。補強剤としてはシリカも挙げられる。補強剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。補強材は、耐摩耗性及び耐屈曲性のバランスが良好となるという観点から、ゴム成分１００質量部に対する配合量が３０～８０質量部であることが好ましい。
　加硫促進剤としては、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、ステアリン酸などの脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫促進剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　架橋剤としては、例えば、硫黄、有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄を用いたものでもよく、また、有機過酸化物を用いたものでもよく、さらには、それらの両方を併用したものでもよい。架橋剤は、硫黄の場合、ゴム成分１００質量部に対する配合量が０．５～４．０質量部であることが好ましく、有機過酸化物の場合、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０～８質量部である。
　軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。石油系軟化剤以外の軟化剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば２～３０質量部である。
　なお、配合剤として、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族等の層状珪酸塩が含まれていてもよい。
　圧縮ゴム層１１は、単一種のゴム組成物で構成されていてもよく、また、複数種のゴム組成物が積層されて構成されていてもよい。例えば、圧縮ゴム層１１は、図３に示すように、摩擦係数低減材が配合されたプーリ接触側表面層１１ａとその内側に積層された内部ゴム層１１ｂとを有していてもよい。摩擦係数低減材としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維などの短繊維や超高分子量ポリエチレン樹脂等が挙げられる。また、内部ゴム層１１ｂには短繊維や摩擦係数低減材が配合されていないことが好ましい。
　圧縮ゴム層１１のプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面には、熱可塑性樹脂膜１６が分散して付着している。熱可塑性樹脂膜１６は、図４に示すように、Ｖリブ１５表面に物理的に密着して設けられている。熱可塑性樹脂膜１６は、Ｖリブ１５表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブ１５に埋まって複合化していることが好ましい。熱可塑性樹脂膜１６の厚さは０．１～２００μｍであることが好ましく、１．０～１００μｍであることがより好ましい。熱可塑性樹脂膜１６の厚さは、Ｖリブ１５の断面画像を画像処理することにより平均値として測定することができる。熱可塑性樹脂膜１６によるＶリブ１５表面の被覆割合は１０～９０％であることが好ましく、５０～９０％であることがより好ましい。この被覆割合は、Ｖリブ１５の表面画像を画像処理することにより測定することができる。
　熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）やポリプロピレン樹脂（ＰＰ）などのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリルブタジェンスチレン樹脂（ＡＢＳ）等が挙げられる。これらのうちポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂が好ましく、耐熱性の観点からはポリプロピレン樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されて構成されていてもよい。熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのような結晶性樹脂であってもよく、また、ポリスチレン樹脂などのような非結晶性樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂の融点は、成型加工性と耐熱性とのバランスの観点から１００～１７０℃であることが好ましく、１３０～１６０℃であることがより好ましい。
　Ｖリブ１５表面には、摩擦係数低減粉体１７が分散して付着している。摩擦係数低減粉体１７は、図４に示すように、Ｖリブ１５表面に物理的に複合化して一体に設けられている。摩擦係数低減粉体１７は、Ｖリブ１５表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブ１５に埋まって複合化していることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、Ｖリブ１５表層に埋設されていてもよい。また、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面にも物理的に複合化して一体に設けられていることが好ましい。この場合も、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に露出し且つその一部乃至全部が熱可塑性樹脂膜１６に埋まって複合化していることが好ましい。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６内に埋設されていることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７の粒径は０．１～１５０μｍであることが好ましく、０．５～６０μｍであることがより好ましい。ここで、粒径とは、ふるい分け法によって測定した試験用ふるいの目開きで表したもの、沈降法によるストークス相当径で表したもの、及び光散乱法による球相当径、並びに電気抵抗試験方法による球相当値で表したもののいずれかである。摩擦係数低減粉体１７のＶリブ１５表面における占有面積率は１０～８０％であることが好ましく、２０～６０％であることがより好ましい。この付着密度は、Ｖリブ１５の表面画像を画像処理することにより測定することができる。
　摩擦係数低減粉体１７を形成する材料としては、例えば、フッ素樹脂、層状珪酸塩、タルク、炭酸カルシウム、シリカ等が挙げられる。これらのうちＶリブ１５表面の摩擦係数を低減する観点から、フッ素樹脂が好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されて構成されていてもよい。
　フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオエチレン・エチレン共重合体樹脂（ＥＣＴＦＥ）等が挙げられる。これらのうちポリテトラフルオロエチレン樹脂が好ましい。具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製のＰＴＦＥパウダー　ＴＦＷシリーズ（ＴＦＷ－５００、ＴＦＷ－１０００、ＴＦＷ－２０００、ＴＦＷ－３０００、ＴＦＷ－３０００Ｆ）が挙げられる。
　層状珪酸塩としては、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族が挙げられる。スメクタイト族としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。バーミュライト族としては、例えば、３八面体型バーミュライト、２八面体型バーミュライト等が挙げられる。カオリン族としては、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ハロイサイト、リザーダイト、アメサイト、クリソタイル等が挙げられる。これらのうちスメクタイト族のモンモリロナイトが好ましい。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、上記のようにプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面に、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着しているので、プーリ間で生じるミスアライメントが大きい場合、多量の水がかかる場合、或いは回転変動が非常に大きい場合等の非常に厳しい使用条件においても長期にわたって有効に騒音を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７による摩擦係数の低減効果もあるので、プーリとの接触による摩耗も抑えることができ、さらに、摩擦係数低減粉体１７による凹凸により被水時のハイドロプレーニングを防止（水切り）して被水によるスリップを防止することができる。加えて、熱可塑性樹脂膜１６による耐クラック性の向上も期待することができる。
　耐摩耗性を高める観点からは、Ｖリブ１５表面に多数の短繊維１８が設けられていてもよい。短繊維１８は、基端部が圧縮ゴム層１１に埋まり、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７の間から先端部が突出していることが好ましい。
　短繊維１８としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維が挙げられる。短繊維１８は、長繊維を長さ方向に沿って所定長に切断して製造される。短繊維１８は、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）等に浸漬した後に加熱する接着処理が施されたものであってもよい。短繊維１８は、例えば、長さが０．２～５．０ｍｍ、繊維径が１０～５０μｍである。
　接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば１．０～２．５ｍｍである。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば０．４～０．８ｍｍである。背面ゴム層１３の表面は、ベルト背面が接触する平プーリとの間で生じる音を抑制する観点から、織布の布目が転写された形態に形成されていることが好ましい。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたゴム組成物で形成されている。背面ゴム層１３は、ベルト背面が接触する平プーリとの接触で粘着が生じるのを抑制する観点から、接着ゴム層１２よりもやや硬めのゴム組成物で形成されていることが好ましい。なお、圧縮ゴム層１１と接着ゴム層１２とでＶリブドベルト本体１０を構成し、背面ゴム層１３の代わりに、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等で構成された補強布が設けられた構成であってもよい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭなど）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のゴム成分は圧縮ゴム層１１のゴム成分と同一であることが好ましい。
　配合剤としては、圧縮ゴム層１１と同様、例えば、カーボンブラックなどの補強材、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。
　圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、別配合のゴム組成物で形成されていてもよく、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていてもよい。
　心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。
　図５は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０は、最上位置のパワーステアリングプーリ２１、そのパワーステアリングプーリ２１のやや右斜め下方に配置されたＡＣジェネレータプーリ２２、パワーステアリングプーリ２１の左斜め下方で且つＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め上方に配置された平プーリのテンショナプーリ２３と、ＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め下方で且つテンショナプーリ２３の直下方に配置された平プーリのウォーターポンププーリ２４と、テンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４の左斜め下方に配置されたクランクシャフトプーリ２５と、ウォーターポンププーリ２４及びクランクシャフトプーリ２５の左斜め下方に配置されたエアコンプーリ２６とを備えている。これらのうち、平プーリであるテンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４以外は全てリブプーリである。これらのリブプーリ及び平プーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０～１５０ｍｍである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１へと戻るように設けられている。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、上記のようにプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面に、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着しているので、例えば、プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長が４０～１００ｍｍと短く、そのためにプーリ間で生じるミスアライメントが０．５～１．０°（さらに厳しくは１．０～２．０°）と大きい場合、自動車のエンジンルームのように、多量の水がかかる虞のある場合、或いは回転変動幅が３０～５０％（さらに厳しくは５０～８０％）と非常に大きい場合等の非常に厳しい使用条件においても長期にわたって有効に騒音を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７による摩擦係数の低減効果もあるので、プーリとの接触による摩耗も抑えることができ、さらに、摩擦係数低減粉体１７による凹凸により被水時のハイドロプレーニングを防止（水切り）して被水によるスリップを防止することができる。加えて、熱可塑性樹脂膜１６による耐クラック性の向上も期待することができる。
　次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法の一例について図６～１１に基づいて説明する。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造では、図６及び７に示すように、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型３１（ゴムスリーブ）及び外型３２からなるベルト成形型３０を用いる。
　このベルト成形型３０では、内型３１は、ゴム等の可撓性材料で形成されている。内型３１の外周面は成型面に構成されており、その内型３１の外周面には、織布の布目形成模様等が設けられている。外型３２は、金属等の剛性材料で形成されている。外型３２の内周面は成型面に構成されており、その外型３２の内周面には、Ｖリブ形成溝３３が軸方向に一定ピッチで設けられている。また、外型３２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。そして、このベルト成形型３０では、内型３１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、ゴム成分に各配合物を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’（ベルト形成用の未架橋ゴム組成物）を作製する。同様に、接着ゴム層１２用及び背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１２’，１３’も作製する。また、心線１４となる撚り糸１４’をＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理を行った後、撚り糸１４’をゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。
　次いで、図８に示すように、外型３２の内周面のプーリ接触側部分を形成するための成型面に熱可塑性樹脂膜１６を形成するための熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付ける。このとき、外型３２の成型面には粉体層Ｐが形成される。なお、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは、一般の粉体塗装装置を用いて行うことができる。
　ここで、熱可塑性樹脂粉体１６’としては、具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製のオレフィンパウダー（ＰＰＷ－５パウダー（ポリプロピレン樹脂粉体）、ＳＫ－ＰＥ－２０Ｌパウダー（低密度ポリエチレン樹脂粉体））が挙げられる。熱可塑性樹脂粉体１６’は、例えば、フッ素樹脂粉体を熱可塑性樹脂で被覆した複合粉体を含んでいてもよい。かかる複合粉体としては、具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製の複合パウダーが挙げられる。熱可塑性樹脂粉体１６’の粒径は、摩擦係数低減粉体１７の粒径と同一又は摩擦係数低減粉体１７の粒径よりも小さいことが好ましい。熱可塑性樹脂粉体１６’の粒径は１．０～１００μｍであることが好ましく、５．０～５０μｍであることがより好ましい。なお、粒径とは、摩擦係数低減粉体１７の場合と同様、ふるい分け法によって測定した試験用ふるいの目開きで表したもの、沈降法によるストークス相当径で表したもの、及び光散乱法による球相当径、並びに電気抵抗試験方法による球相当値で表したもののいずれかである。
　この熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付け及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは同時に行うことが好ましい。この場合、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’のそれぞれを別々の装置を用いて吹き付けてもよく、また、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の混合粉体を単一の装置を用いて吹き付けてもよい。なお、熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付け及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは、先に熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付けを行った後に摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けを行ってもよく、また、先に摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けを行った後に熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付けを行ってもよい。
　粉体層Ｐを形成するときの単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量は５～５０ｇ／ｍ２とすることが好ましく、１０～３０ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。単位面積当たりの摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量は３０～２００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、５０～１５０ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量は、熱可塑性樹脂粉体１６’よりも摩擦係数低減粉体１７’の方が多いことが好ましい。具体的には、単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量に対する摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量（摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量／熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量）は１００／８０～１００／５とすることが好ましく、１００／５０～１００／１０とすることがより好ましい。粉体層Ｐを形成するときには、外型３２への付着性を高める観点から、吹き付ける熱可塑性樹脂粉体１６’及び／又は摩擦係数低減粉体１７’を例えば１０～１００ｋＶの電圧をかけて帯電させることが好ましい。粉体層Ｐの厚さは０．１～２００μｍとすることが好ましく、１．０～１００μｍとすることがより好ましい。
　一方、図９に示すように、内型３１の外周面の成型面には、背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４用の撚り糸１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、さらにその上から接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’及び圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層する。なお、図３に示すような構成のＶリブドベルトＢを製造する場合には、圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’として、プーリ接触側表面層１１ａ用と内部ゴム層１１ｂ用とで異なるゴム組成物を用いてもよい。
　Ｖリブ１５表面に短繊維１８を露出させる場合には、最外周の圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’の外周面にトルエン等の有機溶剤或いは接着剤を塗布した後、その上に短繊維１８を吹き付けて短繊維１８の層１８’を設ける。短繊維１８の層１８’の厚さは１０～３００μｍとすることが好ましく、５０～２００μｍとすることがより好ましい。
　次いで、図１０に示すように、内型３１を外型３２の中に位置付けて密閉する。このとき、内型３１の内部が密封状態となる。
　続いて、外型３２を、熱可塑性樹脂粉体１６’が溶融し且つ摩擦係数低減粉体１７’が溶融しない成型温度に加熱すると共に、内型３１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、図１１に示すように、内型３１が膨張し、外型３２の成型面に、ベルト形成用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧接し、また、それらの架橋が進行して一体化すると共に撚り糸１４’と複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブが成型される。また、予め外型３２の成型面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて設けた粉体層Ｐは、熱可塑性樹脂粉体１６’が溶融して複数個が合一して熱可塑性樹脂膜１６を形成してベルトスラブの外周面に分散して付着し、また、摩擦係数低減粉体１７がベルトスラブの外周面に分散して付着する。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６の表面に付着すると共に、その内部に埋設される。ベルトスラブの成型温度は例えば１００～１８０℃、成型圧力は例えば０．５～２．０ＭＰａ、成型時間は例えば１０～６０分である。
　そして、内型３１の内部を減圧して密閉を解き、内型３１と外型３２との間で成型されたベルトスラブを取り出し、それを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことにより、ＶリブドベルトＢが得られる。
　（実施形態２）
　図１２及び１３は実施形態２に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。図１２は圧縮ゴム層１１が単一層で構成された態様、及び図１３は圧縮ゴム層１１がプーリ接触側表面層１１ａとその内側の内部ゴム層１１ｂとの二層で構成された態様をそれぞれ示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。実施形態２に係るＶリブドベルトＢもまた、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるものである。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、Ｖリブドベルト本体１０における圧縮ゴム層１１のプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面が布１９で被覆されており、その布１９上に熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着している。
　布１９は、例えば、織布、編物、不織布等で構成されている。布１９はシームレスの筒状に形成されていることが好ましい。布１９は、Ｖリブ１５形状に沿うように成型されるため、その成型加工性の観点から伸縮性を有することが好ましい。かかる観点から、布１９は、平編、ゴム編、パール編等の編物であることが好ましい。布１９は、Ｖリブドベルト本体１０或いは熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７との接着のための処理が施されていていることが好ましい。かかる接着処理としては、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する処理が好ましい。その他の接着処理としては、例えば、シランカップリング剤溶液に浸漬した後に乾燥させる処理、エポキシ溶液やイソシアネート溶液に浸漬した後に加熱する処理、ゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理、或いは、これらの組合せが挙げられる。接着処理された布１９は、接着剤により布目が埋まっていることが好ましい。布１９の厚さは例えば０．１～１．０ｍｍである。
　布１９を形成する繊維材料としては、例えば、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維などの合成繊維、木綿や麻などの天然繊維等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂膜１６は、Ｖリブ１５表面の布１９に対して融着していることが好ましく、図１４に示すように、布１９表面の凹凸に対応して布１９を構成する糸間に入り込み、また、布１９を構成する糸のＶリブ１５表面側のフィラメント間に含浸して融着していることがより好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、図１４に示すように、Ｖリブ１５表面の布１９上に露出し且つその一部乃至全部が布１９或いはその布目を埋めるゴム層に埋まって複合化していることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、布１９の布目を埋めるゴム層に埋設されていてもよい。また、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に物理的に複合化して一体に設けられていることが好ましい。この場合、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に露出し且つその一部乃至全部が熱可塑性樹脂膜１６に埋まって複合化していることが好ましい。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６内に埋設されていることが好ましい。
　次に、実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法の一例について説明する。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造では、図１５に示すように、内型３１の外周面の成型面に、背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４用の撚り糸１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、その上から接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’及び圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層し、さらにその上に布材１９’を被せればよい。この場合、成型加工時には、Ｖリブ１５表面が布１９で被覆され、その上に熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が付着した構成が得られる。
　その他の構成、製造方法、作用効果については実施形態１と同一である。
　（その他の実施形態）
　上記実施形態１及び２では、外型３２の成型面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて粉体層Ｐを形成したが、特にこれに限定されるものではなく、内型３１の外周面の成型面に設けた積層体の外周面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び／又は摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて粉体層Ｐを形成してもよい。
　上記実施形態１及び２では、熱可塑性樹脂膜１６がＶリブ１５表面に分散して付着した構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、図１６に示す実施形態１の変形例及び図１７に示す実施形態２の変形例のように、熱可塑性樹脂膜１６がＶリブ１５表面を被覆するようにＶリブ１５表面に付着した構成であってもよい。なお、これらの構成は、外型３２の内周面の成型面に吹き付ける熱可塑性樹脂粉体１６’の量を多くすることにより得ることができる。
　上記実施形態１及び２では、摩擦伝動ベルトとしてＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジタイプのＶベルト等であってもよい。
　また、上記実施形態１及び２では、ベルト伝動装置として自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０を示したが、特にこれに限定されるものではなく、一般産業用等のベルト伝動装置であってもよい。
　（Ｖリブドベルト）
　＜実施例１＞
　ＥＰＤＭ組成物の圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用それぞれの未架橋ゴムシート、並びに心線用の撚り糸を準備した。
　具体的には、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製　商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０、エチレン含量５５質量％、プロピレン含量４０質量％、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）５．０質量％、ムーニー粘度４０ＭＬ１＋４（１２５℃））を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（昭和キャボット社製　商品名：ショウワブラックＩＰ２００カーボン）５０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製　商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０（加硫促進剤ＤＭ（ジベンゾチアジスルフィド）とＴＴ（テトラメチルチウラムスルフィド）とＥＺ（ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛）との混合物））２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＳＡ（Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド））１．２質量部、加硫助剤（花王社製　ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：２２４（ＴＭＤＱ：２，２，４-トリメチル-１，２-ジヒドロキノリン））２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＢ（２-メルカプトベンツイミダゾール））１質量部、及び超高分子量ポリエチレン（三井化学社製　商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ）４０質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。
　圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製　商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（昭和キャボット社製　商品名：ショウワブラックＩＰ２００カーボン）７０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製　商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＳＡ）１．２質量部、加硫助剤（花王社製　ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：２２４）２質量部、及び老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＢ）１質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。
　接着ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製、商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（三菱化学社製　商品名：ＨＡＦカーボン）５０質量部、シリカ（トクヤマ社製　商品名：トクシールＧｕ）２０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製　商品名：サンフレックス２２８０）２０質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイル硫黄）３質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）２．５質量部、加硫助剤（花王社製　ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：２２４）２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＢ）１質量部、粘着付与剤（日本ゼオン社製　商品名：石油樹脂クイントンＡ－１００）５質量部、及び短繊維（綿粉）２質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。
　背面ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製　商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（三菱化学社製　商品名：ＨＡＦカーボン）６０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製　商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＳＡ）１．２質量部、加硫助剤（花王社製　ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：２２４）２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製　商品名：ＭＢ）１質量部、及び短繊維（旭化成社製　商品名：ナイロン６６、タイプＴ－５）１３質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。
　心線用の撚り糸は、帝人社製のポリエステル繊維の１１００ｄｔｅｘ／２×３（上撚り数９．５Ｔ／１０ｃｍ（Ｚ）、下撚り数２．１９Ｔ／１０ｃｍ）構成のものとした。この撚り糸には、固形分濃度２０質量％であるイソシアネートのトルエン溶液に浸漬した後に２４０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に２００℃で８０秒間加熱乾燥させる処理、及び接着ゴム層用ゴム組成物をトルエンに溶解させたゴム糊に浸漬した後に６０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理を順に施した。
　なお、ＲＦＬ水溶液は、水に、レゾルシン、ホルマリン（３７質量％）、及び水酸化ナトリウムを加えて攪拌し、その後に水を追加して攪拌しながら５時間熟成させることにより（レゾルシン（Ｒ）のモル）／（ホルマリン（Ｆ）のモル）＝０．５のＲＦ水溶液を調製し、このＲＦ水溶液に、固形分濃度が４０質量％であるクロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）ラテックス（Ｌ）を、（ＲＦの固形分質量）／（Ｌの固形分質量）＝０．２５となるように加え、さらに固形分濃度が２０質量％となるように水を追加して攪拌しながら１２時間熟成させることにより調製した。
　そして、表面が平滑な円筒ドラム上にゴムスリーブを被せ、その上に背面ゴム層用の未架橋ゴムシート、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けた後、その上に接着処理を施した撚り糸を螺旋状に巻き付け、その上にさらに接着ゴム層用の未架橋ゴムシート、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシート、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けてゴムスリーブ上に積層体を形成し、その積層体の外周面にトルエンを塗布した後、ナイロン短繊維（ローディア社製　商品名：ローディアＳＤ、繊維長０．６ｍｍ）を吹き付けて短繊維の層を設けた。
　一方、外型の内周面に、１００ｋＶで帯電させたポリプロピレン樹脂（ＰＰ）粉体（セイシン企業社製　商品名：ＰＰＷ－５パウダー、粒径５μｍ）及びポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）粉体（喜多村社製　商品名：ＫＴＬ－１０Ｎ、粒径１０μｍ）を、前者／後者＝１００／４３の割合で混合した混合粉体を吹き付けて粉体層を設け、そこに上記積層体を内嵌めするようにセットすると共に、外型を内型に被せて密閉した。
　次いで、外型を加熱すると共に内型の密封された内部を加圧することによりベルトスラブを加硫成型した。成型温度は１７０℃、成型圧力は１．０ＭＰａ、成型時間は３０分とした。
　このベルトスラブから製造したＶリブドベルトを実施例１とした。実施例１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＰ膜及びＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＰ膜は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。ＰＴＦＥ粉体も、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。また、ＰＴＦＥ粉体は、ＰＰ膜にも付着し、ＰＰ膜表面に露出し且つその一部乃至全部がＰＰ膜に埋まって複合化していた。さらに、ＰＴＦＥ粉体はＰＰ膜内に埋設されていた。
　実施例１のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１１５ｍｍ、ベルト厚さが４．３ｍｍ、及びＶリブ高さが２．０ｍｍであり、リブ数が６個（ベルト幅２１．３６ｍｍ）であった。
　＜比較例１-１＞
　外型の内周面にＰＴＦＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例１と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例１-１とした。比較例１-１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＴＦＥ粉体は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。
　＜比較例１-２＞
　外型の内周面にＰＰ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例１と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例１-２とした。比較例１-２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＰ膜が分散して付着していた。ＰＰ膜は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。
　＜実施例２＞
　実施例１と同一の圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用それぞれの未架橋ゴムシート、並びに心線用の撚り糸を準備した。また、Ｖリブ表面を被覆するための布材を準備した。
　布材は、ナイロン６繊維の平編の編物（構成：Ｒ２２／７８－５２）とした。この布材には、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に１５０℃で２分間加熱乾燥させる処理を施した。
　なお、ＲＦＬ水溶液は、水に、レゾルシン、ホルマリン（３７質量％）、及び水酸化ナトリウムを加えて攪拌し、その後に水を追加して攪拌しながら２時間熟成させることにより（レゾルシン（Ｒ）のモル）／（ホルマリン（Ｆ）のモル）＝１／０．６のＲＦ水溶液を調製し、このＲＦ水溶液に、固形分濃度が４０．５質量％であるビニルピリジン（Ｖｐ）・ＳＢＲラテックス（Ｌ）（日本ゼオン社製　商品名：ＮＩＰＯＬ２５１８ＦＳ）を、（ＲＦの固形分質量）／（Ｌの固形分質量）＝１／６となるように加え、さらに固形分濃度が９質量％となるように水を追加して攪拌しながら１２時間熟成させることにより調製した。
　そして、表面が平滑な円筒ドラム上にゴムスリーブを被せ、その上に背面ゴム層用の未架橋ゴムシート、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けた後、その上に接着処理を施した撚り糸を螺旋状に巻き付け、その上にさらに接着ゴム層用の未架橋ゴムシート、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシート、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けてゴムスリーブ上に積層体を形成し、その積層体の外周面に布材を巻き付けた。
　一方、外型の内周面に、１００ｋＶで帯電させたポリエチレン樹脂（ＰＥ）粉体（三井化学社製　商品名：ミペロン、粒径１０μｍ）及びＰＴＦＥ粉体（喜多村社製　商品名：ＫＴＬ－１０Ｎ、粒径１０μｍ）を、前者／後者＝１００／４３の割合で混合した混合粉体を吹き付けて粉体層を設け、そこに上記積層体を内嵌めするようにセットすると共に、外型を内型に被せて密閉した。
　次いで、外型を加熱すると共に内型の密封された内部を加圧することによりベルトスラブを加硫成型した。成型温度は１７０℃、成型圧力は１．０ＭＰａ、成型時間は３０分とした。
　このベルトスラブから製造したＶリブドベルトを実施例２とした。実施例２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その編物の上にＰＥ膜及びＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＥ膜は、Ｖリブ表面の編物に対し、編物を構成する繊維に絡むように融着していた。ＰＴＦＥ粉体は、Ｖリブ表面の布上に露出し且つその一部乃至全部が布に埋まって複合化していた。また、ＰＴＦＥ粉体は、ＰＥ膜にも付着し、ＰＥ膜表面に露出し且つその一部乃至全部がＰＥ膜に埋まって複合化していた。さらに、ＰＴＦＥ粉体はＰＥ膜内に埋設されていた。
　実施例２のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１１５ｍｍ、ベルト厚さが４．３ｍｍ、及びＶリブ高さが２．０ｍｍであり、リブ数が６個（ベルト幅２１．３６ｍｍ）であった。
　＜比較例２-１＞
　外型の内周面への粉体の吹き付けを行わなかったことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-１とした。比較例２-１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆されていた。
　＜比較例２-２＞
　外型の内周面にＰＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-２とした。比較例２-２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その上にＰＥ膜が分散して付着していた。
　＜比較例２-３＞
　外型の内周面にＰＴＦＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-３とした。比較例２-３のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その上にＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。
　（試験評価方法）
　図１８は、ベルト走行時音試験用のベルト試験走行機４０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト走行試験機４０は、左下位置にプーリ径が８０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ４１が設けられ、その右側方にプーリ径が１３０ｍｍのフェノール樹脂製のリブプーリである第１従動プーリ４２が設けられ、また、それらの間にプーリ径が８０ｍｍである平プーリである第２従動プーリ４３が設けられ、さらに、その上方にプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである第３従動プーリ４４が設けられている。そして、このベルト走行試験機４０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである駆動プーリ４１、第１従動プーリ４２、及び第３従動プーリ４４に接触すると共に背面側が平プーリである第２従動プーリ４３に接触して巻き掛けられるように構成されている。なお、第３従動プーリ４４は、ＶリブドベルトＢにベルト張力を負荷できるように上下方向に可動に構成されている。また、第１従動プーリ４２と第２従動プーリ４３との間には３°のミスアライメントが設けられている。
　実施例１及び比較例１-１～１-２、並びに実施例２及び比較例２-１～２-３のそれぞれについて、上記ベルト走行試験機４０にセットし、ベルト張力が負荷されるように第３従動プーリ４４に上方に３８０Ｎのデッドウェイトを負荷し、雰囲気温度５℃の下、駆動プーリ４２を７５０ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。そして、特定の異音が発生するまでのベルト走行時間を測定し、それを音発生走行時間とした。なお、試験は最長２００時間で打ち切った。
　（試験評価結果）
　＜実施例１及び比較例１-１～１-２＞
　音発生走行時間は、実施例１が２００時間打ち切り、つまり、異音発生無し、並びに比較例１-１が２０時間、及び比較例１-２が１時間であった。
　実施例１では、２００時間のベルト走行後においてもＰＰ膜及びＰＴＦＥ粉体は存在していた。一方、音発生時において、比較例１では、ベルト走行開始から２０時間後において、ＰＴＦＥ粉体はほとんど脱落して存在せず、また、比較例２では、ベルト走行開始から１時後に異音が発生し、２０時間までベルト走行を継続したが、その時でもＰＰ膜は脱落することなく存在していた。
　＜実施例２及び比較例２-１～２-３＞
　また、音発生走行時間は、実施例２が２００時間打ち切り、つまり、異音発生無し、並びに比較例２-１及び比較例２-２が０時間、つまり、走行開始直後に異音発生、及び比較例２-３が１５０時間であった。
　実施例２では、２００時間のベルト走行後においても編物に融着したＰＥ膜に多数のＰＴＦＥ粉体が付着して存在していた。一方、比較例２-３では、１５０時間のベルト走行後の音発生時において、ＰＴＦＥ粉体のほとんどが脱落して存在していなかった。
　本発明は摩擦伝動ベルト及びその製造方法について有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト（摩擦伝動ベルト）
Ｐ　粉体層
１０　Ｖリブドベルト本体
１１　圧縮ゴム層
１６　熱可塑性樹脂膜
１６’熱可塑性樹脂粉体
１７，１７’　摩擦係数低減粉体
１９　布
３０　ベルト成形型
 

Claims (16)

  1. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
    　前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜が付着していると共に、摩擦係数低減粉体が分散して付着している摩擦伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記熱可塑性樹脂膜が前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面に分散して付着している摩擦伝動ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面が布で被覆されており、前記布上に前記熱可塑性樹脂膜及び前記摩擦係数低減粉体が付着している摩擦伝動ベルト。
  4. 　請求項３に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記熱可塑性樹脂膜が前記布に融着している摩擦伝動ベルト。
  5. 　請求項３又は４に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記布が編物である摩擦伝動ベルト。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記熱可塑性樹脂膜の表面にも摩擦係数低減粉体が付着している摩擦伝動ベルト。　
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記熱可塑性樹脂膜の内部に摩擦係数低減粉体が埋設されている摩擦伝動ベルト。　
  8. 　請求項１乃至７のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記熱可塑性樹脂膜がポリオレフィン樹脂で形成されている摩擦伝動ベルト。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記摩擦係数低減粉体がフッ素樹脂で形成されている摩擦伝動ベルト。
  10. 　請求項１乃至９のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　前記ベルト本体がＶリブドベルト本体である摩擦伝動ベルト。
  11. 　ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
    　ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させることにより製造された摩擦伝動ベルト。
  12. 　請求項１乃至１１のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    　ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させる摩擦伝動ベルトの製造方法。
  13. 　請求項１２に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記ベルト成形型の成型面への熱可塑性樹脂粉体の吹き付け及び摩擦係数低減粉体の吹き付けを同時に行う摩擦伝動ベルトの製造方法。
  14. 　請求項１２又は１３に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記熱可塑性樹脂粉体の粒径が、前記摩擦係数低減粉体の粒径と同一又は前記摩擦係数低減粉体の粒径よりも小さい摩擦伝動ベルトの製造方法。
  15. 　請求項１２乃至１４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記ベルト成形型の成型面への単位面積当たりの前記熱可塑性樹脂粉体の吹付質量よりも前記摩擦係数低減粉体の吹付質量の方が多い摩擦伝動ベルトの製造方法。
  16. 　請求項１５に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    　前記ベルト成形型の成型面への単位面積当たりの前記熱可塑性樹脂粉体の吹付質量に対する前記摩擦係数低減粉体の吹付質量を１００／８０～１００／５とする摩擦伝動ベルトの製造方法。
     
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