JP5309275B1 - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

摩擦伝動ベルト（Ｂ）は、ゴム組成物で形成されたベルト本体（１０）がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する。ベルト本体（１０）におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜（１６）が付着していると共に、摩擦係数低減粉体（１７）が分散して付着している。

Description

本発明は、摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関する。

Ｖリブドベルト等の摩擦伝動ベルトでは、プーリとの接触時に発生する騒音の低減が求められている。

この騒音低減の課題に対し、特許文献１には、Ｖリブ表面がフッ素粒子を含む熱可塑性樹脂フィルムで被覆されたＶリブドベルトが開示されている。特許文献２には、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その表面に、フッ素含有ポリマーを含むポリウレタンによる騒音抑制減摩コーティングが施されたＶリブドベルトが開示されている。

特表２００９−５３３６０６号公報 特表２００９−５２６９５４号公報

本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜が付着していると共に、摩擦係数低減粉体が分散して付着している。

本発明は、ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させることにより製造されたものである。

本発明は、ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させる摩擦伝動ベルトの製造方法である。

実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの要部の断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの変形例の要部の断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの要部の断面拡大図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造に用いるベルト成形型の縦断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造に用いるベルト成形型の一部分の拡大縦断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、外型に粉体を吹き付ける工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、内型に未架橋ゴムシート及び撚り糸をセットする工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、内型を外型の中に位置付ける工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造において、ベルトスラブを成型する工程を示す説明図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの要部の断面図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの変形例の要部の断面図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの要部の断面拡大図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの製造において、内型に未架橋ゴムシート等をセットする工程を示す説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの別の変形例の要部の断面拡大図である。 実施形態２に係るＶリブドベルトの別の変形例の要部の断面拡大図である。 ベルト走行時音試験用のベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。

以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施形態１）
図１及び２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。本実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるものである。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト周長７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さ４．０〜５．０ｍｍである。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側の圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えており、接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。

圧縮ゴム層１１には、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。また、リブ数は、例えば、３〜６個である（図１では、リブ数が６）。圧縮ゴム層１１は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたゴム組成物で形成されている。

圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分は、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭなど）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。

配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。

補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラックが挙げられる。補強剤としてはシリカも挙げられる。補強剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。補強材は、耐摩耗性及び耐屈曲性のバランスが良好となるという観点から、ゴム成分１００質量部に対する配合量が３０〜８０質量部であることが好ましい。

加硫促進剤としては、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、ステアリン酸などの脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫促進剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５〜８質量部である。

架橋剤としては、例えば、硫黄、有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄を用いたものでもよく、また、有機過酸化物を用いたものでもよく、さらには、それらの両方を併用したものでもよい。架橋剤は、硫黄の場合、ゴム成分１００質量部に対する配合量が０．５〜４．０質量部であることが好ましく、有機過酸化物の場合、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０．５〜８質量部である。

老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば０〜８質量部である。

軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。石油系軟化剤以外の軟化剤は、ゴム成分１００質量部に対する配合量が例えば２〜３０質量部である。

なお、配合剤として、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族等の層状珪酸塩が含まれていてもよい。

圧縮ゴム層１１は、単一種のゴム組成物で構成されていてもよく、また、複数種のゴム組成物が積層されて構成されていてもよい。例えば、圧縮ゴム層１１は、図３に示すように、摩擦係数低減材が配合されたプーリ接触側表面層１１ａとその内側に積層された内部ゴム層１１ｂとを有していてもよい。摩擦係数低減材としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維などの短繊維や超高分子量ポリエチレン樹脂等が挙げられる。また、内部ゴム層１１ｂには短繊維や摩擦係数低減材が配合されていないことが好ましい。

圧縮ゴム層１１のプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面には、熱可塑性樹脂膜１６が分散して付着している。熱可塑性樹脂膜１６は、図４に示すように、Ｖリブ１５表面に物理的に密着して設けられている。熱可塑性樹脂膜１６は、Ｖリブ１５表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブ１５に埋まって複合化していることが好ましい。熱可塑性樹脂膜１６の厚さは０．１〜２００μｍであることが好ましく、１．０〜１００μｍであることがより好ましい。熱可塑性樹脂膜１６の厚さは、Ｖリブ１５の断面画像を画像処理することにより平均値として測定することができる。熱可塑性樹脂膜１６によるＶリブ１５表面の被覆割合は１０〜９０％であることが好ましく、５０〜９０％であることがより好ましい。この被覆割合は、Ｖリブ１５の表面画像を画像処理することにより測定することができる。

熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）やポリプロピレン樹脂（ＰＰ）などのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、アクリロニトリルブタジェンスチレン樹脂（ＡＢＳ）等が挙げられる。これらのうちポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂が好ましく、耐熱性の観点からはポリプロピレン樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されて構成されていてもよい。熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのような結晶性樹脂であってもよく、また、ポリスチレン樹脂などのような非結晶性樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂膜１６を形成する熱可塑性樹脂の融点は、成型加工性と耐熱性とのバランスの観点から１００〜１７０℃であることが好ましく、１３０〜１６０℃であることがより好ましい。

Ｖリブ１５表面には、摩擦係数低減粉体１７が分散して付着している。摩擦係数低減粉体１７は、図４に示すように、Ｖリブ１５表面に物理的に複合化して一体に設けられている。摩擦係数低減粉体１７は、Ｖリブ１５表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブ１５に埋まって複合化していることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、Ｖリブ１５表層に埋設されていてもよい。また、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面にも物理的に複合化して一体に設けられていることが好ましい。この場合も、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に露出し且つその一部乃至全部が熱可塑性樹脂膜１６に埋まって複合化していることが好ましい。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６内に埋設されていることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７の粒径は０．１〜１５０μｍであることが好ましく、０．５〜６０μｍであることがより好ましい。ここで、粒径とは、ふるい分け法によって測定した試験用ふるいの目開きで表したもの、沈降法によるストークス相当径で表したもの、及び光散乱法による球相当径、並びに電気抵抗試験方法による球相当値で表したもののいずれかである。摩擦係数低減粉体１７のＶリブ１５表面における占有面積率は１０〜８０％であることが好ましく、２０〜６０％であることがより好ましい。この付着密度は、Ｖリブ１５の表面画像を画像処理することにより測定することができる。

摩擦係数低減粉体１７を形成する材料としては、例えば、フッ素樹脂、層状珪酸塩、タルク、炭酸カルシウム、シリカ等が挙げられる。これらのうちＶリブ１５表面の摩擦係数を低減する観点から、フッ素樹脂が好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種が混合されて構成されていてもよい。

フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオエチレン・エチレン共重合体樹脂（ＥＣＴＦＥ）等が挙げられる。これらのうちポリテトラフルオロエチレン樹脂が好ましい。具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製のＰＴＦＥパウダー ＴＦＷシリーズ（ＴＦＷ−５００、ＴＦＷ−１０００、ＴＦＷ−２０００、ＴＦＷ−３０００、ＴＦＷ−３０００Ｆ）が挙げられる。

層状珪酸塩としては、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族が挙げられる。スメクタイト族としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。バーミュライト族としては、例えば、３八面体型バーミュライト、２八面体型バーミュライト等が挙げられる。カオリン族としては、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ハロイサイト、リザーダイト、アメサイト、クリソタイル等が挙げられる。これらのうちスメクタイト族のモンモリロナイトが好ましい。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、上記のようにプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面に、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着しているので、プーリ間で生じるミスアライメントが大きい場合、多量の水がかかる場合、或いは回転変動が非常に大きい場合等の非常に厳しい使用条件においても長期にわたって有効に騒音を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７による摩擦係数の低減効果もあるので、プーリとの接触による摩耗も抑えることができ、さらに、摩擦係数低減粉体１７による凹凸により被水時のハイドロプレーニングを防止（水切り）して被水によるスリップを防止することができる。加えて、熱可塑性樹脂膜１６による耐クラック性の向上も期待することができる。

耐摩耗性を高める観点からは、Ｖリブ１５表面に多数の短繊維１８が設けられていてもよい。短繊維１８は、基端部が圧縮ゴム層１１に埋まり、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７の間から先端部が突出していることが好ましい。

短繊維１８としては、例えば、ナイロン短繊維、ビニロン短繊維、アラミド短繊維、ポリエステル短繊維、綿短繊維が挙げられる。短繊維１８は、長繊維を長さ方向に沿って所定長に切断して製造される。短繊維１８は、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）等に浸漬した後に加熱する接着処理が施されたものであってもよい。短繊維１８は、例えば、長さが０．２〜５．０ｍｍ、繊維径が１０〜５０μｍである。

接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば１．０〜２．５ｍｍである。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば０．４〜０．８ｍｍである。背面ゴム層１３の表面は、ベルト背面が接触する平プーリとの間で生じる音を抑制する観点から、織布の布目が転写された形態に形成されていることが好ましい。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３は、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤により架橋させたゴム組成物で形成されている。背面ゴム層１３は、ベルト背面が接触する平プーリとの接触で粘着が生じるのを抑制する観点から、接着ゴム層１２よりもやや硬めのゴム組成物で形成されていることが好ましい。なお、圧縮ゴム層１１と接着ゴム層１２とでＶリブドベルト本体１０を構成し、背面ゴム層１３の代わりに、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等で構成された補強布が設けられた構成であってもよい。

接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭなど）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のゴム成分は圧縮ゴム層１１のゴム成分と同一であることが好ましい。

配合剤としては、圧縮ゴム層１１と同様、例えば、カーボンブラックなどの補強材、加硫促進剤、架橋剤、老化防止剤、軟化剤等が挙げられる。

圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、別配合のゴム組成物で形成されていてもよく、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていてもよい。

心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。

図５は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。

この補機駆動ベルト伝動装置２０は、最上位置のパワーステアリングプーリ２１、そのパワーステアリングプーリ２１のやや右斜め下方に配置されたＡＣジェネレータプーリ２２、パワーステアリングプーリ２１の左斜め下方で且つＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め上方に配置された平プーリのテンショナプーリ２３と、ＡＣジェネレータプーリ２２の左斜め下方で且つテンショナプーリ２３の直下方に配置された平プーリのウォーターポンププーリ２４と、テンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４の左斜め下方に配置されたクランクシャフトプーリ２５と、ウォーターポンププーリ２４及びクランクシャフトプーリ２５の左斜め下方に配置されたエアコンプーリ２６とを備えている。これらのうち、平プーリであるテンショナプーリ２３及びウォーターポンププーリ２４以外は全てリブプーリである。これらのリブプーリ及び平プーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０〜１５０ｍｍである。

この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１へと戻るように設けられている。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、上記のようにプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面に、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着しているので、例えば、プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長が４０〜１００ｍｍと短く、そのためにプーリ間で生じるミスアライメントが０．５〜１．０°（さらに厳しくは１．０〜２．０°）と大きい場合、自動車のエンジンルームのように、多量の水がかかる虞のある場合、或いは回転変動幅が３０〜５０％（さらに厳しくは５０〜８０％）と非常に大きい場合等の非常に厳しい使用条件においても長期にわたって有効に騒音を抑制することができる。また、熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７による摩擦係数の低減効果もあるので、プーリとの接触による摩耗も抑えることができ、さらに、摩擦係数低減粉体１７による凹凸により被水時のハイドロプレーニングを防止（水切り）して被水によるスリップを防止することができる。加えて、熱可塑性樹脂膜１６による耐クラック性の向上も期待することができる。

次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法の一例について図６〜１１に基づいて説明する。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造では、図６及び７に示すように、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型３１（ゴムスリーブ）及び外型３２からなるベルト成形型３０を用いる。

このベルト成形型３０では、内型３１は、ゴム等の可撓性材料で形成されている。内型３１の外周面は成型面に構成されており、その内型３１の外周面には、織布の布目形成模様等が設けられている。外型３２は、金属等の剛性材料で形成されている。外型３２の内周面は成型面に構成されており、その外型３２の内周面には、Ｖリブ形成溝３３が軸方向に一定ピッチで設けられている。また、外型３２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。そして、このベルト成形型３０では、内型３１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。

実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、ゴム成分に各配合物を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’（ベルト形成用の未架橋ゴム組成物）を作製する。同様に、接着ゴム層１２用及び背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１２’，１３’も作製する。また、心線１４となる撚り糸１４’をＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理を行った後、撚り糸１４’をゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。

次いで、図８に示すように、外型３２の内周面のプーリ接触側部分を形成するための成型面に熱可塑性樹脂膜１６を形成するための熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付ける。このとき、外型３２の成型面には粉体層Ｐが形成される。なお、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは、一般の粉体塗装装置を用いて行うことができる。

ここで、熱可塑性樹脂粉体１６’としては、具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製のオレフィンパウダー（ＰＰＷ−５パウダー（ポリプロピレン樹脂粉体）、ＳＫ−ＰＥ−２０Ｌパウダー（低密度ポリエチレン樹脂粉体））が挙げられる。熱可塑性樹脂粉体１６’は、例えば、フッ素樹脂粉体を熱可塑性樹脂で被覆した複合粉体を含んでいてもよい。かかる複合粉体としては、具体的には、例えば、株式会社セイシン企業社製の複合パウダーが挙げられる。熱可塑性樹脂粉体１６’の粒径は、摩擦係数低減粉体１７の粒径と同一又は摩擦係数低減粉体１７の粒径よりも小さいことが好ましい。熱可塑性樹脂粉体１６’の粒径は１．０〜１００μｍであることが好ましく、５．０〜５０μｍであることがより好ましい。なお、粒径とは、摩擦係数低減粉体１７の場合と同様、ふるい分け法によって測定した試験用ふるいの目開きで表したもの、沈降法によるストークス相当径で表したもの、及び光散乱法による球相当径、並びに電気抵抗試験方法による球相当値で表したもののいずれかである。

この熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付け及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは同時に行うことが好ましい。この場合、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’のそれぞれを別々の装置を用いて吹き付けてもよく、また、熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の混合粉体を単一の装置を用いて吹き付けてもよい。なお、熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付け及び摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けは、先に熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付けを行った後に摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けを行ってもよく、また、先に摩擦係数低減粉体１７’の吹き付けを行った後に熱可塑性樹脂粉体１６’の吹き付けを行ってもよい。

粉体層Ｐを形成するときの単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量は５〜５０ｇ／ｍ^２とすることが好ましく、１０〜３０ｇ／ｍ^２とすることがより好ましい。単位面積当たりの摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量は３０〜２００ｇ／ｍ^２とすることが好ましく、５０〜１５０ｇ／ｍ^２とすることがより好ましい。単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量は、熱可塑性樹脂粉体１６’よりも摩擦係数低減粉体１７’の方が多いことが好ましい。具体的には、単位面積当たりの熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量に対する摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量（摩擦係数低減粉体１７’の吹付質量／熱可塑性樹脂粉体１６’の吹付質量）は１００／８０〜１００／５とすることが好ましく、１００／５０〜１００／１０とすることがより好ましい。粉体層Ｐを形成するときには、外型３２への付着性を高める観点から、吹き付ける熱可塑性樹脂粉体１６’及び／又は摩擦係数低減粉体１７’を例えば１０〜１００ｋＶの電圧をかけて帯電させることが好ましい。粉体層Ｐの厚さは０．１〜２００μｍとすることが好ましく、１．０〜１００μｍとすることがより好ましい。

一方、図９に示すように、内型３１の外周面の成型面には、背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４用の撚り糸１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、さらにその上から接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’及び圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層する。なお、図３に示すような構成のＶリブドベルトＢを製造する場合には、圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’として、プーリ接触側表面層１１ａ用と内部ゴム層１１ｂ用とで異なるゴム組成物を用いてもよい。

Ｖリブ１５表面に短繊維１８を露出させる場合には、最外周の圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’の外周面にトルエン等の有機溶剤或いは接着剤を塗布した後、その上に短繊維１８を吹き付けて短繊維１８の層１８’を設ける。短繊維１８の層１８’の厚さは１０〜３００μｍとすることが好ましく、５０〜２００μｍとすることがより好ましい。

次いで、図１０に示すように、内型３１を外型３２の中に位置付けて密閉する。このとき、内型３１の内部が密封状態となる。

続いて、外型３２を、熱可塑性樹脂粉体１６’が溶融し且つ摩擦係数低減粉体１７’が溶融しない成型温度に加熱すると共に、内型３１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、図１１に示すように、内型３１が膨張し、外型３２の成型面に、ベルト形成用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧接し、また、それらの架橋が進行して一体化すると共に撚り糸１４’と複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブが成型される。また、予め外型３２の成型面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて設けた粉体層Ｐは、熱可塑性樹脂粉体１６’が溶融して複数個が合一して熱可塑性樹脂膜１６を形成してベルトスラブの外周面に分散して付着し、また、摩擦係数低減粉体１７がベルトスラブの外周面に分散して付着する。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６の表面に付着すると共に、その内部に埋設される。ベルトスラブの成型温度は例えば１００〜１８０℃、成型圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、成型時間は例えば１０〜６０分である。

そして、内型３１の内部を減圧して密閉を解き、内型３１と外型３２との間で成型されたベルトスラブを取り出し、それを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことにより、ＶリブドベルトＢが得られる。

（実施形態２）
図１２及び１３は実施形態２に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。図１２は圧縮ゴム層１１が単一層で構成された態様、及び図１３は圧縮ゴム層１１がプーリ接触側表面層１１ａとその内側の内部ゴム層１１ｂとの二層で構成された態様をそれぞれ示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は実施形態１と同一符号で示す。実施形態２に係るＶリブドベルトＢもまた、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるものである。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、Ｖリブドベルト本体１０における圧縮ゴム層１１のプーリ接触側表面であるＶリブ１５表面が布１９で被覆されており、その布１９上に熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が分散して付着している。

布１９は、例えば、織布、編物、不織布等で構成されている。布１９はシームレスの筒状に形成されていることが好ましい。布１９は、Ｖリブ１５形状に沿うように成型されるため、その成型加工性の観点から伸縮性を有することが好ましい。かかる観点から、布１９は、平編、ゴム編、パール編等の編物であることが好ましい。布１９は、Ｖリブドベルト本体１０或いは熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７との接着のための処理が施されていていることが好ましい。かかる接着処理としては、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する処理が好ましい。その他の接着処理としては、例えば、シランカップリング剤溶液に浸漬した後に乾燥させる処理、エポキシ溶液やイソシアネート溶液に浸漬した後に加熱する処理、ゴム糊に浸漬した後に乾燥させる処理、或いは、これらの組合せが挙げられる。接着処理された布１９は、接着剤により布目が埋まっていることが好ましい。布１９の厚さは例えば０．１〜１．０ｍｍである。

布１９を形成する繊維材料としては、例えば、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維などの合成繊維、木綿や麻などの天然繊維等が挙げられる。

熱可塑性樹脂膜１６は、Ｖリブ１５表面の布１９に対して融着していることが好ましく、図１４に示すように、布１９表面の凹凸に対応して布１９を構成する糸間に入り込み、また、布１９を構成する糸のＶリブ１５表面側のフィラメント間に含浸して融着していることがより好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、図１４に示すように、Ｖリブ１５表面の布１９上に露出し且つその一部乃至全部が布１９或いはその布目を埋めるゴム層に埋まって複合化していることが好ましい。摩擦係数低減粉体１７は、布１９の布目を埋めるゴム層に埋設されていてもよい。また、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に物理的に複合化して一体に設けられていることが好ましい。この場合、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６表面に露出し且つその一部乃至全部が熱可塑性樹脂膜１６に埋まって複合化していることが好ましい。さらに、摩擦係数低減粉体１７は、熱可塑性樹脂膜１６内に埋設されていることが好ましい。

次に、実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法の一例について説明する。

実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造では、図１５に示すように、内型３１の外周面の成型面に、背面ゴム層１３用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４用の撚り糸１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、その上から接着ゴム層１２用の未架橋ゴムシート１２’及び圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層し、さらにその上に布材１９’を被せればよい。この場合、成型加工時には、Ｖリブ１５表面が布１９で被覆され、その上に熱可塑性樹脂膜１６及び摩擦係数低減粉体１７が付着した構成が得られる。

その他の構成、製造方法、作用効果については実施形態１と同一である。

（その他の実施形態）
上記実施形態１及び２では、外型３２の成型面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて粉体層Ｐを形成したが、特にこれに限定されるものではなく、内型３１の外周面の成型面に設けた積層体の外周面に熱可塑性樹脂粉体１６’及び／又は摩擦係数低減粉体１７’を吹き付けて粉体層Ｐを形成してもよい。

上記実施形態１及び２では、熱可塑性樹脂膜１６がＶリブ１５表面に分散して付着した構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、図１６に示す実施形態１の変形例及び図１７に示す実施形態２の変形例のように、熱可塑性樹脂膜１６がＶリブ１５表面を被覆するようにＶリブ１５表面に付着した構成であってもよい。なお、これらの構成は、外型３２の内周面の成型面に吹き付ける熱可塑性樹脂粉体１６’の量を多くすることにより得ることができる。

上記実施形態１及び２では、摩擦伝動ベルトとしてＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジタイプのＶベルト等であってもよい。

また、上記実施形態１及び２では、ベルト伝動装置として自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０を示したが、特にこれに限定されるものではなく、一般産業用等のベルト伝動装置であってもよい。

（Ｖリブドベルト）
＜実施例１＞
ＥＰＤＭ組成物の圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用それぞれの未架橋ゴムシート、並びに心線用の撚り糸を準備した。

具体的には、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製 商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０、エチレン含量５５質量％、プロピレン含量４０質量％、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）５．０質量％、ムーニー粘度４０ＭＬ_１＋４（１２５℃））を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（昭和キャボット社製 商品名：ショウワブラックＩＰ２００カーボン）５０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製 商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製 商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＥＰ−１５０（加硫促進剤ＤＭ（ジベンゾチアジスルフィド）とＴＴ（テトラメチルチウラムスルフィド）とＥＺ（ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛）との混合物））２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＳＡ（Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド））１．２質量部、加硫助剤（花王社製 ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製 酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：２２４（ＴＭＤＱ：２，２，４-トリメチル-１，２-ジヒドロキノリン））２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＢ（２-メルカプトベンツイミダゾール））１質量部、及び超高分子量ポリエチレン（三井化学社製 商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ）４０質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。

圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製 商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（昭和キャボット社製 商品名：ショウワブラックＩＰ２００カーボン）７０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製 商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製 商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＥＰ−１５０）２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＳＡ）１．２質量部、加硫助剤（花王社製 ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製 酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：２２４）２質量部、及び老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＢ）１質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。

接着ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製、商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（三菱化学社製 商品名：ＨＡＦカーボン）５０質量部、シリカ（トクヤマ社製 商品名：トクシールＧｕ）２０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製 商品名：サンフレックス２２８０）２０質量部、加硫剤（細井化学社製 商品名：オイル硫黄）３質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＥＰ−１５０）２．５質量部、加硫助剤（花王社製 ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製 酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：２２４）２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＢ）１質量部、粘着付与剤（日本ゼオン社製 商品名：石油樹脂クイントンＡ−１００）５質量部、及び短繊維（綿粉）２質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。

背面ゴム層用の未架橋ゴムシートは、ＥＰＤＭ（ダウケミカル社製 商品名：Ｎｏｒｄｅｌ ＩＰ４６４０）を原料ゴムとして、この原料ゴム１００質量部に対し、カーボンブラック（三菱化学社製 商品名：ＨＡＦカーボン）６０質量部、パラフィンオイル（日本サン化学社製 商品名：サンフレックス２２８０）８質量部、加硫剤（細井化学社製 商品名：オイル硫黄）１．６質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＥＰ−１５０）２．８質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＳＡ）１．２質量部、加硫助剤（花王社製 ステアリン酸）１質量部、加硫助剤（堺化学社製 酸化亜鉛）５質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：２２４）２質量部、老化防止剤（大内新興化学社製 商品名：ＭＢ）１質量部、及び短繊維（旭化成社製 商品名：ナイロン６６、タイプＴ−５）１３質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延したもので構成した。

心線用の撚り糸は、帝人社製のポリエステル繊維の１１００ｄｔｅｘ／２×３（上撚り数９．５Ｔ／１０ｃｍ（Ｚ）、下撚り数２．１９Ｔ／１０ｃｍ）構成のものとした。この撚り糸には、固形分濃度２０質量％であるイソシアネートのトルエン溶液に浸漬した後に２４０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に２００℃で８０秒間加熱乾燥させる処理、及び接着ゴム層用ゴム組成物をトルエンに溶解させたゴム糊に浸漬した後に６０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理を順に施した。

なお、ＲＦＬ水溶液は、水に、レゾルシン、ホルマリン（３７質量％）、及び水酸化ナトリウムを加えて攪拌し、その後に水を追加して攪拌しながら５時間熟成させることにより（レゾルシン（Ｒ）のモル）／（ホルマリン（Ｆ）のモル）＝０．５のＲＦ水溶液を調製し、このＲＦ水溶液に、固形分濃度が４０質量％であるクロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）ラテックス（Ｌ）を、（ＲＦの固形分質量）／（Ｌの固形分質量）＝０．２５となるように加え、さらに固形分濃度が２０質量％となるように水を追加して攪拌しながら１２時間熟成させることにより調製した。

そして、表面が平滑な円筒ドラム上にゴムスリーブを被せ、その上に背面ゴム層用の未架橋ゴムシート、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けた後、その上に接着処理を施した撚り糸を螺旋状に巻き付け、その上にさらに接着ゴム層用の未架橋ゴムシート、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシート、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けてゴムスリーブ上に積層体を形成し、その積層体の外周面にトルエンを塗布した後、ナイロン短繊維（ローディア社製 商品名：ローディアＳＤ、繊維長０．６ｍｍ）を吹き付けて短繊維の層を設けた。

一方、外型の内周面に、１００ｋＶで帯電させたポリプロピレン樹脂（ＰＰ）粉体（セイシン企業社製 商品名：ＰＰＷ−５パウダー、粒径５μｍ）及びポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）粉体（喜多村社製 商品名：ＫＴＬ−１０Ｎ、粒径１０μｍ）を、前者／後者＝１００／４３の割合で混合した混合粉体を吹き付けて粉体層を設け、そこに上記積層体を内嵌めするようにセットすると共に、外型を内型に被せて密閉した。

次いで、外型を加熱すると共に内型の密封された内部を加圧することによりベルトスラブを加硫成型した。成型温度は１７０℃、成型圧力は１．０ＭＰａ、成型時間は３０分とした。

このベルトスラブから製造したＶリブドベルトを実施例１とした。実施例１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＰ膜及びＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＰ膜は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。ＰＴＦＥ粉体も、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。また、ＰＴＦＥ粉体は、ＰＰ膜にも付着し、ＰＰ膜表面に露出し且つその一部乃至全部がＰＰ膜に埋まって複合化していた。さらに、ＰＴＦＥ粉体はＰＰ膜内に埋設されていた。

実施例１のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１１５ｍｍ、ベルト厚さが４．３ｍｍ、及びＶリブ高さが２．０ｍｍであり、リブ数が６個（ベルト幅２１．３６ｍｍ）であった。

＜比較例１-１＞
外型の内周面にＰＴＦＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例１と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例１-１とした。比較例１-１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＴＦＥ粉体は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。

＜比較例１-２＞
外型の内周面にＰＰ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例１と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例１-２とした。比較例１-２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面にＰＰ膜が分散して付着していた。ＰＰ膜は、Ｖリブ表面に露出し且つその一部乃至全部がＶリブに埋まって複合化していた。

＜実施例２＞
実施例１と同一の圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用それぞれの未架橋ゴムシート、並びに心線用の撚り糸を準備した。また、Ｖリブ表面を被覆するための布材を準備した。

布材は、ナイロン６繊維の平編の編物（構成：Ｒ２２／７８−５２）とした。この布材には、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に１５０℃で２分間加熱乾燥させる処理を施した。

なお、ＲＦＬ水溶液は、水に、レゾルシン、ホルマリン（３７質量％）、及び水酸化ナトリウムを加えて攪拌し、その後に水を追加して攪拌しながら２時間熟成させることにより（レゾルシン（Ｒ）のモル）／（ホルマリン（Ｆ）のモル）＝１／０．６のＲＦ水溶液を調製し、このＲＦ水溶液に、固形分濃度が４０．５質量％であるビニルピリジン（Ｖｐ）・ＳＢＲラテックス（Ｌ）（日本ゼオン社製 商品名：ＮＩＰＯＬ２５１８ＦＳ）を、（ＲＦの固形分質量）／（Ｌの固形分質量）＝１／６となるように加え、さらに固形分濃度が９質量％となるように水を追加して攪拌しながら１２時間熟成させることにより調製した。

そして、表面が平滑な円筒ドラム上にゴムスリーブを被せ、その上に背面ゴム層用の未架橋ゴムシート、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けた後、その上に接着処理を施した撚り糸を螺旋状に巻き付け、その上にさらに接着ゴム層用の未架橋ゴムシート、圧縮ゴム層のプーリ接触側表面層用の未架橋ゴムシート、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用の未架橋ゴムシートを順に巻き付けてゴムスリーブ上に積層体を形成し、その積層体の外周面に布材を巻き付けた。

一方、外型の内周面に、１００ｋＶで帯電させたポリエチレン樹脂（ＰＥ）粉体（三井化学社製 商品名：ミペロン、粒径１０μｍ）及びＰＴＦＥ粉体（喜多村社製 商品名：ＫＴＬ−１０Ｎ、粒径１０μｍ）を、前者／後者＝１００／４３の割合で混合した混合粉体を吹き付けて粉体層を設け、そこに上記積層体を内嵌めするようにセットすると共に、外型を内型に被せて密閉した。

次いで、外型を加熱すると共に内型の密封された内部を加圧することによりベルトスラブを加硫成型した。成型温度は１７０℃、成型圧力は１．０ＭＰａ、成型時間は３０分とした。

このベルトスラブから製造したＶリブドベルトを実施例２とした。実施例２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その編物の上にＰＥ膜及びＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。ＰＥ膜は、Ｖリブ表面の編物に対し、編物を構成する繊維に絡むように融着していた。ＰＴＦＥ粉体は、Ｖリブ表面の布上に露出し且つその一部乃至全部が布に埋まって複合化していた。また、ＰＴＦＥ粉体は、ＰＥ膜にも付着し、ＰＥ膜表面に露出し且つその一部乃至全部がＰＥ膜に埋まって複合化していた。さらに、ＰＴＦＥ粉体はＰＥ膜内に埋設されていた。

実施例２のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１１５ｍｍ、ベルト厚さが４．３ｍｍ、及びＶリブ高さが２．０ｍｍであり、リブ数が６個（ベルト幅２１．３６ｍｍ）であった。

＜比較例２-１＞
外型の内周面への粉体の吹き付けを行わなかったことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-１とした。比較例２-１のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆されていた。

＜比較例２-２＞
外型の内周面にＰＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-２とした。比較例２-２のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その上にＰＥ膜が分散して付着していた。

＜比較例２-３＞
外型の内周面にＰＴＦＥ粉体のみを吹き付けて粉体層を設けたことを除いて、実施例２と同一の方法により製造したＶリブドベルトを比較例２-３とした。比較例２-３のＶリブドベルトでは、Ｖリブ表面が編物で被覆され、その上にＰＴＦＥ粉体が分散して付着していた。

（試験評価方法）
図１８は、ベルト走行時音試験用のベルト試験走行機４０のプーリレイアウトを示す。

このベルト走行試験機４０は、左下位置にプーリ径が８０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ４１が設けられ、その右側方にプーリ径が１３０ｍｍのフェノール樹脂製のリブプーリである第１従動プーリ４２が設けられ、また、それらの間にプーリ径が８０ｍｍである平プーリである第２従動プーリ４３が設けられ、さらに、その上方にプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである第３従動プーリ４４が設けられている。そして、このベルト走行試験機４０は、ＶリブドベルトＢのＶリブ側がリブプーリである駆動プーリ４１、第１従動プーリ４２、及び第３従動プーリ４４に接触すると共に背面側が平プーリである第２従動プーリ４３に接触して巻き掛けられるように構成されている。なお、第３従動プーリ４４は、ＶリブドベルトＢにベルト張力を負荷できるように上下方向に可動に構成されている。また、第１従動プーリ４２と第２従動プーリ４３との間には３°のミスアライメントが設けられている。

実施例１及び比較例１-１〜１-２、並びに実施例２及び比較例２-１〜２-３のそれぞれについて、上記ベルト走行試験機４０にセットし、ベルト張力が負荷されるように第３従動プーリ４４に上方に３８０Ｎのデッドウェイトを負荷し、雰囲気温度５℃の下、駆動プーリ４２を７５０ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。そして、特定の異音が発生するまでのベルト走行時間を測定し、それを音発生走行時間とした。なお、試験は最長２００時間で打ち切った。

（試験評価結果）
＜実施例１及び比較例１-１〜１-２＞
音発生走行時間は、実施例１が２００時間打ち切り、つまり、異音発生無し、並びに比較例１-１が２０時間、及び比較例１-２が１時間であった。

実施例１では、２００時間のベルト走行後においてもＰＰ膜及びＰＴＦＥ粉体は存在していた。一方、音発生時において、比較例１では、ベルト走行開始から２０時間後において、ＰＴＦＥ粉体はほとんど脱落して存在せず、また、比較例２では、ベルト走行開始から１時後に異音が発生し、２０時間までベルト走行を継続したが、その時でもＰＰ膜は脱落することなく存在していた。

＜実施例２及び比較例２-１〜２-３＞
また、音発生走行時間は、実施例２が２００時間打ち切り、つまり、異音発生無し、並びに比較例２-１及び比較例２-２が０時間、つまり、走行開始直後に異音発生、及び比較例２-３が１５０時間であった。

実施例２では、２００時間のベルト走行後においても編物に融着したＰＥ膜に多数のＰＴＦＥ粉体が付着して存在していた。一方、比較例２-３では、１５０時間のベルト走行後の音発生時において、ＰＴＦＥ粉体のほとんどが脱落して存在していなかった。

本発明は摩擦伝動ベルト及びその製造方法について有用である。

Ｂ Ｖリブドベルト（摩擦伝動ベルト）
Ｐ 粉体層
１０ Ｖリブドベルト本体
１１ 圧縮ゴム層
１６ 熱可塑性樹脂膜
１６’熱可塑性樹脂粉体
１７，１７’ 摩擦係数低減粉体
１９ 布
３０ ベルト成形型

Claims (16)

1. ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
   前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面には、熱可塑性樹脂膜が付着していると共に、摩擦係数低減粉体が分散して付着している摩擦伝動ベルト。
2. 請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記熱可塑性樹脂膜が前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面に分散して付着している摩擦伝動ベルト。
3. 請求項１又は２に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記ベルト本体におけるプーリ接触側表面が布で被覆されており、前記布上に前記熱可塑性樹脂膜及び前記摩擦係数低減粉体が付着している摩擦伝動ベルト。
4. 請求項３に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記熱可塑性樹脂膜が前記布に融着している摩擦伝動ベルト。
5. 請求項３又は４に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記布が編物である摩擦伝動ベルト。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記熱可塑性樹脂膜の表面にも摩擦係数低減粉体が付着している摩擦伝動ベルト。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記熱可塑性樹脂膜の内部に摩擦係数低減粉体が埋設されている摩擦伝動ベルト。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記熱可塑性樹脂膜がポリオレフィン樹脂で形成されている摩擦伝動ベルト。
9. 請求項１乃至８のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
   前記摩擦係数低減粉体がフッ素樹脂で形成されている摩擦伝動ベルト。
10. 請求項１乃至９のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    前記ベルト本体がＶリブドベルト本体である摩擦伝動ベルト。
11. ゴム組成物で形成されたベルト本体がプーリに巻き掛けられて動力を伝達する摩擦伝動ベルトであって、
    ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させることにより製造された摩擦伝動ベルト。
12. 請求項１乃至１１のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    ベルト成形型におけるプーリ接触側部分を形成するための成型面に、予め熱可塑性樹脂粉体及び摩擦係数低減粉体を吹き付けて粉体層を形成し、そこにベルト形成用の未架橋ゴム組成物を圧接させて前記熱可塑性樹脂粉体が溶融し且つ前記摩擦係数低減粉体が溶融しない成型温度で架橋させる摩擦伝動ベルトの製造方法。
13. 請求項１２に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    前記ベルト成形型の成型面への熱可塑性樹脂粉体の吹き付け及び摩擦係数低減粉体の吹き付けを同時に行う摩擦伝動ベルトの製造方法。
14. 請求項１２又は１３に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    前記熱可塑性樹脂粉体の粒径が、前記摩擦係数低減粉体の粒径と同一又は前記摩擦係数低減粉体の粒径よりも小さい摩擦伝動ベルトの製造方法。
15. 請求項１２乃至１４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    前記ベルト成形型の成型面への単位面積当たりの前記熱可塑性樹脂粉体の吹付質量よりも前記摩擦係数低減粉体の吹付質量の方が多い摩擦伝動ベルトの製造方法。
16. 請求項１５に記載された摩擦伝動ベルトの製造方法において、
    前記ベルト成形型の成型面への単位面積当たりの前記熱可塑性樹脂粉体の吹付質量に対する前記摩擦係数低減粉体の吹付質量を１００／８０〜１００／５とする摩擦伝動ベルトの製造方法。
    

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