JP6831943B1 - 摩擦伝動ベルトおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐注水発音性、耐摩耗性、低発熱性および耐久性に優れる摩擦伝動ベルトを提供する。【解決手段】圧縮ゴム層の摩擦伝動面が布帛６で被覆された摩擦伝動ベルト１において、前記圧縮ゴム層３を、前記布帛と接触する内周ゴム層３ａと、この内周ゴム層よりも外周側の外周ゴム層３ｂとを有する層とし、前記内周ゴム層３ａを、親水性可塑剤としての界面活性剤と、不飽和カルボン酸金属塩と、ポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物の硬化物で形成する。【選択図】図１

Description

本発明は、摩擦伝動面が布帛（編布など）で被覆された摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）およびその製造方法に関する。

伝動ベルトは、その伝動機構の違いにより、かみ合い伝動ベルトと摩擦伝動ベルトとに大別される。かみ合い伝動ベルトは、ベルトの歯部がプーリの溝と機械的に嵌合して動力伝達が行われる。かみ合い伝動ベルトでは、ベルトとプーリの間でスリップは発生しないため、駆動側と従動側を同期伝動するのに適している。しかし、かみ合い伝動ベルトではスリップが許されないために、過剰な負荷が発生した場合には負荷を逃がすことができずに、ベルトが損傷する虞がある。

一方、摩擦伝動ベルトは、ベルトとプーリの間で摩擦力を介して動力伝達が行われる。摩擦伝動ベルトでは、ベルトとプーリの間で多少のスリップは許容されるため、過剰な負荷が発生した場合でも負荷を逃がすことができる。しかし、摩擦伝動ベルトでは、プーリがロックした場合や過剰な負荷が発生してベルトがスリップした場合には、発熱してベルト温度が上昇し易く、発熱によってゴム劣化し易い傾向がある。そのため、摩擦伝動ベルトでは、ベルトの耐久性を向上させるために、発熱を抑制できる特性（低発熱性）が要求される。このように、かみ合い伝動ベルトと摩擦伝動ベルトは、伝動機構の違いによって得意とする用途が異なっており、目的によって使い分けられている。

摩擦伝動ベルトとしては、平ベルト、Ｖベルト（ラップドＶベルト、ローエッジＶベルトなど）、Ｖリブドベルトなどが知られている。中でも、Ｖリブドベルトは、伝動容量の高さと耐屈曲疲労性とを両立できることから、自動車の補機駆動用として汎用されている。Ｖリブドベルトにおいて、耐摩耗性を高めたり、摩擦係数を調整したりするために、圧縮ゴム層の表面を布帛で被覆したベルトが考案されている。

例えば、特開２０１０−２４２８２５号公報（特許文献１）には、ベルト本体のＶリブ表面をニット補強布で被覆したＶリブドベルトが開示されている。この文献には、ベルト本体のＶリブとリブ側ニット補強布との間にはリブ表面ゴム層が設けられていることが好ましく、リブ表面ゴム層は、原料ゴム１００質量部に対して５〜１００質量部の摩擦係数低下剤が配合されていることが好ましいと記載されている。また、原料ゴム成分としてはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）が例示され、摩擦係数低下剤としては超高分子量ポリエチレンが例示されている。発明の目的としては、耐熱性を損なうことなく、Ｖリブドベルトのプーリ接触部分を低摩擦係数の状態で維持することによって、ベルト走行時に優れた異音発生抑制効果を得ることが記載されている。

特開２０１０−２４２８２５号公報（請求項１、段落［０００９］［００１０］［００１３］［００１４］［００２９］［００４３］）

特許文献１では、ドライ状態での異音発生についての評価を行っているが、ウェット状態での異音発生抑制効果については評価されていない。ウェット状態（摩擦伝動ベルトに水が付着した状態）では、水が摩擦伝動ベルトとプーリとの間で薄い被膜を形成しやすい。水の被膜が形成されると、摩擦係数の急激な低下が起こり、スリップ音が発生する。そのため、ドライ状態において異音発生抑制効果に優れていたとしても、ウェット状態では異音の発生を効果的に抑えることができない場合がある。

また、超高分子量ポリエチレンのような摩擦係数低下剤は、摩擦係数を下げて異音の発生を抑える効果がある一方で、クラックの発生が増加する虞がある。これは、ゴム成分との接着力に乏しい摩擦係数低下剤が異物として作用することで、クラックの起点になるためと考えられる。特許文献１の実施例によると、超高分子量ポリエチレンを含むリブ表面ゴム層を設けることで摩耗試験における摩耗率が低くなっていることが確認できるが、それでもなお十分ではない場合があり、さらなる耐摩耗性の向上も求められている。

さらに、特許文献１のベルトは層構造が複雑である上に、内周ゴムは溶剤に溶解してゴム糊とした後、リブ側補強布に塗布するため、工数も多くなり、生産性も低い。

本発明の目的は、耐注水発音性、耐摩耗性、低発熱性および耐久性（特に、耐クラック性）に優れる摩擦伝動ベルト、およびそのような摩擦伝動ベルトを簡便に製造できる方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、表面（摩擦伝動面）が布帛（編布などの布帛）で被覆された圧縮ゴム層を、前記布帛と接触する特定の内周ゴム層と、この内周ゴム層よりも外周側の外周ゴム層とで形成することにより、摩擦伝動ベルトの耐注水発音性、耐摩耗性、低発熱性および耐久性を向上できることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明の摩擦伝動ベルトは、圧縮ゴム層の摩擦伝動面が布帛で被覆され、前記圧縮ゴム層が、前記布帛と接触する内周ゴム層と、この内周ゴム層よりも外周側の外周ゴム層とを有し、前記内周ゴム層が、親水性可塑剤としての界面活性剤と、不飽和カルボン酸金属塩と、ポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物の硬化物で形成されている。前記布帛はセルロース系繊維を含んでいてもよい。前記ポリオレフィン粒子は超高分子量ポリエチレン粒子を含んでもよい。前記内周ゴム層の厚み割合は、前記圧縮ゴム層全体に対して１〜５０％であってもよい。前記摩擦伝動ベルトは、さらに、ベルト本体の長手方向に延びる心線を含み、前記心線を構成する繊維の引張弾性率が５０ＧＰａ以上であってもよい。前記外周ゴム層はポリオレフィン粒子を含まなくてもよい。前記心線はアラミド繊維および炭素繊維の少なくとも一方で形成されてもよい。前記摩擦伝動ベルトは、ベルト背面を形成する伸張層と、前記伸張層の内周面に積層され、長手方向に延びるリブ部が形成された前記圧縮ゴム層とを少なくとも含むベルト本体と、このベルト本体の長手方向に埋設された心線と、前記布帛として、前記摩擦伝動面としての前記リブ部に積層された編布とを備えたベルトであってもよく、特に、Ｖリブドベルトであってもよい。

本発明には、中空円筒状外型内に配置された円筒状内型に、圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートと前記未加硫ゴムシートに積層された布帛を含む未加硫積層体を、前記布帛を前記外型に向けて配置し；前記未加硫積層体を少なくとも前記外型に向かって加圧して前記未加硫積層体を加硫し；加硫したゴムシートと布帛との成形体を脱型して所定の形態の摩擦伝動ベルトを製造する方法であって、前記未加硫ゴムシートを、前記布帛と接触する内周ゴム層用未加硫ゴムシートと、前記内周ゴム層用未加硫ゴムシートよりも外周側の外周ゴム層用未加硫ゴムシートとで形成し、前記内周ゴム層用未加硫ゴムシートを、親水性可塑剤としての界面活性剤と、不飽和カルボン酸金属塩と、ポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物で形成する摩擦伝動ベルトの製造方法も含まれる。この方法において、１．２ＭＰａ以上の圧力で前記未加硫積層体を加圧して加硫してもよい。また、未加硫ゴムシートをカレンダーロールで圧延して、布帛と接触する内周ゴム層用未加硫ゴムシートを形成し、カレンダーロール上で外周ゴム層用未加硫ゴムシートと積層して前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを調製してもよい。さらに、前記方法では、前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートと、前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの一方の面に積層または配された伸張ゴム層用未加硫ゴムシートとを少なくとも含む、ベルト本体を形成するための未加硫ゴム積層シートと；前記未加硫ゴム積層シートの長手方向に埋設した心線と；前記布帛として、前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの他方の面に積層または配された編布とを含む中空筒状またはスリーブ状の前記未加硫積層体を、前記編布を外型のリブ型に向けて配置し、前記内型に装着され、かつ膨張収縮可能な可撓性ジャケットの膨張圧力で、前記未加硫積層体を加圧して加硫してもよい。

本発明では、摩擦伝動面が布帛で被覆された圧縮ゴム層が、前記布帛と接触する特定の内周ゴム層と、この内周ゴム層よりも外周側の外周ゴム層とで形成されているため、摩擦伝動ベルトの耐注水発音性、耐摩耗性、低発熱性および耐久性（特に、耐クラック性）を向上できる。特に、前記布帛をセルロース系繊維などの吸水性繊維で形成すると、前記特性を高度に向上できる。さらに、この摩擦伝動ベルトは、接着ゴム層を用いることなく、外周ゴム層を未加硫ゴムシートで形成することにより、層構造が単純であり、かつ塗布工程も不要であるため、ベルトを簡便に製造できる。

図１は、本発明の摩擦伝動ベルトとしてのＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、実施例での内周ゴム層の平均厚みの測定方法を説明するための概略断面図である。 図３は、ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）の測定方法を説明するためのムーニー粘度の挙動を示すグラフである。 図４は、実施例での心線２本剥離力の測定方法を説明するための概略斜視図である。 図５は、実施例での耐注水発音性の評価で用いた試験機のレイアウトを示す概略図である。 図６は、実施例での耐久性の評価で用いた試験機のレイアウトを示す概略図である。 図７は、実施例での耐摩耗性の評価で用いた試験機のレイアウトを示す概略図である。 図８は、実施例での発熱性の評価で用いた試験機のレイアウトを示す概略図である。

以下に、必要に応じて、添付図面を参照しつつ、本発明の実施形態に係る摩擦伝動ベルトについて詳細に説明する。

［摩擦伝動ベルト］
図１には、摩擦伝動ベルト１としてＶリブドベルトが示されており、ベルト背面（ベルトの外周面）を形成する伸張層（この例では、伸張ゴム層）２と、この伸張ゴム層の内周面に積層された圧縮ゴム層３とを含むベルト本体を備えており、前記圧縮ゴム層３と伸張ゴム層２との間にはベルト幅方向に所定間隔で並設してベルト長手方向（周長方向）に延びる心線４が埋設されている。また、前記圧縮ゴム層３のベルト内周面には、幅方向に間隔をおいて長手方向（周長方向）に延びる複数の断面逆Ｖ字状溝により断面Ｖ字形（逆台形）の複数のリブ部５が形成され、Ｖリブドベルトを形成している。Ｖリブドベルトにおいて、前記リブ部５の両側部の二つの傾斜面（傾斜両側壁）が摩擦伝動面を形成している。摩擦伝動面としての前記リブ部５の表面には布帛としての編布６が積層されており、前記摩擦伝動面は、編布６を介して、プーリ（前記リブ部５の両側壁の編布が接触可能な溝部を備えたプーリ）と接触可能である。なお、この例では、前記心線（芯体）４は、撚りコードで形成され、伸張ゴム層２と圧縮ゴム層３とに接して、両ゴム層２，３の間に介在している。

そして、この例では、前記圧縮ゴム層３は、内周ゴム層（内層または編布６と接触して接着したゴム層）３ａと外周ゴム層（外層または伸張ゴム層２に接着したゴム層）３ｂとの二層構造を有しており、前記内周ゴム層３ａは、親水性可塑剤と不飽和カルボン酸金属塩とポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物の硬化物で形成されている。さらに、この例では、摩擦伝動ベルト１の厚みが３〜６ｍｍ程度、圧縮ゴム層３の厚み（リブ部の頂部での厚み）が１．５〜５ｍｍ程度であるのに対して、内周ゴム層（内層）３ａは、外周ゴム層（外層）３ｂよりも厚みが小さく、０．１〜０．５ｍｍ程度の厚みに形成されている。すなわち、内周ゴム層３ａは、圧縮ゴム層３の厚み（リブ部の頂部での厚み）に対して、５〜２０％程度の厚みで形成されている。

この摩擦伝動ベルトでは、圧縮ゴム層３が二層構造で形成され、かつ内周ゴム層が特定のゴム組成物の硬化物で形成されているため、耐注水発音性と耐摩耗性と耐久性とをバランス良く向上できる。また、接着ゴム層がなく、薄肉の内周ゴム層３ａも未加硫ゴムシートで製造できるため、ベルトの製造工数を低減することができ、生産性を向上できる。さらに、摩擦伝動面が編布６で被覆されているため、摩擦伝動特性を安定化できるとともに、被水および／または劣化しても異音の発生を抑制できる。また、発音限界張力を低減でき、ベルト張力が低くても、発音（異音）を有効に抑制でき、耐発音性を向上できる。特に、編布６をセルロース系繊維で形成すると、高度に耐注水発音性を向上できる。

なお、本発明の摩擦伝動ベルトは、前記図に示す構造のＶリブドベルトに限定されず、平ベルト、Ｖベルトなどであってもよい。例えば、摩擦伝動面のリブ部は必ずしも必要ではない。伸張層は伸張ゴム層（ゴム組成物）ではなく布帛（織物、編物、不織布などの繊維部材で形成されたカバー布）で形成してもよく、伸張層は伸張ゴム層の外周面に布帛（帆布）を積層してもよい。圧縮ゴム層と伸張層（または伸張ゴム層）との間に接着ゴム層を介在させてもよい。心線は、この接着ゴム層に埋設してもよい。また、心線は圧縮ゴム層と伸張層（または伸張ゴム層）との間に埋設してもよく、例えば、圧縮ゴム層に埋設させてもよく、伸張層に接触させつつ圧縮ゴム層に埋設させてもよく、前記接着ゴム層に埋設させてもよく、圧縮ゴム層と接着ゴム層との間または接着ゴム層と伸張層との間に心線を埋設してもよい。なお、本発明の好ましい態様では、前述のように、接着ゴム層を介在させることなく、ベルトの耐久性を向上できるため、ベルトの生産性も向上できる。ベルトの幅方向に延びる凹凸部（例えば、湾曲した凹凸状のコグ部）を形成して摩擦伝動ベルトの屈曲性を改善してもよいが、このような凹凸部（コグ部）は必ずしも必要ではない。さらに、前記圧縮ゴム層には、必要であれば、ゴム層を介して布帛（帆布）を積層してもよいが、通常、圧縮ゴム層には布帛（編布などの繊維部材）が直接的に積層する場合が多い。

好ましい態様では、前記圧縮ゴム層の内周面には、長手方向（周長方向）に延びる前記リブ部が形成され、このリブ部の表面が前記布帛で直接的に被覆されている。好ましい摩擦伝動ベルトは、Ｖリブドベルトであり、このＶリブドベルトは、ベルト外周面を形成する伸張層（または外周面に布帛が積層されていてもよい伸張ゴム層）と、この伸張層の内周面に積層された圧縮ゴム層と、ベルト長手方向（周長方向）にスパイラル状に延びて伸張層と圧縮ゴム層との間に埋設された心線と、この圧縮ゴム層の内周面に幅方向に間隔をおいて形成され、長手方向（内周方向）に延びる複数のリブ部と、このリブ部を含む内周面（リブ部の両側壁を含む摩擦伝動面）を被覆する布帛とを備えており、前記心線は、前記伸張層と圧縮ゴム層との間に介在する接着ゴム層に埋設してもよいが、生産性の点から、接着ゴム層が介在しないのが好ましい。

なお、Ｖベルトは、ベルトの両側壁をプーリの断面Ｖ字状内壁に接触させて摩擦伝動する摩擦伝動ベルトであり、特開平９−３１７８３１号公報などに記載の変速Ｖベルト（ローエッジコグドＶベルト）では、屈曲性を高めるため、長手方向に間隔をおいて幅方向に延びるコグ部が形成されている。このようなＶベルト（変速ベルト）では、ベルトの両側壁が摩擦伝動面となり、圧縮ゴム層の下面に配設された下布と、プーリの断面Ｖ字状内壁との接触面積は極めて少ない。これに対して、Ｖリブドベルトでは、プーリのＶ字状溝（通常、幅方向に間隔をおいて形成された複数のＶ字状溝）の両側壁に、前記リブ部の両側壁の布帛が直接的に接触して動力を伝達する。そのため、Ｖリブドベルトにおいて、前記リブ部の両側壁（摩擦伝動面）で布帛からゴムが滲出すると、摩擦伝動特性が不安定となって、発音が生じる。このように、プーリのＶ字状溝の両側壁と下布との接触面積が極めて少ないＶベルトと異なり、Ｖリブドベルトでは、リブ部の両側壁の布帛がプーリのＶ字状溝と大きな面積で直接的に接触するため、布帛からのゴムの滲出は、ベルトの走行に伴う発音性に大きく影響する。

以下に、摩擦伝動ベルトを構成する各部材およびベルトの製造方法の詳細を説明する。

［布帛］
圧縮ゴム層の内周面を布帛で被覆することにより、摩擦伝動ベルトの耐久性および耐発音性を向上できる。特に、摩擦伝動特性を安定化できるとともに、ベルト張力が低くても、耐発音性を向上できる。布帛としては、織物（織布）、編物（編布）、不織布などの繊維部材が利用でき、編布（または帆布）を使用する場合が多い。編布は、吸水性繊維および／または非吸水性繊維で形成でき、被水時の耐発音性を向上できる点から、吸水性繊維（または親水性繊維）と非吸水性繊維とで形成された編布（例えば、特開２０１６−７０４９４号公報に記載の編布）であってもよい。なお、セルロース系繊維は吸水性に優れ、耐注水発音性を向上できるが、耐摩耗性が低い。そのため、本発明の好ましい態様では、後述するように、圧縮ゴム層の内層に含まれる不飽和カルボン酸金属塩との組み合わせによって耐摩耗性を向上できる。

吸水性繊維もしくは親水性繊維（または吸水性糸を含む繊維）としては、例えば、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロンなど）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維など）、セルロース系繊維［セルロース繊維（綿、麻などの植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、レーヨン、アセテートなどのセルロース誘導体の繊維］、動物由来の繊維（羊毛、絹など）などが例示できる。これらの吸水性繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの吸水性繊維のうち、セルロース繊維（特に、綿繊維）が好ましい。

セルロース系繊維はスパン糸であってもよい。セルロース系繊維の太さ（番手）は、例えば５〜１００番手、好ましくは１０〜８０番手、さらに好ましくは２０〜７０番手（特に３０〜５０番手）程度である。太さが小さすぎると、編布の機械的特性が低下する虞があり、大きすぎると、吸水性が低下する虞がある。好ましいセルロース系繊維はセルロース繊維である。

非吸水性繊維としては、例えば、ポリオレフィン繊維（ポリエチレン繊維（高強力ポリエチレン繊維を含む）、ポリプロピレン繊維など）、非吸水性ポリアミド繊維（アラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維など）、アクリル繊維、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ_２−４アルキレンＣ_６−１４アリレート系繊維、ポリアリレート系繊維など］、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリウレタン繊維などの合成繊維；炭素繊維などの無機繊維が例示できる。これらの非吸水性繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの非吸水性繊維のうち、複合繊維（複合糸）、例えば、合成繊維同士の複合繊維（合成繊維の複合糸）であってもよく、編布の耐摩耗性を向上させるとともに、摩擦伝動面（または編布の表面）にゴムが滲出するのを抑制するためには、断面の嵩を大きくした嵩高加工糸または嵩高複合糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸などのポリエステル系複合糸など）が好ましい。

非吸水性繊維の繊度は、例えば２０〜６００ｄｔｅｘ、好ましくは５０〜３００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは６０〜２００ｄｔｅｘ（特に７０〜１００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。

布帛（編布など）は、少なくとも吸水性繊維（特に、セルロース系繊維）を含むのが好ましい。非吸水性繊維の割合は、吸水性繊維１００質量部に対して、例えば２００質量部以下（例えば０〜２００質量部）の範囲から選択してもよく、例えば１〜１００質量部、好ましくは３〜８０質量部（例えば５〜５０質量部）、さらに好ましくは１０〜４０質量部（特に２０〜３０質量部）程度であってもよい。非吸水性繊維の割合が多すぎると、編布の吸水性が低下し、被水時の耐発音性が低下する虞がある。

編布の構造は、特に限定されず、慣用の構造を利用でき、単層の緯編［例えば、平編（天竺編）を編組織とする緯編］、多層編布［例えば、鹿の子編（鹿の子編を編組織とする緯編）など］が好ましく、多層編布が特に好ましい。多層編布において、編布の層の数は、例えば２〜５層、好ましくは２〜４層、さらに好ましくは２層または３層であってもよい。

なお、編布の繊維または糸の密度は、例えば、ウェール方向およびコース方向で、それぞれ３０本／インチ以上（例えば３２〜７０本／インチ、好ましくは３４〜６０本／インチ、さらに好ましくは３５〜５５本／インチ）であってもよい。また、合計で６０本／インチ以上（例えば６２〜１２０本／インチ、好ましくは７０〜１１５本／インチ、さらに好ましくは８０〜１１０本／インチ、特に９０〜１０５本／インチ）であってもよい。

さらに、布帛または繊維部材（例えば、合成繊維として嵩高加工糸などの複合糸を編成した編布）の嵩高さは、ゴムの滲出を抑制できる範囲で選択でき、例えば２〜４．５ｃｍ^３／ｇ（例えば、２．２〜４ｃｍ^３／ｇ）、好ましくは２．３〜３．８ｃｍ^３／ｇ（例えば２．４〜３．５ｃｍ^３／ｇ）、さらに好ましくは２．５〜３．３ｃｍ^３／ｇ程度であってもよい。なお、嵩高さ（ｃｍ^３／ｇ）は、編布の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ^２）で除算することにより算出できる。

布帛（編布など）の目付は、例えば５０〜５００ｇ／ｍ^２、好ましくは８０〜４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは１００〜３５０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。

布帛（編布など）の厚み（平均厚み）は、０．１〜５ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば０．３〜３ｍｍ（例えば、０．４〜２ｍｍ）、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ（例えば、０．７〜１．２ｍｍ）程度であってもよい。

摩擦伝動面に対する接着性を向上させるため、布帛（編布など）には、必要に応じて、接着処理を施してもよい。接着処理により、摩擦伝動面（動力伝達面）の耐摩耗性を向上させることもできる。接着処理としては、例えば、接着性成分［例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物］を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトンなど）に溶解した処理液に浸漬した後、加熱乾燥する方法；レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ処理液）に浸漬した後、加熱乾燥する方法などが挙げられる。これらの方法は、単独でまたは組み合わせて行うことができ、処理順序や処理回数も限定されない。

なお、布帛（編布など）は、繊維表面または繊維内部に、慣用の添加剤、例えば、界面活性剤、分散剤、フィラー、着色剤、安定剤、表面処理剤、レベリング剤などを含んでいてもよい。なお、界面活性剤としては、例えば、後述の親水性可塑剤（親水化処理剤）などが利用できる。これらの添加剤も単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。添加剤の割合は、布帛（編布など）全体に対して１０質量％以下、例えば０．０１〜５質量％、好ましくは０．１〜３質量％、さらに好ましくは０．５〜２質量％程度であってもよい。また、界面活性剤の処理量（含有量）は、布帛１ｍ^２あたり、０．１〜２００ｇ（例えば１〜１５０ｇ）、好ましくは３〜１００ｇ（例えば５〜６０ｇ）程度であってもよい。

［圧縮ゴム層の内層］
内層（内周ゴム層）を形成する未加硫ゴム組成物のゴム成分としては、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ニトリルゴム：ＮＢＲ）、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）など）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＡＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらのゴム成分は、カルボキシル化ＳＢＲ、カルボキシル化ＮＢＲなどのように、カルボキシル化されていてもよい。これらのゴム成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

好ましいゴム成分は、少なくともエチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などのエチレン−α−オレフィン系エラストマー（またはエチレン−α−オレフィン系ゴム）を主成分として含む。これらのエチレン−α−オレフィンエラストマーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。さらに、耐熱性、耐寒性および耐久性に優れる点から、ＥＰＤＭなどのエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体が好ましい。

エチレン−α−オレフィンエラストマーのジエン含量は、例えば０．５〜３．５質量％、好ましくは１〜３質量％、さらに好ましくは１．５〜２．８質量％（特に２〜２．５質量％）程度である。ジエン含量が少なすぎると、架橋密度が低下してゴムの強度が低下する虞があり、逆に多すぎると、ムーニー粘度が低下して、耐発音性が低下する虞がある。なお、本願において、ジエン含量は、ＡＳＴＭ Ｄ６０４７−１７の標準試験法に準拠して測定できる。

なお、ゴム成分は、エチレン−α−オレフィン系エラストマー（またはエチレン−α−オレフィン系ゴム）だけで形成してもよく、第１のゴム成分としてのエチレン−α−オレフィン系エラストマー（またはエチレン−α−オレフィン系ゴム）と他のゴム成分（第２のゴム成分）とを組み合わせてもよい。第２のゴム成分の割合は、エチレン−α−オレフィンエラストマー（第１のゴム成分）１００質量部に対して、５０質量部以下（例えば１〜４０質量部、好ましくは５〜３０質量部程度）であってもよい。

未加硫ゴム成分（エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）のムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）１２５℃）は、例えば２０〜８０、好ましくは３０〜７０、さらに好ましくは４０〜６０（特に４５〜５０）程度である。なお、本願において、ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００−１（２０１３）に準じた方法で測定でき、試験条件は、Ｌ形ロータを使用し、試験温度１２５℃、予熱時間１分、ロータ作動時間４分である。

内層全体（またはゴム組成物全量）に対するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）の割合は、例えば２０質量％以上（例えば２５〜８０質量％程度）、好ましくは３５〜７５質量％（例えば４０〜７０質量％）、さらに好ましくは４５〜６５質量％（例えば５０〜６０質量％）程度であってもよい。

（親水性可塑剤）
内層を形成するゴム組成物は、親水性可塑剤（親水化処理剤、界面活性剤）をさらに含んでいる。ゴム組成物（内層）に、親水性可塑剤（または親水化剤）を含有させると、時間の経過に伴って徐々に摩擦伝動面にブリードアウトするため、布帛の吸水性を高めることができ、耐注水発音性を向上できる。この効果の持続性については、後述する外層にも親水性可塑剤を含有させると、特に効果的である。なお、特開２０１４−２０９０２８号公報などでは、布帛に親水化処理剤（界面活性剤）を付着させて吸水性を高め、耐注水発音性を向上させている。しかし、このような方法では、親水性可塑剤（親水化処理剤、界面活性剤）を布帛に付着させるための処理工程（スプレー、コーティング、浸漬、塗布などの工程および乾燥工程）が増加し、生産性が低下するだけでなく、布帛に付着した親水性可塑剤（親水化処理剤）が水との接触で比較的容易に流出してしまい、耐注水発音性が短期間内に消失する虞がある。これに対して、ゴム組成物中に親水性可塑剤を含有させると、親水性可塑剤が短期間内に流出することがなく、高い耐注水発音性を長期に亘り持続できる。さらに、ゴム組成物に親水性可塑剤を配合すればよいため、新たな工程を設ける必要がなく、工数を低減して、生産性を向上できる。

さらに、内層を形成するゴム組成物に親水性可塑剤（親水化剤、界面活性剤）を含有させると、布帛の吸水性繊維（特に、セルロース系繊維）と、摩擦伝動面にブリードアウトした親水性可塑剤（親水化剤、界面活性剤）とが組み合わされることにより、摩擦伝動面に付着した水滴の表面張力を低下させるため、水滴を広げて摩擦伝動面での濡れ性を高め（水と吸水性繊維との親和性が促進され）、吸水性繊維による吸水効率および耐注水発音性を改善できる。

親水性可塑剤（または界面活性剤）は、イオン性界面活性剤（アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤および両性界面活性剤）、非イオン界面活性剤などが含まれる。非イオン界面活性剤は、例えば、ポリエチレングリコール型（ポリオキシエチレン型）非イオン界面活性剤および多価アルコール型非イオン界面活性剤であってもよい。

ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は、高級アルコール、アルキルフェノール、高級脂肪酸、多価アルコール高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、ポリプロピレングリコールなどの疎水基を有する疎水性ベース成分にエチレンオキシドが付加して親水基が付与された非イオン界面活性剤である。

疎水性ベース成分としての高級アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、トリデシルアルコール、テトラデシルアルコール、セチルアルコール、オクタデシルアルコール、アラルキルアルコールなどのＣ_{１０−３０}飽和アルコール、オレイルアルコールなどのＣ_{１０−２６}不飽和アルコールなどが例示できる。アルキルフェノールとしては、オクチルフェノール、ノニルフェノールなどのＣ_４−１６アルキルフェノールなどが例示できる。これらの高級アルコールは、単独でまたは二種以上組み合わせてもよい。

疎水性ベース成分の高級脂肪酸としては、飽和脂肪酸［例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸などのＣ_{１０−３０}飽和脂肪酸、好ましくはＣ_{１２−２８}飽和脂肪酸、さらに好ましくはＣ_{１４−２６}飽和脂肪酸、特にＣ_{１６−２２}飽和脂肪酸など；ヒドロキシステアリン酸などのオキシカルボン酸など］、不飽和脂肪酸［例えば、オレイン酸、エルカ酸、エルシン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などのＣ_{１０−３０}不飽和脂肪酸など］などが例示できる。これらの高級脂肪酸は、単独でまたは二種以上組み合わせてもよい。

多価アルコール高級脂肪酸エステルは、多価アルコールと前記高級脂肪酸とのエステルであって、未反応のヒドロキシル基を有している。多価アルコールとしては、アルカンジオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールなどのＣ_２−１０アルカンジオールなど）、アルカントリオール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなど）、アルカンテトラオール（ペンタエリスリトール、ジグリセリンなど）、アルカンヘキサオール（ジペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビット、トリグリセリンなど）、アルカンオクタオール（ショ糖など）、これらのアルキレンオキサイド付加体（Ｃ_２−４アルキレンオキサイド付加体など）などが例示できる。

以下に、「オキシエチレン」、「エチレンオキサイド」または「エチレングリコール」を「ＥＯ」で表し、「オキシプロピレン」、「プロピレンオキサイド」または「プロピレングリコール」を「ＰＯ」で表すと、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリＥＯ高級アルコールエーテル（ポリＥＯラウリルエーテル、ポリＥＯステアリルエーテルなどのポリＥＯＣ_{１０−２６}アルキルエーテル）、ポリＥＯポリＰＯ高級アルコールエーテル（例えば、ポリＥＯポリＰＯＣ_{１０−２６}アルキルエーテル）；ポリＥＯオクチルフェニルエーテル、ポリＥＯノニルフェニルエーテルなどのアルキルフェノール−ＥＯ付加体；ポリＥＯモノラウレート、ポリＥＯモノオレエート、ポリＥＯモノステアレートなどの脂肪酸−ＥＯ付加体；グリセリンモノまたはジ高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体（グリセリンモノまたはジラウレート、グリセリンモノまたはジパルミテート、グリセリンモノまたはジステアレート、グリセリンモノまたはジオレートなどのグリセリンモノまたはジＣ_{１０−２６}脂肪酸エステルのＥＯ付加体）、ペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体（ペンタエリスリトールジステアレート−ＥＯ付加体などのペンタエリスリトールモノ乃至トリＣ_{１０−２６}脂肪酸エステル−ＥＯ付加体など）、ジペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ソルビトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ソルビット高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ポリＥＯソルビタンモノラウレート、ポリＥＯソルビタンモノステアレート、ポリＥＯソルビタントリステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ショ糖高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体などの多価アルコール脂肪酸エステル−ＥＯ付加体；ポリＥＯラウリルアミノエーテル、ポリＥＯステアリルアミノエーテルなどの高級アルキルアミン−ＥＯ付加体；ポリＥＯ椰子脂肪酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯラウリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯステアリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯオレイン酸モノエタノールアマイドなどの脂肪酸アミド−ＥＯ付加体；ポリＥＯヒマシ油、ポリＥＯ硬化ヒマシ油などの油脂−ＥＯ付加体；ポリＰＯ−ＥＯ付加体（ポリＥＯ−ポリＰＯブロック共重合体など）などが挙げられる。これらのポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

多価アルコール型非イオン界面活性剤は、前記多価アルコール（特に、グリセロール、ジグリセリン、ペンタエリスリトール、ショ糖、ソルビトールなどのアルカントリオール乃至アルカンヘキサオール）に高級脂肪酸などの疎水基が結合した非イオン界面活性剤である。多価アルコール型非イオン界面活性剤としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエートなどのグリセリン脂肪酸エステル、ジグリセリンモノステアレートなどのポリグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストールモノステアレート、ペンタエリストールジ牛脂脂肪酸エステルなどのペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトールモノステアレートなどのソルビトール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、椰子脂肪酸ジエタノールアマイドなどのアルカノールアミン類の脂肪酸アミド、アルキルポリグリコシドなどが挙げられる。これらの多価アルコール型非イオン界面活性剤も単独でまたは二種以上組み合わせて使用でき、前記ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤と組み合わせて使用してもよい。

なお、イオン性界面活性剤は、スルホン酸塩（アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩など）、硫酸塩（アルキル硫酸塩、ポリＥＯアルキルエーテル硫酸エステル塩など）、長鎖脂肪酸塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、リン酸エステル（脂肪族リン酸エステル型、芳香族リン酸エステル型、アルキルリン酸塩など）、スルホコハク酸エステル塩などのアニオン界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩などのカチオン界面活性剤、アルキルベタイン、イミダゾリン誘導体などの両性界面活性剤などであってもよい。

好ましい界面活性剤は、非イオン界面活性剤、特に、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤である。そのため、親水性可塑剤（または界面活性剤）は、少なくとも非イオン界面活性剤（特に、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤）を含んでいてもよい。

界面活性剤のＨＬＢ（Hydrophile-Lipophile-Balance）値は、特に限定されず、５〜１５、好ましくは７〜１５（例えば８〜１４）、さらに好ましくは１０〜１４（例えば１１〜１３）程度であってもよい。なお、ＨＬＢ値を調整することにより、圧縮ゴム層からのブリードアウトの程度を調整できる。

さらに、界面活性剤は、特に限定されないが、ゴムの加硫温度よりも高い沸点を有していてもよい。界面活性剤の融点は、室温以下、例えば−４０℃〜２０℃（例えば−３５℃〜１０℃）、好ましくは−３５℃〜５℃（例えば−３０℃〜−５℃）程度であり、通常、０℃以下であってもよい。界面活性剤は、通常、室温（２０〜２５℃）において液状であってもよい。なお、融点を調整することにより、圧縮ゴム層からのブリードアウトの程度を調整してもよい。

内層を形成するゴム組成物において、親水性可塑剤の割合は、ゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して０．１〜２０質量部（例えば１〜１０質量部）程度の範囲から選択でき、通常１．５〜１２質量部（例えば２〜１０質量部）、好ましくは２．５〜８質量部（例えば３〜７質量部）、さらに好ましくは４〜６質量部程度であってもよい。親水性可塑剤の割合が少なすぎると、耐注水発音性を大きく改善できず、多すぎると、ベルトの耐クラック性および層間の接着性が低下する虞がある。

（不飽和カルボン酸金属塩およびポリオレフィン粒子）
内層を形成するゴム組成物は、親水性可塑剤に加えて、不飽和カルボン酸金属塩およびポリオレフィン粒子をさらに含んでいる。本発明では、内層を形成するゴム組成物に、不飽和カルボン酸金属塩およびポリオレフィン粒子の双方の成分を含有させると、布帛の耐摩耗性を向上でき、耐発音性を長期に亘って持続できることを見いだした。このような効果のメカニズムは、明確でなく、一見、圧縮ゴム層の摩擦伝動面が布帛で被覆されているため、布帛の摩耗とゴム組成物の配合処方とは関係がないと思われる。しかし、実際には、ゴム組成物が布帛（編布など）の繊維間に浸透して布帛の繊維を保持（または繊維と結合）して布帛を強固に固定または結合しているためか、布帛（編布など）の繊維が圧縮ゴム層の表面から脱落するのを抑制し、耐摩耗性を向上させるものと推測される。さらに、ポリオレフィン粒子は、摩擦係数を低下させ、耐摩耗性が向上するとともに、不飽和カルボン酸金属塩は、共架橋剤として働き、布帛を強固に保持することができ耐摩耗性が向上していると推測できる。特に、吸水性を向上できる親水性繊維（セルロース系繊維など）を含む布帛（編布など）では、親水性繊維が摩耗しやすい。特に、セルロース系繊維は多くの合成繊維と比較して摩耗しやすい。しかし、不飽和カルボン酸金属塩およびポリオレフィン粒子をゴム組成物に含有させることにより、経編などの編布の組織、布帛への樹脂の含浸などを検討しなくても、布帛（編布など）の耐摩耗性を向上できる。また、不飽和カルボン酸金属塩によって、耐クラック性も向上できる。

不飽和カルボン酸金属塩の不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸、これらのジカルボン酸のモノアルキルエステルなどが例示できる。これらの不飽和カルボン酸は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。好ましい不飽和カルボン酸は（メタ）アクリル酸である。不飽和カルボン酸金属塩の金属としては、多価金属、例えば、周期表第２族元素（マグネシウム、カルシウムなど）、周期表第４族元素（チタン、ジルコニウムなど）、周期表第８族〜第１４族元素（例えば、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、スズ、鉛など）などが例示できる。これらの金属も単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。好ましい金属は、周期表第２族元素（マグネシウムなど）、周期表第１２族元素（亜鉛など）などである。

好ましい不飽和カルボン酸金属塩としては、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなどの（メタ）アクリル酸多価金属塩が例示できる。これらのうち、メタクリル酸亜鉛などのメタクリル酸多価金属塩が特に好ましい。不飽和カルボン酸金属塩も単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

ポリオレフィン粒子を形成するオレフィン系樹脂としては、エチレンおよび／またはポリプロピレンを主たる単量体とする単独または共重合体、例えば、ポリエチレン系樹脂（低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなど）、ポリプロピレン系樹脂（イソタクチック、シンジオタクチック、アタクチックポリプロピレンなど）、エチレン−プロピレン共重合体（エチレンを主たる単量体とするエチレン−プロピレン共重合体；プロピレンを主たる単量体とするプロピレン−エチレン共重合体）、エチレンおよび／またはプロピレンと共重合性単量体（ブテンなどのα−Ｃ_４−１２オレフィン、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル系単量体、塩化ビニルなどのハロゲン含有ビニル系単量体などから選択された少なくとも一種の単量体）との共重合体などが例示でき、ポリオレフィン系樹脂は、メタロセン触媒を用いたメタロセン系ポリオレフィンであってもよい。なお、前記共重合性単量体の使用量は、単量体全体に対して０〜２０モル％（例えば１〜１０モル％）程度であってもよい。これらのポリオレフィン粒子は単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。好ましいポリオレフィン粒子は、耐摩耗性の高いポリエチレン、例えば、低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどで形成する場合が多い。これらのうち超高分子量ポリエチレンが特に好ましい。

超高分子量ポリエチレンの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、例えば１００万以上であってもよく、耐摩耗性を向上できる点から、３００万以上（例えば３００万〜３０００万程度）が好ましい。本願においては、超高分子量ポリエチレンの粘度平均分子量は、以下の式に基づいて求めることができる。

粘度平均分子量Ｍｖ＝５．３７×１０^４［μ］^１．４９
（式中、［μ］は固有粘度を示す）

上記式において、固有粘度（極限粘度数）は、ＪＩＳ Ｋ７３６７−１（２００２）に準拠して、温度１３５℃において、溶媒としてはデカリン（デカヒドロナフタレン）を用い、ウベローデ形粘度計によって測定できる。

ポリオレフィン粒子の形状は、無定形状、柱状、楕円体状、球状などであってもよく、通常、球状である場合が多い。ポリオレフィン粒子の平均粒子径は、例えば０．１〜３００μｍ（例えば１〜２５０μｍ）、好ましくは５〜２００μｍ（例えば１０〜１７０μｍ）、さらに好ましくは１５〜１５０μｍ（例えば２０〜１２０μｍ）程度であってもよく、５０〜２５０μｍ（例えば７０〜２２０μｍ）、好ましくは８０〜２００μｍ（例えば１００〜１５０μｍ）程度であってもよい。粒径が小さすぎると、耐摩耗性が低下する虞があり、粒径が大きすぎると、耐クラック性が低下する虞がある。平均粒子径の異なるポリオレフィン粒子を組み合わせて使用してもよい。なお、ポリオレフィン粒子の平均粒子径は、レーザー回折散乱法を利用して体積基準で測定できる。

不飽和カルボン酸金属塩の割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して０．５〜３０質量部（例えば１〜２０質量部）程度の範囲から選択でき、通常２〜１０質量部、好ましくは３〜８質量部、さらに好ましくは３〜７質量部（特に４〜６質量部）程度であってもよい。不飽和カルボン酸金属塩の含有量が少なすぎると、布帛の耐摩耗性および耐クラック性をさほど改善できず、多すぎると、耐クラック性が低下する虞がある。

なお、前記ゴム成分として不飽和カルボン酸金属塩を含む市販品（ゴムアロイ）を使用してもよく、ゴム成分と不飽和カルボン酸金属塩との質量比は、市販品の不飽和カルボン酸金属塩の含有量を考慮して、市販のゴムと混合して調製してもよい。

ポリオレフィン粒子の割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して１〜４０質量部（例えば２〜３５質量部）程度の範囲から選択でき、通常５〜３０質量部（例えば７〜２５質量部）、好ましくは７〜２０質量部（例えば８〜１５質量部）程度であってもよく、５〜１５質量部（特に７．５〜１２．５質量部）程度であってもよい。ポリオレフィン粒子の含有量が少なすぎると、布帛の耐摩耗性をさほど改善できず、多すぎると、ベルトの耐クラック性および層間の接着性が低下する虞がある。

（補強剤）
内層を形成するゴム組成物は、補強剤（補強性充填剤）として、カーボンブラックおよび／またはシリカを含んでいてもよい。

カーボンブラックは、ＡＳＴＭにより「Ｎ０＊＊」〜「Ｎ９＊＊」に分類（ヨウ素吸着量に基づき分類）され、従来、ゴム製品の性能などに基づいてもＳＡＦ、ＨＡＦ、ＧＰＦなどに分類されており、一次粒子径の小さいＮ１１０（ＳＡＦ）、Ｎ２２０（ＩＳＡＦ）、Ｎ３３０（ＨＡＦ）などはハードカーボンと称され、一次粒子径の大きいＮ５５０（ＦＥＦ）、Ｎ６６０（ＧＰＦ）、Ｎ７６２（ＳＲＦ）などはソフトカーボンと称されることもある。

カーボンブラックの平均粒径（平均一次粒子径）は、例えば５〜２００ｎｍ（例えば１０〜１５０ｎｍ）、好ましくは１５〜１２０ｎｍ（例えば２０〜１００ｎｍ）、さらに好ましくは２５〜１００ｎｍ（例えば３０〜８０ｎｍ）程度であってもよい。カーボンブラックの平均粒径が小さすぎると、トルクロスが大きくなる虞があり、大きすぎると、ベルト本体の機械的特性が低下する虞がある。カーボンブラックは単独または組み合わせて使用できる。

カーボンブラックとしては、少なくとも一次粒子径の小さいカーボンブラック（ハードカーボン）を用い、ゴムに対する補強性、ゴムの硬度や耐摩耗性、並びにベルトの耐久性（高負荷での伝動性）を向上させる場合が多い。カーボンブラック（ハードカーボン）の平均一次粒子径は、例えば１０〜３５ｎｍ、好ましくは１５〜３３ｎｍ、さらに好ましくは２０〜３２ｎｍ（特に２５〜３０ｎｍ）程度であってもよい。平均一次粒子径が小さすぎるハードカーボンは、調製が困難となる虞があり、平均一次粒子径が大きすぎると、高負荷伝動の向上効果が低下する虞がある。

なお、カーボンブラックは、ベルト屈曲時の発熱を抑えて、トルクロスを低減するため、一次粒子径が４０ｎｍ以上のソフトカーボンを含んでいてもよい。ソフトカーボンの平均一次粒子径は、例えば３００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下、さらに好ましくは１００ｎｍ以下であってもよい。ソフトカーボンの平均一次粒子径は、例えば４５〜２００ｎｍ、好ましくは５０〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは５５〜１００ｎｍ（特に６０〜１００ｎｍ）程度であってもよい。ソフトカーボンの平均一次粒子径が小さすぎると、トルクロスの低減効果が小さくなる虞があり、逆に大きすぎると、補強性が低下し、高負荷伝動が困難となる虞がある。

カーボンブラックのヨウ素吸着量は、例えば５〜２００ｍｇ／ｇ（例えば１０〜１５０ｍｇ／ｇ）、好ましくは１２〜１３０ｍｇ／ｇ（例えば２０〜１００ｍｇ／ｇ）程度であってもよい。

なお、ハードカーボンのヨウ素吸着量は、６０ｍｇ／ｇ以上、例えば６０〜１５０ｍｇ／ｇ、好ましくは６５〜１３０ｍｇ／ｇ、さらに好ましくは７０〜１００ｍｇ／ｇ（特に７５〜９０ｍｇ／ｇ）程度であってもよい。ヨウ素吸着量が少なすぎると、高負荷伝動の向上効果が低下する虞があり、多すぎるハードカーボンは、調製が困難となる虞がある。

ソフトカーボンのヨウ素吸着量は、６０ｍｇ／ｇ未満、例えば１０ｍｇ／ｇ以上６０ｍｇ／ｇ未満、好ましくは１５〜５０ｍｇ／ｇ、さらに好ましくは１８〜４０ｍｇ／ｇ（特に２０〜３０ｍｇ／ｇ）程度であってもよい。ヨウ素吸着量が少なすぎると、カーボンブラックの補強性が低下し、高負荷伝動が困難となる虞があり、逆に多すぎると、トルクロスの低減効果が小さくなる虞がある。

ハードカーボンとソフトカーボンとの質量比は、例えば、前者／後者＝１００／０〜１０／９０（例えば７０／３０〜２０／８０）程度の範囲から選択でき、９０／１０〜３０／７０、好ましくは８０／２０〜４０／６０程度であってもよい。

シリカには、乾式シリカ、湿式シリカ、表面処理したシリカなどが含まれる。また、シリカは、製法によって、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、沈降シリカなどにも分類できる。これらのシリカは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのシリカのうち、表面シラノール基を有するシリカ（無水ケイ酸、含水ケイ酸）が好ましく、表面シラノール基の多い含水ケイ酸はゴム成分との化学的結合力が強い。

シリカの平均粒径（平均一次粒子径）は、例えば１〜５００ｎｍ（例えば３〜３００ｎｍ）、好ましくは５〜１００ｎｍ（例えば１０〜５０ｎｍ）程度であってもよい。シリカの粒径が大きすぎると、ベルト本体の補強性が低下する虞があり、小さすぎると、均一に分散するのが困難となる虞がある。

また、シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、例えば５０〜４００ｍ^２／ｇ（例えば、７０〜３００ｍ^２／ｇ）、好ましくは１００〜２５０ｍ^２／ｇ（例えば１５０〜２００ｍ^２／ｇ）程度であってもよい。比表面積が大きすぎると、トルクロスが生じやすくなるとともに、均一に分散するのが困難となる虞があり、比表面積が小さすぎると、ゴムに対する補強性が低下する虞がある。

これらの補強剤としては、ゴムの補強剤として市販の充填剤が使用できる。

補強剤（補強性充填剤）の割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して、３０質量部以上（例えば３０〜１７０質量部）、好ましくは３５〜１５０質量部（例えば４０〜１２０質量部）、さらに好ましくは４５〜１００質量部（例えば５０〜１００質量部）程度であってもよい。補強剤の割合が少なすぎると、ゴムの補強性が低下する虞があり、逆に多すぎると、トルクロスが大きくなる虞がある。

より具体的には、カーボンブラックの割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して２０質量部以上（例えば２０〜１５０質量部）であってもよく、例えば、２５〜１００質量部、好ましくは３０〜８０質量部（例えば３５〜７５質量部）、さらに好ましくは４０〜７０質量部（特に５０〜６０質量部）程度であってもよい。カーボンブラックの割合が少なすぎると、ベルトの機械的強度が低下する虞があり、逆に多すぎると、均一に分散させるのが困難となる虞がある。

また、シリカの割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して、０〜５０質量部（例えば１〜３０質量部）、好ましくは３〜２５質量部、さらに好ましくは５〜１５質量部（例えば５〜１０質量部）程度であってもよい。

なお、本願において、前記補強性充填剤（カーボンブラックおよびシリカ）の平均一次粒子径は、例えば、透過型電子顕微鏡、走査型電子顕微鏡を含む電子顕微鏡写真の画像解析により適当なサンプル数（例えば、５０サンプル）の算術平均粒子径として算出できる。また、カーボンブラックのヨウ素吸着量は、ＡＳＴＭ Ｄ１５１０−１９ａの標準試験法に準拠して測定できる。なお、ヨウ素吸着量と一次粒子径には緊密な関係があり、一次粒子径が小さいほど、ヨウ素吸着量が大きくなる傾向を示す。

（短繊維）
内層を形成するゴム組成物は、短繊維をさらに含んでいてもよい。短繊維としては、前記布帛（編布など）で例示の繊維（吸水性繊維および／または非吸水性繊維）の短繊維［例えば、綿やレーヨンなどのセルロース系短繊維、ポリエステル系短繊維（ＰＥＴ短繊維など）、ポリアミド短繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド短繊維、アラミド短繊維など）など］が挙げられる。短繊維は単独でまたは二種以上組み合わせてもよい。短繊維の平均繊維長は、例えば０．１〜３０ｍｍ（例えば０．２〜２０ｍｍ）、好ましくは０．３〜１５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜５ｍｍ程度であってもよい。

これらの短繊維は、必要に応じて、界面活性剤、シランカップリング剤、エポキシ化合物（またはエポキシ樹脂）、イソシアネート化合物（ポリイソシアネート）、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）などで表面処理してもよい。

なお、短繊維は、バンバリーミキサーなどで混練したゴム組成物を、ロールまたはカレンダーなどで圧延して未加硫ゴムシートを調製する過程で、所定の方向に配向させることができる。

なお、内層に短繊維を含有させると、屈曲性が低下し、トルクロスが増大しやすくなる。そのため、短繊維の含有量は少ないのが好ましい。短繊維の割合は、内層を形成するゴム成分１００質量部に対して、少量、例えば１０質量部以下（例えば０．１〜１０質量部程度）であってもよく、内層は短繊維を含まなくてもよい。なお、摩擦伝動面が布帛で被覆されていない摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）では、短繊維の含有量が少ないと、ベルトの耐久性や耐発音性が低下することがあるが、本発明では摩擦伝動面が布帛（編布など）で被覆されているため、短繊維の含有量が少量若しくは短繊維を含まなくても、耐久性や耐発音性に優れている。

（加硫剤および架橋剤）
内層を形成するゴム組成物は、通常、加硫剤および／または架橋剤をさらに含んでいる。加硫剤としては、例えば、硫黄、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）などが挙げられる。架橋剤としては、例えば、有機過酸化物が挙げられ、有機過酸化物としては、慣用の成分、例えば、ジアシルパーオキサイド（ジラウロイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイドなど）、パーオキシケタール（１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなど）、アルキルパーオキシエステル（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートなど）、ジアルキルパーオキサイド（ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，３−ビス（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサンなど）、パーオキシカーボネート（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネートなど）などが挙げられる。これらの加硫剤および架橋剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

加硫剤および架橋剤の合計割合は、耐久性を向上できる点から、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して、例えば０．２〜１０質量部（例えば０．５〜７質量部）程度の範囲から選択でき、通常１〜５質量部（例えば１．５〜４質量部）、好ましくは１．５〜３質量部（特に１．５〜２．５質量部）程度であってもよい。加硫剤および架橋剤の割合が多すぎると、ゴム硬度が過度に上昇して耐久性が低下する虞があり、少なすぎると、架橋が十分に進行せず、ゴムの強度やモジュラスが不足して高負荷伝動が困難となる虞がある。

（他の成分）
内層を形成するゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。

慣用の添加剤としては、例えば、共架橋剤（エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート；トリアリル（イソ）シアヌレート；Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−（４，４’−ジフェニルメタンビスマレイミド）などのビスマレイミドなど）、加硫助剤、加硫促進剤（チウラム系促進剤など）、加硫促進助剤（ステアリン酸など）、加硫遅延剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、非親水性可塑剤または軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（芳香族アミン系老化防止剤、ベンズイミダゾール系老化防止剤など）、接着性改善剤［レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなどのメラミン樹脂、これらの共縮合物（レゾルシン−メラミン−ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などが挙げられる。これらの添加剤は、単独でまたは組み合わせて使用できる。

添加剤は、添加剤の種類に応じて選択でき、添加剤の合計割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、例えば０．１〜３０質量部（例えば、０．５〜２０質量部）、好ましくは１〜１５質量部（特に１．５〜１０質量部）程度であってもよい。

内層を形成するゴム組成物は、親水性可塑剤と不飽和カルボン酸金属塩とポリオレフィン粒子との組み合わせを含むことを特徴とし、非親水性可塑剤をさらに含んでいてもよいが、非親水性可塑剤を含む場合は、少量であるのが好ましい。非親水性可塑剤の割合は、内層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して１０質量部以下であってもよく、好ましくは８質量部以下（例えば１〜８質量部）さらに好ましくは２〜６質量部である。非親水性可塑剤の割合が多すぎると、耐注水発音性および耐摩耗性が低下する虞がある。

（内層の特性）
内層は、ムーニースコーチ最低粘度Ｖｍ（温度１２５℃で測定した未加硫ゴム組成物のＶｍ）が所定の範囲に調整されたゴム組成物で形成されていてもよい。具体的には、内層を形成するゴム組成物のＶｍは５０〜１３０（例えば５５〜１２０）の範囲から選択でき、例えば５７〜１１５（例えば６０〜１１０）、好ましくは６５〜１００、さらに好ましくは７０〜９０程度であってもよい。このようなゴム組成物で内層を形成すると、布帛の組織を透過してゴムが摩擦伝動面に滲出するのを抑制でき、耐発音性を向上できる。ゴム組成物のＶｍが高すぎると、ゴム組成物の流動性が低下し、布帛への浸透性が低下して耐摩耗性が低下するとともに、内層の成形性が低下する虞があり、Ｖｍが低すぎると、ゴム組成物の流動性が高いため、ゴム組成物が布帛（編布など）の組織を透過して摩擦伝動面に滲出しやすくなり、摩擦伝動面への滲出を十分に抑制できず、耐発音性が低下する虞がある。

なお、内層を形成するゴム組成物のＶｍが高すぎると、摩擦伝動面を形成する布帛との接着性が低下する虞もあるが、高いＶｍのゴム組成物を用いても、加硫工程において予備的に加圧した後、加熱して加硫成形する方法、加硫成形温度を高くする方法、布帛を処理する方法などにより、内層と布帛との高い接着性を確保できる。

内層の厚み（平均厚み）は０．０３〜０．５ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば０．０５〜０．３ｍｍ、好ましくは０．１〜０．２５ｍｍ、さらに好ましくは０．１２〜０．２ｍｍ（特に０．１３〜０．１８ｍｍ）程度であってもよい。内層の厚み（平均厚み）は、圧縮ゴム層全体の平均厚み（リブ部の頂部での平均厚み）に対して１〜５０％程度の範囲から選択でき、例えば２〜４０％、好ましくは３〜３０％（例えば４〜２０％）、さらに好ましくは５〜１５％（特に６〜１０％）程度であってもよい。内層の厚みが薄すぎると、耐注水発音性および耐摩耗性がさほど改善しない虞があり、逆に厚すぎると、耐クラック性が低下する虞がある。

［圧縮ゴム層の外層］
圧縮ゴム層は、前記内層に加えて、前記内層よりも外周側の外層（外周ゴム層）を有している。外層は、複数の層で形成されていてもよいが、生産性などの点から、単層（単一層）であるのが好ましい。

外層を形成する未加硫ゴム組成物のゴム成分は、好ましい態様および割合も含め、内層のゴム成分と同様である。

外層を形成するゴム組成物は、成形性などの点から、可塑剤を含むのが好ましいが、心線（特に、アラミド繊維で形成された心線）との接着性を向上できる点から、特定の割合に調整されているのが好ましい。可塑剤としては、前記内層の項で例示された親水性可塑剤、非親水性可塑剤などが挙げられる。前記可塑剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。前記可塑剤のうち、少量で成形性を向上できる点から、パラフィンオイルなどの非親水性可塑剤が好ましい。

外層を形成するゴム組成物において、可塑剤の割合は、ゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して、例えば０．１〜１０質量部、好ましくは０．５〜８質量部、さらに好ましくは１〜５質量部（特に２〜４質量部）程度であってもよい。可塑剤の割合が少なすぎると、成形性が低下する虞があり、多すぎると、心線との接着性が低下する虞がある。

外層を形成するゴム組成物は、内層とは異なり、心線（特に、アラミド繊維で形成された心線）との接着性を向上できる点から、ポリオレフィン粒子の割合は少ない方が好ましい。ポリオレフィン粒子の割合は、外層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して１質量部未満であってもよく、好ましくは０．５質量部以下、さらに好ましくは０．１質量部以下、より好ましくは０．０１質量部以下である。なかでも、ポリオレフィン粒子を実質的に含まないのが好ましく、ポリオレフィン粒子を含まないのが特に好ましい。

外層を形成するゴム組成物は、不飽和カルボン酸金属塩をさらに含んでいてもよいが、耐久性の点から、内層とは異なり、不飽和カルボン酸金属塩の割合も少ない方が好ましい。不飽和カルボン酸金属塩の割合は、外層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して０．５質量部未満であってもよく、好ましくは０．３質量部以下、さらに好ましくは０．１質量部以下、より好ましくは０．０１質量部以下である。なかでも、不飽和カルボン酸金属塩を実質的に含まないのが好ましく、不飽和カルボン酸金属塩を含まないのが特に好ましい。

外層を形成するゴム組成物は、補強剤（補強性充填剤）をさらに含んでいてもよい。補強剤は、好ましい態様も含め、内層の補強剤と同様である。カーボンブラックの割合は、耐久性を向上できる点から、内層よりも多くてもよい。カーボンブラックの割合は、外層を形成するゴム成分（特に、エチレン−α−オレフィンエラストマー）１００質量部に対して３０質量部以上（例えば３０〜２００質量部）であってもよく、例えば、４０〜２００質量部、好ましくは５０〜１５０質量部、さらに好ましくは６０〜１００質量部（特に７０〜９０質量部）程度であってもよい。

外層を形成するゴム組成物は、短繊維、加硫剤および架橋剤、他の成分をさらに含んでいてもよい。これらの成分は、好ましい態様および割合も含め、内層の短繊維、加硫剤および架橋剤、他の成分と同様である。

外層を形成するゴム組成物のムーニースコーチ最低粘度Ｖｍは、特に限定されないが、ベルトの耐久性を向上できる点から、内層を形成するゴム組成物のＶｍと異なるのが好ましく、内層を形成するゴム組成物のＶｍ以下であってもよいが、内層を形成するゴム組成物のＶｍよりも高いのが好ましい。外層を形成するゴム組成物のＶｍは、例えば５０〜１５０、好ましくは７０〜１３０、より好ましくは８０〜１２０、さらに好ましくは９０〜１１０程度であってもよい。両Ｖｍの差は、内層を形成するゴム組成物のＶｍが、外層を形成するゴム組成物のＶｍよりも、例えば５〜４０、好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１５〜２５低いＶｍであってもよい。このように、Ｖｍが厚み方向に分布した形態の未加硫圧縮ゴム層（未加硫ゴムシート）を用いると、外層のＶｍを高くしてベルトの強度を高めつつ、内層のＶｍを（ゴムが布帛を完全に透過してしまわない程度に）低くできる。そのため、ベルトの耐久性を低下させることなく、ゴム組成物が布帛の組織内に浸透しやすくすることができ、布帛と圧縮ゴム層との接着力および布帛の耐摩耗性を向上できる。ゴム組成物のＶｍが低すぎると、ベルト強度が低下する虞があり、逆に高すぎるとリブ形状不良が発生する虞がある。

［圧縮ゴム層の特性］
圧縮ゴム層の厚み（平均厚み）は、摩擦伝動ベルトの種類などに応じて、例えば１〜３０ｍｍ、好ましくは１．５〜２５ｍｍ、さらに好ましくは２〜２０ｍｍ程度であってもよい。例えば、Ｖベルトの圧縮ゴム層の厚み（コグ部が形成されているベルトではコグ部の頂部での厚み）は、例えば５〜３０ｍｍ（例えば７〜２５ｍｍ）程度であってもよい。また、Ｖリブドベルトの圧縮ゴム層の厚み（リブ部の頂部での厚み）は、Ｖベルトの圧縮ゴム層の厚みよりも薄く、例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜８ｍｍ、さらに好ましくは２〜６ｍｍ（特に２．５〜６ｍｍ）程度であってもよく、１．５〜５ｍｍ（例えば２〜４ｍｍ）程度であってもよい。

なお、Ｖリブドベルトにおいて、リブ部のピッチは、例えば、１〜１０ｍｍ（例えば１．２〜８ｍｍ）程度の範囲から選択してもよく、１．５〜５ｍｍ（例えば１．６〜４ｍｍ）程度であってもよい。

［心線（または芯体）］
心線（または芯体）を形成する繊維としては、弾性率の高い繊維、例えば、高強力ポリエチレン繊維、ＰＢＯ繊維、ポリアリレート繊維、ＰＥＴ繊維、ＰＥＮ繊維などのポリエステル繊維、アラミド繊維などのポリアミド繊維、炭素繊維などが例示できる。これらの繊維は単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

なお、特開２０１４−２０９０２８号公報などには、弾性率の高い繊維を使用するには、成形工程での可撓性ジャケットの膨張率を低く設定する必要があるため、ＰＥＴ繊維などの弾性率の低いポリエステル繊維の心線を使用することが記載されている。このような心線を用いても摩擦伝動ベルトを広い用途で利用できるものの、近年の自動車業界などでは省スペース化や補機の増加などによって、伝動容量の増大が要求されている。そのため、引張弾性率の高い繊維で形成した心線を使用することが重要であるものの、このような心線を用いると、成形および加硫工程において、可撓性ジャケットの膨張力を利用しても、リブ型を有する外型に対して未加硫ゴム層を含む積層体を十分に押圧できなくなり、ベルトのリブ部の精度が低下する。一方、成形型に対する積層体（未加硫ゴム層を含む積層体）の圧力（例えば、成形体を外型に向かって押圧する膨張圧力）を大きくすると、ゴム組成物が布帛の組織を透過して摩擦伝動面に滲出しやすくなる。そのために、外型に対して積層体を高圧で加圧しても、ゴム組成物が摩擦伝動面に滲出するのを抑制するための対策が必要となる。

本発明は、成形工程で高い圧力で積層体を加圧しても、さらには引張弾性率の高い繊維で形成した心線が埋設されたベルトであっても、特定の圧縮ゴム層を用いることにより、ゴム組成物が摩擦伝動面に滲出するのを有効に防止できる。そのため、本発明は、引張弾性率の低い繊維で形成した心線を含む摩擦伝動ベルトのみならず、引張弾性率の高い繊維で形成した心線を含む摩擦伝動ベルトにも好適に適用できる。

心線を形成する繊維の引張弾性率は、例えば１〜５００ＧＰａ（例えば、５〜４００ＧＰａ）、好ましくは１０〜３００ＧＰａ（例えば２５〜２５０ＧＰａ）程度であってもよいが、本発明は、引張弾性率が、５０ＧＰａ以上（例えば６０〜５００ＧＰａ、好ましくは７０〜４００ＧＰａ、さらに好ましくは１００〜３００ＧＰａ）程度であってもよく、６０〜１５０ＧＰａ（例えば６５〜１２０ＧＰａ）程度の高弾性率繊維で形成された心線を含む摩擦伝動ベルトに有効に適用できる。このような高弾性率繊維には、例えば、アラミド繊維、炭素繊維などが含まれる。

繊維（モノフィラメント糸）の平均繊度は、例えば０．１〜５ｄｔｅｘ、好ましくは０．３〜３ｄｔｅｘ、さらに好ましくは０．５〜１ｄｔｅｘ程度であってもよい。繊維は、原糸としてのマルチフィラメント糸（例えば１０００〜５００００本、好ましくは５０００〜２００００本程度のモノフィラメント糸を含むマルチフィラメント糸）の形態で使用できる。

心線（または芯体）は、抗張力および耐屈曲疲労性を高めるため、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）などの形態で使用できる。心線は、コード、例えば、これらのマルチフィラメント糸を下撚り糸とし、所定の方向（例えば、下撚り糸と同じ方向または逆方向）に上撚りした撚りコード（撚糸）として使用する場合が多い。下撚り糸の平均直径（平均線径）は、例えば０．２〜１ｍｍ、好ましくは０．３〜０．８ｍｍ、さらに好ましくは０．４〜０．７ｍｍ程度であってもよく、コード（または心線）の平均直径（平均線径）は、例えば０．３〜１．５ｍｍ、好ましくは０．５〜１．３ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度であってもよい。

下撚りおよび上撚りの撚り係数は、０．１〜１０程度の範囲から選択できる。なお、本願において、下撚り係数および上撚り係数の各撚り係数は、以下の式に基づいて計算できる。

撚り係数＝［撚り数(回／ｍ)×√トータル繊度(ｔｅｘ)］／９６０

ゴム成分との接着性を改善するため、心線には、前記摩擦伝動面の布帛、短繊維と同様に、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、ＲＦＬ処理液、シランカップリング剤などで接着処理を施してもよい。

心線は、通常、ベルト本体の長手方向に埋設され、長手方向に平行な複数本の心線が配設されていてもよいが、生産性の点から、通常、ベルトの長手方向に略平行に所定のピッチで並列的に延びて螺旋状に配設されている。螺旋状に配設する場合、ベルト長手方向に対する心線の角度は、例えば５°以下であってもよく、ベルト走行性の点から、０°に近いほど好ましい。心線ピッチは、心線径に応じて、心線径よりも大きければよく、例えば０．５〜２ｍｍ、好ましくは０．７〜１．７ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．５ｍｍ程度であってもよい。

［伸張層］
伸張層は、圧縮ゴム層と同様のゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。布帛（補強布）としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記圧縮ゴム層の布帛（編布など）の項で例示した繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維など）などを利用できる。

伸張層を形成するゴム（ゴム組成物）としては、前記圧縮ゴム層（特に、親水性可塑剤を含まない外層）を形成するゴム組成物と同様のゴム組成物を用いてもよい。このようなゴム組成物において、補強剤または補強性充填剤（カーボンブラックなど）の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、３０〜１５０質量部（例えば４０〜１２０質量部）、好ましくは５０〜１００質量部、さらに好ましくは７０〜９０質量部程度であってもよい。伸張ゴム層には、背面駆動において背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、前記短繊維を含有させてもよく、短繊維の割合は、例えば、ゴム成分１００質量部に対して、５〜３０質量部（好ましくは１０〜２５質量部、さらに好ましくは１５〜２５質量部）程度であってもよい。短繊維は、ゴム組成物中でランダムに配向させてもよい。

また、伸張層を形成する布帛（補強布）には、前記摩擦伝動面の布帛、短繊維と同様の接着処理を施してもよい。さらに、慣用の接着処理に代えて、または接着処理した後、補強布とゴム組成物とをカレンダーロールに通して補強布にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、補強布にゴム糊を塗布するスプレディング処理、補強布にゴム組成物を積層するコーティング処理などを施してもよい。

さらに、背面駆動において異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背面）に凹凸パターン（編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターンなど）を設けてもよい。

伸張層の厚み（平均厚み）は、例えば０．５〜１０ｍｍ、好ましくは０．７〜８ｍｍ、さらに好ましくは１〜５ｍｍ程度であってもよい。

［接着ゴム層］
圧縮ゴム層と伸張層との間には必ずしも接着ゴム層を介在させる必要はない。本発明の好ましい態様では、接着ゴム層を介在させることなく摩擦伝動ベルトを製造できるため、生産性が高い。接着ゴム層は、例えば、前記圧縮ゴム層と同様のゴム組成物（例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマーを含むゴム組成物）で形成してもよい。接着ゴム層を形成するゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）などを含んでいてもよい。

接着ゴム層の厚み（平均厚み）は、例えば０．２〜５ｍｍ、好ましくは０．３〜３ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜２ｍｍ程度であってもよい。

なお、前記伸張ゴム層および接着ゴム層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統または同種のゴムを使用する場合が多く；加硫剤または架橋剤、共架橋剤または架橋助剤、加硫促進剤等の添加剤の割合は、それぞれ、前記圧縮ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択してもよい。

［摩擦伝動ベルトの製造方法］
本発明の摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）は、慣用の方法で製造できる。例えば、布帛（編布など）と、複数のゴム組成物で構成された未加硫圧縮ゴム層とを少なくとも含む筒状の未加硫積層体の布帛（編布など）を成形型に向けて加圧しつつ、加硫してスリーブ（筒状加硫成形体）を成形し、この加硫スリーブを所定幅にカッティングすることにより、摩擦伝動ベルトを製造できる。好ましい態様では、伸張層（または未加硫伸張ゴム層）と、心線（芯体）と、複数のゴム組成物で構成された未加硫圧縮ゴム層と、布帛（編布など）とを順次に筒状に積層した筒状の未加硫積層体が使用される。また、筒状の未加硫積層体は、前記のように、必要であれば、未加硫圧縮ゴム層と、伸張層（または未加硫伸張ゴム層）との間に未加硫接着ゴム層を介在させた積層体であってもよく、このような積層体において、心線（芯体）は所定の部位、例えば、未加硫接着ゴム層に埋設してもよい。より詳細には、例えば、以下の方法で製造できる。

（第１の製造方法）
摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）は、中空円筒状外型と、この外型内に同心円状に配置可能な円筒状内型と、前記外型と前記内型との間に配設された筒状の未加硫積層体を、外型に向けて可動または押圧可能な押圧ユニットとを備えた成形装置を用いて製造できる。すなわち、中空円筒状外型内に同心円状に配置された円筒状内型に、前記布帛を前記外型に向けた形態で、筒状の未加硫積層体を積層して配置し；前記筒状の未加硫積層体を前記外型に向かって加圧して加硫し；加硫した筒状の加硫成形体を脱型して所定の形態に加工することにより製造できる。前記筒状の未加硫積層体は、例えば、複数の圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートと、この未加硫ゴムシートの一方の面に積層または配された伸張ゴム層用未加硫ゴムシートとを少なくとも含む、ベルト本体を形成するための未加硫ゴム積層シートと；この未加硫ゴム積層シートの長手方向に埋設した心線と；前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの他方の面に積層または配された編布とを含む中空筒状またはスリーブ状の積層体であってもよく、このような積層体を、前記編布を外型のリブ型に向けて配置し、未加硫ゴムシートを加圧して加硫してもよい。

より具体的には、円筒状内型の外周面に膨張収縮可能な可撓性ジャケットを装着し、この可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮ゴム層用シートと布帛（編布など）とを巻き付けて筒状の積層体を作製する。前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された中空筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置する。そして、前記可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮ゴム層）をリブ型に圧入し、加硫する。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブ部を有する加硫成形体スリーブを外型から脱型することによりスリーブ状の摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）を作製できる。なお、必要により、カッターを用いて、スリーブ状の摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）を、ベルト長手方向に所定の幅でカットすることにより、摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）を作製してもよい。

（第２の製造方法）
第１の製造方法に関連して、例えば、特開２００４−８２７０２号公報に開示の方法、例えば、布帛および圧縮ゴム層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と心線とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化して摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）に仕上げる方法を採用してもよい。

このような方法（特に、前記第１の製造方法）において、外型に対する未加硫ゴムシート（または筒状の未加硫積層体）の圧力は、特に制限されないが、引張弾性率の高い繊維の心線を用いる場合には、１．２ＭＰａ以上（例えば１．３〜２ＭＰａ、好ましくは１．３〜１．７ＭＰａ程度）の圧力（例えば、前記可撓性ジャケットによる膨張圧力）で加圧してもよい。このような圧力で加圧することにより、引張弾性率の高い繊維の心線を用いても、リブ部の形状を精度よく成形できる。さらに、ベルトの少なくとも内周面側で所定のムーニースコーチ最低粘度Ｖｍを有するゴム組成物を用いると、可撓性ジャケットの膨張力を利用して高圧で加圧したとしても、ゴム組成物の摩擦伝動面への滲み出しを抑制でき、耐発音性が低下しない。

なお、複数の未加硫ゴム層で形成された圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートにおいて、前記内周ゴム層を形成する未加硫ゴム層は厚みが薄くてもよく、このような未加硫ゴム層を含む未加硫ゴムシートは、例えば、未加硫ゴムシートをカレンダーロールで圧延して、少なくとも前記内周ゴム層を形成する未加硫ゴム層（内周ゴム層用未加硫ゴム層またはゴムシート）を形成し、カレンダーロール上で外周ゴム層用未加硫ゴムシートと積層して圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを調製してもよい。前記内周ゴム層を形成する未加硫ゴム層単独では厚みが薄いために取り扱い性に劣り、シートに皺などが発生しやすいものの、このような方法を利用すると、カレンダーロールで圧延した薄膜の未加硫ゴムシートを、カレンダーロール上で外周面を形成する未加硫ゴムシートと積層して一体化できるため、内周ゴム層を形成する未加硫ゴム層を均一に積層でき、取り扱い性および生産性を大きく向上できる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、使用材料、未加硫ゴムシートおよびベルトの調製方法、各物性の測定方法または評価方法を示す。

［使用材料］
（ゴム組成物）
ＥＰＤＭ：三井化学（株）製「ＥＰＴ３０７０」、ムーニー粘度（１２５℃）≒４７
酸化亜鉛：堺化学工業（株）製「酸化亜鉛２種」
ステアリン酸：日油（株）製「ビーズステアリン酸つばき」
カーボンブラックＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」、平均一次粒子径２８ｎｍ，ヨウ素吸着量８０ｍｇ／ｇ
親水性可塑剤：花王（株）製「エマルゲンＬＳ−１０６」、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ＨＬＢ＝１２．５、融点−１０℃
可塑剤（非親水性）：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」、パラフィン系プロセスオイル
不飽和カルボン酸金属塩：三新化学工業（株）製「サンエステルＳＫ−３０」、メタクリル酸亜鉛
ポリオレフィン粒子：Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ４１５０」、粘度平均分子量９２０万の超高分子量ポリエチレン、平均粒子径１２０μｍ
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ−３」、オクチルジフェニルアミン
有機過酸化物：日油（株）製「パークミルＤ」、ジクミルパーオキサイド
短繊維：ナイロンフロック、平均繊維長約０．５ｍｍ。

（心線）
１１００ｄｔｅｘのアラミド繊維（引張弾性率７０ＧＰａ）の束を２本引き揃え、撚り係数３．０で下撚りし、下撚り糸を作製した。次いで、下撚り糸を３本引き揃え、下撚りとは反対方向に撚り係数３．０で上撚りし、総繊度６６００ｄｔｅｘの諸撚りコードを作製した。諸撚りコードを下記ＲＦＬ処理液に浸漬後、乾燥させて処理コードを作製した。

（編布（布帛））
吸水性繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、非吸水性繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布を作製した。編布を下記ＲＦＬ処理液に浸漬後、乾燥させて処理編布を作製した。

（ＲＦＬ処理液）
レゾルシン２．６質量部、３７質量％ホルマリン１．４質量部、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス１７．２質量部および水７８．８質量部を含む溶液。

［伸張層および圧縮ゴム層用シート］
表１に示す配合のゴム組成物Ｒ１をバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、伸張層用シートを作製した。また、表１に示すゴム組成物Ｒ２〜Ｒ１４をバンバリーミキサーでゴム練りし、これらの練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシートとして、圧縮ゴム層用シートを作製し、ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）を測定した。

［ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）］
ムーニースコーチ最低粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００−１（２０１３）のムーニースコーチ試験に準じて測定した。ロータはＬ形を用い、試験温度は１２５℃とした。なお、試験片（未加硫ゴム組成物）とダイとが接する面の間に、厚さ約０．０４ｍｍのポリエステルフィルム（東レ（株）製「ルミラー」）を配置した。ダイを閉じた後１分間予熱し、その後ロータを回転し、ムーニー粘度の推移を記録した。記録したムーニー粘度は、概ね、図３に示すような挙動を示し、ムーニー粘度が最低となった時の値をムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）として採用した。

［ベルトの製造］
円筒状内型の外周面に可撓性ジャケットを装着し、前記可撓性ジャケットに伸張層用シート（伸張層用の未加硫ゴムシート）を巻きつけ、前記伸張層用シート上に芯体となる心線（処理コード）を螺旋状にスピニングし、圧縮ゴム層用シート（圧縮ゴム層用の未加硫ゴムシート）と処理編布とを巻き付けて積層体を作製した。なお、圧縮ゴム層を異なる配合の２層構造としない場合は、圧縮ゴム層用シートとして、均一な組成で厚み２．０ｍｍの未加硫ゴムシートを用いた。一方、圧縮ゴム層を異なる配合の２層構造とする場合は、圧縮ゴム層用シートとして、外周ゴム層用の未加硫ゴムシートと、内周ゴム層用の未加硫ゴムシートとをあらかじめ積層（ダブリング）した積層シートを用いた。外周ゴム層用の未加硫ゴムシートの厚みは１．７ｍｍであり、内周ゴム層用の未加硫ゴムシートの厚みは０．３ｍｍであり、外周ゴム層用の未加硫ゴムシートと内周ゴム層用の未加硫ゴムシートとをダブリングした圧縮ゴム層用シートの厚みは２．０ｍｍであった。前記積層体を巻き付けた円筒状内型を、内周面に複数のリブ型が刻設された円筒状外型内に同心円状に設置し、前記可撓性ジャケットを膨張させて圧力１．５ＭＰａで前記積層体をリブ型に圧入し、温度１６０℃、時間３０分で加硫した。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型し、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットし、６ＰＫ９８０のＶリブドベルト（リブ数：６個、周長：９８０ｍｍ、ベルト形：Ｋ形、ベルト厚み：４．３ｍｍ、リブ高さ：約２ｍｍ、リブピッチ：３．５６ｍｍ）を作製した。外周ゴム層と内周ゴム層とに異なる配合を用いたＶリブドベルトにおいては、内周ゴム層の平均厚みは０．１５ｍｍに減少していた。また、前記Ｖリブドベルトにおいて、圧縮ゴム層全体の厚みは２．８ｍｍであり、圧縮ゴム層全体の厚みに対する内周ゴム層の厚みの割合は５．４％であった。

［内周ゴム層の平均厚みの測定］
Ｖリブドベルトをベルト幅方向と平行に切断して、切断面をマイクロスコープで２０倍に拡大して観察した。リブ先端部のベルト幅方向の中央部分における内周ゴム層の厚みを測定した。図２および下記式に示すように、全てのリブにおいて測定した内周ゴム層の厚み（ｔ１〜ｔｎ）の算術平均を求め、内周ゴム層の平均厚みとした。

内周ゴム層の平均厚み＝（ｔ１＋ｔ２＋ｔ３＋…＋ｔｎ）／ｎ
（式中、ｎはリブ数であり、本願実施例の場合は６である）

［心線２本剥離力］
Ｖリブドベルトの伸張層を剥離した後、図４に示すように、圧縮ゴム層１２と接着している心線１１のうち、隣り合う心線１１ａを圧縮ゴム層１２より２本引き起こして、剥離試験用試料を作製した。引き起こした心線１１ａを引張試験機（（株）島津製作所製「ＡＧＳ−Ｊ１０ｋＮ」）の上側掴み具１３ｂで把持し、心線１１ａを引き起こした残存部分を下側掴み具１３ａで把持した。上側掴み具１３ｂを速度５０ｍｍ／分で上昇させ、引張力を記録した。測定時間は２分間とした。試験温度（雰囲気温度）は２３℃とし、剥離試験用試料は試験温度で３時間以上放置した後に測定した。引張力は波状曲線を示すが、ＪＩＳ Ｋ６２７４（２０１８）のＥ法に従ってその平均値を求めた。すなわち、試験開始時の初期上昇曲線を無視して、波状曲線の全てのピークの中の最大値および最小値の平均値を求めた。

［耐注水発音性］
図５にレイアウトを示す試験機でベルトを走行させ、耐注水発音性を評価した。試験機は、直径１４０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径６０ｍｍのテンションプーリ１（Ｔｅｎ．１）、直径５０ｍｍの従動プーリ１（Ｄｎ．１）、直径６０ｍｍのテンションプーリ２（Ｔｅｎ．２）、および直径１１１ｍｍの従動プーリ２（Ｄｎ．２）を備えていた。駆動プーリの回転数は８００±１６０ｒｐｍで変動させた。従動プーリ１の負荷は１６Ｎ・ｍとし、従動プーリ２は無負荷とした。ベルト張力は２００Ｎ／６リブとした。駆動プーリと従動プーリ２の中心の位置で、ベルトの圧縮ゴム層側から断続的に注水を行った。注水は６０秒に１回（５秒間）行った。注水量は１００ｃｃ／秒（５００ｃｃ／５秒）とした。試験温度（雰囲気温度）は２５℃、試験時間は６０分とした。試験中の異音の発生の有無を聴覚で確認した。

［耐久性］
図６にレイアウトを示す試験機でベルトを走行させ、耐久性を評価した。試験機は、直径６０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、および直径５０ｍｍのアイドラプーリ１〜４（Ｉｄ．１〜Ｉｄ．４）を備えていた。駆動プーリの回転数は３３００ｒｐｍとした。各アイドラプーリは無負荷とした。駆動プーリに５８８Ｎの軸荷重を加えることで、ベルトに張力を与えた。試験温度（雰囲気温度）は１３０℃とし、ベルトに故障が発生した時点で試験を終了した。

［耐摩耗性］
図７にレイアウトを示す試験機でベルトを走行させ、耐摩耗性を評価した。試験機は、直径６０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径６０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、および直径６０ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を備えていた。テンションプーリに５３９Ｎの軸荷重を加えることで、ベルトに張力を与えた。駆動プーリの回転数は２０００ｒｐｍ、従動プーリの回転数は１９２０ｒｐｍとすることで、駆動プーリと従動プーリ間で４％のスリップを生じさせた。試験温度（雰囲気温度）は２５℃、試験時間は３００時間とした。試験前後のベルトの質量を測定し、下記式により摩耗率を測定した。

摩耗率（％）＝［（試験前のベルト質量−試験後のベルト質量）／試験前のベルト質量］×１００

［発熱性（ベルト温度）］
図８にレイアウトを示す試験機でベルトを走行させ、発熱性を評価した。試験機は、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径８０ｍｍのアイドラプーリ１〜４（Ｉｄ．１〜Ｉｄ．４）を備えていた。駆動プーリの回転方向は、図８の円弧状の矢印の方向（反時計回り）とした。従動プーリにおけるベルトの巻き付け角度は８０°、ベルト張力は４００Ｎ／６リブ、試験温度（雰囲気温度）は２５℃とした。駆動プーリが停止した状態から試験を開始し、試験開始から１０秒間で駆動プーリの回転数を１０００ｒｐｍまで上昇させ、その後は１０００ｒｐｍで一定とした。従動プーリの負荷は、試験開始から２０秒までは無負荷とし、その後は負荷を無限大としてプーリの回転を停止させた（従動プーリをロックさせた）。従動プーリをロックさせてから６０秒後（試験開始から８０秒後）にアイドラプーリ２の位置で、Ｖリブドベルトの内周面の温度を非接触式温度計（（株）イチネンＴＡＳＣＯ製「ＴＨＩ−５００」）を用いて測定した。

評価結果を表２に示す。

表２の結果から明らかなように、比較例１は、圧縮ゴム層が１層であり、Ｒ３のゴム組成物を用いた例であるが、心線２本剥離力が低く、耐久試験において７２時間でポップアウト（心線がベルト側面から飛び出す現象）が発生した。比較例２は、圧縮ゴム層が１層であり、Ｒ２のゴム組成物を用いた例であるが、耐久試験において１７７時間でクラックが発生し、耐摩耗性も低かった。

これに対し、圧縮ゴム層を２層とし、内周ゴム層が親水性可塑剤、不飽和カルボン酸金属塩、およびポリオレフィン粒子を含むゴム組成物の硬化物で形成された実施例１〜８は、耐注水発音性、耐久性、および耐摩耗性のいずれも高く、良好な結果であった。なかでも、実施例１〜７は諸特性のバランスに優れていたが、実施例８はポリオレフィン粒子の割合が多すぎるためか、実施例１〜７と比較すると、耐久性（耐クラック性）が若干低下した。

比較例３は、実施例１と比較すると親水性可塑剤の代わりに非親水性の可塑剤を用いた例であるが、耐注水発音性が低下した。比較例４は、実施例１と比較すると不飽和カルボン酸金属塩を除いた例であるが、耐久性および耐摩耗性が低下した。比較例５は、実施例１と比較するとポリオレフィン粒子を除いた例であるが、耐久性および耐摩耗性が低下した。比較例６は、親水性可塑剤および不飽和カルボン酸金属塩を含まないため、耐注水発音性、耐摩耗性ともに低かった。

発熱性試験（ベルト温度）においては、内周ゴム層にポリオレフィン粒子を含まないＲ２、Ｒ１３を用いた比較例２および５は、ベルト温度が特に高くなった。これらの結果から、内周ゴム層にポリオレフィン粒子を含むことで、プーリがロックした場合のベルト温度の上昇を抑える効果があると推定できる。発熱性試験においてベルト温度が低い程、プーリがロックした場合や過剰な負荷が発生してベルトがスリップした場合でも、発熱を抑える効果が高いと云える。そのため、発熱を抑えることでゴムの劣化を抑制でき、摩擦伝動ベルトの耐久性も向上できる。

本発明の摩擦伝動ベルトは、プーリと組み合わせて、種々の分野、例えば、自動車、自動二輪車、雪上車、産業機械、農業機械（大型農業機械を含む）などの動力伝達ベルトとして利用できる。特に、高負荷伝動においても、トルクロスを低減でき、耐久性が高いため、自動車の補機駆動用の摩擦伝動ベルト（特に、Ｖリブドベルト）として有用である。

１…摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）
２…伸張ゴム層
３…圧縮ゴム層
３ａ…内周ゴム層
３ｂ…外周ゴム層
４…心線
５…リブ部
６…編布

Claims (12)

1. 圧縮ゴム層の摩擦伝動面が布帛で被覆され、
   前記圧縮ゴム層が、前記布帛と接触する内周ゴム層と、この内周ゴム層よりも外周側の外周ゴム層とを有し、
   前記内周ゴム層が、親水性可塑剤としての界面活性剤と、不飽和カルボン酸金属塩と、ポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物の硬化物で形成されている摩擦伝動ベルト。
2. 前記布帛がセルロース系繊維を含む請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
3. 前記ポリオレフィン粒子が超高分子量ポリエチレン粒子を含む請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記内周ゴム層の厚み割合が、前記圧縮ゴム層全体に対して１〜５０％である請求項１〜３のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
5. さらに、ベルト本体の長手方向に延びる心線を含み、前記心線を構成する繊維の引張弾性率が５０ＧＰａ以上である請求項１〜４のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記心線がアラミド繊維および炭素繊維の少なくとも一方で形成されている請求項５記載の摩擦伝動ベルト。
7. 前記外周ゴム層がポリオレフィン粒子を含まない請求項１〜６のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
8. Ｖリブドベルトである請求項１〜７のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
9. 中空円筒状外型内に配置された円筒状内型に、圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートと前記未加硫ゴムシートに積層された布帛を含む未加硫積層体を、前記布帛を前記外型に向けて配置し；前記未加硫積層体を少なくとも前記外型に向かって加圧して前記未加硫積層体を加硫し；加硫したゴムシートと布帛との成形体を脱型して所定の形態の摩擦伝動ベルトを製造する方法であって、
   前記未加硫ゴムシートを、前記布帛と接触する内周ゴム層用未加硫ゴムシートと、前記内周ゴム層用未加硫ゴムシートよりも外周側の外周ゴム層用未加硫ゴムシートとで形成し、前記内周ゴム層用未加硫ゴムシートを、親水性可塑剤としての界面活性剤と、不飽和カルボン酸金属塩と、ポリオレフィン粒子とを含むゴム組成物で形成する摩擦伝動ベルトの製造方法。
10. １．２ＭＰａ以上の圧力で前記未加硫積層体を加圧して加硫する請求項９記載の製造方法。
11. 未加硫ゴムシートをカレンダーロールで圧延して、布帛と接触する内周ゴム層用未加硫ゴムシートを形成し、カレンダーロール上で外周ゴム層用未加硫ゴムシートと積層して前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを調製する請求項９または１０記載の製造方法。
12. 前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートと、前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの一方の面に積層または配された伸張ゴム層用未加硫ゴムシートとを少なくとも含む、ベルト本体を形成するための未加硫ゴム積層シートと；前記未加硫ゴム積層シートの長手方向に埋設した心線と；前記布帛として、前記圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの他方の面に積層または配された編布とを含む中空筒状またはスリーブ状の前記未加硫積層体を、前記編布を外型のリブ型に向けて配置し、前記内型に装着され、かつ膨張収縮可能な可撓性ジャケットの膨張圧力で、前記未加硫積層体を加圧して加硫する請求項９〜１１のいずれか一項に記載の製造方法。

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