WO2021060536A1

WO2021060536A1 - 摩擦伝動ベルト

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Publication number: WO2021060536A1
Application number: PCT/JP2020/036442
Authority: WO
Inventors: 麻優江坂; 祐介逸見; イヨブアシェナフィテセマ
Original assignee: 三ツ星ベルト株式会社
Priority date: 2019-09-25
Filing date: 2020-09-25
Publication date: 2021-04-01
Also published as: US20220325777A1; CN114423965A; EP4036439A1; EP4036439A4

Abstract

本発明は、少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有し、かつゴム組成物の硬化物で形成された圧縮ゴム層を含む摩擦伝動ベルトであって、前記摩擦伝動面の表面に、ポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層が積層されている摩擦伝動ベルトに関する。

Description

摩擦伝動ベルト

　本発明は、自動車エンジン補機駆動などに用いられる摩擦伝動ベルト（特に、Ｖリブドベルト）に関し、詳しくは、伝達能力や省燃費性を維持しつつ、摩擦伝動面の摩擦状態を安定化して耐発音性を向上できる摩擦伝動ベルトに関する。

　ゴム工業分野のなかでも、特に自動車用部品においては高機能、高性能化が望まれている。このような自動車用部品に用いられるゴム製品の一つとして摩擦伝動ベルトがあり、この摩擦伝動ベルトは、例えば、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータなどの補機駆動の動力伝達に広く用いられている。この種のベルトとしては、リブをベルト長手方向に沿って設けたＶリブドベルトが知られているが、Ｖリブドベルトには、伝達能力や省燃費性などのベルト性能に加えて、耐発音性が要求される。

　自動車エンジン等の補機駆動システムにおける耐発音性に関しては、プーリに接するベルト表面（プーリ係合面）の摩擦係数を小さくして、プーリのミスアライメント（軸ずれ）発生時に生じ易い騒音や、スティック－スリップ現象による騒音の改善が課題となっている。

　スティック－スリップ現象とは、摩擦面間に生ずる微視的な摩擦面の付着や、滑りの繰り返しによって引き起こされる自励振動のことで、摩擦係数が滑り速度の増加とともに低下する場合や、静摩擦から動摩擦に移るときの不連続な摩擦低下が生ずる場合などに発生するものである。摩擦伝動ベルトにおいても、プーリと摩擦する伝動面の摩擦係数が高い（特に粘着性が高い）場合は、ベルトとプーリとの摩擦間にて、付着（スティック）と滑り（スリップ）とを繰り返すスティック－スリップ現象（振動）が生じ、付着から滑りへ移行する段階で異音（鳴き音）が生じる。

　さらに、被水時での走行における、スティック－スリップ音の発生も問題となっている。詳しくは、摩擦伝動面の濡れ性が低く、ベルトとプーリ間の水の浸入状態が均一でないと、水が浸入していない箇所（乾燥状態）では摩擦係数が高く、水が浸入した箇所（被水状態）では、部分的に摩擦係数が著しく低下して、摩擦状態が不安定になり、スティック－スリップ音が発生する。

　これまでに、摩擦伝動面に耐発音性を改良するための表層を形成する観点で、被水時の耐発音性を向上（スティック－スリップによる異音を低減）させるベルトが提案されている。

　特許文献１には、圧縮ゴム層の表面に、可塑剤の含有量が相対的に多い表面ゴム層を形成した摩擦伝動ベルトが開示されている。

　また、特許文献２には、伝動面の表面にポリビニルアルコール系樹脂粒子およびポリマー成分を含むゴム組成物で形成された表層が積層された摩擦伝動ベルトが開示されている。

　さらに、特許文献３には、摩擦伝動面に、ポリビニルアルコール系樹脂などの親水性樹脂およびバインダー樹脂を含む表層が被覆された摩擦伝動ベルトが開示されている。

日本国特開２０１１－１９０９１６号公報日本国特開２０１６－１２１８０６号公報日本国特開２０１７－１５０６６２号公報

　特許文献１～３では、表層に耐発音性向上剤を含有させることにより、被水時の耐発音性を改良できる。さらに、表層のみに耐発音性向上剤を含有させることで、内部発熱によるエネルギー損失（ｔａｎδ）に伴い生じる伝達ロス（トルクロス）を抑制できる。

　また、特許文献１の可塑剤を配合した摩擦伝動ベルトにおいては、摩擦伝動面に滲出した可塑剤によって、摩擦伝動面を形成するゴム（エチレン－α－オレフィンエラストマー）と水との親和性を高めることができ、ベルトとプーリ間の摩擦状態を安定化させ、被水時の耐発音性を向上（スティック－スリップによる異音を低減）できる。

　しかし、その一方で、可塑剤は耐熱性に欠けるため、走行中に摩擦伝動面から消失しやすく、持続的な効果は望めない。

　また、特許文献２および３のポリビニルアルコール系樹脂では、粒径が大きいため、耐亀裂性が低下する。

　従って、本発明の目的は、伝達効率や耐久性を維持しつつ、耐発音性を向上できる摩擦伝動ベルトを提供することにある。

　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討の結果、少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有し、かつゴム組成物の硬化物で形成された圧縮ゴム層を含む摩擦伝動ベルトにおいて、前記摩擦伝動面の表面に、ポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層を積層することにより、伝達効率や耐久性を維持しつつ、耐発音性を向上できることを見出し、本発明を完成した。

　すなわち、本発明の摩擦伝動ベルトは、少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有し、かつゴム組成物の硬化物で形成された圧縮ゴム層を含む摩擦伝動ベルトであって、前記摩擦伝動面の表面に、ポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層が積層されている。前記表層は、前記ポリビニルピロリドン系樹脂および前記エラストマー成分を含む前記ゴム組成物の硬化物で形成されていてもよい。また、前記表層は布帛をさらに含む層であってもよい。前記エラストマー成分はエチレン－α－オレフィンエラストマーを含んでもよい。前記ポリビニルピロリドン系樹脂のＫ値は１０～１００であってもよい。前記ポリビニルピロリドン系樹脂の割合は前記エラストマー成分１００質量部に対して１～２０質量部であってもよい。前記表層を形成するための前記ゴム組成物はバインダー樹脂を含まないのが好ましい。前記圧縮ゴム層を形成するための前記ゴム組成物は、ポリビニルピロリドン系樹脂を含んでいなくてもよい。前記摩擦伝動ベルトは、ＶリブドベルトまたはローエッジＶベルトであってもよい。

　本発明では、少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有し、かつゴム組成物の硬化物で形成された圧縮ゴム層を含む摩擦伝動ベルトにおいて、前記摩擦伝動面の表面に、ポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層が積層されているため、摩擦伝動ベルトの伝達効率や耐久性などのベルト性能を維持しつつ、耐発音性を向上できる。

図１は、本発明の摩擦伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。図２は、ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）の測定方法を説明するためのムーニー粘度の挙動を示すグラフである。図３は、実施例１～９、比較例１～４および８で得られたベルトのミスアライメント発音試験のレイアウトを示す概略図である。図４は、実施例１～９、比較例１～４および８で得られたベルトの走行後のミスアライメント発音試験をするための走行試験のレイアウトを示す概略図である。図５は、実施例１０～１７および比較例５～７で得られたベルトの耐注水発音性試験のレイアウトを示す概略図である。図６は、実施例１０～１７および比較例５～７で得られたベルトの走行後の耐注水発音性試験をするための走行試験のレイアウトを示す概略図である。図７は、実施例および比較例で得られたベルトの伝達性能試験のレイアウトを示す概略図である。図８は、実施例および比較例で得られたベルトの耐久走行試験のレイアウトを示す概略図である。図９は、実施例および比較例で得られたＶリブドベルトの伝達ロスを測定するための二軸走行試験のレイアウトを示す概略図である。

　［表層］
　本発明の摩擦伝動ベルトは、少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有する圧縮ゴム層を含み、前記摩擦伝動面の表面にポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層が積層されている。前記摩擦伝動面は、表層を介してプーリと接触可能である。この表層は、ポリピロリドン系樹脂とエラストマー成分との組み合わせを含むことにより前述のような効果を奏する。効果が発現するメカニズムの詳細は不明であるものの、事後的に分析すると以下のように推定できる。

　まず、被水時の発音は、ベルトとプーリとの間に水が浸入した場合に、プーリとの接触面において、水が浸入していない箇所（乾燥状態）では摩擦係数が高いままで、水が浸入した箇所（被水状態）だけ部分的に摩擦係数が著しく低下すること、すなわち、プーリとの接触面に乾燥状態と被水状態とが混在することが原因で生じる。この現象は、従来から、被水走行における滑り速度（Ｖ）と摩擦係数（μ）との関係（μ－Ｖ特性）の測定が指標とされており、滑り速度の増加とともに摩擦係数が低下する場合に、スティック－スリップ音が生じる。

　そのため、当業者の間では、耐発音性として、被水時でもプーリとの接触面に乾燥状態と被水状態とが混在しない状態にすることを目指し、プーリとの接触面全体に対して、親水性を高めて濡れ性を向上させる（全体を濡れた状態にする）という方法が用いられている。接触面全体を被水状態にすることで表面の摩擦状態が安定し、μ－Ｖ特性（摩擦係数－滑り速度曲線の傾きであり、被水時の滑り速度Ｖに対する摩擦係数μの変化）において、滑り速度を増加しても摩擦係数が低下しない状態になり、発音を抑制することが目的である。従来の耐発音性向上剤（可塑剤、界面活性剤、水溶性高分子など）は、このような思想に基づき、プーリとの接触面全体の親水性を高めて濡れ性（全体を濡れた状態にする）を向上することで、滑り速度の変化に対する摩擦係数μの変化を小さくするための処方といえる。

　例えば、液状の可塑剤の場合は、ゴム層の内部からプーリとの接触面にブリードして存在し、被水すると接触面全体に均一な水膜を形成し、滑り速度が増加しても摩擦係数μの低下が抑制され、耐発音性向上の効果が得られる。しかし、この状態は、下記（１）～（３）の欠点を有している。

　（１）摩擦係数μ自体が下がることでグリップ力が低下し、伝達性能が低下（スリップロス増加）する
　（２）液状であるため、接触面への供給や放散の影響で、接触面での機能の持続性に限りがある
　（３）可塑剤や界面活性剤の添加は、ゴムの物性（弾性率）の低下、内部発熱の増加（トルクロスの増加）が生じる。

　一方、固体の水溶性高分子の場合は、粒子として接触面に存在し、被水して少しずつ溶解することで均一な水膜を形成する。そのため、可塑剤のような上記欠点は生じない。

　しかし、固体の水溶性高分子の中では、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂は、粒子径が大きいため、長期的に使用すると、溶出したＰＶＡ部分が窪みとなって欠陥が生じたり、ゴム層とＰＶＡ粒子と界面から亀裂が発生しやすくなるという欠点を有している。

　これに対して、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）系樹脂は、ＰＶＡよりも粒子径が小さいため、さらに耐亀裂性も改善できる。そのため、本発明では、ＰＶＰ系樹脂を用いることによって、前記効果、すなわち詳細には下記（１）～（５）の効果を発現できる。

　（１）被水時の耐発音性（滑り速度が増加しても摩擦係数が低下しにくい）
　（２）耐発音効果の持続性（効果が長時間持続される）
　（３）高いグリップ性、すなわち高い伝達性能を維持できる（スリップロスが少ない）
　（４）ゴムの物性（弾性率）低下、内部発熱の増加（トルクロスの増加）が生じない
　（５）耐亀裂性に優れ、耐久寿命が長い。

　表層は、プーリと接触可能な摩擦伝動面に積層されていればよいが、生産性などの点から、圧縮ゴム層の表面全体（露出した表面全体）に積層されていてもよい。

　（エラストマー成分）
　表層を形成するためのゴム組成物（硬化性ゴム組成物）は、エラストマー成分を含む。エラストマー成分としては、加硫または架橋可能なゴムを用いてもよく、例えば、ジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴムなど］、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらのエラストマー成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性、耐候性に優れ、ベルト重量を低減できる点から、エチレン－α－オレフィンエラストマーが好ましい。

　エチレン－α－オレフィンエラストマーは、構成単位として、エチレン単位、α－オレフィン単位を含んでいればよく、ジエン単位をさらに含んでいてもよい。そのため、エチレン－α－オレフィンエラストマーには、エチレン－α－オレフィン共重合体ゴム、エチレン－α－オレフィン－ジエン三元共重合体ゴムなどが含まれる。

　α－オレフィン単位を形成するためのα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどの鎖状α－Ｃ_３－１２オレフィンなどが挙げられる。これらのα－オレフィンのうち、プロピレンなどのα－Ｃ_３－４オレフィン（特にプロピレン）が好ましい。

　ジエン単位を形成するためのジエンモノマーとしては、通常、非共役ジエン系単量体が利用される。非共役ジエン系単量体としては、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが例示できる。これらのジエンモノマーのうち、エチリデンノルボルネン、１，４－ヘキサジエン（特に、エチリデンノルボルネン）が好ましい。

　代表的なエチレン－α－オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。

　これらのエチレン－α－オレフィンエラストマーは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、ジエン単位による架橋効率に優れる点から、エチレン－α－オレフィン－ジエン三元共重合体ゴムが好ましく、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）が特に好ましい。

　エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体において、エチレンとプロピレンとの割合（質量比）は、前者／後者＝３５／６５～９０／１０、好ましくは４０／６０～８０／２０、さらに好ましくは４５／５５～７０／３０、最も好ましくは５０／５０～６０／４０であってもよい。

　エチレン－α－オレフィンエラストマー（特に、ＥＰＤＭなどのエチレン－α－オレフィン－ジエン三元共重合体ゴム）のジエン含量は１０質量％以下（例えば０．１～１０質量％）であってもよく、好ましくは７質量％以下（例えば０．３～７質量％）、さらに好ましくは５質量％以下（例えば０．５～５質量％）、最も好ましくは３質量％以下（例えば１～３質量％）である。本発明では、主鎖に二重結合を有していないエラストマー成分を用いることにより耐熱性を向上させているが、側鎖として導入するジエン単位による二重結合も少量に抑制することにより、高度な耐熱性を担保できる。ジエン含量が多すぎると、高度な耐熱性が担保できない虞がある。

　なお、本願において、ジエン含量は、エチレン－α－オレフィンエラストマーを構成する全単位中のジエンモノマー単位の質量割合を意味し、慣用の方法により測定できるが、モノマー比であってもよい。

　未加硫のエチレン－α－オレフィンエラストマーのムーニー粘度［ＭＬ（１＋４）１２５℃］は８０以下であってもよく、ゴム組成物のＶｍを調整し、カーボンブラックの分散性を向上できる点から、例えば１０～８０、好ましくは２０～７０、さらに好ましくは３０～５０、最も好ましくは３５～４５である。ムーニー粘度が高すぎると、ゴム組成物の流動性が低下して、混練りにおける加工性が低下する虞がある。

　なお、本願において、ムーニー粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　６３００－１（２０１３）に準じた方法で測定でき、試験条件は、Ｌ形ロータを使用し、試験温度１２５℃、予熱１分、ロータ作動時間４分である。

　エラストマー成分中のエチレン－α－オレフィンエラストマーの割合は５０質量％以上であればよく、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％（エチレン－α－オレフィンエラストマーのみ）である。エラストマー成分中のエチレン－α－オレフィンエラストマーの割合が少なすぎると、耐熱性および耐寒性が低下する虞がある。

　（ポリビニルピロリドン系樹脂）
　前記ゴム組成物は、エラストマー成分に加えて、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）系樹脂をさらに含む。

　ＰＶＰ系樹脂は、主要な構成単位としてＮ－ビニル－２－ピロリドン単位を含んでいればよく、他の共重合性単位をさらに含んでいてもよい。

　他の共重合性単位を形成するための単量体としては、例えば、オレフィン類（エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブテン、１－ヘキセンなどのα－Ｃ_２－１０オレフィンなど）、不飽和カルボン酸類［（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ_１－６アルキルエステル、（無水）マレイン酸など］、脂肪酸ビニルエステル類（酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、クロトン酸ビニルなど）、ビニルエーテル類（メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテルなどのＣ_１－６アルキルビニルエーテル類、エチレングリコールビニルエーテル、１，３－プロパンジオールビニルエーテル、１，４－ブタンジオールビニルエーテルなどのＣ_２－６アルカンジオール－ビニルエーテルなど）、不飽和スルホン酸類（エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸など）などが挙げられる。これらの単量体は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチルなどの不飽和カルボン酸類、酢酸ビニルなどの脂肪酸ビニルエステル類が好ましい。

　ＰＶＰ系樹脂において、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン単位の割合は、例えば、樹脂中５０質量％以上（例えば７０～９８質量％）、好ましくは８０質量％以上（例えば８０～９５質量％）、さらに好ましくは９０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％である。

　ＰＶＰ系樹脂は、慣用の変性体や誘導体であってもよい。また、ＰＶＰ系樹脂の形態は、直鎖状であってもよく、分岐鎖状であってもよい。

　ＰＶＰ系樹脂のＫ値は、特に限定されないが、ベルトの耐久性や耐発音性を向上できる点から、例えば１０～１００、好ましくは１５～９９、さらに好ましくは１７～９８、より好ましくは２０～９７、最も好ましくは２２．５～９６である。Ｋ値が小さすぎると、ベルトの耐久性や動力伝達性が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐発音性が低下する虞がある。

　なお、本願において、Ｋ値は、分子量と相関する粘性特性値であり、毛細管粘度計により測定される相対粘度値（２５℃）を下記のＦｉｋｅｎｔｓｃｈｅｒの式に適用して計算できる。

　Ｋ＝（１．５ｌｏｇη_ｒｅｌ－１）／（０．１５＋０．００３ｃ）＋［３００ｃｌｏｇη_ｒｅｌ＋（ｃ＋１．５ｃｌｏｇη_ｒｅｌ）^２］^１／２／（０．１５ｃ＋０．００３ｃ^２）
［式中、η_ｒｅｌ：ＰＶＰ系樹脂水溶液の水に対する相対粘度、ｃ：ＰＶＰ系樹脂水溶液中のＰＶＰ系樹脂濃度（質量％）］

　ＰＶＰ系樹脂の割合は、エラストマー成分１００質量部に対して０．１～２５質量部程度の範囲から選択でき、例えば０．１～２０質量部、好ましくは０．５～１５質量部、さらに好ましくは１～１０質量部、より好ましくは２～８質量部、最も好ましくは３～７質量部である。特に、高度な伝達効率などのベルト性能と耐発音性とを両立できる観点から、ＰＶＰ系樹脂の割合は、エラストマー成分１００質量部に対して１～２０質量部が好ましく、さらに好ましくは２～１５質量部、より好ましくは３～１０質量部である。ＰＶＰ系樹脂の割合が少なすぎると、被水時の耐発音性が低下する虞があり、逆に多すぎると、表層の機械的強度が低下する虞がある。

　（架橋剤）
　前記ゴム組成物は、エラストマー成分およびＰＶＰ系樹脂に加えて、慣用の架橋剤（または加硫剤）をさらに含んでいてもよい。エラストマー成分がエチレン－α－オレフィンエラストマーである場合、架橋剤は、有機過酸化物、硫黄系加硫剤であってもよい。

　有機過酸化物としては、例えば、ジアシルパーオキサイド（ジラウロイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイドなど）、パーオキシケタール［１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンなど］、アルキルパーオキシエステル（ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートなど）、ジアルキルパーオキサイド［ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，３－ビス（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５－ジ－メチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサンなど］、パーオキシカーボネート（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチル－ヘキシルカーボネート、ｔ－アミルパーオキシ－２－エチル－ヘキシルカーボネートなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、１，３－ビス（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどのジアルキルパーオキサイドが好ましい。

　硫黄系加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。

　これらの架橋剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、有機過酸化物を含む架橋剤が好ましい。

　加硫剤または架橋剤（特に、有機過酸化物）の割合は、エラストマー成分１００質量部に対して、例えば０．１～３０質量部、好ましくは１～２０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部、最も好ましくは４～６質量部である。

　（補強剤）
　前記組成物は、エラストマー成分およびＰＶＰ系樹脂に加えて、補強剤をさらに含んでいてもよい。補強剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、短繊維などが挙げられる。これらの補強剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、カーボンブラック、シリカが好ましく、カーボンブラックが特に好ましい。

　補強剤の割合は、エラストマー成分１００質量部に対して、例えば１０～２００質量部、好ましくは２０～１５０質量部、さらに好ましくは３０～１００質量部、最も好ましくは５０～８０質量部である。

　（他の成分）
　前記ゴム組成物は、ゴムの配合剤として利用される慣用の添加剤をさらに含んでいてもよい。慣用の添加剤としては、例えば、共架橋剤（ビスマレイミド類など）、加硫助剤または加硫促進剤（チウラム系促進剤など）、加硫遅延剤、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイルや、ナフテン系オイル等のオイル類など）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、シランカップリング剤、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などが挙げられる。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。

　慣用の添加剤の合計割合は、エラストマー成分１００質量部に対して、例えば５～５０質量部、好ましくは１０～３０質量部、さらに好ましくは１５～２５質量部である。

　なお、表層を形成するための前記ゴム組成物は、バインダー樹脂を実質的に含まないのが好ましく、バインダー樹脂を含まないのが特に好ましい。前記バインダー樹脂は、例えば、ポリオレフィン、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂およびポリウレタン系樹脂からなる群より選択された少なくとも１種の熱可塑性樹脂であってもよい。特に、前記バインダー樹脂は、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンであってもよい。

　（表層の構造）
　表層は、前記ゴム組成物の硬化物（硬化ゴム組成物）で形成された単一構造（硬化ゴム組成物単独で形成された均質構造）であってもよく、硬化ゴム組成物に加えて布帛をさらに含む複合構造（硬化ゴム組成物と布帛とを含む複合構造）であってもよい。表層の構造としては、高度な伝達効率（省燃費性）が要求される用途では単一構造が好ましく、高度な耐発音性が要求される用途では複合構造が好ましい。

　（複合構造を有する表層）
　表層が複合構造を有する場合、複合構造は、圧縮ゴム層の上に積層された硬化ゴム組成物で形成されたゴム層と、このゴム層の上に積層され、かつ布帛に硬化ゴム組成物が浸透したゴム繊維混合層（布帛と、この布帛を構成する繊維間に浸透したゴム組成物とで形成された最表面層）との二層構造であってもよい。このような二層構造を有する表層では、表層の表面側にあるゴム繊維混合層において、布帛の組織内（繊維と繊維との間）にゴム組成物が浸透（浸入）して、繊維の間で布帛を強固に固定または結合している。そのため、布帛の繊維間に浸透したゴム組成物によって、単一構造を有する表層と同様に、ポリビニルピロリドン系樹脂とエラストマー成分との組み合わせによる効果が発現する。さらに、このような二層構造を有する表層では、耐発音性だけでなく、布帛の耐摩耗性を向上でき、その結果、表層が担う効果（耐発音性）を長期に亘って持続できる。すなわち、ゴム組成物が布帛（編布など）の繊維間に侵入して布帛の繊維を保持（または繊維と結合）して布帛を強固に固定または結合しているためか、布帛（編布など）の繊維が摩擦伝動面から脱落するのを抑制し、耐摩耗性を向上させていると推測できる。

　前記二層構造を有する表層は、耐発音性を向上できる点から、ゴム繊維混合層を構成する布帛の組織内にゴム組成物が略均等に浸透し、かつゴム繊維混合層の表面にゴム組成物が実質的に滲出していないのが好ましく、ゴム繊維混合層を構成する布帛の組織内にゴム組成物が均等に浸透し、かつゴム繊維混合層の表面にゴム組成物が滲出していないのが特に好ましい。すなわち、ゴム繊維混合層の表面には、硬化ゴム組成物単独で形成された層（滲出したゴム組成物で形成された薄肉層）が実質的に形成されていないのが好ましく、前記薄肉層が形成されていないのが特に好ましい。

　前記二層構造を有する表層において、ゴム繊維混合層の平均厚みは、ゴム層の平均厚みに対して、例えば０．２５～４倍、好ましくは０．５～２倍、さらに好ましくは０．８～１．２倍である。

　（布帛）
　複合構造を有する表層において、布帛（布帛層）としては、織物（織布）、編物（編布）、不織布などの繊維部材が利用でき、編布（または帆布）を使用する場合が多い。編布は、吸水性繊維および／または非吸水性繊維で形成でき、被水時の耐発音性を向上できる点から、吸水性繊維（または親水性繊維）と非吸水性繊維とで形成された編布（例えば、日本国特開２０１６－７０４９４号公報に記載の編布）であってもよい。

　吸水性繊維もしくは親水性繊維（または吸水性糸を含む繊維）としては、例えば、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロンなど）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維など）、セルロース系繊維［セルロース繊維（綿、麻などの植物、動物又はバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、レーヨン、アセテートなどセルロース誘導体の繊維］、動物由来の繊維（羊毛、絹など）などが挙げられる。これらの吸水性繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの吸水性繊維のうち、セルロース繊維（特に、綿繊維）が好ましい。

　セルロース系繊維はスパン糸であってもよい。セルロース系繊維の太さ（番手）は、例えば５～１００番手、好ましくは１０～８０番手、さらに好ましくは２０～７０番手（特に３０～５０番手）程度である。太さが小さすぎると、編布の機械的特性が低下する虞があり、大きすぎると、吸水性が低下する虞がある。好ましいセルロース系繊維はセルロース繊維である。

　非吸水性繊維としては、例えば、ポリオレフィン繊維（ポリエチレン繊維（高強力ポリエチレン繊維を含む）、ポリプロピレン繊維など）、非吸水性ポリアミド繊維（アラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維など）、アクリル繊維、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ_２－４アルキレンＣ_６－１４アリレート系繊維、ポリアリレート系繊維など］、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリウレタン繊維などの合成繊維；炭素繊維などの無機繊維が挙げられる。これらの非吸水性繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの非吸水性繊維のうち、複合繊維（複合糸）、例えば、合成繊維同士の複合繊維（合成繊維の複合糸）であってもよく、編布の耐摩耗性を向上させるとともに、摩擦伝動面（または編布の表面）にゴムが滲出するのを抑制するためには、断面の嵩を大きくした嵩高加工糸又は嵩高複合糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸などのポリエステル系複合糸など）が好ましい。

　非吸水性繊維の繊度は、例えば、２０～６００ｄｔｅｘ、好ましくは５０～３００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは６０～２００ｄｔｅｘ（特に７０～１００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。

　布帛（編布など）は、少なくとも吸水性繊維（特に、セルロース系繊維）を含むのが好ましい。非吸水性繊維の割合は、吸水性繊維１００質量部に対して、例えば２００質量部以下（例えば０～２００質量部）の範囲から選択してもよく、例えば１～１００質量部、好ましくは３～８０質量部（例えば５～５０質量部）、さらに好ましくは１０～４０質量部（特に２０～３０質量部）程度であってもよい。非吸水性繊維の割合が多すぎると、編布の吸水性が低下し、被水時の耐発音性が低下する虞がある。

　編布の構造は、特に限定されず、慣用の構造を利用でき、単層の緯編［例えば、平編（天竺編）を編組織とする緯編］、多層編布［例えば、鹿の子編（鹿の子編を編組織とする緯編）など］が好ましく、多層編布が特に好ましい。多層編布において、編布の層の数は、例えば、２～５層、好ましくは２～４層、さらに好ましくは２層または３層であってもよい。

　なお、編布の繊維または糸の密度は、例えば、ウェール方向およびコース方向で、それぞれ３０本／インチ以上（例えば３２～７０本／インチ、好ましくは３４～６０本／インチ、さらに好ましくは３５～５５本／インチ）であってもよい。また、合計で６０本／インチ以上（例えば６２～１２０本／インチ、好ましくは７０～１１５本／インチ、さらに好ましくは８０～１１０本／インチ、特に９０～１０５本／インチ）であってもよい。

　さらに、布帛または繊維部材（例えば、合成繊維として嵩高加工糸などの複合糸を編成した編布）の嵩高さの範囲は、ゴムの滲出を抑制できる範囲で選択でき、例えば２～４．５ｃｍ^３／ｇ（例えば２．２～４ｃｍ^３／ｇ）、好ましくは２．３～３．８ｃｍ^３／ｇ（例えば２．４～３．５ｃｍ^３／ｇ）、さらに好ましくは２．５～３．３ｃｍ^３／ｇ程度であってもよい。なお、嵩高さ（ｃｍ^３／ｇ）は、編布の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ^２）で除算することにより算出できる。

　布帛（編布など）の目付は、例えば５０～５００ｇ／ｍ^２、好ましくは８０～４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは１００～３５０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。

　布帛（編布など）の厚み（平均厚み）は０．１～５ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば０．３～３ｍｍ（例えば０．４～２ｍｍ）、好ましくは０．５～１．５ｍｍ（特に０．７～１．２ｍｍ）程度であってもよい。

　摩擦伝動面に対する接着性を向上させるため、布帛（編布など）には、必要に応じて、接着処理を施してもよい。接着処理により、摩擦伝動面（動力伝達面）の耐摩耗性を向上させることもできる。接着処理としては、例えば、接着性成分［例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物］を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトンなど）に溶解した処理液に浸漬した後、加熱乾燥する方法；レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ処理液）に浸漬した後、加熱乾燥する方法などが挙げられる。これらの方法は、単独でまたは組み合わせて行うことができ、処理順序や処理回数も限定されない。例えば、エポキシ化合物および／またはイソシアネート化合物で前処理した後、ＲＦＬ処理液に浸漬した後、加熱乾燥してもよい。

　（イソシアネート化合物）
　少なくともイソシアネート化合物（ポリイソシアネート化合物）で布帛を処理（含浸又は付着処理）すると、ゴム組成物との接着性、布帛の耐摩耗性が向上し、耐発音性を長期に亘って持続させることができる。特に、表層のゴム成分および／または布帛の繊維（セルロース系繊維などの吸水性または親水性繊維）が、イソシアネート化合物に対する反応性官能基（例えば、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基などの活性水素原子を有する有機基）を有していると、布帛をイソシアネート化合物で処理することにより、布帛自体の機械的特性およびゴム成分との接着性、摩擦伝動ベルトの耐摩耗性および耐久性をさらに向上でき、長期に亘り耐発音性を持続できる。なお、帆布処理剤として汎用されているレゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）および／またはエポキシ樹脂と組み合わせて、イソシアネート化合物で布帛を処理してもよいが、前記ＲＦＬ液および／またはエポキシ樹脂で処理しなくても、前記接着性や機械的特性を向上できる。

　イソシアネート化合物は、反応性のイソシアネート基を有していればよく、通常、１分子中に複数のイソシアネート基を有するポリイソシアネート（例えば、ジイソシアネート）を用いる場合が多い。ポリイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート［プロピレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）などのジイソシアネート；１，６，１１－ウンデカントリイソシアネートメチルオクタン、１，３，６－ヘキサメチレントリイソシアネートなどのトリ又はポリイソシアネート］、脂環族ポリイソシアネート［シクロヘキサン１，４－ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート、水添ビス（イソシアナトフェニル）メタンなどのジイソシアネート；ビシクロヘプタントリイソシアネートなどのトリ又はポリイソシアネートなど］、芳香族ポリイソシアネート［フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ビス（イソシアナトフェニル）メタン（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，３－ビス（イソシアナトフェニル）プロパンなどのジイソシアネート；トリ又はポリイソシアネート］などが挙げられる。

　ポリイソシアネートは、多量体（二量体や三量体、四量体など）、アダクト体、変性体（ビウレット変性体、アロハネート変性体、ウレア変性体など）などの誘導体や、複数のイソシアネート基を有するウレタンオリゴマーなどであってもよい。ポリイソシアネートの変性体又は誘導体としては、例えば、ポリイソシアネート（ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネートなど）と多価アルコール（トリメチロールプロパンやペンタエリスリトールなど）とのアダクト体、前記ポリイソシアネートのビウレット体、前記ポリイソシアネート（例えば、脂肪族ポリイソシアネート）の多量体（例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートの三量体などのイソシアヌレート環を有するポリイソシアネートなど）などが例示できる。

　これらのイソシアネート化合物は単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのイソシアネート化合物（特に、ポリイソシアネート）のうち、脂肪族ポリイソシアネート又はその誘導体（例えば、ＨＤＩまたはその三量体など）、芳香族ポリイソシアネート（ＴＤＩ、ＭＤＩなど）などが汎用される。

　さらに、イソシアネート化合物は、遊離のイソシアネート基を有する汎用のイソシアネート化合物（ブロック剤で保護されていないイソシアネート化合物）であってもよいが、イソシアネート基がブロック剤で保護された熱反応型イソシアネート化合物（またはブロックドポリイソシアネート）を用いるのが好ましい。熱反応型イソシアネート化合物を用いると、ベルトの成形過程では、イソシアネート基がブロック剤で保護されているため、不活性であり、硬化に関与しないため、布帛の伸縮性（成形性）を阻害せず、ベルトの加硫過程では、ブロック剤が解離し、イソシアネート基が活性化して布帛の反応基と反応して硬化し、耐摩耗性を高めることができる。そのため、熱反応型イソシアネート化合物を用いると、ベルトの生産性を低下させることなく、布帛の接着性、摩擦伝動ベルトの耐摩耗性および耐久性を向上でき、被水時の耐発音性を長期に亘って持続できる。さらに、イソシアネート化合物を含む水系の浸漬液は、前記ＲＦＬ液と比較して調液が簡単であり、環境負荷も小さい。

　熱反応型イソシアネート化合物としては、慣用の熱反応型ポリイソシアネートが利用できる。前記ブロック剤（保護剤）としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのＣ_１－２４モノアルコール類またはそのアルキレンオキサイド付加物（例えば、エチレンオキサイドなどのＣ_２－４アルキレンオキサイド付加物）；フェノール、クレゾール、レゾルシンなどのフェノール類；アセトキシム、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム類；ε－カプロラクタム、バレロラクタムなどのラクタム類；ジブチルアミン、エチレンイミンなどの第２級アミン類などが挙げられる。これらのブロック剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、オキシム類やラクタム類などが汎用される。熱反応型イソシアネート化合物の形態は特に制限されず、液体状、粉末状の形態であってもよく、水性または有機溶媒を含む形態（水性溶液または分散液，有機溶媒溶液などの形態）であってもよい。

　イソシアネート化合物（熱反応型イソシアネート化合物など）のイソシアネート基の含有率は、特に限定されず、例えば１～５０質量％、好ましくは３～４０質量％、さらに好ましくは５～３０質量％程度であってもよい。

　熱反応型イソシアネート化合物の解離温度（ブロック剤が解離して、活性イソシアネート基が再生する温度）は、ゴム成分の加硫工程の前のベルト成形工程での加熱温度以上（通常、浸漬によって液状組成物が含浸した布帛の乾燥温度以上）であり、ゴム成分の加硫温度以下であればよい。解離温度が高いと、乾燥温度を高くできるため、生産性を向上できる。前記解離温度は、例えば１２０℃以上（好ましくは１５０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上）であってもよく、例えば１２０～２５０℃（例えば１５０～２４０℃）、好ましくは１６０～２３０℃（例えば１７０～２２０℃）、さらに好ましくは１７５～２１０℃（特に１８０～２００℃）程度であってもよい。解離温度が低すぎると、乾燥温度を高くできないため、乾燥に時間がかかり、生産性が低下する虞がある。

　イソシアネート化合物の存在形態は、布帛を形成する繊維の少なくとも一部を被覆または付着する形態であればよい。イソシアネート化合物の分布領域は、布帛の表面、布帛の内部の繊維間のいずれであってもよいが、耐摩耗性を向上させるためには、布帛の内部の繊維間（絡み合った多孔質構造）も含めて布帛全体に亘って略均一（特に、均一）に分布して存在するのが好ましい。なお、イソシアネート化合物を含む液状組成物中に布帛を浸漬することにより、布帛の全体に亘りイソシアネート化合物を容易かつ均一に分布させることができる。

　イソシアネート化合物の割合は、布帛中１～３０質量％程度であってもよく、布帛の柔軟性を維持しつつ、接着性および耐摩耗性を高めて被水時の耐発音性を長期に亘って持続する観点から、例えば３～２０質量％、好ましくは５～１８質量％（例えば７～１５質量％）、さらに好ましくは１０～１５質量％（例えば１１～１３質量％）程度であってもよい。イソシアネート化合物の割合が少なすぎると、接着性および耐摩耗性がさほど改善されず、被水時の耐発音性が低下する虞があり、逆に多すぎると、布帛やベルトの柔軟性が低下する虞がある。

　なお、布帛（編布など）は、繊維表面または繊維内部に、慣用の添加剤、例えば、界面活性剤、分散剤、フィラー、着色剤、安定剤、表面処理剤、レベリング剤などを含んでいてもよい。これらの添加剤も単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。添加剤の割合は、布帛（編布など）全体に対して１０質量％以下、例えば０．０１～５質量％、好ましくは０．１～３質量％、さらに好ましくは０．５～２質量％程度であってもよい。また、界面活性剤の処理量（含有量）は、布帛１ｍ^２あたり、０．１～２００ｇ（例えば１～１５０ｇ）、好ましくは３～１００ｇ（例えば、５～６０ｇ）程度であってもよい。

　（表層の特性）
　表層に含まれるゴム組成物は、ムーニースコーチ最低粘度Ｖｍが５０～１１０の範囲に調整されたゴム組成物（温度１２５℃で測定したときのＶｍが所定の範囲に調整されたゴム組成物）で形成されていてもよい。具体的には、前記Ｖｍは５０～１３０（例えば５５～１２０）の範囲から選択でき、例えば５７～１１５（例えば６０～１１０）、好ましくは６５～１００程度であってもよい。特に、表層が複合構造を有する場合、表層がこのようなゴム組成物を含むと、ゴム組成物が布帛を完全に透過しない（表面に滲出しない）程度に、布帛の組織内（繊維と繊維との間）に浸透して布帛を強固に固定または結合することで、表層が担う効果（耐発音性）を長期に亘って持続できる。また、布帛の組織内（繊維と繊維との間）に均等に浸透してポリビニルピロリドン系樹脂を含むゴム組成物が摩擦伝動面に配置されることにより、被水時の耐発音性が持続できる。

　なお、複合構造を有する表層の場合、ゴム組成物のＶｍが高すぎると、ゴム組成物の流動性が低下し、布帛への浸透性が低下して上記の効果が低下するとともに、表層の成形性が低下する虞がある。Ｖｍが低すぎると、ゴム組成物の流動性が高いため、ゴム組成物が布帛（編布など）の組織を透過して摩擦伝動面に滲出し易くなり、耐発音（滲み出たゴムの粘着摩耗による発音）性が低下する虞がある。

　本願において、ムーニースコーチ最低粘度Ｖｍは、ＪＩＳ　Ｋ６３００－１（２０１３）のムーニースコーチ試験に準じて測定でき、詳細には、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

　前記ゴム組成物の硬化物（架橋体）は、内部の損失正接（ｔａｎδ）が低く、例えば０．０８～０．１７、好ましくは０．０９～０．１６５、さらに好ましくは０．１～０．１６、より好ましくは０．１１～０．１５、最も好ましくは０．１２～０．１５である。ｔａｎδが高すぎると、内部発熱が大きくなり、エネルギーロス（伝達ロス）が多くなる虞がある。

　なお、本願において、損失正接（ｔａｎδ）は、後述する実施例に記載の方法で測定でき、圧延方向と垂直な方向（反列理方向）の損失正接を測定する。また、短繊維が所定の方向に配列した硬化物では、短繊維の配列方向（列理方向）と垂直な方向（反列理方向）の損失正接を測定する。

　単一構造を有する表層の厚み（平均厚み）は、例えば１００～１５００μｍ、好ましくは１５０～８００μｍ、さらに好ましくは２００～６００μｍ程度である。単一構造を有する表層の厚み（平均厚み）は、圧縮ゴム層全体の平均厚み（リブ部頂点での平均厚み）に対して１～５０％程度の範囲から選択でき、例えば２～４０％、好ましくは３～３５％（例えば４～３０％）、さらに好ましくは５～２５％（特に１０～２０％）程度である。表層の厚みが薄すぎると、耐発音性を向上する効果が低下する虞があり、耐発音性の耐久性も低下する虞がある。一方、表層の厚みが厚すぎると、圧縮ゴム層の力学特性が低下する虞がある。

　複合構造を有する表層の厚み（平均厚み）は、例えば１５０～１５００μｍ、好ましくは２００～１０００μｍ、さらに好ましくは３００～７００μｍ程度である。複合構造を有する表層の厚み（平均厚み）は、圧縮ゴム層全体の平均厚み（リブ部頂点での平均厚み）に対して１～５０％程度の範囲から選択でき、例えば５～４５％、好ましくは１０～４０％（例えば１５～３５％）、さらに好ましくは２０～３０％（特に２２～２８％）程度である。表層の厚みが薄すぎると、耐発音性を向上する効果が低下する虞があり、耐発音性の耐久性も低下する虞がある。一方、表層の厚みが厚すぎると、圧縮ゴム層の力学特性が低下する虞がある。

　本願において、表層の平均厚みは、走査型電子顕微鏡を用いて、摩擦伝動ベルトの圧縮ゴム層部分の断面を観察して測定し、ＰＶＰ系樹脂を含む表層について１０箇所の平均値を算出することにより求められる。

　［圧縮ゴム層］
　圧縮ゴム層は、エラストマー成分を含むゴム組成物で形成されている。エラストマー成分は、前記表層の項で例示されたエラストマー成分を利用でき、好ましいエラストマー成分も表層と同様である。層間密着性の点から、表層を構成するエラストマー成分と同一のポリマー成分が好ましい。

　圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物は、ＰＶＰ系樹脂を含んでいてもよいが、圧縮ゴム層の物性や経済性の点から、ＰＶＰ系樹脂を実質的に含まないのが好ましく、ＰＶＰ系樹脂を含まないのが好ましい。本発明では、表層を形成するためのゴム組成物がＰＶＰ系樹脂を含むことにより、前記効果を発現できる。

　圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物は、エラストマー成分に加えて、表層の項で例示された架橋剤、補強剤、他の成分をさらに含んでいてもよく、好ましい態様および割合も表層と同様であり、ＰＶＰ系樹脂を含まないこと以外は表層と同一のゴム組成物であってもよい。

　圧縮ゴム層を形成するゴム組成物のムーニースコーチ最低粘度Ｖｍは、特に限定されないが、ベルトの耐久性を向上できる点から、表層に含まれるゴム組成物のＶｍ以上であるのが好ましい。圧縮ゴム層を形成するゴム組成物のＶｍは、例えば５０～１５０、好ましくは７０～１３０、より好ましくは８０～１２０、さらに好ましくは９０～１１０（特に９５～１０５）程度であってもよい。両Ｖｍの差は、表層に含まれるゴム組成物のＶｍが、圧縮ゴム層を形成するゴム組成物のＶｍよりも、例えば０～４０、好ましくは０～３０、さらに好ましくは０～２５低いＶｍであってもよい。このような粘度に調整されていると、複合構造を有する表層の場合、圧縮ゴム層のＶｍを高くしてベルトの強度を高めつつ、表層のＶｍを（ゴムが布帛を完全に透過してしまわない程度に）低くできる。そのため、複合構造を有する表層の場合、ベルトの耐久性を低下させることなく、ゴム組成物が布帛の組織内に浸透し易くすることができ、布帛とゴム成分との接着力および布帛の耐摩耗性を向上できる。ゴム組成物のＶｍが低すぎると、ベルト強度が低下する虞があり、逆に高すぎるとリブ形状不良が発生する虞がある。

　［摩擦伝動ベルトの構造］
　本発明の摩擦伝動ベルトは、通常、伸張層と、この伸張層の一方の面に積層された圧縮ゴム層と、この圧縮ゴム層の伝動面に積層された表層と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される芯体（心線）とを備えている。詳しくは、本発明の摩擦伝動ベルトは、外周面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面に積層され、内周面を形成する圧縮ゴム層と、この圧縮ゴム層の伝動面に積層された表層と、前記伸張層と圧縮ゴム層との間に長手方向に延びて介在する芯体とを備えていてもよい。また、本発明の摩擦伝動ベルトは、伸張層と圧縮ゴム層との間に介在する接着ゴム層（接着層）をさらに有していてもよく、前記芯体は、前記接着ゴム層内に埋設してもよい。

　摩擦伝動ベルトの種類は特に限定されず、Ｖベルト［ローエッジベルト（断面Ｖ字形状などの形態のローエッジベルト）、ローエッジコグドベルト（ローエッジベルトの内周側又は内周側及び外周側の双方にコグが形成されたローエッジコグドベルト）］、Ｖリブドベルト、平ベルトなどが例示できる。これらのベルトのうち、伝動効率の高いＶリブドベルト、ローエッジＶベルトが好ましく、Ｖリブドベルトが特に好ましい。

　Ｖリブドベルトの形態は、特に制限されず、例えば、図１に示す形態が例示される。図１は本発明の摩擦伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。この形態では、Ｖリブドベルト１は、ベルト下面（内周面）からベルト上面（背面）に向かって順に、表層６、圧縮ゴム層５、ベルト長手方向に芯体４を埋設した接着ゴム層３、カバー帆布（織物、編物、不織布など）で構成された伸張層２を積層した形態を有している。圧縮ゴム層５には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状の溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形（逆台形）の複数のリブが形成されおり、このリブの二つの傾斜面（表面）が摩擦伝動面を形成し、プーリと接して動力を伝達（摩擦伝動）する。

　本発明の摩擦伝動ベルトはこの形態に限定されず、伸張層と圧縮ゴム層と、その間にベルト長手方向に沿って埋設される芯体とを備えていればよく、例えば、伸張層２を伸張層として利用される慣用のカバー帆布またはゴム組成物で形成してもよく、接着ゴム層３を設けることなく伸張層２と圧縮ゴム層５との間に芯体４を埋設してもよい。さらに、接着ゴム層３を圧縮ゴム層５または伸張層２のいずれか一方に設け、芯体４を接着ゴム層３（圧縮ゴム層５側）と伸張層２との間、もしくは接着ゴム層３（伸張層２側）と圧縮ゴム層５との間に埋設する形態であってもよい。また、表層６の表面（特に、摩擦伝動面）にパウダー状繊維（例えば、綿、ナイロン、アラミドなど）を植毛した形態でもよく、潤滑剤などをスプレー塗布する形態であってもよい。

　なお、少なくとも表層が前記ゴム組成物を含み、圧縮ゴム層が前記ゴム組成物で形成されていればよく、接着ゴム層は、前記表層および圧縮ゴム層の前記ゴム組成物で形成されていなくてもよい。接着ゴム層を形成するゴム組成物は、通常、圧縮ゴム層を形成するゴム組成物で形成されている。伸張層がゴム組成物で形成されている場合、伸張層は、圧縮ゴム層を形成するゴム組成物で形成されていてもよい。

　芯体としては、特に限定されないが、通常、ベルト幅方向に所定の間隔で配列した心線（撚りコード）を使用できる。心線は、高モジュラスな繊維、例えば、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、アラミド繊維が好ましい。繊維はマルチフィラメント糸、例えば、繊度２０００～１００００デニール（特に４０００～８０００デニール）程度のマルチフィラメント糸であってもよい。

　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５～３ｍｍ、好ましくは０．６～２ｍｍ、さらに好ましくは０．７～１．５ｍｍ程度であってもよい。心線は、ベルトの長手方向に延びて配設され、長手方向に平行な複数本の心線が配設されていてもよいが、生産性の点から、通常、ベルトの略長手方向に平行に所定のピッチで並列的に延びて螺旋状に配設されている。螺旋状に配設する場合、ベルト長手方向に対する心線の角度は、例えば５°以下であってもよく、ベルト走行性の点から、０°に近いほど好ましい。

　エラストマー成分との接着性を改善するため、心線は、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などによる種々の接着処理を施した後に、伸張層と圧縮ゴム層との間（特に接着ゴム層）に埋設してもよい。

　さらに、伸張層は補強布、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）を有していてもよい。補強布は、必要であれば、前記接着処理を施し、伸張層の表面に積層してもよい。

　［ベルトの製造方法］
　摩擦伝動ベルトの製造方法は、円筒状ドラムに未加硫（未架橋）ゴムシートを巻き付ける圧縮ゴム層巻付工程、前記未加硫ゴムシートを金型に押し付けて加硫する加硫成形工程を含む方法を採用でき、前記圧縮ゴム層巻付工程および前記加硫成形工程のいずれかの工程で表層を形成する。

　表層を形成する方法以外は、金型で成形する方法であれば、特に限定されず、慣用の方法を利用できる。慣用の方法としては、例えば、円筒状ドラムに芯体を形成する心線を巻き付ける心線スピニング工程、巻き付けた心線の上に、未加硫ゴムシートを巻き付ける圧縮ゴム層巻付工程、前記心線および前記未加硫ゴムシートを金型に押し付けて（金型で押圧して）加硫する加硫成形工程を含む方法を利用でき、伸張層や接着ゴム層を形成する場合は、心線スピニング工程の前工程として、円筒状の成形ドラムに装着された可撓性ジャケット（ブラダー）の上に、伸張層（ゴムシート又は補強布）を構成する部材、必要に応じて接着ゴム層を形成するゴムシートを巻き付ける工程を含んでいてもよく、巻き付けた部材の上にさらに心線を螺旋状にスピニングしてもよい。

　具体的には、慣用の方法では、先ず、内型として外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に芯体を形成する心線を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮ゴム層用シートを巻き付けて積層体を作製する。次に、前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置する。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮ゴム層）をリブ型に圧入し、加硫する。そして、外型より内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫（架橋）ゴムスリーブを外型から脱型した後、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルトに仕上げる。この方法では、伸張層、芯体、圧縮ゴム層を備えた積層体を一度に膨張させて複数のリブを有するスリーブ（又はＶリブドベルト）に仕上げることができる。

　一方、他の方法として、例えば、日本国特開２００４－８２７０２号公報に開示される方法（圧縮ゴム層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と芯体とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化してＶリブドベルトに仕上げる方法）を採用してもよい。

　表層を形成する方法は、このような慣用の方法において、圧縮ゴム層巻付工程および加硫成形工程のいずれかの工程に組み込むことができ、例えば、圧縮ゴム層巻付工程において、未加硫ゴムシートとして、表層を形成するための前駆体（未加硫ゴムシート（ゴム組成物）、または布帛およびゴム組成物）と圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートとの積層シートを用いる方法などが挙げられる。この方法において、積層シートの調製方法は、特に限定されず、慣用の方法を利用でき、表層が単一構造である場合は、例えば、圧延などにより別個に作製した各々の未加硫ゴムシートを積層してもよく、共押出で成形した積層シートであってもよい。表層が複合構造である場合は、表層を形成するための前駆体として、未加硫ゴムシートおよび布帛を、圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートの上に順次巻き付けて積層してもよい。特に、複合構造を有する表層では、布帛を最表面に配置し、ベルトの製造過程において、未加硫ゴムシートの一部を布帛全体に浸透させて、ゴム層とゴム繊維混合層とで形成された表層を製造してもよい。

　表層や圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物の調製方法は、慣用の方法によって各成分を混合（または混練）することにより調製できるが、均一に混合するためには、エラストマー成分、ＰＶＰ系樹脂などを加熱下で混練するのが好ましい。加熱温度は、例えば１２０℃以下、好ましくは５０～１２０℃、さらに好ましくは６０～１００℃、さらに好ましくは７０～９０℃である。加熱温度が高すぎると、エラストマー成分が架橋する虞がある。

　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例で使用した原料の詳細を以下に示す。

　［原料］
　（ゴム組成物）
　ＥＰＤＭ１：Ｔｈｅ　Ｄｏｗ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ製「Ｎｏｒｄｅｌ（登録商標）ＩＰ３６４０」、ムーニー粘度（１２５℃）≒４０、エチレン含有量５５質量％、ジエン含有量１．８質量％
　ＥＰＤＭ２：三井化学（株）製「ＥＰＴ４０４５Ｍ」、ムーニー粘度（１２５℃）≒４５、エチレン含量５１質量％、ジエン含量７．６質量％
　ポリビニルピロリドン１：日本触媒（株）製「ポリビニルピロリドンＫ－３０」、Ｋ値２７．０～３３．０
　ポリビニルピロリドン２：日本触媒（株）製「ポリビニルピロリドンＫ－９０」、Ｋ値８８．０～９６．０
　ポリビニルピロリドン３：富士フイルム和光純薬（株）製「ポリビニルピロリドンＫ－２５」、Ｋ値２２．５～２７．０
　ポリプロピレン：（株）セイシン企業製「ＰＰＷ－５」、平均粒径約５μｍ、融点１６５℃
　界面活性剤：花王（株）製「エマルゲンＬＳ－１０６」、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル
　ポリビニルアルコール：電気化学工業（株）製「デンカポバールＦ－３００Ｓ」、ポリビニルアルコール疎水基変性品、ケン化度９３．０～９７．０モル、粘度平均重合度１７００、融点２０６℃、疎水基の種類：アルキル基
　カーボンブラック：東海カーボン（株）製「シースト３」
　シリカ：エボニックインダストリーズ　ＡＧ社製「Ｕｌｔｒａｓｉｌ　ＶＮ３」ＢＥＴ比表面積１８０ｍ^２／ｇ
　パラフィンオイル：出光興産（株）製「ダイアナ（登録商標）ＰＷ－９０」（パラフィン系プロセスオイル）
　酸化亜鉛：ハクスイテック（株）製、「酸化亜鉛２種」
　ステアリン酸：日油（株）製、「ステアリン酸つばき」
　老化防止剤１：ベンズイミダゾール系老化防止剤、大内新興化学工業（株）製「ノクラックＭＢ」
　老化防止剤２：ジフェニルアミン系老化防止剤、大内新興化学工業（株）製「ノクラックＡＤ－Ｆ」
　共架橋剤：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
　有機過酸化物：日油（株）製「パーブチルＰ－４０ＭＢ」
　硫黄：美源化学社製
　加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製「ノクセラー（登録商標）ＤＭ」
　カーボンブラック分散液：東海カーボン（株）製「Ａｑｕａ－Ｂｌａｃｋ１６２」固形分１９．２質量％

　（綿織布）
　綿糸２０ｓ／２、経糸７０本／５ｃｍ、緯糸７０本／５ｃｍの平織織布

　（表層用編布）
　吸水性繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、第２の繊維としてのＰＰＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布基材を、熱反応型イソシアネート（第一工業製薬（株）製「エラストロンＢＮ－２７」、解離温度１８０℃、固形分濃度３０質量％の水性イソシアネート系架橋剤）を固形分濃度５質量％に水で希釈した水溶液に浸漬後、乾燥させた処理編布

　（心線）
　１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で諸撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した撚糸コード、心線径１．０ｍｍ。

　実施例１～１７および比較例１～８
　［表層および圧縮ゴム層］
　ベルトの伝動面（プーリとの接触面）を形成する表層および圧縮ゴム層には、表１に示す配合の表層および圧縮ゴム層用ゴム組成物をバンバリーミキサーを用いて１４０℃で混練し、カレンダーロールで所定の厚みに圧延したシートを用いた。表層用シートの厚みは、表層の厚みが５００μｍとなる厚みに調整した。なお、比較例１および５は、表層は形成せず、比較例８は、後述する表層を形成した。

　［表層および圧縮ゴム層用組成物の架橋ゴム物性］
　表層および圧縮ゴム層用の未架橋（未加硫）ゴムシートを、プレス機を用いて３０分間の加圧および加熱（温度１８０℃、面圧力０．９ＭＰａ）して架橋ゴムシートを作製した。

　１）μ－Ｖ特性の測定
　架橋ゴムシートから直径８ｍｍ×厚さ２ｍｍの円板状試験片を採取し、ピンオンディスク摩擦係数測定装置を用いて、摩擦力を測定し、摩擦係数を算出した。詳しくは、表面粗さＲａが０．８μｍである相手材（ＳＵＳ３０４）により荷重２．１９２ｋｇｆ／ｃｍ^２で試験片を押し付けて、３０ｍｌ／分の水量で、測定するときのみ試験片に水をかけながら、摩擦速度０～２．０ｍ／秒で摩擦力を測定し、摩擦速度（相手材に対する滑り速度）に対する摩擦係数の曲線の傾きを最小二乗法により算出した。なお、この傾きは、滑り速度に対する摩擦係数の変化を表す。

　さらに、ＪＩＳ　Ｋ　６２５７（２０１０）に準じた促進老化試験を行い、１５０℃で７２０時間の熱老化をさせた後の試験片に対しても、摩擦力を測定し、摩擦速度（相手材に対する滑り速度）に対する摩擦係数の曲線の傾きを最小二乗法により算出した。

　なお、ピンオンディスク摩擦係数測定装置としては、（株）米倉製作所製「ピンオンディスク摩擦試験機」を用いた。また、促進老化試験では、Ａ法ＡＡ－２強制循環型熱老化試験機（横風式）を用いた。

　２）動的粘弾性（Ｅ’、ｔａｎδ）の測定
　架橋ゴムシートから、断面形状が長方形（厚さ２．０ｍｍ、幅４．０ｍｍ）で、長さが４０ｍｍの試験片を採取した。このとき、圧延の反列理方向を長さ方向として採取した。そして、粘弾性測定装置（上島製作所製「ＶＲ－７１２１」）のチャックに、チャック間距離１５ｍｍで試験片をチャックして固定し、初期歪（静的歪）１．０％を与え、周波数１０Ｈｚ、動的歪０．２％（すなわち、前記初期歪１．０％を中心位置または基準位置として長手方向に±０．２％の歪みを付与しつつ）、昇温速度１℃／分で７０℃での弾性率（Ｅ’）および損失正接（ｔａｎδ）を求めた。

　３）ムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）
　ムーニースコーチ最低粘度は、ＪＩＳ　Ｋ６３００－１（２０１３）のムーニースコーチ試験に準じて測定した。ロータはＬ形を用い、試験温度は１２５℃とした。なお、試験片（未架橋ゴム組成物）とダイとが接する面の間に、厚さ約０．０４ｍｍのポリエステルフィルム（東レ（株）製「ルミラー」）を配置した。ダイを閉じた後１分間予熱し、その後ロータを回転し、ムーニー粘度の推移を記録した。記録したムーニー粘度は、概ね、図２に示すような挙動を示し、ムーニー粘度が最低となった時の値をムーニースコーチ最低粘度（Ｖｍ）として採用した。

　［接着ゴム層］
　接着ゴム層用シートは、表２に示す配合の接着ゴム層用ゴム組成物をバンバリーミキサーを用いて混練し、カレンダーロールで、所定の厚みに圧延した。

　［伸張層］
　伸張層を形成するための綿織布には、未処理の綿織布（綿糸２０ｓ／２、経糸７０本／５ｃｍ、緯糸７０本／５ｃｍの平織）を、カーボンブラック分散液およびＲＦＬ液（ラテックス、レゾルシンおよびホルマリン）を含む表３に示す伸張層用組成物（黒染め液）に１０秒間浸漬し、テンターにより１２０°の広角度処理を行い、１５０℃で４分間熱処理した綿織布を用いた。

　［Ｖリブドベルトの製造］
　実施例１～９および比較例１～４については、エアー供給口および天板を備えた金型のブラダーの外周に、伸張層を形成するための綿織布および接着ゴム層用シートを順次巻き付け、接着ゴム層用シートの外周面に芯体となる心線をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの芯体の上に圧縮ゴム層用シートおよび表層用シートを順次巻き付け（比較例１は表層用シートを巻き付けず）、未架橋ベルトスリーブを形成した。

　実施例１０～１７および比較例５～７については、エアー供給口および天板を備えた金型（内型）のブラダーの外周に、伸張層を形成するための綿織布および接着ゴム層用シートを順次巻き付け、接着ゴム層用シートの外周面に芯体となる心線をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの芯体の上に圧縮ゴム層用シート、表層用シートおよび表層用編布を順次巻き付け（比較例５は表層用シートを巻き付けず）、未架橋ベルトスリーブを形成した。得られた表層は、ゴム層と、編布にゴム組成物が浸透したゴム繊維混合層との二層構造であり、両層の平均厚み比は、ゴム層／ゴム繊維混合層＝１／１であった。

　比較例８については、エアー供給口および天板を備えた金型（内型）のブラダーの外周に、伸張層を形成するための綿織布および接着ゴム層用シートを順次巻き付け、接着ゴム層用シートの外周面に芯体となる心線をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの芯体の上に圧縮ゴム層用シートを巻き付けた。ベルトスリーブの摩擦伝動面に粉体塗装装置（ノードン（株）製「アンコールＸＴ　ハンドガン」）を用いて、吹き付け量５０ｇ/ｍ^２の条件でポリビニルピロリドン１とポリプロピレンを、前者：後者＝２５：７５の質量割合で配合した混合粉末を吹き付け、未架橋ベルトスリーブを形成した。

　さらに、それぞれの方法で未架橋ベルトスリーブを巻き付けた前記金型（内型）を加硫型（外型）内にセットし、加熱・冷却媒体導入口を備えた加熱・冷却ジャケットで加熱しながら、ブラダーを膨張させ、未架橋ベルトスリーブを加硫型の内周面に押し付けて加圧することによって加硫した。加硫の条件は１８０℃、０．９ＭＰａ、３０分間に設定した。このとき、加硫型の成形用凹凸部がベルトスリーブに外周から食い込むことによって、ベルトスリーブの外周に溝（リブ形状）が成形された。

　次に、加硫型から金型を抜き出し、加硫型内に残る架橋ベルトスリーブを加熱・冷却ジャケットで冷却した後、架橋ベルトスリーブを加硫型から取り出した。そして、この架橋ベルトスリーブをカッターにより輪切りするように切断することによって、３ＰＫ１１００のＶリブドベルト（リブ数：３個、周長：１１００ｍｍ、ベルト形：Ｋ形、ベルト厚み：４．３ｍｍ、リブ高さ：約２ｍｍ、リブピッチ：３．５６ｍｍ）、６ＰＫ９８０のＶリブドベルト（リブ数：６個、周長：９８０ｍｍ、ベルト形：Ｋ形、ベルト厚み：４．３ｍｍ、リブ高さ：約２ｍｍ、リブピッチ：３．５６ｍｍ）、６ＰＫ１１００のＶリブドベルト（リブ数：６個、周長：１１００ｍｍ、ベルト形：Ｋ形、ベルト厚み：４．３ｍｍ、リブ高さ：約２ｍｍ、リブピッチ：３．５６ｍｍ）を得た。なお、６ＰＫ９８０のＶリブドベルトは、実施例１０～１７および比較例５～７のみ製造した。

　［Ｖリブドベルトの性能評価］
　１）発音限界角度試験（ミスアライメント発音評価試験）
　発音限界角度試験（ミスアライメント発音評価試験）は、直径１０１ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ１）、直径１２０ｍｍのミスアライメントプーリ（Ｗ／Ｐ）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ２）、直径６１ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ３）を順に配置した図３に示すレイアウトの試験機を用いて行った。アイドラープーリ（ＩＤＬ１）とミスアライメントプーリの軸離（スパン長）を１３５ｍｍに設定し、全てのプーリが同一平面上（ミスアライメントの角度０°）に位置するように調整した。

　すなわち、試験機の各プーリに、実施例１～９、比較例１～４および８で得られた６ＰＫ１１００のＶリブドベルトを懸架し、室温条件下で、駆動プーリの回転数が１０００ｒｐｍ、ベルト張力が５０Ｎ／Ｒｉｂ（リブ）となるように張力を付与し、駆動プーリの出口付近においてＶリブドベルトの摩擦伝動面に定期的（約３０秒間隔）に５ｍｌの水を注水して、ミスアライメント（ミスアライメントプーリを各プーリに対し手前側にずらす）でベルトを走行させた時の発音（ミスアライメントプーリの入口付近）が発生するときの角度（発音限界角度）を求めた。発音限界角度が大きいほど耐発音性に優れている。なお、通常、３°付近でベルトがプーリからはずれて（すなわち、リブずれとなり）正常に動力伝達しない状態になる。

　走行後のベルトの評価は、外径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ.）、外径８５ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ）、外径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、外径４５ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した図４に示すレイアウトの走行試験機にて走行させた後のベルトを用いた。試験機の各プーリに６ＰＫ１１００のＶリブドベルトを掛架し、アイドラープーリへのベルトの巻き付け角度が１２０°、テンションプーリへのベルトの巻き付け角度が９０°、ベルト張力が３９５Ｎとなるように調整した。駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ（回転方向は図の矢印の方向）、従動プーリの負荷を８．８ｋＷ、雰囲気温度を１４０℃とし、２００時間走行させたベルトについて、発音限界角度試験を行った。

　２）耐注水発音性試験
　図５にレイアウトを示す試験機で実施例１０～１７および比較例５～７で得られた６ＰＫ９８０のＶリブドベルトを走行させ、耐注水発音性を評価した。試験機は、直径１４０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径６０ｍｍのテンションプーリ１（Ｔｅｎ．１）、直径５０ｍｍの従動プーリ１（Ｄｎ．１）、直径６０ｍｍのテンションプーリ２（Ｔｅｎ．２）、および直径１１１ｍｍの従動プーリ２（Ｄｎ．２）を備えていた。駆動プーリの回転数は８００±１６０ｒｐｍで変動させた。従動プーリ１の負荷は１６Ｎ・ｍとし、従動プーリ２は無負荷とした。ベルト張力は２００Ｎ／６リブとした。駆動プーリと従動プーリ２の中心の位置で、ベルトの圧縮ゴム層側から断続的に注水を行った。注水は６０秒に１回（５秒間）行った。注水量は１００ｃｃ／秒（５００ｃｃ／５秒）とした。試験温度（雰囲気温度）は２５℃、試験時間は６０分とした。試験中の異音の発生の有無を聴覚で確認した。

　走行後のベルトの評価は、直径５５ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径６５ｍｍのアイドラープーリ１（Ｉｄ．１）、直径５５ｍｍのアイドラープーリ２（Ｉｄ．２）、直径５５ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配した図６に示すレイアウトの４軸走行試験機にて走行させた後のベルトを用いた。４軸走行試験機の各プーリに６ＰＫ９８０のＶリブドベルトを掛架し、雰囲気温度を６０℃、駆動プーリの回転数を２０００ｒｐｍ、アイドラープーリおよび従動プーリは無負荷とし、ベルト張力を８０Ｎ／リブとして３００時間走行させたベルトについて、耐注水発音性試験を行った。

　３）伝達性能試験
　伝達性能試験は、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配置した図７に示すレイアウトの試験機を用いた。そして、試験機の両プーリに３ＰＫ１１００のＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数２０００ｒｐｍ、ベルト張力１５．３ｋｇｆ／３リブの試験条件で走行させ、従動プーリに徐々に負荷を与え、駆動プーリの入口付近においてＶリブドベルトの摩擦伝動面に定期的（約６０秒間隔）に３００ｍｌの水を注水して、ベルトのスリップ率が２％になったときの伝達動力（ｋｗ）を計測した。

　４）耐久走行試験（高温低張力屈曲疲労試験）
　外径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、外径８５ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ）、外径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、外径４５ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した図８に示すレイアウトの試験機を用いた。試験機の各プーリに３ＰＫ１１００のＶリブドベルトを掛架し、Ｖリブドベルトのテンションプーリへの巻き付け角度が９０°、アイドラープーリへの巻き付け角度が１２０°になるように調整した。駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ（回転方向は図の矢印の方向）、ベルト張力４０ｋｇｆ／３リブ、雰囲気温度１２０℃とし、また従動プーリには負荷１２ＰＳを与えて、６００時間を上限として走行させた。６００時間に到達する前にベルトのゴム層に亀裂などの異常が発生した場合は、その時間を寿命と判断し走行を打ち切った。６００時間を完走しても寿命となるような故障や異常が生じなかった場合は、６００時間以上の走行寿命を有するベルトと判断して、耐亀裂性に優れるベルトと判定した。

　５）伝達ロス（トルクロス）の測定
　直径５５ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）と、直径５５ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）とで構成される図９に示すレイアウトの二軸走行試験機を用いた。試験機に６ＰＫ１１００のＶリブドベルトを掛架し、５００Ｎ／ベルト１本の張力でＶリブドベルトに所定の初張力を付与し、従動プーリ無負荷で駆動プーリを２０００ｒｐｍで回転させたときの、駆動トルクと従動トルクとの差をトルクロスとして算出した。なお、この測定で求まるトルクロスは、Ｖリブドベルトに起因するトルクロス以外に、試験機の軸受けに起因するトルクロスも含まれている。そのため、ベルトとしてのトルクロスが実質０と考えられる金属ベルト（材質：マルエージング鋼）を予め走行させ、その駆動トルクと従動トルクとの差を軸受けに起因するトルクロス（軸受け損失）として求めた。そしてＶリブドベルトを走行させて算出したトルクロス（ベルトと軸受けの二つに起因するトルクロス）から、軸受けに起因するトルクロス（軸受け損失）を差し引いた値を、ベルト単体に起因するトルクロスとして求めた。なお、上記トルクロス（軸受け損失）は所定の初張力で金属ベルトを走行させたときのトルクロス（例えば、初張力５００Ｎ／ベルト１本でＶリブドベルトを走行させた場合、この初張力で金属ベルトを走行させたときのトルクロスが軸受け損失となる）である。

　なお、動力を伝達する際には、エネルギー的な損失（伝達ロス）が生じる。このエネルギー損失は、例えば、ベルトを構成するゴム組成物の自己発熱による内部損失や、ベルトの曲げ変形に起因する屈曲損失などが挙げられる。通常、駆動軸における駆動トルク値と、従動軸における従動トルク値との差で算出される「トルクロス」値が、エネルギー損失の指標として用いられ、トルクロスが小さいほど伝達効率が良い（伝達ロスが少ない）と判断でき、自動車エンジン等では省燃費性の指標としても活用されている。本試験でも、トルクロスの測定結果から、省燃費性に影響する伝達効率の比較を行った。

　実施例および比較例の評価結果を表４～６に示す。

　表４に示すように、耐発音性向上剤としてポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を用いた例を実施例１～９とした。表１および４から明らかなように、ゴム組成物単体での物性として、グリップ力（摩擦係数の大きさ）、μ－Ｖ特性（滑り速度の増加に伴うμの変化）、内部発熱、弾性特性の全てに優れ、その結果、ベルト性能としても、被水時の耐発音性や伝達性能、伝達効率（トルクロス）、耐久寿命（耐亀裂性）の全てにおいて、高い水準が確保できていた。

　詳しくは、表層用ゴム組成物について、ＰＶＰ系樹脂の種類を変えたゴム組成物として、ポリビニルピロリドン１（Ｋ値２７．０～３３．０）を含むゴム組成物Ｂ（実施例１）に対して、Ｋ値８８．０～９６．０のポリビニルピロリドン２を用いたゴム組成物Ｃ（実施例２）、Ｋ値２２．５～２７．０のポリビニルピロリドン３を用いたゴム組成物Ｄ（実施例３）を用いた実施例２および３においても、実施例１と同等の結果であった。

　また、ゴム組成物Ｂ（実施例１）に対して、ＰＶＰの割合を１質量部から２５質量部まで変量し、ゴム組成物Ｂ（５質量部；実施例１）に対してＰＶＰの割合を減量したゴム組成物Ｅ（１質量部；実施例４）、ＰＶＰの割合を増量したゴム組成物Ｆ（７質量部；実施例５）、ゴム組成物Ｇ（１０質量部；実施例６）、ゴム組成物Ｈ（１５質量部；実施例７）、ゴム組成物Ｉ（２０質量部；実施例８）、ゴム組成物Ｊ（２５質量部；実施例９）について、以下に示す傾向が見られた。

　実施例１（５質量部）では、耐発音性向上剤（ＰＶＰ）の効果としてグリップ力（摩擦係数の大きさ）、μ－Ｖ特性（滑り速度の増加に伴うμの変化）、内部発熱、弾性特性、のバランスに優れ、その結果、ベルト性能としても、被水時の耐発音性や伝達性能、伝達効率（トルクロス）、耐久寿命（耐亀裂性）の全てにおいて、高い水準が確保できていたのに対して、ＰＶＰを減量した実施例４（１質量部）では、実施例１と同等に各特性のバランスに優れた結果となった。

　実施例１（５質量部）に対して、ＰＶＰを増量した実施例５（７質量部）、実施例６（１０質量部）、実施例７（１５質量部）、実施例８（２０質量部）、実施例９（２５質量部）では、ＰＶＰの割合が高くなるにつれて内部発熱が大きくなる傾向が見られたが、実施例１と同等に各特性のバランスに優れた結果となった。実施例８（２０質量部）と実施例９（２５質量部）とでは、変化が僅かであるため、ＰＶＰの効果は２０質量部で飽和すると云える（それ以上追加しても経済性が低下すると云える）。以上の結果から、各特性のバランスと経済性との観点で、ＰＶＰの割合は１～２０質量部が好ましいことが判明した。

　実施例１～９の構成で、表層を形成しない比較例１では、ベルト性能として耐発音性に劣る結果となった。

　実施例１～９の構成で、耐発音性向上剤として界面活性剤を添加した比較例２～３では、被水時の伝達性能や伝達効率（トルクロス）が劣る結果となった。

　実施例１～９の構成で、耐発音性向上剤としてポリビニルアルコール粒子を添加した比較例４では、耐久走行試験において、ベルトのゴム層に亀裂が生じた。

　表５では、表層に編布を含むベルトについて評価したが、表４の試験と比べて、被水時の耐発音性として、より過酷な条件の試験で評価した。表層用ゴム組成物にＰＶＰを含む実施例１０～１６は、編布を含む表層のゴム組成物として、ＰＶＰの種類または割合を変更した例であるが、いずれも走行前のベルトだけでなく、３００時間走行した後のベルトでも異音は発生しなかった。ＰＶＰを用いることで、高い水準での耐注水発音に対する効果が、長時間に亘って持続できると云える。

　実施例１７は、圧縮ゴム層にもＰＶＰを含む例であるが、実施例１５と同等の結果であった。この結果、圧縮ゴム層がＰＶＰを含んでいても、少量であれば、圧縮ゴム層の物性に影響を与えないことが判明したが、経済性を考慮すると、圧縮ゴム層にＰＶＰを配合する技術的意義は小さいと云える。

　これに対して、表層にＰＶＰを含まない比較例５では、走行前のベルトでは６０分の注水試験の間に異音は発生しなかったが、走行後のベルトでは４５分で異音が発生した。また、耐発音性向上剤に界面活性剤を用いた比較例６、およびポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を用いた比較例７においても、走行前のベルトでは異音は発生しなかったが、走行後のベルトでは短時間で異音が発生した。

　表５の結果から、伝達性能（被水時の伝達動力）や伝達効率（トルクロス）については、表層に編布を含むベルトである実施例１０～１６および比較例５～７の中では、比較例６（界面活性剤）でトルクロスが大きいことを除くと、大きな差異はなかった。ただし、表層に編布のないベルトに比べると、表層に編布を含むベルトは、編布被覆ベルト特有の性質として、伝達性能（被水時の伝達動力）が大きくなる一方で、伝達効率は小さくなる（トルクロスは大きくなる）傾向があった。

　このような表４および５の結果を考慮すると、耐発音性を重視する用途では、表層が編布を含むベルトの方が適しており、省燃費性（トルクロス低減）を重視する用途では、表層が編布を含まないベルトの方が適していると云える。

　表６に示す比較例８は、特許文献３の態様［エラストマーの代わりにバインダー樹脂（ポリプロピレン）を使用］に相当する例である。比較例８では、表層用ゴム組成物にＰＶＰを含む態様の実施例１～９に対して、グリップ性に劣るため、走行中にスリップし易くなり、伝達性能（被水時の伝達動力）が低下し、６００時間耐久走行においてもスリップの影響で早期（２８０時間）に寿命となった。ＰＶＰをバインダー樹脂で固着させる形態よりも、表層用ゴム組成物に含有する形態の方が、グリップ性に優れるため、伝達性能や耐久性の面で優位な態様であることが明確になった。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１９年９月２５日出願の日本特許出願２０１９－１７４６１０および２０２０年９月１４日出願の日本特許出願２０２０－１５４０７４に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明の摩擦伝動ベルトは、例えば、平ベルト；ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトとして好ましく利用できる。

　１…Ｖリブドベルト
　２…伸張層
　３…接着ゴム層
　４…芯体
　５…圧縮ゴム層
　６…表層

Claims

　少なくとも一部がプーリと接触可能な摩擦伝動面を有し、かつゴム組成物の硬化物で形成された圧縮ゴム層を含む摩擦伝動ベルトであって、前記摩擦伝動面の表面に、ポリビニルピロリドン系樹脂およびエラストマー成分を含むゴム組成物の硬化物を含む表層が積層されている摩擦伝動ベルト。
　前記表層が、前記ポリビニルピロリドン系樹脂および前記エラストマー成分を含む前記ゴム組成物の硬化物で形成されている請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
　前記表層が布帛をさらに含む請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
　前記エラストマー成分がエチレン－α－オレフィンエラストマーを含む請求項１～３のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
　前記ポリビニルピロリドン系樹脂のＫ値が１０～１００である請求項１～４のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
　前記ポリビニルピロリドン系樹脂の割合が前記エラストマー成分１００質量部に対して１～２０質量部である請求項１～５のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
　前記表層を形成するための前記ゴム組成物が、バインダー樹脂を含まない請求項１～６のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
　前記圧縮ゴム層を形成するための前記ゴム組成物が、ポリビニルピロリドン系樹脂を含まない請求項１～７のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
　ＶリブドベルトまたはローエッジＶベルトである請求項１～８のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。