WO2024004769A1 - 伝動ベルト用ゴム組成物、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

伝動ベルト用ゴム組成物、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法 Download PDF

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WO2024004769A1
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WO
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short fibers
parts
rubber
mass
belt
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PCT/JP2023/022827
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English (en)
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英之 松本
淳史 三木
Original Assignee
三ツ星ベルト株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D29/00—Producing belts or bands
    • B29D29/10—Driving belts having wedge-shaped cross-section
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L11/00—Compositions of homopolymers or copolymers of chloroprene
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition capable of forming a compressed rubber layer of a power transmission belt such as a speed change belt, a power transmission belt equipped with a compressed rubber layer formed from this rubber composition, and a method for manufacturing the same.
  • Transmission belts used in power transmission mechanisms such as mechanical devices are broadly classified into friction transmission belts and interlocking transmission belts based on the form of power transmission.
  • V-belts, V-ribbed belts, flat belts, and the like are known as friction transmission belts, and toothed belts are known as meshing transmission belts.
  • V-belts is a low-edge type belt (low-edge V-belt), which is a rubber layer with an exposed friction transmission surface (V-shaped side surface).
  • Low-edge type belts include low-edge V-belts that do not have cogs, low-edge cogged V-belts that have cogs only on the inner circumferential surface of the belt to improve flexibility, and low-edge cogged V-belts that have cogs only on the inner circumferential surface of the belt to improve flexibility.
  • a cog-equipped V-belt called a raw edge cogged V-belt (low-edge double cogged V-belt), which has a cog installed in the belt to improve flexibility.
  • the belt type continuously variable transmission 30 is a device that continuously changes the gear ratio by winding the V-belt 1 around a driving pulley 31 and a driven pulley 32.
  • Each pulley 31, 32 has a fixed sheave 31a or 32a whose movement in the axial direction is restricted or fixed, and a movable sheave 31b or 32b which is movable in the axial direction.
  • Each of the pulleys 31 and 32 has a structure that allows the width of the V groove formed by the fixed sheave 31a or 32a and the movable sheave 31b or 32b to be continuously changed.
  • the V-belt 1 has tapered surfaces on both end surfaces in the width direction whose inclinations match the opposing surfaces of the V-grooves of each pulley 31 and 32, and the V-belt 1 has a tapered surface whose inclination matches the opposing surface of the V-groove of each pulley 31, 32. It gets stuck in the position. For example, if the state shown in FIG. 1A is changed to the state shown in FIG.
  • V-belt variable speed belt
  • the V-belt (variable speed belt) used in such applications not only rotates around the two axes of the driving pulley and the driven pulley, but also moves repeatedly in the radial direction of the pulley and continuously changes the winding radius. It has a unique design to withstand bending movements.
  • Patent Document 1 discloses that the rubber compound forming the compressed rubber layer includes 100 parts by mass of chloroprene rubber and 1 to 40 parts by mass of polyparaphenylenebenzobisoxazole short fibers.
  • a power transmission belt containing 10 to 60 parts by mass of carbon black and 0.5 to 10 parts by mass of N--N'-m-phenylene dimaleimide as a vulcanization accelerator.
  • N-N'-m-phenylene dimaleimide When the content of N-N'-m-phenylene dimaleimide is less than 0.5 parts by mass, the crosslinking density becomes small and the effect of improving wear resistance is small, and when the content exceeds 10 parts by mass. It is stated that the elongation of the vulcanized rubber is significantly reduced and the bending resistance is reduced.
  • Patent Document 2 discloses a power transmission belt in which a compressed rubber layer includes a fatty acid amide and short fibers.
  • fatty acid amide improves the dispersibility and orientation of the short fibers, improves the adhesion between the rubber component and the short fibers, and precipitates on the surface of the compressed rubber layer, reducing the coefficient of friction on the surface of the rubber layer. It is described that the transmission efficiency can be improved.
  • Patent Document 3 discloses a power transmission belt in which a compressed rubber layer includes chloroprene rubber, staple fibers, and polyolefin resin. Normally, in order to improve fuel efficiency, the coefficient of friction is lowered by adding too much short fiber, but this tends to cause cracks to form at the interface between the rubber component and the short fiber, which may impair durability. On the other hand, it is stated that adding a polyolefin resin can lower the friction coefficient of the compressed rubber layer and improve the abrasion resistance of the belt.
  • Patent Documents 1 to 3 feature a combination of short fibers and N-N'-m-phenylene dimaleimide, fatty acid amide, polyolefin resin, etc., but other methods include improvements that focus on the type of short fibers. has also been attempted.
  • Patent Document 4 discloses a power transmission belt in which a portion of aramid short fibers are replaced with nylon fibers. It is also stated that the modulus of elasticity is mainly increased by aramid fibers, while the coefficient of friction is stabilized by nylon fibers.
  • Patent Document 5 discloses a power transmission belt whose friction coefficient is set in a specific range by blending short fibers and a lubricant in a compressed rubber layer. Further, it is stated that the short fibers may be meta-aramid fibers that are not fibrillated. In contrast to the conventional technology that uses fibrillating short fibers such as para-aramid fibers, by using non-fibrillating short fibers such as meta-aramid short fibers, short fibers that fibrillate can be used. It is stated that a predetermined coefficient of friction can be obtained with a smaller amount added than in the case of the conventional method.
  • Patent Documents 1 to 3 when adding short fibers to the compressed rubber layer of the V-belt to lower the friction coefficient, increasing the amount of short fibers tends to reduce crack resistance. It has been difficult to simultaneously improve wear resistance, fuel efficiency, and crack resistance.
  • an object of the present invention is to provide a rubber composition that can simultaneously improve abrasion resistance, fuel efficiency, and crack resistance when used in power transmission belts, and to provide a rubber composition that can simultaneously improve abrasion resistance, fuel efficiency, and crack resistance. It is an object of the present invention to provide a power transmission belt with improved crack resistance.
  • the present inventors created a compressed rubber layer of a power transmission belt by combining chloroprene rubber, short fibers including aramid short fibers, an adhesion improver, and carbon black in a specific ratio.
  • the present invention was completed based on the discovery that the abrasion resistance, fuel efficiency, and crack resistance of the power transmission belt can be improved at the same time.
  • the rubber composition as aspect [1] of the present invention is A rubber composition used for a compressed rubber layer of a power transmission belt, the rubber composition comprising: Contains chloroprene rubber, short fibers, adhesion improver and carbon black, the short fibers include aramid short fibers, With respect to 100 parts by mass of the chloroprene rubber, the proportion of the short fibers is 15 to 38 parts by mass, the proportion of the aramid short fibers is 5 to 28 parts by mass, and the proportion of the adhesion improver is 0.10 parts by mass. ⁇ 3.20 parts by mass, and the proportion of the carbon black is 30 to 70 parts by mass.
  • aspects [2] of the present invention is the aspect [1], wherein the short fibers further include aliphatic polyamide short fibers, and the proportion of the aliphatic polyamide short fibers is 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the chloroprene rubber. This is an aspect in which the amount is less than 1000 yen.
  • Aspect [3] of the present invention is an aspect in which the average fiber length of the aliphatic polyamide short fibers is 1.5 mm or more in the above aspect [2].
  • Aspect [4] of the present invention is an aspect in which the carbon black contains soft carbon in any of the aspects [1] to [3].
  • Aspect [5] of the present invention is an aspect in which the adhesion improver contains a phenolic resin and/or an amino resin in any of the aspects [1] to [4].
  • the present invention also includes, as aspect [6], a power transmission belt including a compressed rubber layer containing the rubber composition of any one of aspects [1] to [5].
  • the present invention includes, as aspect [7], a kneading step of kneading the rubber composition according to any one of aspects [1] to [5] to produce an uncrosslinked rubber sheet for forming a compressed rubber layer. Also included is a method of manufacturing a power transmission belt.
  • the rubber composition for forming a compressed rubber layer of a power transmission belt chloroprene rubber, short fibers including aramid short fibers, an adhesion improver, and carbon black are combined in a specific ratio. Therefore, the wear resistance, fuel efficiency, and crack resistance of the power transmission belt can be improved at the same time.
  • the rubber composition can be prepared with high productivity without reducing workability due to the tackiness of the adhesion improver.
  • FIG. 1A is a schematic diagram for explaining a speed change mechanism of a belt type continuously variable transmission.
  • FIG. 1B is a schematic diagram for explaining a speed change mechanism of a belt type continuously variable transmission.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional perspective view showing an example of the power transmission belt of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the power transmission belt of FIG. 2 taken in the belt longitudinal direction.
  • FIG. 4 is a schematic diagram for explaining the method for measuring bending stress in the example.
  • FIG. 5 shows the layout of the transmission efficiency test of the low edge cogged V-belt obtained in the example.
  • FIG. 6 shows the layout of the abrasion durability test of the raw edge cogged V-belt obtained in the example.
  • FIG. 7 shows the layout of the crack durability test of the raw edge cogged V-belt obtained in the example.
  • the rubber composition of the present invention is characterized by incorporating an adhesion improver into the rubber composition for the compressed rubber layer, with a focus on improving the adhesion between the rubber component and short fibers.
  • the basic design concept of the present invention is to improve abrasion resistance and fuel efficiency by using short fibers, while also maintaining crack resistance by combining an adhesion improver.
  • the rubber composition of the present invention contains chloroprene rubber as an essential rubber component because it has a good balance of abrasion resistance, heat resistance, cold resistance, weather resistance, etc., and also has excellent adhesion to short fibers.
  • the chloroprene rubber may be a sulfur-modified type or a non-sulfur-modified type.
  • the rubber component may further contain other rubbers in addition to chloroprene rubber.
  • Other rubber components include diene rubbers other than chloroprene rubber [natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber (SBR), acrylonitrile butadiene rubber (nitrile rubber), hydrogenated nitrile rubber (hydrogenated nitrile rubber and ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chlorosulfonated polyethylene rubber, alkylated chlorosulfonated polyethylene rubber, epichlorohydrin rubber, acrylic rubber, silicone rubber, urethane rubber, fluorine Examples include rubber.
  • the proportion of other rubber components may be 100 parts by mass or less, preferably 50 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, more preferably 10 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. .
  • the proportion of chloroprene rubber in the rubber component may be 50% by mass or more, preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and most preferably 100% by mass (i.e., chloroprene rubber alone). Further, the proportion of chloroprene rubber in the rubber composition of the present invention may be 30% by mass or more, preferably 30 to 70% by mass, more preferably 40 to 60% by mass, and more preferably 42 to 52% by mass. , most preferably 44 to 48% by weight.
  • the rubber composition of the present invention contains short fibers as an essential component in order to improve the abrasion resistance of the compressed rubber layer and reduce the coefficient of friction.
  • short fibers when short fibers are oriented in the belt width direction and embedded in the compressed rubber layer, compressive deformation of the power transmission belt in response to pressure from the pulleys can be suppressed, thereby improving wear resistance while maintaining fuel efficiency.
  • Examples of the method for orienting the short fibers in the belt width direction include rolling with rolls.
  • the short fibers include aramid short fibers as essential fibers in order to improve the abrasion resistance of the power transmission belt.
  • the aramid fibers constituting the aramid short fibers may be para-aramid fibers or meta-aramid fibers.
  • para-aramid fibers examples include poly-paraphenylene terephthalamide fibers (e.g., "Twaron (registered trademark)” by Teijin Corporation, “Kevlar (registered trademark)” by DuPont-Toray Co., Ltd.), Examples include copolymer fibers of phenylene terephthalamide and 3,4'-oxydiphenylene terephthalamide (eg, "Technora (registered trademark)” manufactured by Teijin Ltd.).
  • meta-aramid fibers examples include polymetaphenylene isophthalamide fibers (for example, “Conex (registered trademark)” by Teijin Ltd.), and the like.
  • aramid fibers can be used alone or in combination of two or more.
  • meta-aramid fibers are preferred because they are highly effective in reducing the friction coefficient of the compressed rubber layer and can improve fuel efficiency.
  • meta-aramid fibers when only short aramid fibers are used as the short fibers, it is preferable to use meta-aramid fibers because they can improve transmission efficiency and improve fuel efficiency.
  • para-aramid short fibers are preferable as the aramid short fibers because they can improve bending fatigue resistance and crack resistance, and have an excellent balance with fuel efficiency. It is particularly preferable to combine aramid short fibers and aliphatic polyamide short fibers described below.
  • the average fiber diameter of the aramid short fibers is, for example, 2 ⁇ m or more, preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 3 to 50 ⁇ m, more preferably 7 to 40 ⁇ m, and most preferably 10 to 30 ⁇ m. If the average fiber diameter of the aramid short fibers is too small, there is a possibility that the coefficient of friction on the surface of the compressed rubber layer cannot be sufficiently reduced.
  • the average fiber length of the aramid short fibers is, for example, 1 to 20 mm, preferably 1.3 to 15 mm, more preferably 1.5 to 10 mm, more preferably 2 to 5 mm, and most preferably 2.5 to 4 mm. If the average fiber length of the aramid short fibers is too short, the mechanical properties in the grain direction (for example, modulus, etc.) cannot be sufficiently enhanced, and there is a risk that the bending fatigue resistance and crack resistance will decrease. On the other hand, if the average fiber length of the aramid short fibers is too long, the aramid short fibers will be poorly dispersed in the rubber composition, and the surface friction coefficient may not be sufficiently reduced, leading to a risk of lowering the transmission efficiency.
  • the average fiber diameter and average fiber length of the aramid short fibers are determined by analyzing a photograph of the aramid short fibers taken with an electron microscope such as a transmission electron microscope or a scanning electron microscope, It can be calculated as the arithmetic mean of the fiber diameter and fiber length of several samples (for example, 50 samples).
  • the aramid short fibers may be oriented substantially parallel to the belt width direction and embedded in the compressed rubber layer.
  • substantially parallel to the belt width direction means that the angle to the belt width direction is, for example, within 10 degrees, preferably within 8 degrees, more preferably within 5 degrees, more preferably within 3 degrees, and most preferably within 3 degrees. means within 1° (for example, 0 to 1°, particularly approximately 0°).
  • the aramid short fibers may be subjected to adhesive treatment or surface treatment.
  • various adhesive treatment liquids are used, such as a treatment liquid containing an initial condensate of phenols and formalin (such as a prepolymer of novolak or resol type phenolic resin), a treatment liquid containing a rubber component or latex. , treatment with a treatment liquid containing the initial condensate and a rubber component (latex), a treatment liquid containing a silane coupling agent, an epoxy compound (epoxy resin, etc.), a reactive compound (adhesive compound) such as an isocyanate compound, etc. be able to.
  • the aramid short fibers are treated with a treatment liquid containing the above-mentioned initial condensate and a rubber component (latex), particularly at least a resorcinol-formalin-latex (RFL) liquid.
  • a treatment liquid containing the above-mentioned initial condensate and a rubber component (latex), particularly at least a resorcinol-formalin-latex (RFL) liquid may be used in combination, for example by treating short aramid fibers with conventional adhesive components, e.g. reactive compounds (adhesive compounds) such as epoxy compounds (epoxy resins), isocyanate compounds, etc. After pretreatment, treatment with RFL liquid may be performed.
  • the adhesive compound that is used to pre-adhesively treat the surface of the short fibers is the adhesion improver blended into the rubber composition described below. It is not included in the category of Therefore, the mass of the adhesive compound that has been subjected to adhesive treatment on the surface of the short fibers is regarded as the mass of the short fibers (the mass of a part of the short fibers).
  • the RFL liquid is a mixture of an initial condensate of resorcinol and formaldehyde and latex.
  • the molar ratio of resorcinol and formaldehyde may be within a range that can improve the adhesion between the rubber component and short fibers, and the former/latter ratio is, for example, 1/0.3 to 1/3, preferably 1/0.4. ⁇ 1/2, more preferably 1/0.5 to 1/1.5, more preferably 1/0.6 to 1/1, most preferably 1/0.6 to 1/0.8.
  • the type of latex is not particularly limited, but diene rubber (styrene-butadiene-vinylpyridine ternary copolymer, chloroprene rubber, butadiene rubber, etc.) and chlorosulfonated polyethylene rubber are preferable, and styrene-butadiene-vinylpyridine ternary copolymer is preferred. Copolymers are particularly preferred.
  • the proportion of the initial condensate of resorcin and formalin is, for example, 10 to 100 parts by weight, preferably 12 to 50 parts by weight, and more preferably 15 to 30 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component of the latex. Note that the total solid content concentration of the RFL liquid can be adjusted within the range of 5 to 40% by mass.
  • Adhesion rate of adhesive component (solid content) to aramid short fibers [ ⁇ (mass of aramid short fibers after adhesive treatment ⁇ mass of aramid short fibers before adhesive treatment)/(mass of aramid short fibers after adhesive treatment) ⁇ 100] is, for example, 1 to 25% by weight, preferably 2 to 20% by weight, more preferably 2.5 to 15% by weight, more preferably 3 to 10% by weight, and most preferably 4 to 8% by weight. If the adhesion rate of the adhesive component is too low, the dispersibility of the aramid short fibers in the rubber composition and the adhesion between the aramid short fibers and the rubber composition will be insufficient. On the other hand, if the adhesion rate of the adhesive component is too high, the adhesive component may firmly adhere the aramid short fibers to each other, and the dispersibility may deteriorate on the contrary.
  • the proportion of the aramid short fibers is, for example, 5 to 28 parts by mass, preferably 10 to 25 parts by mass, more preferably 12 to 20 parts by mass, and more preferably 13 to 18 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. . If the proportion of short aramid fibers is too small, there is a risk that the wear resistance will decrease. On the other hand, if the proportion of short aramid fibers is too high, the effect of reducing the coefficient of friction will be small, and there is a possibility that the transmission efficiency will decrease.
  • the short fibers may further include aliphatic polyamide short fibers (nylon short fibers).
  • Aramid short fibers which are essential fibers, are effective for increasing wear resistance, but from the viewpoint of achieving both a high degree of wear resistance and fuel efficiency, it is preferable to combine them with aliphatic polyamide short fibers.
  • aramid short fibers may be used as the short fibers.
  • Examples of the aliphatic polyamide fibers constituting the aliphatic polyamide staple fibers include polyamide 46 fibers, polyamide 6 fibers, polyamide 66 fibers, polyamide 610 fibers, polyamide 612 fibers, polyamide 11 fibers, and polyamide 12 fibers.
  • nylon fibers having C 4-8 alkylene chains such as polyamide 6 fibers and polyamide 66 fibers are preferred.
  • the average fiber diameter of the aliphatic polyamide short fibers is, for example, 2 ⁇ m or more, preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 3 to 50 ⁇ m, more preferably 7 to 40 ⁇ m, and most preferably 10 to 30 ⁇ m. If the average fiber diameter of the aliphatic polyamide short fibers is too small, there is a possibility that the coefficient of friction on the surface of the compressed rubber layer cannot be sufficiently reduced.
  • the average fiber length of the aliphatic polyamide short fibers may be 1 mm or more (for example, 1 to 20 mm), and is preferably 1.5 mm or more (especially 2 mm or more) from the standpoint of improving bending fatigue resistance and crack resistance. , more preferably 1.5 to 10 mm, more preferably 2 to 5 mm, and most preferably 2.5 to 4 mm.
  • the average fiber diameter and average fiber length of the aliphatic polyamide short fibers are determined, for example, by image analysis of a photograph of the aliphatic polyamide short fibers taken with an electron microscope such as a transmission electron microscope or a scanning electron microscope. , can be calculated as the arithmetic mean of the fiber diameter and fiber length of an appropriate number of samples (for example, 50 samples).
  • the aliphatic polyamide short fibers may be oriented substantially parallel to the belt width direction and embedded in the compressed rubber layer in order to suppress compressive deformation of the belt due to pressure from the pulley.
  • the aliphatic polyamide short fibers may be subjected to adhesive treatment or surface treatment.
  • the adhesion treatment including preferred embodiments, can be selected from the adhesion treatments exemplified as the adhesion treatment for aramid short fibers.
  • the adhesion treatment for the aliphatic polyamide short fibers may be different from the adhesion treatment for the aramid short fibers, but from the viewpoint of simplicity, etc., it is preferable that the adhesion treatment is the same.
  • the proportion of the aliphatic polyamide short fibers may be 25 parts by mass or less (for example, 0 to 25 parts by mass), preferably 5 to 25 parts by mass, and more preferably 10 to 20 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. parts, more preferably 12 to 18 parts by weight.
  • the proportion of aliphatic polyamide short fibers may be 1000 parts by mass or less, preferably 600 parts by mass or less, more preferably 300 parts by mass or less, for example 5 to 600 parts by mass ( For example, 20 to 500 parts by weight), preferably 10 to 200 parts by weight (for example, 20 to 100 parts by weight), more preferably 30 to 100 parts by weight, more preferably 50 to 80 parts by weight, most preferably 60 to 70 parts by weight. It is. If the proportion of the aliphatic polyamide short fibers is too small, fuel efficiency and crack resistance may decrease. If the proportion of aliphatic polyamide staple fibers is too high, there is a risk that wear resistance and crack resistance will decrease.
  • the short fibers may further contain short fibers other than aramid short fibers and nylon short fibers.
  • short fibers include polyolefin short fibers (polyethylene short fibers, polypropylene short fibers, etc.), polyalkylene arylate short fibers [polyethylene terephthalate (PET) short fibers, polyethylene naphthalate (PEN) short fibers, etc.] C 2-4 alkylene C 6-14 arylate short fibers, etc.], vinylon short fibers, polyvinyl alcohol short fibers, polyparaphenylenebenzobisoxazole (PBO) short fibers, and other synthetic short fibers; cotton, hemp, wool, etc.
  • Natural short fibers include inorganic short fibers such as carbon short fibers. These other short fibers can be used alone or in combination of two or more.
  • the proportion of other short fibers may be 50 parts by mass or less, preferably 30 parts by mass or less, and more preferably 10 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the aramid short fibers.
  • the short fibers may be substantially free of other short fibers. That is, the short fibers may be short fibers consisting only of aramid short fibers, or may be short fibers consisting only of aramid short fibers and aliphatic polyamide short fibers.
  • the proportion of short fibers is 15 to 38 parts by weight, preferably 20 to 35 parts by weight, and more preferably 20 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of chloroprene rubber. If the proportion of the total amount of short fibers is too small, the abrasion resistance will decrease and the coefficient of friction will not be sufficiently reduced, so there is a risk that fuel efficiency will not improve. On the other hand, if the proportion of the total amount of short fibers is too large, there is a risk that the crack resistance will decrease.
  • the rubber composition of the present invention contains an adhesion improver.
  • an adhesion improver in the rubber composition of the present invention, by blending an adhesion improver with the chloroprene rubber and the short fibers, it is possible to improve the crack resistance while improving the abrasion resistance and fuel efficiency.
  • a rubber composition can be prepared with high productivity by adjusting the proportions of short fibers and adhesion improving agent.
  • a conventional adhesion improver used as an adhesion improver for an adhesive rubber layer can be used.
  • Conventional adhesion improvers include, for example, phenolic resins, amino resins, epoxy compounds, isocyanate compounds, and the like. These adhesion improvers can be used alone or in combination of two or more. Among these, phenol resins and/or amino resins are preferred from the standpoint of improving crack resistance.
  • a and/or B means “at least one of A and B.”
  • the phenol resin may be a co-condensate containing a unit in which an aldehyde is condensed with a phenol.
  • phenols include aromatic monools such as phenol and alkylphenol (such as cresol); aromatic polyols such as catechol, resorcinol, hydroquinone, and pyrogallol; and 3-aminophenol and 4-aminophenol. Examples include aminophenol. These phenols can be used alone or in combination of two or more.
  • aromatic monools such as phenol and cresol
  • aromatic polyols such as resorcinol
  • at least one selected from the group consisting of phenol, cresol and resorcinol is particularly preferred.
  • the phenol resin may contain a compound having an amino group (an amino group-containing compound) as a compound condensed with formaldehyde.
  • an amino group-containing compound examples include melamine, urea, guanamine (formoguanamine, acetoguanamine, benzoguanamine, etc.), aniline, and the like. These compounds can be used alone or in combination of two or more. Among these, amino group-containing cyclic compounds such as melamine are preferred.
  • the proportion of the amino group-containing compound may be 100 parts by mass or less (for example, 1 to 100 parts by mass) relative to 100 parts by mass of phenols, preferably 50 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, and more. Preferably it is 10 parts by mass or less.
  • aldehydes examples include aliphatic aldehydes such as formaldehyde, acetaldehyde, and propionaldehyde; aromatic aldehydes such as phenylacetaldehyde; and formaldehyde condensates such as trioxane and paraformaldehyde.
  • aldehydes can be used alone or in combination of two or more.
  • formaldehyde and paraformaldehyde are preferred, and formaldehyde is particularly preferred.
  • Formaldehyde is commonly used as formalin.
  • the former/latter is, for example, 1/0.5 to 1/5, preferably 1/0.6 to 1/5. 4, more preferably 1/0.7 to 1/3.
  • Phenolic resins can be produced by, for example, reacting phenols, including resorcinol, with aldehydes in the presence of water and a basic catalyst (alkali metal salts such as sodium hydroxide; alkaline earth metal salts; ammonia, etc.). It may also be a product (eg, a precondensate or a prepolymer).
  • phenols including resorcinol
  • aldehydes in the presence of water and a basic catalyst (alkali metal salts such as sodium hydroxide; alkaline earth metal salts; ammonia, etc.). It may also be a product (eg, a precondensate or a prepolymer).
  • Phenol resins include phenol-formaldehyde co-condensates, cresol-formaldehyde co-condensates, resorcinol-formaldehyde co-condensates, resorcinol-phenol-formaldehyde co-condensates, resorcinol-cresol-formaldehyde co-condensates, and resorcinol-melamine-formaldehyde co-condensates.
  • phenol-formaldehyde co-condensates, cresol-formaldehyde co-condensates, and resorcinol-formaldehyde co-condensates are particularly preferred.
  • the phenol-formaldehyde cocondensate may be a novolak phenolic resin.
  • the amino resin may be a co-condensate of an amino group-containing compound and an aldehyde.
  • the amino resin may be a reaction product (for example, an initial condensate or a prepolymer) obtained by reacting an amino group-containing compound with an aldehyde under neutral or alkaline conditions.
  • amino group-containing compounds examples include melamine, urea, guanamine (formoguanamine, acetoguanamine, benzoguanamine, etc.), aniline, and the like.
  • aldehydes examples include the aldehydes exemplified as aldehydes in the section on phenol resins. Among the aldehydes, formaldehyde is preferred.
  • the former/latter is, for example, 1/1 to 1/10, preferably 1/3 to 1/8, and more preferably 1/5 to 1/8. It is 7.
  • the amino resin may be a commonly used amino resin, such as a melamine resin, a urea resin, a guanamine resin, or an aniline resin.
  • melamine resins such as methylolurea
  • guanamine resins such as methylolbenzoguanamine
  • melamine resin for example, mono to hexamethylol melamine such as trimethylol melamine and hexamethylol melamine are commonly used, and tetra to hexamethylol melamine (especially hexamethylol melamine) is preferred.
  • Melamine resins (especially tetra to hexamethylol melamine) are etherified with alkyl groups (for example, C 1-4 alkyl groups such as methyl, ethyl, n-butyl, and isobutyl) for ease of handling. Good too.
  • the etherified alkyl ether melamine resin for example, mono- to hexa-C 1-4 alkoxymethylmelamine is widely used, and hexa-C such as hexamethoxymethylmelamine, hexa-n-butoxymethylmelamine, hexaisobutoxymethylmelamine, etc. 1-4 alkoxymethyl melamine is preferably used.
  • the melamine resin may be used in combination with melamine and other amino group-containing compounds, such as urea, guanamine (formoguanamine, acetoguanamine, benzoguanamine, etc.), aniline, and the like.
  • the proportion of other amino group-containing compounds may be 0.3 mol or less (particularly 0.1 mol or less) per 1 mol of melamine.
  • the proportion of the adhesion improver (first adhesion improver) in the rubber composition of the present invention can be selected from a range of about 0.10 to 3.20 parts by mass based on 100 parts by mass of chloroprene rubber, for example 0. .2 to 3.1 parts by weight, preferably 0.25 to 3 parts by weight, more preferably 0.3 to 2.5 parts by weight, more preferably 0.5 to 2 parts by weight, most preferably 0.8 to 2 parts by weight. It is 1.5 parts by mass. If the proportion of the adhesion improver is too small, there is a risk that the crack resistance will decrease. On the other hand, if the proportion of the adhesion improving agent is too large, stickiness may occur during the kneading process (kneading process), which may reduce productivity.
  • the rubber composition of the present invention further contains a predetermined amount of carbon black to improve wear resistance.
  • the abrasion resistance can be improved by the combination of the short fibers and the adhesion improving agent, so the abrasion resistance can be improved without incorporating a large amount of carbon black. Therefore, flexibility can also be improved.
  • Carbon black is generally classified into several grades based on differences in average primary particle diameter, iodine adsorption amount, nitrogen adsorption specific surface area, etc.
  • ASTM classifies it into N0** to N9** based on the amount of iodine adsorbed, but the conventional classification based on the performance of the rubber product in which it is compounded (SAF, HAF, GPF, etc.) ) are also used.
  • N110 (SAF), N220 (ISAF), N330 (HAF), etc. with a small average primary particle size are called hard carbon
  • N550 (FEF), N660 (GPF), N762 (SRF), etc. with a large average primary particle size are called hard carbon. It is also sometimes called soft carbon.
  • carbon black contained in a rubber composition is not classified by raw material, but carbon black with an average primary particle size of 40 nm or more is referred to as soft carbon, and carbon black with an average primary particle size of less than 40 nm is referred to as hard carbon. It is called.
  • the average primary particle diameter of carbon black can be measured using, for example, a transmission electron microscope.
  • the average primary particle size of the soft carbon may be 40 nm or more, but the maximum primary particle size of the soft carbon may be, for example, 300 nm or less, preferably 200 nm or less, and more preferably 100 nm or less. If the maximum primary particle diameter of soft carbon is too large, there is a possibility that the effect of improving wear resistance will not be expressed.
  • the average primary particle diameter of soft carbon is, for example, 40 to 100 nm, preferably 41 to 80 nm, more preferably 42 to 60 nm, and even more preferably 43 to 50 nm. If the average primary particle diameter of soft carbon is too small, there is a risk that fuel efficiency will decrease. On the other hand, if the average primary particle size of soft carbon is too large, there is a possibility that the effect of improving wear resistance will not be expressed.
  • the iodine adsorption amount of the soft carbon may be less than 60 g/kg, for example, 10 g/kg or more and less than 60 g/kg, preferably 20 to 58 g/kg, more preferably 30 to 55 g/kg, and more preferably 40 to 50 g. /kg. If the amount of iodine adsorption is too large, there is a risk that fuel efficiency will decrease.
  • the amount of iodine adsorbed by carbon black can be measured in accordance with the standard test method of ASTM D1510-17.
  • the average primary particle diameter of hard carbon may be less than 40 nm, but the maximum primary particle diameter of hard carbon may be, for example, 38 nm or less, preferably 35 nm or less, and more preferably 30 nm or less.
  • the average primary particle diameter of hard carbon is, for example, 10 to 35 nm, preferably 12 to 33 nm, more preferably 15 to 30 nm, and even more preferably 20 to 25 nm.
  • the iodine adsorption amount of the hard carbon may be 60 g/kg or more, for example, 60 to 150 g/kg, preferably 80 to 130 g/kg, more preferably 100 to 130 g/kg, and more preferably 120 to 125 g/kg. be.
  • the carbon black preferably contains soft carbon, since the coefficient of friction and internal heat generation when the belt is bent are reduced, thereby improving fuel efficiency.
  • the proportion of soft carbon in carbon black may be 10% by mass or more, preferably 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and most preferably 100% by mass. .
  • the proportion of carbon black (first carbon black) in the rubber composition of the present invention is 30 to 70 parts by mass, preferably 35 to 65 parts by mass, more preferably 40 to 60 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. Parts by weight, more preferably 45 to 55 parts by weight. If the proportion of carbon black is too small, there is a risk that the bending stress and abrasion resistance of the belt will decrease. On the other hand, if the proportion of carbon black is too high, there is a risk that transmission efficiency and crack resistance will decrease.
  • the rubber composition may optionally contain other fillers (fillers other than carbon black, such as silica, clay, calcium carbonate, talc, mica, etc.), metal powder such as zinc powder, and a crosslinking agent (vulcanizing agent). , co-crosslinking agents (vulcanization aids), crosslinking accelerators (vulcanization accelerators), crosslinking retarders (vulcanization retarders), metal oxides (e.g.
  • softening agents such as paraffin oil, naphthenic oil, etc.
  • processing agents or processing aids fatty acids such as stearic acid, metal salts of stearate, etc.) fatty acid metal salts, fatty acid amides such as stearamide, waxes, paraffins, etc.
  • antioxidants oxidants, heat aging inhibitors, flex cracking inhibitors, antiozonants, etc.
  • colorants tackifiers It may contain agents, plasticizers, lubricants, coupling agents (silane coupling agents, etc.), stabilizers (ultraviolet absorbers, heat stabilizers, etc.), flame retardants, antistatic agents, and the like.
  • the metal oxide may act as a crosslinking agent.
  • the proportion of metal powder such as zinc dust is 1 to 100 parts by mass, preferably 3 to 50 parts by mass, more preferably 5 to 30 parts by mass, and more preferably 8 to 20 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. be.
  • crosslinking agent commonly used components can be used, such as the aforementioned metal oxides (magnesium oxide, zinc oxide, lead oxide, etc.), organic peroxides (diacyl peroxide, peroxy ester, dialkyl peroxide, etc.), sulfur, etc.
  • examples include crosslinking agents.
  • the sulfur-based crosslinking agent include powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, highly dispersed sulfur, and sulfur chloride (sulfur monochloride, sulfur dichloride, etc.). These crosslinking agents can be used alone or in combination of two or more. Among these, metal oxides (magnesium oxide, zinc oxide, etc.) are preferred. Note that metal oxides may be used in combination with other crosslinking agents (such as sulfur-based crosslinking agents), and metal oxides and/or sulfur-based crosslinking agents may be used alone or in combination with crosslinking promoters. Good too.
  • the proportion of the crosslinking agent is, for example, 1 to 20 parts by weight, preferably 3 to 17 parts by weight, more preferably 5 to 15 parts by weight, and more preferably 7 to 13 parts by weight, based on 100 parts by weight of chloroprene rubber.
  • crosslinking aid As the co-crosslinking agent (crosslinking aid or co-agent), known crosslinking aids such as polyfunctional (iso) cyanurates [for example, triallyl isocyanurate (TAIC), triallyl cyanurate (TAC), etc.], Polydienes (for example, 1,2-polybutadiene, etc.), metal salts of unsaturated carboxylic acids [for example, polyvalent metal salts of (meth)acrylic acid such as zinc (meth)acrylate and magnesium (meth)acrylate], oximes (e.g., quinone dioxime, etc.), guanidines (e.g., diphenylguanidine, etc.), polyfunctional (meth)acrylates [e.g., alkanediol di(meth)acrylate such as ethylene glycol di(meth)acrylate, butanediol di(meth)acrylate, ) acrylate, alkane polyol poly(meth)acrylate such
  • N,N'-1,2- Alkylene bismaleimides such as ethylene dimaleimide, N,N'-hexamethylene bismaleimide, 1,6'-bismaleimide-(2,2,4-trimethyl)cyclohexane; arene bismaleimides or aromatic bismaleimides, e.g.
  • N'-m-phenylene dimaleimide 4-methyl-1,3-phenylene dimaleimide, 4,4'-diphenylmethane dimaleimide, 2,2-bis[4-(4-maleimidophenoxy)phenyl]propane, 4 , 4'-diphenyl ether dimaleimide, 4,4'-diphenylsulfone dimaleimide, 1,3-bis(3-maleimidophenoxy)benzene, etc.
  • These crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • crosslinking aids polyfunctional (iso)cyanurates, polyfunctional (meth)acrylates, and bismaleimides (arene bismaleimides such as N,N'-m-phenylene dimaleimide or aromatic bismaleimides) are preferred; Bismaleimides are often used.
  • a crosslinking aid for example, bismaleimide
  • the degree of crosslinking can be increased and adhesive wear can be prevented.
  • the proportion of the co-crosslinking agent (crosslinking aid) such as bismaleimides is, for example, 0.1 to 20 parts by mass, preferably 1 to 15 parts by mass, more preferably 1 to 15 parts by mass, based on solid content, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. is 2 to 10 parts by weight, more preferably 3 to 8 parts by weight.
  • crosslinking accelerators include thiuram-based accelerators [e.g., tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethylthiuram disulfide (TETD), tetrabutylthiuram disulfide (TBTD); , dipentamethylenethiuram tetrasulfide (DPTT), N,N'-dimethyl-N,N'-diphenylthiuram disulfide, etc.], thiazole promoters [for example, 2-mercaptobenzothiazole, 2- Zinc salt of mercaptobenzothiazole, 2-mercaptothiazoline, dibenzothiazyl disulfide (MBTS), 2-(4'-morpholinodithio)benzothiazole, etc.], sulfenamide promoters [e.g., N-cyclohexyl -2-benzothiazyl
  • the proportion of the crosslinking accelerator is, for example, 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.2 to 5 parts by weight, more preferably 0.3 to 3 parts by weight, based on solid content, based on 100 parts by weight of chloroprene rubber. , more preferably 0.4 to 2 parts by weight, most preferably 0.5 to 1 part by weight.
  • the proportion of the softener is, for example, 1 to 30 parts by weight, preferably 2 to 20 parts by weight, more preferably 3 to 10 parts by weight, and more preferably 4 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of chloroprene rubber.
  • the proportion of the processing agent or processing aid is, for example, 0 to 10 parts by mass, preferably 0.1 to 5 parts by mass, more preferably 1 to 3 parts by mass, and more preferably It is 1.5 to 2.5 parts by mass.
  • the proportion of the anti-aging agent is, for example, 0.5 to 15 parts by weight, preferably 1 to 13 parts by weight, more preferably 3 to 12 parts by weight, and more preferably 5 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of chloroprene rubber. It is.
  • the power transmission belt of the present invention is not particularly limited as long as it has a compressed rubber layer that can come into contact with the pulley, and includes a core layer (adhesive rubber layer) and a core layer formed on one side of the core layer.
  • the power transmission belt may include a compressed rubber layer and a stretchable rubber layer formed on the other surface of the core layer. Furthermore, among power transmission belts, friction transmission belts that require wear resistance are preferred.
  • Friction transmission belts include, for example, V-belts [wrapped V-belts, low-edge V-belts, raw-edge cogged V-belts (low-edge cogged V-belts with cogs formed on the inner periphery of the low-edge V-belt, inner periphery of low-edge V-belts).
  • V-belts include a low edge double cogged V belt with cogs formed on both the side and the outer circumferential side), a V ribbed belt, and the like.
  • V-belts a V-belt or a V-ribbed belt whose transmission surface is formed in a V-shape or inclined at a V-angle is preferred.
  • V-belts that require a high level of both abrasion resistance and fuel efficiency, such as V-belts used in belt-type continuously variable transmissions (eg, low-edge cogged V-belts).
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional perspective view showing an example of the power transmission belt of the present invention (low edge cogged V-belt), and FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the power transmission belt of FIG. 2 cut in the belt longitudinal direction.
  • the power transmission belt 1 has a plurality of cog ridges 1a formed at predetermined intervals along the longitudinal direction of the belt (direction A in the figure) on the inner circumferential surface of the belt main body.
  • the cross-sectional shape of the cog ridge portion 1a in the longitudinal direction is approximately semicircular (curved or wavy).
  • the cross-sectional shape in the direction perpendicular to the longitudinal direction is formed into a trapezoidal shape in which the belt width decreases from the outer circumferential side of the belt to the inner circumferential side (cog crest 1a side). ing.
  • each cog crest 1a protrudes from the cog bottom 1b with a substantially semicircular cross-section in the longitudinal direction (direction A) in the belt thickness direction, and the protrusion having a substantially semicircular cross-section protrudes from the cog bottom 1b in the longitudinal direction. Continuous along the direction (A direction).
  • the power transmission belt 1 has a laminated structure, and from the outer circumferential side of the belt toward the inner circumferential side (the side where the cog crests 1a are formed), there are a reinforcing cloth 2, a stretchable rubber layer 3, a core layer 4, and a compressed rubber layer 4.
  • a rubber layer 5 and a reinforcing cloth (reinforcing cloth covering the cog crest 1a and the cog bottom 1b) 6 are sequentially laminated. That is, the stretchable rubber layer 3 and the compressed rubber layer 5 are laminated with the core layer 4 in between, and the reinforcing cloths 2 and 6 are laminated on the stretchable rubber layer 3 and the compressed rubber layer 5, respectively.
  • a core body 4a is embedded in the core layer 4, and the cog portions (the cog ridge portion 1a and the cog bottom portion 1b) are formed in the compressed rubber layer 5 by a mold with a cog.
  • the compressed rubber layer may be formed of the rubber composition (crosslinked rubber composition) of the present invention, and the stretchable rubber layer, core layer, core, and reinforcing fabric are not particularly limited. , a stretch rubber layer, a core layer, a core, and a reinforcing cloth shown below may be used.
  • the stretchable rubber layer can be formed from a rubber composition containing components selected from the rubber components, short fibers, adhesion modifiers, carbon black, and additives exemplified in the rubber composition for forming the compressed rubber layer.
  • the stretchable rubber layer may be a layer formed from the same rubber composition as the compressed rubber layer.
  • the core layer only needs to contain a core, and may be a core layer formed only of a core, but from the viewpoint of suppressing interlayer peeling and improving belt durability, it is preferable that the core layer contains a core.
  • the core layer (adhesive rubber layer) is formed of an embedded crosslinked rubber composition.
  • the adhesive rubber layer may be interposed between the stretchable rubber layer and the compressed rubber layer body to bond the stretchable rubber layer and the compressed rubber layer body, and a core may be embedded in the adhesive rubber layer.
  • the rubber composition for forming the adhesive rubber layer like the rubber composition for forming the compressed rubber layer, includes chloroprene rubber, a crosslinking agent (such as a metal oxide such as magnesium oxide and zinc oxide), and a co-crosslinking agent.
  • a crosslinking agent such as a metal oxide such as magnesium oxide and zinc oxide
  • maleimide crosslinking agents such as N,N'-m-phenylene dimaleimide, etc.
  • crosslinking accelerators TMTD, DPTT, CBS, etc.
  • carbon black softeners (oils such as naphthenic oils, aromatic carboxylic acids) alkyl esters, etc.), processing agents or processing aids (stearic acid, metal stearate, wax, paraffin, etc.), anti-aging agents, adhesion improvers (resorcinol resins, amino resins, etc.), fillers (silica, clay, carbonic acid, etc.), Calcium, talc, mica, etc.), colorants, tackifiers, plasticizers, coupling agents (silane coupling agents, etc.), stabilizers (ultraviolet absorbers, heat stabilizers, etc.), flame retardants, antistatic agents, etc. May contain.
  • the proportions of the crosslinking agent, co-crosslinking agent, crosslinking accelerator, softening agent, processing agent or processing aid, and anti-aging agent are the same as in the rubber composition for forming the compressed rubber layer. You can choose from a range of
  • the proportion of the adhesion improver (second adhesion improver) in the rubber composition for forming the adhesive rubber layer is, for example, 0.5 to 10 parts by mass, preferably 0.5 to 10 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber.
  • the amount is 1 to 9 parts by weight, more preferably 2 to 8 parts by weight, more preferably 3 to 7 parts by weight, and most preferably 4 to 6 parts by weight.
  • the proportion of carbon black (second carbon black) in the rubber composition for forming the adhesive rubber layer may be 5 parts by mass or more, for example 5 to 100 parts by mass, based on 100 parts by mass of chloroprene rubber. , preferably 10 to 100 parts by weight, more preferably 15 to 50 parts by weight, and even more preferably 20 to 40 parts by weight.
  • the core body is not particularly limited, but usually core wires (twisted cords) arranged at predetermined intervals in the belt width direction can be used.
  • the core wire is arranged to extend in the longitudinal direction of the belt, and a plurality of core wires may be arranged parallel to the belt longitudinal direction, but from the viewpoint of productivity, it is usually a belt of a low edge cogged V belt. They extend substantially parallel to the longitudinal direction at a predetermined pitch and are arranged in a spiral shape.
  • the angle of the cords with respect to the longitudinal direction of the belt may be, for example, 5° or less, and from the viewpoint of belt runnability, it is preferably closer to 0°.
  • the pitch of the core wires is preferably set within a range of 0.5 to 3.0 mm, more preferably set within a range of 0.8 to 2.0 mm, and preferably set within a range of 1.0 to 1.6 mm. It is most preferable to set it within the range of .
  • the core wire only needs to have at least a part of it in contact with the adhesive rubber layer, and may be in a form in which the core wire is buried in the adhesive rubber layer, in a form in which the core wire is buried between the adhesive rubber layer and the stretchable rubber layer, or in a form in which the core wire is buried in the adhesive rubber layer. Any form may be used in which the core wire is embedded between the layer and the compressed rubber layer. Among these, a form in which the core wire is embedded in the adhesive rubber layer is preferred from the viewpoint of improving durability.
  • polyester fibers polyalkylene arylate fibers
  • Synthetic fibers such as aramid fibers and inorganic fibers such as carbon fibers are commonly used
  • polyester fibers polyethylene terephthalate fibers, polyethylene naphthalate fibers
  • aramid fibers are preferred. These fibers may be used in the form of multifilament yarns containing multiple filaments.
  • the fineness of the multifilament yarn is, for example, 200 to 5000 dtex (especially 500 to 2000 dtex).
  • the multifilament yarn may contain, for example, 100 to 5000 filaments, preferably 500 to 4000 filaments, and more preferably 1000 to 3000 filaments.
  • the multifilament yarn may contain, for example, 50 to 1500 filaments, preferably 100 to 1000 filaments, and more preferably 300 to 500 filaments.
  • a twisted cord (for example, plied, single-twisted, rung-twisted, etc.) using multifilament yarn can usually be used.
  • the total fineness of the core wire (twisted cord) is, for example, 3,000 to 30,000 dtex, preferably 4,000 to 15,000 dtex, and more preferably 5,000 to 8,000 dtex.
  • the core wire (twisted cord) may contain, for example, 1000 to 15000 filaments, preferably 2000 to 10000 filaments, and more preferably 5000 to 7000 filaments.
  • the cord may contain, for example, 500 to 12,000 filaments, preferably 1,000 to 5,000 filaments, and more preferably 2,000 to 3,000 filaments.
  • the average wire diameter of the core wire (diameter of the twisted cord) may be, for example, 0.5 to 3 mm, preferably 0.6 to 2 mm, and more preferably 0.7 to 1.5 mm.
  • the core wire may be subjected to adhesive treatment or surface treatment in the same manner as short fibers in order to improve adhesion to chloroprene rubber. Like short fibers, it is preferable that the core wire is also adhesively treated with at least RFL liquid.
  • a reinforcing cloth may be laminated on the surface of the compressed rubber layer and/or the stretched rubber layer.
  • the reinforcing fabric can be formed, for example, by laminating a fabric material (preferably a woven fabric) such as a woven fabric, a wide-angle canvas, a knitted fabric, or a nonwoven fabric on the surface of the compressed rubber layer and/or the stretchable rubber layer.
  • the reinforcing fabric may be subjected to the adhesive treatment described above, for example, treated with an RFL liquid (soaking treatment, etc.), or subjected to a friction treatment in which adhesive rubber is rubbed into the fabric material, or after laminating the adhesive rubber and the fabric material. , may be laminated on the surface of a compressed rubber layer and/or a stretched rubber layer.
  • the method for manufacturing the power transmission belt (for example, a low-edge cogged V-belt) of the present invention is not particularly limited, and a conventional method may be used for the lamination process of each layer (method for manufacturing a belt sleeve) depending on the type of belt. can.
  • a typical manufacturing method for a raw edge cogged V-belt will be described below.
  • a laminate of a reinforcing fabric (lower fabric) and a compressed rubber layer sheet (uncrosslinked rubber sheet) is placed with the reinforcing fabric facing down, and the cog portion (the cog crest 1a and the cog bottom shown in FIG. 2) It is placed in contact with a flat cogged mold having alternating teeth and grooves corresponding to 1b).
  • a cog pad (a pad in a semi-crosslinked state, not completely crosslinked) having a cog portion molded thereon is produced by pressing at a temperature of about 60 to 100°C (particularly 70 to 80°C).
  • both ends of this cog pad are cut vertically from appropriate locations (particularly from the top of the cog crest) to obtain the required length.
  • an inner mother mold having teeth and grooves corresponding to the cog portions alternately arranged is placed over the outer periphery of the cylindrical mold, and the cog pad is wound around the inner mother mold by engaging with the teeth and grooves of the inner mother mold. Join at both ends (especially the top of the cog crest).
  • a first adhesive rubber layer sheet lower adhesive rubber: uncrosslinked rubber sheet
  • the core wire twisted cord
  • a second adhesive rubber layer sheet upper adhesive rubber: uncrosslinked rubber sheet
  • a stretched rubber layer sheet uncrosslinked rubber sheet
  • an upper cloth are sequentially wrapped around the outer circumference of the sheet to produce an uncrosslinked molded body.
  • the uncrosslinked molded body is covered with a jacket and placed in a known crosslinking device (such as a vulcanization can), and crosslinked at a temperature of 120 to 200°C (particularly 150 to 180°C) to form a crosslinked belt sleeve.
  • a known crosslinking device such as a vulcanization can
  • the belt is cut into a V shape to obtain an endless raw edge cogged V belt.
  • the method for producing a power transmission belt of the present invention includes a kneading step of kneading the rubber composition of the present invention to produce an uncrosslinked rubber sheet for forming a compressed rubber layer. Even though the rubber composition contains the following, an uncrosslinked rubber sheet can be smoothly produced without the rubber composition sticking to the kneading machine during the kneading process.
  • Chloroprene rubber “PM-40” manufactured by Denka Co., Ltd.
  • short fiber The following short fibers were used as the short fibers. Both short fibers contained RFL liquid [2.6 parts by mass of resorcinol, 1.4 parts by mass of 37% formalin, 17.2 parts by mass of vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer latex (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), An adhesion treatment was performed by immersing it in a mixed solution of 78.8 parts by mass of water and drying it. The adhesion rate of the adhesive component (solid content) was adjusted to 6% by mass based on the short fibers.
  • RFL liquid 2.6 parts by mass of resorcinol, 1.4 parts by mass of 37% formalin, 17.2 parts by mass of vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer latex (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.)
  • An adhesion treatment was performed by immersing it in a mixed solution of 78.8 parts by mass of water and drying
  • Meta-aramid staple fiber “Conex” manufactured by Teijin Ltd., fiber length 3mm Para-aramid short fiber A: “Twaron (registered trademark)” manufactured by Teijin Ltd., fiber length 3 mm Para-aramid short fiber B: “Twaron (registered trademark)” manufactured by Teijin Ltd., fiber length 1 mm Nylon 66 short fiber A: “Leona” manufactured by Asahi Kasei Corporation, fiber length 3 mm Nylon 66 short fiber B: “Leona” manufactured by Asahi Kasei Corporation, fiber length 1 mm
  • Carbon black FEF “SEAST SO” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • Carbon black ISAF “SEAST 6” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • Silica “Nipsil VN3” manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd.
  • Adhesion improver D (novolak phenolic resin): “Sumilite Resin PR-12687” manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd. Magnesium oxide: “Kyowa Mag 150” manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.
  • Crosslinking accelerator MBTS dibenzothiazyl disulfide
  • Noxela DM manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.
  • Crosslinking accelerator TMTD tetramethylthiuram disulfide
  • Noxeler TT manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.
  • Anti-aging agent A octyl diphenylamine
  • Antiaging agent B (4,4'-bis( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl)diphenylamine): “Nonflex DCD” manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd.
  • Anti-aging agent C microcrystalline wax
  • Surite C manufactured by Seiko Kagaku Co., Ltd.
  • Softener “ADEKA Sizer C-8” manufactured by ADEKA Co., Ltd.
  • Stearic acid “Tsubaki Beads Stearic Acid” manufactured by NOF Corporation
  • Zinc oxide Zinc oxide (JIS standard 2 type)” manufactured by Hakusui Tech Co., Ltd.
  • Co-crosslinking agent N,N'-m-phenylene dimaleimide
  • Barnock PM manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
  • core wire Two PET fiber bundles of 1100 dtex were combined and pre-twisted with a twist coefficient of 3.0 to obtain a pre-twisted yarn. A plied cord with a total fineness of 6,600 dtex, which was obtained by combining three of the pre-twisted yarns and final twisting with a twist coefficient of 3.0, was used as a core wire. The core wire was subjected to the same adhesion treatment as the short fibers.
  • a canvas (fabric weight 180 g/m 2 ) was obtained by plain weaving No. 10 cotton threads at a thread density of 70 threads/50 mm.
  • a treated canvas (thickness: approximately 0.5 mm, basis weight: approximately 450 g/m 2 ) in which a rubber composition for an adhesive rubber layer was rubbed into the canvas was used as a reinforcing cloth.
  • the same reinforcing fabric was used on both the inner and outer circumferential sides of the belt.
  • the tip of the pressing member 23 has a semicircular shape with a diameter of 10 mm, and can smoothly press the crosslinked rubber molded body 21 with the tip. Further, during pressing, frictional force acts between the lower surface of the crosslinked rubber molded body 21 and the rolls 22a, 22b as the crosslinked rubber molded body 21 is compressed and deformed, but by making the rolls 22a, 22b rotatable, , which reduces the influence of friction.
  • the initial position was defined as a state in which the tip of the pressing member 23 was in contact with the upper surface of the crosslinked rubber molded body 21 and was not pressed.
  • the pressing member 23 was pressed downward at a speed of 100 mm/min on the upper surface of the crosslinked rubber molded body 21, and the stress when the bending strain became 8% was measured as the bending stress.
  • the measurement temperature was 120°C, assuming the belt temperature during running. It can be judged that the larger the 8% bending stress in the direction perpendicular to the short fibers, the higher the resistance to buckling deformation (dishing) during belt running, and the better the abrasion resistance and fuel efficiency. A value of 6.3 MPa or higher was determined to be a practical passing level.
  • the maximum distance between the grips of the Dematcher type bending tester was 75 mm, the reciprocating distance (stroke) was 57 mm, the reciprocating speed was 300 times per minute, and the measurement temperature (ambient temperature) was 120°C.
  • the testing machine is temporarily stopped so that the distance between the grips is 65 mm, and the presence or absence of cracks and the length of the cracks (length in the width direction of the test piece) are checked. confirmed.
  • the test was terminated when the crack length reached 3 mm.
  • Tables 3 to 5 the values are expressed as relative values when the number of bends when the crack length of Comparative Example 1 reaches 3 mm is set as 100. It can be judged that the larger this value is, the better the bending fatigue resistance (crack resistance) is.
  • the power P 1 of the drive shaft is obtained as the product of the torque T 1 of the drive shaft and the rotational speed ⁇ 1 .
  • the power P 2 of the driven shaft is determined as the product of the driven shaft torque T 2 and the rotation speed ⁇ 2 .
  • the transmission efficiency ⁇ is determined by dividing the power of the driven shaft by the power of the drive shaft.
  • the value of transmission efficiency is 1 if there is no transmission loss, and if there is transmission loss, the value becomes smaller by the amount of the loss. That is, the closer the value of transmission efficiency is to 1, the smaller the transmission loss of the belt and the better the fuel efficiency.
  • Tables 3 to 5 show relative values when the transmission efficiency of Comparative Example 1 is set to 100, and if this value is 90 or more, it is judged that the fuel efficiency is excellent (practical passing level).
  • the wear durability test was conducted using a two-axis running test machine consisting of a driving (Dr.) pulley with a diameter of 60 mm and a driven (Dn.) pulley with a diameter of 145 mm, as shown in FIG.
  • a raw edge cogged V-belt is suspended between these two pulleys, the shaft load is 1000N, the rotation speed of the driving pulley is 6500rpm, the load of the driven pulley is 15N ⁇ m, and the belt is run for 20 hours at an ambient temperature of 60°C. I let it happen.
  • the top width of the belt before and after running was measured, and if the amount of change in top width (abrasion loss) was less than 0.4 mm, it was judged that the belt had excellent abrasion resistance (practical passing level).
  • crack durability test (crack depth)
  • the crack durability test was conducted using a two-axis running test machine consisting of a driving (Dr.) pulley with a diameter of 115 mm and a driven (Dn.) pulley with a diameter of 95 mm, as shown in FIG.
  • a raw edge cogged V-belt is suspended between these two pulleys, the shaft load is 500N, the rotation speed of the driving pulley is 9000rpm, the load of the driven pulley is 10N ⁇ m, and the belt is run for 96 hours at an ambient temperature of 100°C. I let it happen.
  • the depth of the cracks that occurred in the cog valleys of the belt after running was measured (length in the belt thickness direction), and if the crack depth was less than 3 mm, it was determined that the belt had excellent crack resistance (practical passing level). did.
  • Examples 1 to 20 and Comparative Examples 1 to 10 (Formation of rubber layer)
  • the rubber compositions in Table 2 (adhesive rubber layer) and Tables 3 to 5 (compressed rubber layer and stretchable rubber layer) were obtained by kneading rubber using a known method such as a Banbury mixer, respectively. was passed through a calendar roll to produce rolled rubber sheets (sheets for adhesive rubber layer, sheet for compressed rubber layer, sheet for stretchable rubber layer).
  • a laminate of a reinforcing fabric (lower fabric) and a compressed rubber layer sheet (uncrosslinked rubber) is made into a flat cog with the reinforcing fabric facing down and teeth and grooves corresponding to the cog parts alternately arranged. It was installed in a fixed type.
  • a cog pad (not completely crosslinked, but in a semi-crosslinked state) having a cog portion molded thereon was produced by pressing the laminate at 75°C. Next, both ends of this cog pad were cut perpendicularly from the top of the cog crest.
  • an inner mother mold having teeth and grooves corresponding to the cog portions arranged alternately is placed over the cylindrical mold, and the cog pad is wound around the inner mother mold by engaging with the teeth and grooves of the inner mother mold.
  • a joint was made at the top of the cog crest.
  • the core wires are spun in a spiral shape (core wire pitch 1.1 mm)
  • the second adhesive rubber layer sheet upper adhesive rubber, same as the adhesive rubber layer sheet
  • stretch rubber layer sheet uncrosslinked rubber
  • the uncrosslinked molded body was covered with a jacket, the mold was placed in a vulcanization can, and crosslinked molding was performed at a temperature of 160° C. for 20 minutes to obtain a belt sleeve.
  • This belt sleeve was cut into a V-shaped cross section with a predetermined width in the belt longitudinal direction using a cutter. Then, this belt sleeve was used as a belt having the structure shown in Fig. 2, that is, a low edge cogged V belt (size: upper width 23.5 mm, thickness 11.0 mm, outer circumference length), which is a variable speed belt with cogs on the inner circumference side of the belt. 850mm).
  • Comparative Examples 1 and 5 did not contain an adhesion improver, their crack resistance was low. In Comparative Example 2, stickiness occurred during the kneading process, probably because the amount of the adhesion improving agent was too large.
  • Comparative Example 3 is an example in which the amount of para-aramid staple fibers is large, but due to the large coefficient of friction, the transmission efficiency was low and the crack resistance was also low.
  • Comparative Example 4 was an example in which the total amount of short fibers was large, but the crack resistance was low.
  • Comparative Example 6 was an example in which the total amount of short fibers was small, but the bending stress was small and the abrasion resistance was low.
  • Comparative Example 7 is an example in which the amount of carbon black was too large, but the transmission efficiency and crack resistance were low.
  • Comparative Example 8 was an example in which the amount of carbon black was too small, but the bending stress and abrasion resistance were low.
  • Comparative Example 9 is an example in which the amount of the adhesion improving agent was too small, but the crack resistance was low.
  • Comparative Example 10 was an example that did not contain short aramid fibers, but the bending stress was small and the abrasion resistance was low.
  • Example 5 From the comparison between Example 1 and Example 5, it can be confirmed that as the amount of aramid short fibers increases, the coefficient of friction increases and the transmission efficiency and crack resistance decrease.
  • Example 6 is an example in which the amount of nylon short fibers is greater than the amount of aramid short fibers, and it can be confirmed that although the transmission efficiency is increased, the crack resistance is lowered.
  • Example 8 in which the short fibers were only para-aramid short fibers, the friction coefficient was higher and the transmission efficiency was lower than in Example 7, in which the short fibers were only meta-aramid short fibers.
  • the short fibers are only aramid short fibers, it is preferable to use meta-aramid short fibers.
  • Example 1 shows that when nylon staple fibers and aramid staple fibers are used together, the effect of improving transmission efficiency is greater when meta-aramid staple fibers are used, and when para-aramid staple fibers are used. The result was that the flexural fatigue resistance and crack resistance were excellent.
  • Example 9 is an example in which the fiber length of the nylon short fibers is as short as 1 mm, but the bending fatigue resistance and crack resistance were lower than in Example 1 in which the nylon short fibers had a fiber length of 3 mm.
  • Example 1 From the comparison between Example 1 and Example 11, it can be confirmed that when the amount of carbon black is reduced, the transmission efficiency and crack resistance are improved, and the bending stress and wear resistance are reduced.
  • Example 1 From the comparison between Example 1 and Example 12, it can be confirmed that as the amount of carbon black increases, bending stress and wear resistance improve, and bending fatigue resistance, transmission efficiency, and crack resistance decrease.
  • Examples 13 to 15 are examples in which the type of adhesion improving agent was changed, but the results in all cases were the same as in Example 1.
  • Example 16 is an example in which the para-aramid short fibers have a short fiber length of 1 mm, but the bending fatigue resistance and crack resistance are lower than in Example 1, in which the para-aramid short fibers have a fiber length of 3 mm. did.
  • Example 17 is an example in which the amount of aramid short fibers is reduced and the amount of nylon short fibers is increased, and it can be confirmed that although the transmission efficiency is increased, the crack resistance is lowered.
  • Example 1 is considered to be the best mode as it has the highest crack resistance while maintaining relatively high transmission efficiency and wear resistance.
  • the rubber composition of the present invention can be used for various molded products, and in particular, transmission belts, such as friction transmission belts such as flat belts, wrapped V-belts, low-edge V-belts, raw-edge cogged V-belts, and V-ribbed belts, and toothed It can be used as an interlocking power transmission belt such as a double-sided toothed belt or a double-sided toothed belt.
  • transmission belts such as friction transmission belts such as flat belts, wrapped V-belts, low-edge V-belts, raw-edge cogged V-belts, and V-ribbed belts, and toothed
  • toothed can be used as an interlocking power transmission belt such as a double-sided toothed belt or a double-sided toothed belt.
  • the rubber composition of the present invention is useful for compressed rubber layers of transmission belts used in motorcycles, four-wheeled buggies, snowmobiles, agricultural machinery, etc. whose horsepower is increasing.

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Abstract

本発明は、伝動ベルトの圧縮ゴム層に用いられるゴム組成物であって、前記ゴム組成物が、クロロプレンゴム、短繊維、接着性改善剤およびカーボンブラックを含み、前記短繊維がアラミド短繊維を含み、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して、前記短繊維の割合が１５～３８質量部であり、前記アラミド短繊維の割合が５～２８質量部であり、前記接着性改善剤の割合が０．１～３．２質量部であり、かつ前記カーボンブラックの割合が３０～７０質量部である、ゴム組成物に関する。

Description

伝動ベルト用ゴム組成物、伝動ベルトおよび伝動ベルトの製造方法
　本発明は、変速ベルトなどの伝動ベルトの圧縮ゴム層を形成できるゴム組成物ならびにこのゴム組成物で形成された圧縮ゴム層を備えた伝動ベルトおよびその製造方法に関する。
　機械装置等の動力伝達機構に用いる伝動ベルトは、動力の伝達の形態から摩擦伝動ベルトとかみ合い伝動ベルトとに大別される。摩擦伝動ベルトとしては、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどが知られ、かみ合い伝動ベルトとしては歯付ベルトが知られている。
　Ｖベルトには、その一例として摩擦伝動面（Ｖ字状側面）が露出したゴム層であるローエッジタイプのベルト（ローエッジＶベルト）が存在する。ローエッジタイプのベルトには、コグを設けないローエッジＶベルトの他、ベルトの内周面のみにコグを設けて屈曲性を改善したローエッジコグドＶベルトや、ベルトの内周面および外周面の両方にコグを設けて屈曲性を改善したローエッジコグドＶベルト（ローエッジダブルコグドＶベルト）というコグ付きＶベルトがある。
　これらのＶベルト（特にローエッジコグドＶベルト）の用途として、ベルト式無段変速機が挙げられる。ベルト式無段変速機３０は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、駆動プーリ３１と従動プーリ３２にＶベルト１を巻き掛けて、変速比を無段階で変化させる装置である。各プーリ３１，３２は、軸方向への移動が規制または固定された固定シーブ３１ａまたは３２ａと、軸方向に移動可能な可動シーブ３１ｂまたは３２ｂとを有する。各プーリ３１，３２は、これらの固定シーブ３１ａまたは３２ａと可動シーブ３１ｂまたは３２ｂとで形成されるＶ溝の幅を連続的に変更できる構造を有している。前記Ｖベルト１は、幅方向の両端面が各プーリ３１，３２のＶ溝の対向面と傾斜が合致するテーパ面を有し、変更されたＶ溝の幅に応じて、プーリ半径方向の任意の位置に嵌まり込む。例えば、駆動プーリ３１のＶ溝の幅を狭く、従動プーリ３２のＶ溝の幅を広くすることにより、図１Ａに示す状態から図１Ｂに示す状態に変更すると、Ｖベルト１は、駆動プーリ３１側ではプーリ半径方向の外周側へ、従動プーリ３２側ではプーリ半径方向の内周側へ移動する。そして、各プーリ３１，３２への巻き掛け半径が連続的に変化して、変速比を無段階で変化できる。
　このような用途で用いるＶベルト（変速ベルト）は、駆動プーリと従動プーリとの二軸間の巻き掛け回転走行だけでなく、プーリ半径方向への移動、巻き掛け半径の連続的変化により繰り返される屈曲動作などに耐用すべく、特異的な設計がなされている。
　例えば、日本国特開２００４－３６０９号公報（特許文献１）には、圧縮ゴム層を形成するゴム配合物が、クロロプレンゴムを１００質量部、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール短繊維を１～４０質量部、カーボンブラックを１０～６０質量部、加硫促進剤としてのＮ－Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドを０．５～１０質量部含む伝動ベルトが開示されている。そして、Ｎ－Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドの含有量が０．５質量部未満の場合には、架橋密度が小さくなり耐摩耗性の改善効果が小さく、当該含有量が１０質量部を超えると加硫ゴムの伸びの低下が著しく、耐屈曲性が低下することが記載されている。
　日本国特開２０１２－２４１８３１号公報（特許文献２）には、圧縮ゴム層が脂肪酸アマイドと短繊維とを含む伝動ベルトが開示されている。そして、脂肪酸アマイドは、短繊維の分散性および配向性を向上させるとともに、ゴム成分と短繊維との密着性を改善すること、および圧縮ゴム層の表面に析出し、ゴム層表面の摩擦係数を低下させ、伝達効率を向上させることが記載されている。
　日本国特開２０１４－２０９０２６号公報（特許文献３）には、圧縮ゴム層がクロロプレンゴム、短繊維、ポリオレフィン樹脂を含む伝動用ベルトが開示されている。そして、通常、省燃費性を向上させるためには、短繊維を過度に添加することにより摩擦係数を低下させるが、ゴム成分と短繊維の界面に亀裂が入り易く、耐久性が損なわれる虞があるのに対して、ポリオレフィン樹脂を添加すると圧縮ゴム層の摩擦係数を低下してベルトの耐摩耗性を向上できると記載されている。
　これらの文献に開示されるように、Ｖベルトの圧縮ゴム層に短繊維を添加して摩擦係数を低下させることにより、耐摩耗性および省燃費性を向上させる技術は公知技術である。特許文献１～３では、短繊維とＮ－Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド、脂肪酸アマイド、ポリオレフィン樹脂などとを組み合わせることを特徴としているが、その他の手法として、短繊維の種類に着目した改善も試みられている。
　例えば、日本国特開平４－３６６０４５号公報（特許文献４）には、アラミド短繊維の一部をナイロン繊維で置換した伝動ベルトが開示されている。そして、弾性率はアラミド繊維で主として高める一方、ナイロン繊維により摩擦係数の安定化が図られると記載されている。
　日本国特開２０１０－１５１２０９号公報（特許文献５）には、圧縮ゴム層において短繊維および潤滑剤を配合することによって摩擦係数を特定の範囲とした伝動ベルトが開示されている。また、短繊維はフィブリル化しないメタ系アラミド繊維であってもよいと記載されている。そして、従来技術ではパラ系アラミド繊維等のフィブリル化する短繊維が用いられていたのに対して、メタ系アラミド短繊維などのフィブリル化しない短繊維を用いることにより、フィブリル化する短繊維を用いる場合よりも少量の添加量で所定の摩擦係数を得ることができると記載されている。
日本国特開２００４－３６０９号公報 日本国特開２０１２－２４１８３１号公報 日本国特開２０１４－２０９０２６号公報 日本国特開平４－３６６０４５号公報 日本国特開２０１０－１５１２０９号公報
　しかし、特許文献１～３のように、Ｖベルトの圧縮ゴム層に短繊維を添加して摩擦係数を低下させる場合、短繊維の量を多くすると、耐亀裂性は低下する傾向にあり、耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めるのは困難であった。
　一方、特許文献４～５に開示される構成を有するベルトでも、耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性の向上に一定の効果を示すものの、それでもなお求められるレベルには十分とは言えなかった。特に、変速ベルトが用いられる自動二輪車、四輪バギー、スノーモービル、およびハーベスターをはじめとする農業用機械などでは高馬力化が進んでおり、従来技術ではこれらの特性を十分に満足するゴム組成物を提供するのが困難となってきている。
　そこで、本発明の目的は、伝動ベルトに用いた際に耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めることができるゴム組成物を提供すること、および耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めた伝動ベルトを提供することである。
　本発明者等は、前記課題を達成するため、クロロプレンゴムと、アラミド短繊維を含む短繊維と、接着性改善剤と、カーボンブラックとを、特定の割合で組み合わせて伝動ベルトの圧縮ゴム層を形成することにより、伝動ベルトの耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めることができることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の態様［１］としてのゴム組成物は、
　伝動ベルトの圧縮ゴム層に用いられるゴム組成物であって、
　クロロプレンゴム、短繊維、接着性改善剤およびカーボンブラックを含み、
　前記短繊維がアラミド短繊維を含み、
　前記クロロプレンゴム１００質量部に対して、前記短繊維の割合が１５～３８質量部であり、前記アラミド短繊維の割合が５～２８質量部であり、前記接着性改善剤の割合が０．１０～３．２０質量部であり、かつ前記カーボンブラックの割合が３０～７０質量部である。
　本発明の態様［２］は、前記態様［１］において、前記短繊維がさらに脂肪族ポリアミド短繊維を含み、前記脂肪族ポリアミド短繊維の割合が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して２５質量部以下である態様である。
　本発明の態様［３］は、前記態様［２］において、前記脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維長が１．５ｍｍ以上である態様である。
　本発明の態様［４］は、前記態様［１］～［３］のいずれかの態様において、前記カーボンブラックがソフトカーボンを含む態様である。
　本発明の態様［５］は、前記態様［１］～［４］のいずれかの態様において、前記接着性改善剤が、フェノール樹脂および／またはアミノ樹脂を含む態様である。
　本発明には、態様［６］として、前記態様［１］～［５］のいずれかの態様のゴム組成物を含む圧縮ゴム層を含む伝動ベルトも含まれる。
　本発明には、態様［７］として、前記態様［１］～［５］のいずれかの態様のゴム組成物を混練し、圧縮ゴム層を形成するための未架橋ゴムシートを製造する混練工程を含む、伝動ベルトの製造方法も含まれる。
　本発明では、伝動ベルトの圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物として、クロロプレンゴムと、アラミド短繊維を含む短繊維と、接着性改善剤と、カーボンブラックとを、特定の割合で組み合わせているため、伝動ベルトの耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めることができる。特に、従来の技術常識とは異なり、接着性改善剤の粘着性により作業性が低下することなく、高い生産性でゴム組成物を調製できる。
図１Ａは、ベルト式無段変速機の変速機構を説明するための概略図である。 図１Ｂは、ベルト式無段変速機の変速機構を説明するための概略図である。 図２は、本発明の伝動ベルトの一例を示す概略断面斜視図である。 図３は、図２の伝動ベルトをベルト長手方向に切断した概略断面図である。 図４は、実施例での曲げ応力の測定方法を説明するための概略図である。 図５は、実施例で得られたローエッジコグドＶベルトの伝動効率試験のレイアウトを示す。 図６は、実施例で得られたローエッジコグドＶベルトの摩耗耐久試験のレイアウトを示す。 図７は、実施例で得られたローエッジコグドＶベルトの亀裂耐久試験のレイアウトを示す。
　本発明のゴム組成物は、ゴム成分と短繊維との接着性を向上させることに着目して、圧縮ゴム層用のゴム組成物に接着性改善剤を配合することを特徴とする。
　なお、伝動ベルトにおいて、短繊維を伝動ベルトの幅方向と平行に埋設することにより、省燃費性を維持しつつ耐摩耗性を高めることは公知技術とみなすことができ、耐摩耗性と省燃費性とを両立させるには、ゴム自体はあまり硬くせずに短繊維の量を多くする方法がある。しかし、短繊維の量を多くすると、耐亀裂性は低下する傾向にあり、このような傾向は、ゴム成分と短繊維との接着性が低いことが原因と考えられる。これに対して、ゴム成分と短繊維との接着性を向上させるためには、接着性改善剤を接着ゴムに添加することは汎用されているが、ゴム組成物を練る段階で粘着し易くなって操作性が低下することもあり、通常、圧縮ゴム層には接着性改善剤は添加されない。
　また、耐摩耗性を向上するために、カーボンブラックなどの補強剤、架橋剤、架橋促進剤、共架橋剤などを多く配合してゴム自体の硬度を高める方法もあるが、屈曲性が低下して省燃費性は低下する。
　これに対して、本発明では、短繊維により耐摩耗性と省燃費性とを向上させつつ、接着性改善剤を組み合わせることで耐亀裂性も維持することが基本的な設計思想である。
　［クロロプレンゴム］
　本発明のゴム組成物は、耐摩耗性、耐熱性、耐寒性、耐候性などのバランスがよく、短繊維との接着性にも優れる点から、必須のゴム成分としてクロロプレンゴムを含む。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。
　本発明のゴム組成物において、ゴム成分は、クロロプレンゴムに加えて、さらに他のゴムを含んでいてもよい。他のゴム成分としては、クロロプレンゴム以外のジエン系ゴム［天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）など］、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。
　他のゴム成分の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して１００質量部以下であってもよく、好ましくは５０質量部以下、さらに好ましくは３０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
　クロロプレンゴムの割合は、ゴム成分中５０質量％以上であってもよく、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％（すなわち、クロロプレンゴム単独）である。また、クロロプレンゴムの割合は、本発明のゴム組成物中３０質量％以上であってもよく、好ましくは３０～７０質量％、さらに好ましくは４０～６０質量％、より好ましくは４２～５２質量％、最も好ましくは４４～４８質量％である。
　［短繊維］
　本発明のゴム組成物では、圧縮ゴム層の耐摩耗性を向上し、かつ摩擦係数を低減するために、短繊維を必須成分として含む。特に、短繊維をベルト幅方向に配向させて圧縮ゴム層中に埋設させると、プーリからの押圧に対する伝動ベルトの圧縮変形を抑制できるため、省燃費性を維持しつつ耐摩耗性を向上できる。短繊維をベルト幅方向に配向させる方法としては、例えば、ロールによって圧延する方法などが挙げられる。
　（アラミド短繊維）
　短繊維は、伝動ベルトの耐摩耗性を向上させるために、アラミド短繊維を必須繊維として含む。
　アラミド短繊維を構成するアラミド繊維は、パラ系アラミド繊維であってもよく、メタ系アラミド繊維であってもよい。
　パラ系アラミド繊維としては、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）の「トワロン（登録商標）」、東レ・デュポン（株）の「ケブラー（登録商標）」など）、ポリパラフェニレンテレフタルアミドと３，４’－オキシジフェニレンテレフタルアミドとの共重合体繊維（例えば、帝人（株）の「テクノーラ（登録商標）」など）などが挙げられる。
　メタ系アラミド繊維としては、例えば、ポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維（例えば、帝人（株）の「コーネックス（登録商標）」など）などが挙げられる。
　これらのアラミド繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、圧縮ゴム層の摩擦係数を低減する効果が大きく、省燃費性を向上できる点から、メタ系アラミド繊維が好ましい。特に、短繊維としてアラミド短繊維のみを用いる場合、伝達効率を向上でき、省燃費性を向上できる点から、メタ系アラミド繊維を用いるのが好ましい。アラミド短繊維を他の短繊維と組み合わせる場合、耐屈曲疲労性および耐亀裂性を向上でき、省燃費性とのバランスにも優れる点から、アラミド短繊維としてパラ系アラミド短繊維が好ましく、パラ系アラミド短繊維と、後述する脂肪族ポリアミド短繊維とを組み合わせるのが特に好ましい。
　アラミド短繊維の平均繊維径は例えば２μｍ以上であり、好ましくは２～１００μｍ、さらに好ましくは３～５０μｍ、より好ましくは７～４０μｍ、最も好ましくは１０～３０μｍである。アラミド短繊維の平均繊維径が小さすぎると、圧縮ゴム層表面の摩擦係数を十分に低減できない虞がある。
　アラミド短繊維の平均繊維長は、例えば１～２０ｍｍ、好ましくは１．３～１５ｍｍ、さらに好ましくは１．５～１０ｍｍ、より好ましくは２～５ｍｍ、最も好ましくは２．５～４ｍｍである。アラミド短繊維の平均繊維長が短すぎると、列理方向の力学特性（例えばモジュラスなど）を十分に高めることができず、耐屈曲疲労性および耐亀裂性が低下する虞がある。逆にアラミド短繊維の平均繊維長が長すぎると、ゴム組成物中のアラミド短繊維の分散不良が生じ、表面の摩擦係数を十分に低減できず、伝達効率が低下する虞がある。
　なお、本願において、アラミド短繊維の平均繊維径および平均繊維長は、例えば、透過型電子顕微鏡、走査型電子顕微鏡などの電子顕微鏡で撮影したアラミド短繊維の写真を画像解析して、適当なサンプル数（例えば５０サンプル）の繊維径および繊維長の算術平均として算出することができる。
　アラミド短繊維は、プーリからの押圧に対するベルトの圧縮変形を抑制するため、ベルト幅方向と略平行に配向して圧縮ゴム層中に埋設されてもよい。
　なお、本願において、ベルト幅方向と「略平行」とは、ベルト幅方向に対する角度が、例えば１０°以内、好ましくは８°以内、さらに好ましくは５°以内、より好ましくは３°以内、最も好ましくは１°以内（例えば０～１°、特に略０°）であることを意味する。
　ゴム組成物中のアラミド短繊維の分散性や接着性の観点から、アラミド短繊維には接着処理または表面処理をしてもよい。
　アラミド短繊維の接着処理では、種々の接着処理液、例えば、フェノール類とホルマリンとの初期縮合物（ノボラックまたはレゾール型フェノール樹脂のプレポリマーなど）を含む処理液、ゴム成分またはラテックスを含む処理液、前記初期縮合物とゴム成分（ラテックス）とを含む処理液、シランカップリング剤、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）を含む処理液などで処理することができる。好ましい接着処理では、アラミド短繊維は、前記初期縮合物とゴム成分（ラテックス）とを含む処理液、特に少なくともレゾルシン－ホルマリン－ラテックス（ＲＦＬ）液で処理する。このような処理液は組み合わせて使用してもよく、例えば、アラミド短繊維を、慣用の接着性成分、例えば、エポキシ化合物（エポキシ樹脂など）、イソシアネート化合物などの反応性化合物（接着性化合物）で前処理した後、ＲＦＬ液で処理してもよい。
　なお、本願において、ゴム組成物に配合する短繊維（他の短繊維も含む）において、予め短繊維の表面を接着処理する接着性化合物は、後述するゴム組成物に配合される接着性改善剤の範疇には含まない。そのため、短繊維の表面を接着処理した接着性化合物の質量は、短繊維の質量（短繊維の一部の質量）とみなす。
　このような処理液、特にＲＦＬ液で処理すると、アラミド短繊維とクロロプレンゴムとを強く接着できる。ＲＦＬ液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物と、ラテックスとの混合物である。レゾルシンとホルムアルデヒドとのモル比は、ゴム成分と短繊維との接着性を向上できる範囲であればよく、前者／後者は、例えば１／０．３～１／３、好ましくは１／０．４～１／２、さらに好ましくは１／０．５～１／１．５、より好ましくは１／０．６～１／１、最も好ましくは１／０．６～１／０．８である。
　ラテックスの種類は、特に限定されず、ジエン系ゴム（スチレン－ブタジエン－ビニルピリジン三元共重合体、クロロプレンゴム、ブタジエンゴムなど）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムが好ましく、スチレン－ブタジエン－ビニルピリジン三元共重合体が特に好ましい。
　レゾルシンとホルマリンとの初期縮合物の割合は、ラテックスのゴム成分１００質量部に対して、例えば１０～１００質量部、好ましくは１２～５０質量部、さらに好ましくは１５～３０質量部である。なお、ＲＦＬ液の全固形分濃度は、５～４０質量％の範囲で調整できる。
　アラミド短繊維に対する接着成分（固形分）の付着率［｛（接着処理後のアラミド短繊維の質量－接着処理前のアラミド短繊維の質量）／（接着処理後のアラミド短繊維の質量）｝×１００］は、例えば１～２５質量％、好ましくは２～２０質量％、さらに好ましくは２．５～１５質量％、より好ましくは３～１０質量％、最も好ましくは４～８質量％である。接着成分の付着率が少なすぎると、アラミド短繊維のゴム組成物中の分散性や、アラミド短繊維とゴム組成物との接着性が不十分である。逆に接着成分の付着率が多すぎると、接着成分がアラミド短繊維同士を強固に固着し、却って分散性が低下する虞がある。
　アラミド短繊維の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば５～２８質量部、好ましくは１０～２５質量部、さらに好ましくは１２～２０質量部、より好ましくは１３～１８質量部である。アラミド短繊維の割合が少なすぎると、耐摩耗性が低下する虞がある。逆にアラミド短繊維の割合が多すぎると、摩擦係数を低減する効果が小さく、伝達効率が低下する虞がある。
　（脂肪族ポリアミド短繊維）
　短繊維は、さらに脂肪族ポリアミド短繊維（ナイロン短繊維）を含んでもよい。必須繊維であるアラミド短繊維は、耐摩耗性を高めるために有効であるが、耐摩耗性と省燃費性とを高度に両立させる点から、脂肪族ポリアミド短繊維と組み合わせるのが好ましい。一方、高度な耐摩耗性が要求される場合は、短繊維としてアラミド短繊維のみを用いてもよい。
　脂肪族ポリアミド短繊維を構成する脂肪族ポリアミド繊維としては、例えば、ポリアミド４６繊維、ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド６１０繊維、ポリアミド６１２繊維、ポリアミド１１繊維、ポリアミド１２繊維などが挙げられる。
　これらの脂肪族ポリアミド繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維などのＣ４－８アルキレン鎖を有するナイロン繊維が好ましい。
　脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維径は、例えば２μｍ以上であり、好ましくは２～１００μｍ、さらに好ましくは３～５０μｍ、より好ましくは７～４０μｍ、最も好ましくは１０～３０μｍである。脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維径が小さすぎると、圧縮ゴム層表面の摩擦係数を十分に低減できない虞がある。
　脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維長は、１ｍｍ以上（例えば１～２０ｍｍ）であってもよく、耐屈曲疲労性や耐亀裂性を向上できる点から、１．５ｍｍ以上（特に２ｍｍ以上）が好ましく、さらに好ましくは１．５～１０ｍｍ、より好ましくは２～５ｍｍ、最も好ましくは２．５～４ｍｍである。
　なお、本願において、脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維径および平均繊維長は、例えば、透過型電子顕微鏡、走査型電子顕微鏡などの電子顕微鏡で撮影した脂肪族ポリアミド短繊維の写真を画像解析して、適当なサンプル数（例えば５０サンプル）の繊維径および繊維長の算術平均として算出することができる。
　脂肪族ポリアミド短繊維は、プーリからの押圧に対するベルトの圧縮変形を抑制するため、ベルト幅方向と略平行に配向して圧縮ゴム層中に埋設されていてもよい。
　ゴム組成物中の脂肪族ポリアミド短繊維の分散性や接着性の観点から、脂肪族ポリアミド短繊維には接着処理または表面処理をしてもよい。接着処理としては、好ましい態様も含めて、アラミド短繊維の接着処理として例示された接着処理から選択できる。脂肪族ポリアミド短繊維の接着処理は、アラミド短繊維の接着処理と異なっていてもよいが、簡便性などの点から、同一の接着処理であるのが好ましい。
　脂肪族ポリアミド短繊維の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して２５質量部以下（例えば０～２５質量部）であってもよく、好ましくは５～２５質量部、さらに好ましくは１０～２０質量部、より好ましくは１２～１８質量部である。脂肪族ポリアミド短繊維の割合は、アラミド短繊維１００質量部に対して１０００質量部以下、好ましくは６００質量部以下、さらに好ましくは３００質量部以下であってもよく、例えば５～６００質量部（例えば２０～５００質量部）、好ましくは１０～２００質量部（例えば２０～１００質量部）、さらに好ましくは３０～１００質量部、より好ましくは５０～８０質量部、最も好ましくは６０～７０質量部である。脂肪族ポリアミド短繊維の割合が少なすぎると、省燃費性および耐亀裂性が低下する虞がある。脂肪族ポリアミド短繊維の割合が多すぎると、耐摩耗性および耐亀裂性が低下する虞がある。
　（他の短繊維および短繊維総量の割合）
　短繊維は、さらにアラミド短繊維およびナイロン短繊維以外の他の短繊維を含んでいてもよい。他の短繊維としては、例えば、ポリオレフィン系短繊維（ポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維など）、ポリアルキレンアリレート系短繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）短繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）短繊維などのポリＣ２－４アルキレンＣ６－１４アリレート系短繊維など］、ビニロン短繊維、ポリビニルアルコール系短繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）短繊維などの合成短繊維；綿、麻、羊毛などの天然短繊維；炭素短繊維などの無機短繊維などが挙げられる。これら他の短繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
　他の短繊維の割合は、アラミド短繊維１００質量部に対して５０質量部以下であってもよく、好ましくは３０質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以下である。短繊維は、他の短繊維を実質的に含まなくてもよい。すなわち、短繊維は、アラミド短繊維のみからなる短繊維であってもよく、アラミド短繊維および脂肪族ポリアミド短繊維のみからなる短繊維であってもよい。
　短繊維の割合（短繊維の総量の割合）は、クロロプレンゴム１００質量部に対して１５～３８質量部であり、好ましくは２０～３５質量部、さらに好ましくは２０～３０質量部である。短繊維の総量の割合が少なすぎると、耐摩耗性が低下するとともに、摩擦係数を十分に低減できないため、省燃費性が向上しない虞がある。一方、短繊維の総量の割合が多すぎると、耐亀裂性が低下する虞がある。
　［接着性改善剤］
　本発明のゴム組成物は、接着性改善剤を含む。本発明のゴム組成物では、前記クロロプレンゴムおよび前記短繊維に対して、接着性改善剤を配合することにより、耐摩耗性と省燃費性とを向上させつつ、耐亀裂性を向上できる。特に、短繊維および接着性改善剤の割合を調整することにより、高い生産性でゴム組成物を調製できる。
　接着性改善剤としては、接着ゴム層の接着性改善剤として利用される慣用の接着性改善剤を利用できる。慣用の接着性改善剤としては、例えば、フェノール樹脂、アミノ樹脂、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などが挙げられる。これらの接着性改善剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、耐亀裂性を向上できる点から、フェノール樹脂および／またはアミノ樹脂が好ましい。
　なお、本願において「Ａおよび／またはＢ」とは、「ＡおよびＢの少なくとも一つ」を意味する。
　（フェノール樹脂）
　フェノール樹脂（フェノール系樹脂）は、フェノール類にアルデヒド類が縮合した単位を含む共縮合物であってもよい。
　フェノール類としては、例えば、フェノール、アルキルフェノール（例えば、クレゾールなど）などの芳香族モノオール；カテコール、レゾルシノール（レゾルシン）、ハイドロキノン、ピロガロールなどの芳香族ポリオール；３－アミノフェノール、４－アミノフェノールなどのアミノフェノールなどが挙げられる。これらのフェノール類は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。
　これらのフェノール類のうち、フェノール、クレゾールなどの芳香族モノオール；レゾルシノールなどの芳香族ポリオールが好ましく、フェノール、クレゾールおよびレゾルシノールからなる群より選択された少なくとも一種が特に好ましい。
　フェノール樹脂は、ホルムアルデヒドに縮合する化合物として、フェノール類以外に、アミノ基を有する化合物（アミノ基含有化合物）を含んでいてもよい。アミノ基含有化合物としては、例えば、メラミン、尿素、グアナミン（ホルモグアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなど）、アニリンなどが挙げられる。これらの化合物は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、メラミンなどのアミノ基含有環状化合物が好ましい。
　アミノ基含有化合物の割合は、フェノール類１００質量部に対して１００質量部以下（例えば１～１００質量部）であってもよく、好ましくは５０質量部以下、さらに好ましくは３０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
　アルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒドなどの脂肪族アルデヒド；フェニルアセトアルデヒドなどの芳香族アルデヒド；トリオキサン、パラホルムアルデヒドなどのホルムアルデヒドの縮合体などが挙げられる。
　これらのアルデヒド類は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのアルデヒド類のうち、ホルムアルデヒドおよびパラホルムアルデヒドが好ましく、ホルムアルデヒドが特に好ましい。ホルムアルデヒドは、通常、ホルマリンとして用いられる。
　フェノール類およびアミノ基含有化合物の合計量と、アルデヒド類との割合としては、前者／後者（モル比）は、例えば１／０．５～１／５、好ましくは１／０．６～１／４、さらに好ましくは１／０．７～１／３である。
　フェノール樹脂は、例えば、水および塩基触媒（水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属塩；アルカリ土類金属塩；アンモニアなど）の存在下、レゾルシノールを含むフェノール類とアルデヒド類とを反応させることにより得られる反応生成物（例えば、初期縮合物またはプレポリマー）であってもよい。フェノール樹脂は、フェノール－ホルムアルデヒド共縮合物、クレゾール－ホルムアルデヒド共縮合物、レゾルシノール－ホルムアルデヒド共縮合物、レゾルシノール－フェノール－ホルムアルデヒド共縮合物、レゾルシノール－クレゾール－ホルムアルデヒド共縮合物、レゾルシノール－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物が好ましく、フェノール－ホルムアルデヒド共縮合物、クレゾール－ホルムアルデヒド共縮合物、レゾルシノール－ホルムアルデヒド共縮合物が特に好ましい。フェノール－ホルムアルデヒド共縮合物は、ノボラック系フェノール樹脂であってもよい。
　（アミノ樹脂）
　アミノ樹脂は、アミノ基含有化合物とアルデヒド類との共縮合物であってもよい。アミノ樹脂は、中性またはアルカリ性条件下で、アミノ基含有化合物とアルデヒド類とを反応させることにより得られる反応生成物（例えば、初期縮合物またはプレポリマー）であってもよい。
　アミノ基含有化合物としては、例えば、メラミン、尿素、グアナミン（ホルモグアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなど）、アニリンなどが挙げられる。
　アルデヒド類としては、フェノール樹脂の項でアルデヒド類として例示されたアルデヒド類などが挙げられる。前記アルデヒド類のうち、ホルムアルデヒドが好ましい。
　アミノ基含有化合物とアルデヒド類との割合としては、前者／後者（モル比）は、例えば１／１～１／１０、好ましくは１／３～１／８、さらに好ましくは１／５～１／７である。
　アミノ樹脂としては、慣用のアミノ樹脂、例えば、メラミン樹脂、ユリア樹脂（尿素樹脂）、グアナミン樹脂、アニリン樹脂などであってもよい。これらのうち、メラミン樹脂、尿素樹脂（メチロール尿素など）、グアナミン樹脂（メチロールベンゾグアナミンなど）が好ましく、メラミン樹脂が特に好ましい。
　メラミン樹脂としては、例えば、トリメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミンなどのモノないしヘキサメチロールメラミンなどが汎用され、テトラないしヘキサメチロールメラミン（特に、ヘキサメチロールメラミン）が好ましい。メラミン樹脂（特に、テトラ乃至ヘキサメチロールメラミン）は、取り扱い性などの点から、アルキル基（例えば、メチル、エチル、ｎ－ブチル、イソブチルなどのＣ１－４アルキル基など）でエーテル化されていてもよい。エーテル化されたアルキルエーテルメラミン樹脂としては、例えば、モノないしヘキサＣ１－４アルコキシメチルメラミンなどが汎用され、ヘキサメトキシメチルメラミン、ヘキサ－ｎ－ブトキシメチルメラミン、ヘキサイソブトキシメチルメラミンなどのヘキサＣ１－４アルコキシメチルメラミンが好ましく利用される。また、メラミン樹脂は、メラミンとともに、他のアミノ基含有化合物、例えば、尿素、グアナミン（ホルモグアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなど）、アニリンなどと併用してもよい。他のアミノ基含有化合物の割合は、メラミン１モルに対して０．３モル以下（特に０．１モル以下）であってもよい。
　（接着性改善剤の割合）
　本発明のゴム組成物における接着性改善剤（第１の接着性改善剤）の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して０．１０～３．２０質量部程度の範囲から選択でき、例えば０．２～３．１質量部、好ましくは０．２５～３質量部、さらに好ましくは０．３～２．５質量部、より好ましくは０．５～２質量部、最も好ましくは０．８～１．５質量部である。接着性改善剤の割合が少なすぎると、耐亀裂性が低下する虞がある。逆に接着性改善剤の割合が多すぎると、練り工程（混練工程）に粘着が発生し、生産性が低下する虞がある。
　［カーボンブラック］
　本発明のゴム組成物は、耐摩耗性を向上させるために、さらに所定量のカーボンブラックを含む。本発明では、前記短繊維と前記接着性改善剤との組み合わせにより、耐摩耗性を向上できるため、カーボンブラックを多量に配合することなく、耐摩耗性を向上できる。そのため、屈曲性も向上できる。
　カーボンブラックは、一般的に、平均一次粒子径、ヨウ素吸着量、窒素吸着比表面積などの違いにより、いくつかのグレードに分類されている。カーボンブラックの分類について、ＡＳＴＭでは、ヨウ素吸着量に基づいて、Ｎ０＊＊～Ｎ９＊＊に分類されるが、配合したゴム製品の性能などをベースとした従来の分類（ＳＡＦ、ＨＡＦ、ＧＰＦ等）も利用されている。平均一次粒子径の小さいＮ１１０（ＳＡＦ）、Ｎ２２０（ＩＳＡＦ）、Ｎ３３０（ＨＡＦ）などはハードカーボンと称され、平均一次粒子径の大きいＮ５５０（ＦＥＦ）、Ｎ６６０（ＧＰＦ）、Ｎ７６２（ＳＲＦ）などはソフトカーボンと称されることもある。ヨウ素吸着量と平均一次粒子径には緊密な関係があり、平均一次粒子径が小さいほど、ヨウ素吸着量が大きくなる。東海カーボン（株）製のシースト（登録商標）シリーズを例にカーボンブラックを分類し、ヨウ素吸着量、平均一次粒子径をまとめると、表１のような関係となる。
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　本願では、ゴム組成物中に含まれるカーボンブラックについて、原料で分類せずに、平均一次粒子径が４０ｎｍ以上のカーボンブラックをソフトカーボンと称し、平均一次粒子径が４０ｎｍ未満のカーボンブラックをハードカーボンと称する。
　なお、本願において、カーボンブラックの平均一次粒子径は、例えば、透過型電子顕微鏡などを用いて測定できる。
　ソフトカーボンの平均一次粒子径は、４０ｎｍ以上であればよいが、ソフトカーボンの最大一次粒子径は、例えば３００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下、さらに好ましくは１００ｎｍ以下であってもよい。ソフトカーボンの最大一次粒子径が大きすぎると、耐摩耗性の向上効果が発現しない虞がある。
　ソフトカーボンの平均一次粒子径は、例えば４０～１００ｎｍ、好ましくは４１～８０ｎｍ、さらに好ましくは４２～６０ｎｍ、より好ましくは４３～５０ｎｍである。ソフトカーボンの平均一次粒子径が小さすぎると、省燃費性が低下する虞がある。逆にソフトカーボンの平均一次粒子径が大きすぎると、耐摩耗性の向上効果が発現しない虞がある。
　ソフトカーボンのヨウ素吸着量は６０ｇ／ｋｇ未満であってもよく、例えば１０ｇ／ｋｇ以上６０ｇ／ｋｇ未満、好ましくは２０～５８ｇ／ｋｇ、さらに好ましくは３０～５５ｇ／ｋｇ、より好ましくは４０～５０ｇ／ｋｇである。ヨウ素吸着量が多すぎると、省燃費性が低下する虞がある。
　なお、本願において、カーボンブラックのヨウ素吸着量は、ＡＳＴＭ　Ｄ１５１０－１７の標準試験法に準拠して測定できる。
　ハードカーボンの平均一次粒子径は、４０ｎｍ未満であればよいが、ハードカーボンの最大一次粒子径は、例えば３８ｎｍ以下、好ましくは３５ｎｍ以下、さらに好ましくは３０ｎｍ以下であってもよい。
　ハードカーボンの平均一次粒子径は、例えば１０～３５ｎｍ、好ましくは１２～３３ｎｍ、さらに好ましくは１５～３０ｎｍ、より好ましくは２０～２５ｎｍである。
　ハードカーボンのヨウ素吸着量は６０ｇ／ｋｇ以上であってもよく、例えば６０～１５０ｇ／ｋｇ、好ましくは８０～１３０ｇ／ｋｇ、さらに好ましくは１００～１３０ｇ／ｋｇ、より好ましくは１２０～１２５ｇ／ｋｇである。
　本発明ではカーボンブラックは、摩擦係数やベルトを屈曲させた際の内部発熱が小さくなって、省燃費性を向上できる点から、ソフトカーボンを含むのが好ましい。カーボンブラック中のソフトカーボンの割合は１０質量％以上であってもよく、好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。
　本発明のゴム組成物におけるカーボンブラック（第１のカーボンブラック）の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して３０～７０質量部であり、好ましくは３５～６５質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部、より好ましくは４５～５５質量部である。カーボンブラックの割合が少なすぎると、ベルトの曲げ応力および耐摩耗性が低下する虞がある。一方、カーボンブラックの割合が多すぎると、伝動効率および耐亀裂性が低下する虞がある。
　［添加剤］
　ゴム組成物には、必要に応じて、他のフィラー（カーボンブラック以外のフィラー、例えば、シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、亜鉛末などの金属粉、架橋剤（加硫剤）、共架橋剤（加硫助剤）、架橋促進剤（加硫促進剤）、架橋遅延剤（加硫遅延剤）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸などの脂肪酸、ステアリン酸金属塩などの脂肪酸金属塩、ステアリン酸アマイドなどの脂肪酸アマイド、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、滑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。
　亜鉛末などの金属粉の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して１～１００質量部、好ましくは３～５０質量部、さらに好ましくは５～３０質量部、より好ましくは８～２０質量部である。
　架橋剤としては、慣用の成分が使用でき、例えば、前記金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛など）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）、硫黄系架橋剤などが例示できる。硫黄系架橋剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、塩化硫黄（一塩化硫黄、二塩化硫黄など）などが挙げられる。これらの架橋剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化亜鉛など）が好ましい。なお、金属酸化物は他の架橋剤（硫黄系架橋剤など）と組合せて使用してもよく、金属酸化物および／または硫黄系架橋剤は、単独でまたは架橋促進剤と組み合わせて使用してもよい。
　架橋剤の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば１～２０質量部、好ましくは３～１７質量部、さらに好ましくは５～１５質量部、より好ましくは７～１３質量部である。
　共架橋剤（架橋助剤またはco-agent）としては、公知の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２－ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなどの（メタ）アクリル酸多価金属塩］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレートなどのアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートなどのアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート］、ビスマレイミド類（脂肪族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－１，２－エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレンビスマレイミド、１，６’－ビスマレイミド－（２，２，４－トリメチル）シクロヘキサンなどのアルキレンビスマレイミド；アレーンビスマレイミドまたは芳香族ビスマレイミド、例えば、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド、４－メチル－１，３－フェニレンジマレイミド、４，４’－ジフェニルメタンジマレイミド、２，２－ビス［４－（４－マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’－ジフェニルエーテルジマレイミド、４，４’－ジフェニルスルフォンジマレイミド、１，３－ビス（３－マレイミドフェノキシ）ベンゼンなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋助剤のうち、多官能（イソ）シアヌレート、多官能（メタ）アクリレート、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのアレーンビスマレイミドまたは芳香族ビスマレイミド）が好ましく、ビスマレイミド類を用いる場合が多い。架橋助剤（例えば、ビスマレイミド類）の添加により架橋度を高め、粘着摩耗などを防止できる。
　ビスマレイミド類などの共架橋剤（架橋助剤）の割合は、固形分換算で、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば０．１～２０質量部、好ましくは１～１５質量部、さらに好ましくは２～１０質量部、より好ましくは３～８質量部である。
　架橋促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤［例えば、テトラメチルチウラム・モノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラム・ジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラム・ジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラム・ジスルフィド（ＴＢＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジフェニルチウラム・ジスルフィドなど］、チアゾ－ル系促進剤［例えば、２－メルカプトベンゾチアゾ－ル、２－メルカプトベンゾチアゾ－ルの亜鉛塩、２－メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールなど］、スルフェンアミド系促進剤［例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなど］、グアニジン類（ジフェニルグアニジン、ジ－ｏ－トリルグアニジンなど）、ウレア系またはチオウレア系促進剤（例えば、エチレンチオウレアなど）、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などが挙げられる。これらの架橋促進剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの架橋促進剤のうち、ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＭＢＴＳ、ＣＢＳなどが汎用される。
　架橋促進剤の割合は、固形分換算で、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば０．１～１０質量部、好ましくは０．２～５質量部、さらに好ましくは０．３～３質量部、より好ましくは０．４～２質量部、最も好ましくは０．５～１質量部である。
　軟化剤の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば１～３０質量部、好ましくは２～２０質量部、さらに好ましくは３～１０質量部、より好ましくは４～８質量部である。また、加工剤または加工助剤の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば０～１０質量部、好ましくは０．１～５質量部、さらに好ましくは１～３質量部、より好ましくは１．５～２．５質量部である。
　老化防止剤の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば０．５～１５質量部、好ましくは１～１３質量部、さらに好ましくは３～１２質量部、より好ましくは５～１０質量部である。
　［伝動ベルト］
　本発明の伝動ベルトは、プーリと接触可能な圧縮ゴム層を有する伝動ベルトであれば、特に限定されず、芯体層（接着ゴム層）と、この芯体層の一方の面に形成された圧縮ゴム層と、前記芯体層の他方の面に形成された伸張ゴム層とを備えた伝動ベルトであってもよい。さらに、伝動ベルトのなかでも、耐摩耗性が要求される摩擦伝動ベルトが好ましい。
　摩擦伝動ベルトとしては、例えば、Ｖベルト［ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルト（ローエッジＶベルトの内周側にコグが形成されたローエッジコグドＶベルト、ローエッジＶベルトの内周側および外周側の双方にコグが形成されたローエッジダブルコグドＶベルト）］、Ｖリブドベルトなどが挙げられる。これらのＶベルトのうち、伝動面がＶ字状にまたはＶ角度で傾斜して形成されているＶベルトまたはＶリブドベルトが好ましい。耐摩耗性と省燃費性とを高度なレベルで両立させることが要求されるＶベルト、例えば、ベルト式無段変速機に用いられるＶベルト（例えば、ローエッジコグドＶベルト）が特に好ましい。
　図２は、本発明の伝動ベルトの一例（ローエッジコグドＶベルト）を示す概略断面斜視図であり、図３は、図２の伝動ベルトをベルト長手方向に切断した概略断面図である。
　この例では、伝動ベルト１は、ベルト本体の内周面に、ベルトの長手方向（図中のＡ方向）に沿って所定の間隔をおいて形成された複数のコグ山部１ａを有している。長手方向におけるこのコグ山部１ａの断面形状は略半円状（湾曲状または波形状）に形成される。長手方向に対して直交する方向（幅方向または図中のＢ方向）における断面形状は、ベルト外周側から内周側（コグ山部１ａ側）に向かってベルト幅が小さくなる台形状に形成されている。すなわち、各コグ山部１ａは、ベルト厚み方向において、コグ底部１ｂから長手方向（Ａ方向）における断面形状が略半円状の形態で突出しており、突出した断面略半円状の突起が長手方向（Ａ方向）に沿って連続している。
　伝動ベルト１は、積層構造を有しており、ベルト外周側から内周側（コグ山部１ａが形成された側）に向かって、補強布２、伸張ゴム層３、芯体層４、圧縮ゴム層５、補強布（コグ山部１ａおよびコグ底部１ｂを被覆する補強布）６が順次積層されている。すなわち、芯体層４を介して、伸張ゴム層３と圧縮ゴム層５とが積層され、伸張ゴム層３および圧縮ゴム層５にそれぞれ補強布２，６が積層されている。さらに、芯体層４内には、芯体４ａが埋設されており、前記コグ部（コグ山部１ａおよびコグ底部１ｂ）は、コグ付き成形型により圧縮ゴム層５に形成されている。
　本発明の伝動ベルトは、圧縮ゴム層が本発明のゴム組成物（架橋ゴム組成物）で形成されていればよく、伸張ゴム層、芯体層、芯体および補強布は、特に限定されないが、以下に示す伸張ゴム層、芯体層、芯体および補強布であってもよい。
　（伸張ゴム層）
　伸張ゴム層は、圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物で例示されたゴム成分、短繊維、接着性改良剤、カーボンブラックおよび添加剤から選択された成分を含むゴム組成物で形成できる。伸張ゴム層は、圧縮ゴム層と同一のゴム組成物で形成された層であってもよい。
　（芯体層）
　芯体層は、芯体を含んでいればよく、芯体のみで形成された芯体層であってもよいが、層間の剥離を抑制し、ベルト耐久性を向上できる点から、芯体が埋設された架橋ゴム組成物で形成された芯体層（接着ゴム層）であるのが好ましい。接着ゴム層は、伸張ゴム層と圧縮ゴム層本体との間に介在して伸張ゴム層と圧縮ゴム層本体とを接着するとともに、接着ゴム層には芯体が埋設されていてもよい。
　（接着ゴム層）
　接着ゴム層を形成するためのゴム組成物は、圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物と同様に、クロロプレンゴム、架橋剤（酸化マグネシウム、酸化亜鉛などの金属酸化物など）、共架橋剤（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミドなどのマレイミド系架橋剤など）、架橋促進剤（ＴＭＴＤ、ＤＰＴＴ、ＣＢＳなど）、カーボンブラック、軟化剤（ナフテン系オイルなどのオイル類、芳香族カルボン酸アルキルエステルなど）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤、接着性改善剤（レゾルシノール樹脂、アミノ樹脂など）、フィラー（シリカ、クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。
　このゴム組成物において、架橋剤、共架橋剤、架橋促進剤、軟化剤、加工剤または加工助剤および老化防止剤の割合は、それぞれ、前記圧縮ゴム層を形成するためのゴム組成物と同様の範囲から選択できる。
　接着ゴム層を形成するためのゴム組成物中の接着性改善剤（第２の接着性改善剤）の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して、例えば０．５～１０質量部、好ましくは１～９質量部、さらに好ましくは２～８質量部、より好ましくは３～７質量部、最も好ましくは４～６質量部である。
　接着ゴム層を形成するためのゴム組成物中のカーボンブラック（第２のカーボンブラック）の割合は、クロロプレンゴム１００質量部に対して５質量部以上であってもよく、例えば５～１００質量部、好ましくは１０～１００質量部、さらに好ましくは１５～５０質量部、より好ましくは２０～４０質量部である。
　（芯体）
　芯体としては、特に限定されないが、通常、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）を使用できる。心線は、ベルト長手方向に延びて配設され、ベルト長手方向に平行な複数本の心線が配設されていてもよいが、生産性の点から、通常、ローエッジコグドＶベルトのベルト長手方向に略平行に、所定のピッチで並列的に延びて螺旋状に配設されている。心線を螺旋状に配設する場合、ベルト長手方向に対する心線の角度は、例えば５°以下であってもよく、ベルト走行性の点から、０°に近いほど好ましい。また、心線のピッチは、０．５～３．０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、０．８～２．０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましく、１．０～１．６ｍｍの範囲に設定されることが最も好ましい。
　心線は、少なくともその一部が接着ゴム層と接していればよく、接着ゴム層が心線を埋設する形態、接着ゴム層と伸張ゴム層との間に心線を埋設する形態、接着ゴム層と圧縮ゴム層との間に心線を埋設する形態のいずれの形態であってもよい。これらのうち、耐久性を向上できる点から、接着ゴム層が心線を埋設する形態が好ましい。
　心線を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維が例示できる。前記繊維のうち、高モジュラスの点から、エチレンテレフタレート、エチレン－２，６－ナフタレートなどのＣ２－４アルキレン－Ｃ８－１２アリレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、アラミド繊維が好ましい。これらの繊維は、複数のフィラメントを含むマルチフィラメント糸の形態で使用されてもよい。マルチフィラメント糸の繊度は、例えば２００～５０００ｄｔｅｘ（特に５００～２０００ｄｔｅｘ）である。マルチフィラメント糸は、例えば１００～５０００本、好ましくは５００～４０００本、さらに好ましくは１０００～３０００本のフィラメントを含んでいてもよい。心線がポリエステル繊維で構成されている場合、マルチフィラメント糸は、例えば５０～１５００本、好ましくは１００～１０００本、さらに好ましくは３００～５００本のフィラメントを含んでいてもよい。
　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線（撚りコード）の総繊度は、例えば３０００～３００００ｄｔｅｘ、好ましくは４０００～１５０００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは５０００～８０００ｄｔｅｘである。心線（撚りコード）は、例えば１０００～１５０００本、好ましくは２０００～１００００本、さらに好ましくは５０００～７０００本のフィラメントを含んでいてもよい。心線がポリエステル繊維で構成されている場合、心線は、例えば５００～１２０００本、好ましくは１０００～５０００本、さらに好ましくは２０００～３０００本のフィラメントを含んでいてもよい。心線の平均線径（撚りコードの直径）は、例えば０．５～３ｍｍであってもよく、好ましくは０．６～２ｍｍ、さらに好ましくは０．７～１．５ｍｍである。
　心線は、クロロプレンゴムとの接着性を改善するため、短繊維と同様の方法で接着処理または表面処理されていてもよい。心線も短繊維と同様に、少なくともＲＦＬ液で接着処理するのが好ましい。
　（補強布）
　圧縮ゴム層および／または伸張ゴム層の表面には、補強布が積層されていてもよい。補強布は、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）を圧縮ゴム層および／または伸張ゴム層の表面に積層することにより形成できる。必要であれば、補強布を前記接着処理、例えば、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）したり、接着ゴムを前記布材にすり込むフリクション処理や、前記接着ゴムと前記布材とを積層した後、圧縮ゴム層および／または伸張ゴム層の表面に積層してもよい。
　（伝動ベルトの製造方法）
　本発明の伝動ベルト（例えば、ローエッジコグドＶベルト）の製造方法は、特に限定されず、各層の積層工程（ベルトスリーブの製造方法）に関しては、ベルトの種類に応じて、慣用の方法を利用できる。
　例えば、以下にローエッジコグドＶベルトの代表的な製造方法について説明する。まず、補強布（下布）と圧縮ゴム層用シート（未架橋ゴムシート）との積層体を、前記補強布を下側にして、前記コグ部（図２に示すコグ山部１ａおよびコグ底部１ｂ）に対応する歯部と溝部とが交互に配された平坦なコグ付き成形型に接触させて設置する。そして、温度６０～１００℃（特に７０～８０℃）程度でプレス加圧することによりコグ部を型付けしたコグパッド（完全には架橋しておらず、半架橋状態にあるパッド）を作製する。そして、このコグパッドの両端を適所（特にコグ山部の頂部）から垂直に切断して必要な長さを得る。
　次に、前記コグ部に対応する歯部と溝部とを交互に配した内母型を、円筒状金型の外周に被せ、内母型の歯部と溝部に係合させてコグパッドを巻き付けて両端（特にコグ山部の頂部）で接合する。そして、このコグパッドの外周に第１の接着ゴム層用シート（下接着ゴム：未架橋ゴムシート）を積層した後、芯体を形成する心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングする。そして、その外周に第２の接着ゴム層用シート（上接着ゴム：未架橋ゴムシート）、伸張ゴム層用シート（未架橋ゴムシート）、上布を順次に巻き付けて未架橋成形体を作製する。
　その後、未架橋成形体にジャケットを被せた状態で、公知の架橋装置（加硫缶など）に配置し、温度１２０～２００℃（特に１５０～１８０℃）で架橋成形を行い、架橋ベルトスリーブを作製する。そして、カッターなどを用いて、Ｖ状に切断加工して無端状のローエッジコグドＶベルトを得る。
　本発明の伝動ベルトの製造方法は、本発明のゴム組成物を混練し、圧縮ゴム層を形成するための未架橋ゴムシートを製造する混練工程を含むが、前記ゴム組成物が接着性改善剤を含むにも拘わらず、混練工程において、ゴム組成物が混練機に粘着することなく、円滑に未架橋ゴムシートを製造できる。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例で使用した使用材料の詳細、未架橋ゴムシートの作製方法、および各物性の測定方法または評価方法を以下に示す。
　［使用材料］
　（ゴム成分）
　クロロプレンゴム：デンカ（株）製「ＰＭ－４０」
　（短繊維）
　短繊維は、以下の短繊維を用いた。いずれの短繊維も、ＲＦＬ液［レゾルシノール２．６質量部、３７質量％ホルマリン１．４質量部、ビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（日本ゼオン（株）製）１７．２質量部、水７８．８質量部の混合液］に、浸漬し、乾燥させる接着処理を施した。接着成分（固形分）の付着率は短繊維に対して６質量％に調整した。
　メタ系アラミド短繊維：帝人（株）製「コーネックス」、繊維長３ｍｍ
　パラ系アラミド短繊維Ａ：帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、繊維長３ｍｍ
　パラ系アラミド短繊維Ｂ：帝人（株）製「トワロン（登録商標）」、繊維長１ｍｍ
　ナイロン６６短繊維Ａ：旭化成（株）製「レオナ」、繊維長３ｍｍ
　ナイロン６６短繊維Ｂ：旭化成（株）製「レオナ」、繊維長１ｍｍ
　（フィラー）
　カーボンブラックＦＥＦ：東海カーボン（株）製「シーストＳＯ」
　カーボンブラックＩＳＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト６」
　シリカ：東ソー・シリカ（株）製「ＮｉｐｓｉｌＶＮ３」
　（添加剤）
　亜鉛末：堺化学工業（株）製「Ｍ－１１」
　ナフテン系オイル：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＮＳ－９０Ｓ」
　接着性改善剤Ａ（レゾルシノール－ホルムアルデヒド共縮合物）：Ｓｉｎｇｈ　Ｐｌａｓｔｉｃｉｓｅｒｓ　＆　Ｒｅｓｉｎｓ社製「ＰＯＷＥＲＰＬＡＳＴ　ＰＰ－１８６０」
　接着性改善剤Ｂ（ヘキサメトキシメチルメラミン）：Ｓｉｎｇｈ　Ｐｌａｓｔｉｃｉｓｅｒｓ　＆　Ｒｅｓｉｎｓ社製「ＰＯＷＥＲＰＬＡＳＴ　ＰＰ－１８９０Ｓ」
　接着性改善剤Ｃ（クレゾール－ホルムアルデヒド共縮合物）：田岡化学工業（株）製「スミカノール６１０」
　接着性改善剤Ｄ（ノボラック系フェノール樹脂）：住友ベークライト（株）製「スミライトレジンＰＲ－１２６８７」
　酸化マグネシウム：協和化学工業（株）製「キョーワマグ１５０」
　架橋促進剤ＭＢＴＳ（ジベンゾチアジルジスルフィド）：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤＭ」
　架橋促進剤ＴＭＴＤ（テトラメチルチウラムジスルフィド）： 大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
　老化防止剤Ａ（オクチルジフェニルアミン）：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ－３」
　老化防止剤Ｂ（４，４'－ビス（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン）：精工化学（株）製「ノンフレックスＤＣＤ」
　老化防止剤Ｃ（マイクロクリスタリンワックス）：精工化学（株）製「サンタイトＣ」
　軟化剤：（株）ＡＤＥＫＡ製「アデカサイザーＣ－８」
　ステアリン酸：日油（株）製「ビーズステアリン酸つばき」
　酸化亜鉛：ハクスイテック（株）製「酸化亜鉛（ＪＩＳ規格２種）」
　共架橋剤（Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンジマレイミド）：大内新興化学工業（株）製「バルノックＰＭ」
　（心線）
　１１００ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維束を２本合わせて撚り係数３．０で下撚りした下撚り糸を得た。当該下撚り糸を３本合わせ、撚り係数３．０で上撚りした総繊度６６００ｄｔｅｘの諸撚りコードを心線として用いた。短繊維と同様の接着処理を心線に行った。
　（補強布）
　１０番手の綿糸を糸密度７０本／５０ｍｍで平織りした帆布（目付け１８０ｇ／ｍ２）を得た。当該帆布に接着ゴム層用ゴム組成物をすり込んだ処理帆布（厚み約０．５ｍｍ、目付け約４５０ｇ／ｍ２）を補強布として用いた。ベルトの内周側、外周側のいずれに対しても同一の補強布を用いた。
　［練り工程における粘着の有無］
　ゴム組成物を密閉式混練機（バンバリーミキサー）で練る際の、ゴム組成物の混練機への粘着の有無を評価した。ゴム組成物が混練機から自動的に排出された場合は粘着無し（良好）、混練機に貼り付いたゴム組成物を手鉤で剥がす必要があった場合は粘着有り（問題あり）と判断した。
　［摩擦係数］
　ゴム組成物を温度１６０℃、圧力０．９ＭＰａで２０分間プレス加熱して、厚さ２ｍｍの架橋ゴムシートを作製した。架橋ゴムシートから直径８ｍｍ×厚さ２ｍｍの円板状試験片を採取し、ピンオンディスク摩擦係数測定装置を用いて摩擦力を測定し、摩擦係数を算出した。詳しくは、表面粗さＲａが０．８μｍである相手材（ＳＵＳ３０４）により荷重２．１９２ｋｇｆ／ｃｍ２で試験片を押し付けて、摩擦速度０～２．０ｍ／秒で摩擦力を測定した。表３～５では、比較例１の摩擦係数を１００とした際の相対値で表している。この値が小さい程、伝動ベルトの耐摩耗性や省燃費性が向上する傾向にある。
　［８％曲げ応力（短繊維直交方向）］
　表３～５に示す組成を有する未架橋のゴム組成物を温度１６０℃、圧力０．９ＭＰａで２０分間プレス加熱して、架橋ゴム成形体（６０ｍｍ×２５ｍｍ×６．５ｍｍ厚み）を作製した。短繊維は架橋ゴム成形体の長手方向と平行に配向させた。図４に示すように、この架橋ゴム成形体２１を、２０ｍｍの間隔を空けて回転可能な一対のロール（直径６ｍｍ）２２ａ，２２ｂ上に置いて支持し、架橋ゴム成形体の上面中央部において幅方向（短繊維の配向方向と直交する方向）に金属製の押さえ部材２３を載せた。押さえ部材２３の先端部は、直径１０ｍｍの半円状の形状を有しており、その先端部で架橋ゴム成形体２１をスムーズに押圧可能である。また、押圧時には架橋ゴム成形体２１の圧縮変形に伴って、架橋ゴム成形体２１の下面とロール２２ａ，２２ｂとの間に摩擦力が作用するが、ロール２２ａ，２２ｂを回転可能とすることにより、摩擦による影響を小さくしている。押さえ部材２３の先端部が架橋ゴム成形体２１の上面に接触し、かつ押圧していない状態を初期位置とした。この状態から押さえ部材２３を下方に１００ｍｍ／分の速度で架橋ゴム成形体２１の上面を押圧し、曲げ歪が８％となったときの応力を曲げ応力として測定した。測定温度は走行中のベルト温度を想定し、１２０℃とした。短繊維直交方向の８％曲げ応力が大きい程、ベルト走行中の座屈変形（ディッシング）に対する抵抗力が高く、耐摩耗性や省燃費性に優れると判断できる。６．３ＭＰａ以上を実用的な合格水準と判断した。
　［耐屈曲疲労性（デマチャ屈曲試験）］
　測定方法は、ＪＩＳ　Ｋ６２６０：２０１７（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－耐屈曲亀裂性及び耐屈曲亀裂成長性の求め方（デマチャ式））に準じた。金型を用いてゴム組成物を架橋することにより、長さ１４０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚さ６．３ｍｍ、長さ方向の中央部分に曲率半径２．３８ｍｍの半円形のくぼみを有する試験片（架橋ゴム成形体）を作製した。なお、短繊維はその長さ方向が試験片の長さ方向と平行となるように配向させた。試験方法は、試験片には切込みを入れずに繰返し屈曲変形を与えた際に所定の長さの亀裂が発生するまでの屈曲回数を測定する試験である屈曲亀裂発生試験を採用した。デマチャ式屈曲試験機のつかみ具間の最大距離は７５ｍｍ、往復運動距離（ストローク）は５７ｍｍ、往復運動の速度は毎分３００回、測定温度（雰囲気温度）は１２０℃とした。屈曲回数が所定の回数に達した際につかみ具間の距離が６５ｍｍとなるように試験機を一時停止させ、亀裂の発生の有無と亀裂の長さ（試験片の幅方向の長さ）を確認した。亀裂の長さが３ｍｍに達した時点で試験終了とした。表３～５では、比較例１の亀裂の長さが３ｍｍに達した際の屈曲回数を１００とした際の相対値で表している。この値が大きい程、耐屈曲疲労性（耐亀裂性）に優れていると判断できる。
　［伝動効率（動力伝達効率）］
　伝動効率試験は、図５に示すように、駆動軸に連結された直径φ９５ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、従動軸に連結された直径φ１１０ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機を用いて行なった。駆動軸および従動軸はモータと連結されるとともに、トルク計とデジタルタコメータが装着されており、回転数とトルクを調節可能となっている。各プーリにローエッジコグドＶベルトを掛架し、軸荷重３００Ｎでベルトに張りを与えた。駆動プーリの回転数が約３，０００ｒｐｍ、トルクが２Ｎｍとなるように調節し、その時の駆動軸と従動軸のトルクおよび回転数を測定した。測定温度（雰囲気温度）は２５℃とした。
　以下の式に示す通り、駆動軸の動力Ｐ１は駆動軸のトルクＴ１と回転数ρ１の積として求められる。同様に、従動軸の動力Ｐ２は従動軸のトルクＴ２と回転数ρ２の積として求められる。伝動効率ηは従動軸の動力を駆動軸の動力で除して求められる。
　　Ｐ１＝Ｔ１×ρ１
　　Ｐ２＝Ｔ２×ρ２
　　η＝Ｐ２／Ｐ１＝（Ｔ２×ρ２）／（Ｔ１×ρ１）
　なお、伝動効率の値は、伝動ロスがなければ１であり、伝動ロスがあればそのロス分だけ値が小さくなる。すなわち、伝動効率の値が１に近いほどベルトの伝動ロスが小さく、省燃費性に優れていることを表す。
　表３～５では、比較例１の伝動効率を１００とした際の相対値で示しており、この値が９０以上であれば省燃費性に優れる（実用的な合格水準）と判断した。
　［摩耗耐久試験（上幅変化）］
　摩耗耐久試験は、図６に示すように、直径６０ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、直径１４５ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機を用いて行った。この２つのプーリにローエッジコグドＶベルトを掛架し、軸荷重を１０００Ｎ、駆動プーリの回転数を６５００ｒｐｍ、従動プーリの負荷を１５Ｎ・ｍとし、６０℃の雰囲気温度にてベルトを２０時間走行させた。走行前後のベルトの上幅を測定し、上幅の変化量（摩耗減量）が０．４ｍｍ未満であれば耐摩耗性に優れる（実用的な合格水準）と判断した。
　［亀裂耐久試験（亀裂深さ）］
　亀裂耐久試験は、図７に示すように、直径１１５ｍｍの駆動（Ｄｒ．）プーリと、直径９５ｍｍの従動（Ｄｎ．）プーリとからなる２軸走行試験機を用いて行った。この２つのプーリにローエッジコグドＶベルトを掛架し、軸荷重を５００Ｎ、駆動プーリの回転数を９０００ｒｐｍ、従動プーリの負荷を１０Ｎ・ｍとし、１００℃の雰囲気温度にてベルトを９６時間走行させた。走行後のベルトのコグ谷に発生した亀裂の深さ（ベルト厚み方向の長さ）を測定し、亀裂の深さが３ｍｍ未満であれば耐亀裂性に優れる（実用的な合格水準）と判断した。
　実施例１～２０および比較例１～１０
　（ゴム層の形成）
　表２（接着ゴム層）および表３～５（圧縮ゴム層および伸張ゴム層）のゴム組成物としては、それぞれ、バンバリーミキサーなどの公知の方法を用いてゴム練りを行い、得られた練りゴムをカレンダーロールに通して圧延ゴムシート（接着ゴム層用シート、圧縮ゴム層用シート、伸張ゴム層用シート）を作製した。
　（ベルトの製造）
　補強布（下布）と、圧縮ゴム層用シート（未架橋ゴム）との積層体を、補強布を下にして、前記コグ部に対応する歯部と溝部とを交互に配した平坦なコグ付き型に設置した。当該積層体を７５℃でプレス加圧することによってコグ部を型付けしたコグパッド（完全には架橋しておらず、半架橋状態にある）を作製した。次に、このコグパッドの両端をコグ山部の頂部から垂直に切断した。
　次に、前記コグ部に対応する歯部と溝部とを交互に配した内母型を、円筒状の金型に被せ、内母型の歯部と溝部に係合させて前記コグパッドを巻き付けてコグ山部の頂部でジョイントした。この巻き付けたコグパッドの外周に第１の接着ゴム層用シート（下接着ゴム、未架橋ゴム、前記接着ゴム層用シートと同じ）を積層した後、心線を螺旋状にスピニングし（心線ピッチ１．１ｍｍ）、この外周に第２の接着ゴム層用シート（上接着ゴム、前記接着ゴム層用シートと同じ）、伸張ゴム層用シート（未架橋ゴム）、上布を順次巻き付けて未架橋成形体を作製した。
　その後、未架橋成形体にジャケットを被せて金型を加硫缶に設置し、温度１６０℃、時間２０分で架橋成形してベルトスリーブを得た。このベルトスリーブをカッターでベルト長手方向に所定幅でＶ状断面形状に切断した。そして、このベルトスリーブを、図２に示す構造のベルト、すなわちベルト内周側にコグを有した変速ベルトであるローエッジコグドＶベルト（サイズ：上幅２３．５ｍｍ、厚み１１．０ｍｍ、外周長８５０ｍｍ）に仕上げた。
　実施例および比較例で得られたベルトの評価結果を表３～５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　比較例１および５は接着性改善剤を含まない例であるが、耐亀裂性が低かった。比較例２は接着性改善剤の量が多すぎるためか、練り工程で粘着が発生した。
　比較例３はパラ系アラミド短繊維の量が多い例であるが、摩擦係数が大きいために伝動効率が低く、耐亀裂性も低かった。
　比較例４は短繊維の総量が多い例であるが、耐亀裂性が低かった。比較例６は短繊維の総量が少ない例であるが、曲げ応力が小さく、耐摩耗性が低かった。
　比較例７はカーボンブラックの量が多すぎる例であるが、伝動効率および耐亀裂性が低かった。比較例８はカーボンブラックの量が少なすぎる例であるが、曲げ応力および耐摩耗性が低かった。比較例９は接着性改善剤の量が少なすぎる例であるが、耐亀裂性が低かった。比較例１０はアラミド短繊維を含まない例であるが、曲げ応力が小さく、耐摩耗性が低かった。
　実施例１～３を比較すると、接着性改善剤の量が多い方が耐亀裂性は向上することが確認できる。
　実施例１と実施例４との比較より、ハードカーボン（ＩＳＡＦ）を用いると伝動効率が低くなるため、ソフトカーボン（ＦＥＦ）が好ましいことが確認できる。
　実施例１と実施例５との比較より、アラミド短繊維の量が多くなると、摩擦係数が大きくなり伝動効率と耐亀裂性が低下することが確認できる。
　実施例６はナイロン短繊維の量がアラミド短繊維の量よりも多い例であるが、伝動効率は高くなるが耐亀裂性は低くなることが確認できる。
　短繊維をパラ系アラミド短繊維のみとした実施例８においては、短繊維をメタ系アラミド短繊維のみとした実施例７よりも摩擦係数が高く、伝動効率が低下した。短繊維をアラミド短繊維のみとする場合は、メタ系アラミド短繊維を用いるのが好ましいと言える。
　実施例１と実施例１０との比較より、ナイロン短繊維とアラミド短繊維とを併用する場合、メタ系アラミド短繊維を用いた方は伝達効率の向上効果が大きく、パラ系アラミド短繊維を用いた方は耐屈曲疲労性や耐亀裂性に優れる結果となった。
　実施例９はナイロン短繊維の繊維長が１ｍｍと短い例であるが、ナイロン短繊維の繊維長が３ｍｍの実施例１と比較して、耐屈曲疲労性と耐亀裂性が低下した。
　実施例１と実施例１１との比較より、カーボンブラックの量が少なくなると、伝動効率および耐亀裂性が向上し、曲げ応力および耐摩耗性が低くなることが確認できる。
　実施例１と実施例１２との比較より、カーボンブラックの量が多くなると、曲げ応力および耐摩耗性が向上し、耐屈曲疲労性、伝動効率および耐亀裂性が低くなることが確認できる。
　実施例１３～１５は、接着性改善剤の種類を変更した例であるが、いずれも実施例１と同等の結果であった。
　実施例１６はパラ系アラミド短繊維の繊維長が１ｍｍと短い例であるが、パラ系アラミド短繊維の繊維長が３ｍｍの実施例１と比較して、耐屈曲疲労性および耐亀裂性が低下した。
　実施例１７はアラミド短繊維の量を少なく、ナイロン短繊維の量を多くした例であるが、伝動効率は高くなるが耐亀裂性は低くなることが確認できる。
　実施例１、実施例６、実施例１７～２０の比較より、アラミド短繊維の量に対するナイロン短繊維の量の割合が多くなると、伝動効率は大きくなる一方で耐摩耗性および耐亀裂性は低下することが確認できる。また、アラミド短繊維の量に対するナイロン短繊維の量の割合が少なくなると、曲げ応力は大きくなり耐摩耗性は高くなる一方で伝動効率および耐亀裂性は低下することが確認できる。これらの実施例の中では、比較的高い伝動効率および耐摩耗性を保ちながら、耐亀裂性が最も高い実施例１がベストモードと考えられる。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０２２年６月２９日出願の日本特許出願（特願２０２２－１０４９０６）及び２０２３年２月７日出願の日本特許出願（２０２３－０１６７９７）、及び２０２３年５月３０日出願の日本特許出願（２０２３－０８８７８６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のゴム組成物は、各種の成形体に利用でき、特に、伝動ベルト、例えば、平ベルト、ラップドＶベルト、ローエッジＶベルト、ローエッジコグドＶベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトや、歯付ベルト、両面歯付ベルトなどの噛み合い伝動ベルトとして利用できる。特に、本発明のゴム組成物を伝動ベルトの圧縮ゴム層として利用すると、耐摩耗性、省燃費性、耐亀裂性を同時に高めることができる。そのため、本発明のゴム組成物は、高馬力化が進行している自動二輪車、四輪バギー、スノーモービル、農業用機械などで用いられる変速ベルトの圧縮ゴム層に有用である。
　１…伝動ベルト
　２，６…補強布
　３…伸張ゴム層
　４…芯体層
　４ａ…芯体
　５…圧縮ゴム層 

Claims (7)

  1. 　伝動ベルトの圧縮ゴム層に用いられるゴム組成物であって、
    　前記ゴム組成物が、クロロプレンゴム、短繊維、接着性改善剤およびカーボンブラックを含み、
    　前記短繊維がアラミド短繊維を含み、
    　前記クロロプレンゴム１００質量部に対して、前記短繊維の割合が１５～３８質量部であり、前記アラミド短繊維の割合が５～２８質量部であり、前記接着性改善剤の割合が０．１～３．２質量部であり、かつ前記カーボンブラックの割合が３０～７０質量部である、ゴム組成物。
  2. 　前記短繊維がさらに脂肪族ポリアミド短繊維を含み、
    　前記脂肪族ポリアミド短繊維の割合が、前記クロロプレンゴム１００質量部に対して２５質量部以下である請求項１に記載のゴム組成物。
  3. 　前記脂肪族ポリアミド短繊維の平均繊維長が１．５ｍｍ以上である請求項２に記載のゴム組成物。
  4. 　前記カーボンブラックがソフトカーボンを含む請求項１～３のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  5. 　前記接着性改善剤が、フェノール樹脂および／またはアミノ樹脂を含む請求項１～４のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のゴム組成物を含む圧縮ゴム層を含む伝動ベルト。
  7. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のゴム組成物を混練し、圧縮ゴム層を形成するための未架橋ゴムシートを製造する混練工程を含む、伝動ベルトの製造方法。
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JP2016211589A (ja) * 2015-04-28 2016-12-15 バンドー化学株式会社 伝動ベルト
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