BR0208509B1 - correia de camisa termoplástica e método para fabricar a mesma. - Google Patents

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Description

"CORREIA DE CAMISA TERMOPLÁSTICA E MÉTODO PARA FABRICAR AMESMA"
Campo da Invenção
A presente invenção refere-se a correias de trans-missão de energia, mais particularmente, a presente invençãorefere-se a correias que têm uma camisa compreendendo umacamada termoplástica de polietileno com peso molecular ultraelevado.
Antecedentes da Invenção
Correias dentadas de transmissão de energia possu-em um corpo polimérico como borracha, termoplástico ou ure-tano com uma pluralidade de dentes ou dentes de roda forma-dos ao longo de pelo menos um lado ou dos dois lados dessascorreias. Um membro de tração é tipicamente embutido no cor-po como um membro de transporte de carga de tração.
Prefere-se que os dentes da correia sejam reforça-dos com um material para aumentar sua resistência a cisalha-mento e resistência ao desgaste, ou alterar seu coeficientede fricção para engate com uma polia dentada. O materialcompreende genericamente tecidos de um tipo trançado comolona, um náilon estirável enrugado e ou uma configuração detecido do tipo Ieno ("leno-weave") , etc., e pode ser de umtecido de malha como uma malha de nervura lxl. Esses tecidossão dispostos na correia em uma superfície periférica queinclui os dentes da correia e podem estar na forma de um te-cido de camada única, múltiplas camadas de tecidos trançadosou camadas ligadas de tecidos.
Durante a operação, o reforço de tecido se desgas-ta criando partículas de resíduos e pó. 0 pó e resíduos sãoprejudiciais para a operação de componentes adjacentes e po-dem interferir na operação de certos tipos de equipamentoscom o passar do tempo. Por exemplo, impressoras, copiadorase câmaras, citando apenas alguns. Além disso, as partículasde pó e resíduos das correias da técnica anterior podem sereletricamente condutivas, dependendo dos materiais da cor-reia. Dependendo da aplicação, não é desejável se ter mate-riais eletricamente condutivos revestindo componentes emequipamentos elétricos.
As correias são reveladas também com camisas detecido que têm um revestimento externo de película termo-plástica impermeável. A película é utilizada durante o pro-cesso de fabricação para conter o material de corpo da cor-reia em relação a uma camada de reforço de tecido externa. Acamada de película externa tem resistência à abrasão muitodeficiente. Uma vez em uso, a película se desgasta expondo acamada de tecido abaixo.
Estado da técnica particularmente relevante é en-contrado na patente US no. 3.964.328 (Redmond) , que revelaum tecido na forma preferível de um náilon estirável com umacamada termoplástica como polietileno ligado a uma superfí-cie exterior do mesmo. O tecido é disposto em uma superfícieperiférica de uma correia incluindo dentes de correia comoum tecido resistente a desgaste e reforço modificador defricção. A superfície termoplástica tem baixa resistência àabrasão e se desgasta durante operação.
O que é necessário é uma correia com uma camisa depelícula que compreende película termoplástica UHMWPE. O queé necessário é uma correia com uma camisa de película quecompreende película termoplástica UHMWPE em uma superfíciede engate de polia. 0 que é necessário é uma correia tendouma camisa de película que compreende película termoplásticaUHMWPE e com resistência elevada à abrasão. A presente in-venção atende essas necessidades.
Sumário da Invenção
0 principal aspecto da presente a invenção é for-necer uma correia com uma camisa de película que compreendeuma película termoplástica de polietileno com peso molecularultra elevado.
Outro aspecto da invenção é fornecer uma correiacom uma camisa de película que compreende uma pelícúla ter-moplástica de polietileno com peso molecular ultra elevadoem uma superfície de engate de polia.
Outro aspecto da presente invenção é fornecer umacorreia com uma camisa de película termoplástica de polieti-leno com peso molecular ultra elevado que tem resistênciaelevada à abrasão.
Estes e outros aspectos e vantagens da presenteinvenção serão evidentes após exame dos desenhos e descriçãodetalhada dos mesmos.
A presente invenção compreende uma correia que temum corpo, um elemento de tração e uma superfície externa. Asuperfície externa tem dentes de correia. Película termo-plástica de polietileno com peso molecular ultra elevado(UHMWPE) é ligada a uma superfície de suporte de carga ex-terna. A superfície externa compreende dentes na modalidadepreferida. A película termoplástica ligada à superfície ex-terna tem um baixo ponto de amolecimento permitindo a mesmase conformar a um formato de molde antes da vulcanização domaterial de corpo de borracha. A película UHMWPE tem um pesomolecular na faixa de 3-6 milhões de gramas por mol, emboraa faixa possa ser estendida para baixo até 250.000 gramaspor mol. A película apresenta resistência superior à abrasãoenquanto reduz o custo por correia em comparação com cor-reias de camisa de tecido. A correia de camisa de películatem produção significativamente reduzida de pó e resíduosdurante operação.
Breve Descrição dos Desenhos
Aspectos preferidos da presente invenção serãodescritos com referência aos desenhos em anexo, nos quaisnumerais similares designam partes similares nas diversasfiguras.
A Figura 1 ilustra uma vista em perspectiva de umacorreia reforçada com película.
A Figura 2 ilustra um corte transversal ampliadode película tomada ao longo da linha 2-2 da figura 1.
A Figura 3 é um gráfico que ilustra vidas de testerelativas para correias inventivas em comparação com cor-reias de camisa de tecido do estado da técnica.
A Figura 4 é um gráfico ilustrando desgaste dascorreias inventivas em comparação com as correias de camisade tecido do estado da técnica.
A Figura 5 ilustra uma vista em corte transversalde película de lona enrolada.Descrição da Modalidade preferida
A Figura 1 ilustra uma vista em perspectiva de umacorreia de transmissão de energia com camisa termoplástica.
A correia inclui um corpo 10 que tem uma borracha superior12. A borracha superior 12 compreende uma matéria-prima deborracha ou outro material elastomérico como aqui descrito.Na modalidade preferida, a correia elastomérica compreendeEPDM. Dentes de roda ou dentes 15 são dispostos transversal-mente ao longo de um eixo geométrico longitudinal L da cor-reia 10. Uma parte de estria 17 é localizada entre cada con-junto de dentes de roda adjacentes 15. Dentes de roda 15compreendem um material termoplástico ou elastomérico compa-tível com ou idêntico ao material elastomérico do corpo 10.
Elementos de tração 20, os quais se estendem nadireção longitudinal da correia, são carregados na borrachasuperior 12. Elementos de tração 20 suportam uma carga detração imposta sobre a correia durante a operação. A camadaelastomérica 21 se estende entre os elementos de tração 20 ecamisa termoplástica 30. A camada 21 evita a fricção doselementos de tração contra a camisa 30 durante a operação,desse modo estendendo significativamente a vida da correia.
A camisa termoplástica 30 é ligada ao corpo decorreia em uma superfície externa 35 dos dentes 15, comoaqui descrito.
Ao contrário do estado da técnica, a construção dacamisa aqui revelada não requer uma camada de tecido externana superfície do dente para reforçar a correia. A eliminaçãoda camada de tecido reduz o material e o custo de produçãopor correia. A construção da correia de camisa termoplásticaaqui revelada está compreendida na faixa de 18% a 24% maisbarata do que uma correia comparável com uma camisa de teci-do, como algodão, poliéster, poliamida, cânhamo, juta, fibrade vidro, aramida ou outras fibras naturais e sintéticas co-nhecidas no estado da técnica.
Na modalidade preferida, a camisa 3 0 compreendeuma película termoplástica de polietileno com peso molecularultra elevado (UHMWPE) , por exemplo, D/W 4 02™ de DeWal In-dustries, Inc. A película de UHMWPE tem um peso molecular nafaixa de 3 a 7 milhões de gramas por mol e uma percentagemde alongamento na faixa de até 375% de um comprimento origi-nal. A faixa de densidade para materiais de camisa de polie-tileno adequados está compreendida na faixa de 0,93 a 0,95gramas/cm3. O material termoplástico para a camisa 30 podecompreender um material que tem uma temperatura de ponto deamolecimento abaixo da temperatura de vulcanização da maté-ria-prima de borracha utilizada para o corpo da correia. Acamisa pode compreender também outras películas de polieti-leno conhecidas no estado da técnica, por exemplo, BFI 2287de Blueridge Films, Inc. 0 peso molecular de BFI 2287 éaproximadamente 250.000 gramas por mol, com um alongamentoem ruptura na faixa de até 500% do comprimento original. Acamisa também pode compreender misturas de outros polietile-nos. Um exemplo de tal mistura é uma combinação de partícu-las de UHMWPE em HDPE. Um exemplo de partículas de UHMWPEadequadas é GUR 4150 de Ticona. GUR 4150 tem um peso molecu-lar na faixa de 3 a 7 milhões de gramas por mol e um tamanhode partícula de aproximadamente 125 microns. Verificou-seque uma carga tão pequena quanto 30% em peso de GUR4150 emBFI 2287 mostrou adequação como um material de camisa. 0 usode UHMWPE reduz significativamente a rigidez da correia emcomparação com outros termoplásticos na mesma aplicação.
As películas de polietileno compreendem também umbaixo ponto de amolecimento, em geral inferior a uma tempe-ratura de vulcanização da correia. O baixo ponto de amoleci-mento permite que a película termoplástica amoleça e fluapara se conformar a um formato de molde antes da reticulaçãoda borracha com a película ser iniciada durante a vulcaniza-ção .
O material de polietileno também pode ter uma tem-peratura de amolecimento que é maior do que uma temperaturade vulcanização de corpo. Nesta modalidade, a película émoldada em um formato pré-formado, por exemplo, um formatodentado, antes de ser incorporada na construção da correiacomo descrito posteriormente aqui.
Algumas matérias primas de borracha têm valoreselevados de adesão sem o uso de materiais adesivos adicio-nais, quando ligadas a certas películas termoplásticas uti-lizadas para a camisa. Por exemplo, EPDM (terpolímero deetileno-propileno-dieno) vulcanizado com peróxido e nitrilavulcanizada com peróxido têm adesão particularmente boa àUHMWPE não tratada. Esta alta adesão é atribuível ao emara-nhado molecular das cadeias muito longas do UHMWPE dentrodas cadeias de borracha reticulada que ocorrem durante oprocesso de vulcanização de borracha.Outras matérias primas de borracha, como SBR, po-licloropreno, borracha natural e borrachas de isopreno iso-buteno também são conhecidass como tendo boa adesão àUHMWPE, e são materiais aceitáveis para a matéria-prima deborracha utilizada com camisas UHMWPE. Matérias primas deborracha são formuladas para obter um equilíbrio entre di-versos fatores, incluindo baixo custo, boa capacidade deprocessamento em mistura e calandragem, pega de construção,longos tempos de vulcanização prematura e módulo baixo.
Na modalidade preferida não é necessário nenhumadesivo ou base para obter boas ligações entre as películastermoplásticas e as matérias primas de borracha. Em uma mo-dalidade alternativa, um adesivo pode ser utilizado para li-gar o UHMWPE às matérias primas de borracha. Adesivos paraligar a camisa de polietileno de UHMWPE ao corpo de borrachada correia incluem aqueles adequados para ligação de polio-lefinas. Os adesivos preferidos são adesivos à base de sol-vente feitos de elastômeros de poliolefina modificada, comopolietileno clorossulfonado. Um exemplo desse adesivo é Mas-ter Bond Polymer System X17™. Outros adesivos de desempenhoinferior, porém também adequados, são adesivos elastoméricosà base de solvente formulados de borrachas e certas resinas,como EPDM ou borracha de nitrila e resinas de fenol alquila-da. Um exemplo desse adesivo é Master Bond Polymer SystemX5™. Solventes adequados para os adesivos à base de solven-te incluem acetona, xileno e metil etil cetona. A ligação dacamisa de polietileno ao corpo de borracha da correia tambémpode ser melhorada por tratamentos oxidativos da superfíciede polietileno, bem como outros pré-tratamentos de polieti-Ieno conhecidos no estado da técnica, como lavagem com sol-vente ou retirada de graxa com vapor. Os exemplos de trata-mentos oxidativos incluem exposição à descarga coroa, oxida-ção por chama e gravação de plasma em uma atmosfera de oxi-gênio .
O uso de camisas termoplásticas não limita a esco-lha de perfis de dentes de correia. Por exemplo, padrão tra-pezoidal, quadrado e muitos tipos de dentes de formato cur-vilíneo conhecidos no estado da técnica são todos compatí-veis com uma camisa de película termoplástica. Tamanhos depasso de dente podem estar compreendidos na faixa de Imm a32 mm.
0 material de camisa também pode ser composto commodificadores de fricção ou agentes condutivos, por exemplo,grafite, ceras, óleos, dissulfeto de molibdênio, PTFE, pó demica, negro de fumo e diversas misturas do acima, para tra-tar usos para aplicações específicas. Os aditivos são utili-zados para modificar o coeficiente de fricção ou obter umacondutividade desejada. As aplicações podem compreender usosonde as características friccionais impactam a operação dosistema ou onde é desejável que a correia seja condutivapara dissipar carga elétrica estática.
0 uso de uma camisa termoplástica não limita a se- leção de elementos de tração. Todos os materiais de elemen-tos de tração conhecidos são adequados. Esses compreendemfibra de vidro, aramida, náilon, poliéster, poliolefina,PBO, PEN, carbono, cabo/arame de metal, algodão, raion, bemcomo outros materiais de elementos de tração conhecidos. Nemo uso de uma camisa de película termoplástica limita a cons-trução, geometria e/ou formato do elemento de tração; fiosindividuais, fios dobrados, cordões com cabo, cordões torci-dos, cordões trançados, tecidos trançados, monofilamentosredondos e multilobais, fitas, películas e cintas são todosadequados.
Correias exemplificativas foram produzidas utili-zando EPDM vulcanizado com peróxido. EPDM foi selecionadodevido a sua boa adesão aos materiais utilizados como cami-sas .
A Figura 2 ilustra um corte transversal ampliadoda correia ao longo da linha 2-2 da figura 1. Elementos detração 2 0 podem ou não se apoiar sobre a camisa 30, conformeexigido por um usuário.
A Figura 3 é um gráfico ilustrando vidas de testerelativas das correias inventivas em comparação com correiasde camisa de tecido de náilon do estado da técnica.
O aparelho de teste de flexão compreende um con-junto de polias sobre as quais a correia é treinada. Cadacorreia é estendida a 3600 RPM no acionamento de dois pontoscom 1201 Newtons (122,46 kg) de tensão total a 22°C. Cadaroda dentada tem 22 entalhes; cada correia de teste tem 12 0dentes. 0 teste de flexão é utilizado para avaliar o desgas-te da camisa. Nenhum torque é transmitido durante o teste.
Para o teste de carga a correia é estendida a 2500RPM em um acionamento de dois pontos com 1716 Newtons(174,63 kg) de tensão total e uma razão de tensão de 3,5(isto é aproximadamente 12 cavalos-força (HP)) a uma tempe-ratura de 22°C. Cada roda dentada tem 28 entalhes; a correiade teste tem 120 dentes. Torque é transmitido durante esteteste.
Em particular, a correia de UHMWPE mostra um au-mento de aproximadamente 452% em vida de flexão, de aproxi-madamente 133 horas para a camisa de tecido de náilon do es-tado da técnica até aproximadamente 73 5 horas para a correiada presente invenção. A vida de carga aumentou de 3 04 horas,para 771 horas, representando um aumento de 154%.
A Figura 4 é um gráfico ilustrando perda de massapara as correias da presente invenção em comparação com ascorreias de camisa de tecido de náilon do estado da técnica.Em particular, as correias UHMWPE mostram perda de massaigual a aproximadamente Vi da perda de massa para as correiasde presente tecido do estado da técnica para 100 horas nodispositivo de teste de flexão. Isto ilustra a vantagem dascorreias da presente invenção, particularmente em relação abaixas taxas de desgaste e baixa perda de massa durante ope-ração.
Método de fabricação
As correias são produzidas utilizando o método dedobrar que usa folhas enroladas de material termoplástico eborracha calandrada. A vulcanização da correia é realizadaem um vulcanizador a vapor. O molde tem duas partes princi-pais - um mandril interno, o qual tem os perfis de dentesdesejados cortados em sua superfície, e um invólucro exter-no, o qual contém uma bexiga flexível (saco de vulcanização)para transmitir a pressão para a correia sem permitir quevapor entre em contato com o material da correia.
A camisa é a primeira camada aplicada em torno domandril em construção. A camisa pode ser aplicada como vári-as camadas, ou como uma camada. Mais particularmente, podeser aplicada em uma folha única ou em uma série de camadasde película construídas uma sobre as outras. Além disso, umacamisa pré-formada já moldada em um perfil de dente tambémpode ser aplicada no lugar das camadas não moldadas.
A Figura 5 ilustra uma vista em corte transversalde camadas envoltas da película. No caso de diversas cama-das, o material é enrolado em torno do mandril até que seobtenha o número desejado de camadas ou espessura. A extre-midade do envoltório 100 pode ser mantida no lugar com umaglutinante de ponto ou adesivo. Na modalidade preferida, aextremidade do envoltório de camada é substancialmente ali-nhada A-A com a borda avançada 2 00 da camada no mandril paraevitar um ponto grosso na camada após a vulcanização da cor-reia. Se em uma camada, a película UHMWPE pode ser emendadano topo em um tubo de circunferência apropriada, e esse tuboé colocado no mandril de construção antes do enrolamento docordão. A emenda pode ser realizada utilizando métodos desoldagem termoplástica, como uso de uma faca quente ou placaquente, cada um conhecido no estado da técnica.
Os elementos de tração são aplicados a seguir so-bre o material de camisa, seguido por uma ou mais camadas dematéria-prima de borracha ou elastomérica. A fim de melhorarvida de carga e flexão da correia, uma camada delgada 21 deborracha é aplicada entre a película de camisa e o cordão detração. A camada 21 aumenta a vida da correia evitando fric-ção do elemento de tração na camisa 30. O elemento de traçãoe borracha são aplicados utilizando métodos conhecidos usa-dos para correias de produção que usam camisas de tecido. 0mandril, com a estrutura de correia não vulcanizada, é colo-cado a seguir no interior do invólucro externo para vulcani-zação.
Como observado, a camisa 3 0 pode ser disposta emuma camada única ou como um laminado que compreende uma plu-ralidade de camadas. A espessura de cada camada é limitadaapenas pela disponibilidade de película(s) termoplástica(s)adequada(s), porém generalmente está na faixa de 0,025 a1,2 7 mm por camada. A espessura total da camisa 3 0 pode es-exigências operacionais colocadas sobre a correia. Isto re-presenta uma razão de espessura de camisa para espessura decorreia na faixa de 25% a 35%. Exigências operacionais podemincluir MTBF elevado (tempo médio entre falhas) ou produçãoreduzida de resíduos ou poeira. As faixas são oferecidascomo exemplo e não como limitação. Além disso, o processo delaminação pode utilizar qualquer número de camadas, em qual-quer combinação de espessura, para obter a espessura deseja-da de camisa.
Após dispor a correia em um mandril e o mandrilser colocado no molde, um processo de fabricação típico com-preende :1) evacuar o ar do interior do molde e manter por1 a 5 minutos;
2) aumentar a pressão de vapor no invólucro exter-no para uma faixa de 1,206 a 1,620 MN.g/m2 (175 a 235 psig);
3) após 2 a 10 minutos, aumentar a pressão devapor no interior do molde para uma faixa de 0,586 a 1,448MN.g/m2 (85 a 210 psig) ;
4) vulcanizar por 10 a 20 minutos;
5) diminuir a pressão de vapor no interior do mol-de até a pressão atmosférica;
6) diminuir a pressão de vapor no exterior do mol-de até a pressão atmosférica;
7) resfriar bruscamente o mandril em um fluidofrio, como água;
8) remover a peça bruta de correia vulcanizada domandril.
Os formatos ótimos de dentes são obtidos com pres-sões de processo na extremidade elevada da faixa.
Método hidráulico ou outros métodos conhecidos noestado da técnica (pneumático, elétrico) também podem serutilizados para aplicar pressão na correia, em combinaçãocom calor elétrico simultaneamente aplicado para vulcaniza-ção no lugar de vulcanização a vapor. A faixa de pressãopara uma vulcanização hidráulica é de 0,586 a 3,446 MN.g/cm2(85 a 500 psig). A faixa de temperatura é de 121,11 a 260°C(250 a 500°F). Esse método de vulcanização aumenta a escolhade películas e matérias primas de borracha.Formulações elastoméricas típicas e tipos de pelí-cula para as correias são:
Formulações de EPDM elastoméricas de correia
<table>table see original document page 16</column></row><table>
Película de correia
<table>table see original document page 16</column></row><table>
A temperatura máxima de fusão para cada um é apro-ximadamente: 132 °C para o D/W 402 e 128 °C para o BFI 2287.Uma pessoa versada no estado da técnica pode apreciar quefolhas ou películas de polietileno com pesos moleculares nafaixa de 500.001 g/mol até e incluindo 2.999.999 g/mol tam-bém são aplicáveis à presente correia da invenção.
Outras formulações elastoméricas alternativasúteis para a presente invenção são reveladas na Patente USNúmero 5.610.217 de Yarnell e outros. Para formar a composi-ção de elastômero da presente invenção, o elastômero de eti-leno-alfa-olefina pode ser opcionalmente misturado com umaquantidade inferior a 50% em peso, mais preferivelmente atéaproximadamente 25%, e mais preferivelmente de aproximada-mente 5% a aproximadamente 10%, com base no teor elastoméri-co, total da composição de um segundo material elastomérico,incluindo porém não limitado a borracha de silicone, poli-cloropreno, epicloroidrina, borracha de butadieno nitrilahidrogenado, borracha natural, copolímero de acetato de vi-nila-etileno, copolímeros e terpolímeros de metacrilato deetileno, borracha de butadieno estireno, borracha de nitri-la, polietileno clorado, polietileno clorossulfonado, polie-tileno clorosulfonado alquilado, transpolioctenâmero, borra-chas poliacrílicas, borracha de butadieno e misturas dosmesmos, para ajustar de forma precisa certas propriedadesmecânicas como pegajosidade e desempenho em temperatura ele-vada .
A incorporação de sais de metal de ácidos orgâni-cos alfa-beta-insaturados nas composições elastoméricas dapresente invenção também pode ser incluída. Os sais de metalde ácidos orgânicos alfa-beta insaturados úteis na presenteinvenção são sais de metal de ácidos como, por exemplo, áci-dos acrílico, metacrílico, maléico, fumárico, etacrílico,vinil-acrílico, itacônico, metil itacônico, aconítico, metilaconítico, crotônico, alfa-metilcrotônico, cinâmico e 2,4-diidróxi cinâmico. Esses sais podem ser de zinco, cádmio,cálcio, magnésio, sódio ou alumínio, e são preferivelmenteaqueles de zinco. Os sais de metal preferidos de ácidos or-gânicos alfa-beta insaturados são diacrilato de zinco e di-metacrilato de zinco. Outros co-agentes podem compreender,mas não se limitam a diacrilato 1,4-butanodiol, dimetilacri-lato 1,4-butanodiol, diacrilato tetraetileno glicol, diacri-lato Bisfenol-A etoxilado, dimetacrilato Bisfenol-A etoxila-do, triacrilato trimetil propano, trimetacrilato trimetilpropano, triacrilato de glicerol, trimetacrilato de glice-rol, triacrilato trimetil etano, triacrilato de glicerolpropoxilado, triacrilato de trimetilpropano etoxilado, te-traacrilato pentaeritritol, tetrametacrilato pentaeritritol,tetraacrilato di-trimetilolpropano, tetracrilato pentaeri-tritol etoxilado, pentaacrilato dipentaeritritol, éster pen-taacrilato, 1,2-polibutadieno, N,N'-m-fenilenobismaleimida.
O sal de metal mais preferido de ácido orgânicoinsaturado é dimetacrilato de zinco. Quantidades do sal demetal úteis na presente invenção podem variar de aproximada-mente 1 a aproximadamente 30 phr, e são de preferência deaproximadamente 5 a aproximadamente 20 phr. O sal de metal édimetacrilato de zinco, utilizado em uma quantidade de apro-ximadamente 5 phr quando utilizado em combinação com EPDMmisturado com até aproximadamente 10% de borracha de silico-ne, e de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 phr, e maispreferivelmente aproximadamente 15 phr, quando utilizado emcombinação com os outros elastômeros de etileno-alfa-olefinaúteis na presente invenção.
As composições elastoméricas de etileno-alfa-olefina úteis nas correias sem fim da presente invenção com-preendem ainda aproximadamente 4 0 a 150 phr de uma carga dereforço como negro de fumo, carbonato de cálcio, talco, ar-gila ou sílica hidratada, ou misturas do acima. A incorpora-ção de 1 a 30 phr de um sal de metal de um ácido orgânicoinsaturado e de aproximadamente 2 5 a aproximadamente 2 50phr, e de preferência aproximadamente 25 a aproximadamente100 phr, de carga de reforço na composição elastomérica deetileno-alfa-olefina vulcanizada com peróxido conserva a es-tabilidade a calor de elastômeros vulcanizados com peróxidoconvencionais, enquanto fornecer as propriedades dinâmicas ede resistência à rasgadura normalmente associadas a elastô-meros vulcanizados com enxofre.
Os curativos produtores de radicais livres úteisna presente invenção são aqueles adequados para vulcanizarelastômeros de etileno-alfa-olefina e incluem, por exemplo,peróxidos orgânicos e radiação ionizante. 0 curativo prefe-rido é um peróxido orgânico, incluindo porém não limitado aperóxido de dicumila, bis-(t-butil peróxi)diisopropil benze-no, perbenzoato t-butila, peróxido di-t-butila, 2,5-dimetil-2,5-di-t-butilperoxi hexano, alfa-alfa-bis (t-butilperóxi)diisopropilbenzeno. 0 curativo de peróxido orgânico preferi-do é alfa-alfa-bis (t-butilperóxi) diisopropilbenzeno. Quan-tidades eficazes para vulcanização de peróxido orgânico parafins da presente invenção são tipicamente de aproximadamente2 a aproximadamente 10 phr. Níveis preferidos de peróxidoorgânico são de aproximadamente 2 a aproximadamente 10 phr.Enxofre pode ser opcionalmente adicionado ao curativo de pe-róxido orgânico como parte de um sistema de vulcanizaçãomisturado em uma quantidade de aproximadamente 0,01 a apro-ximadamente 1,0 phr, para melhorar o módulo de Young doelastômero vulcanizado sem afetar negativamente sua resis-tência à rasgadura.
Outros aditivos de elastômero de etileno-alfa-olefina convencionais, óleos diluentes e de processo, antio-xidantes, ceras, pigmentos, plastificantes, amaciantes e si-milares podem ser adicionados de acordo com a prática deprocessamento de borracha comum sem se afastar da presenteinvenção. Por exemplo, em uma modalidade preferida da pre-sente invenção, a composição elastomérica também contémaproximadamente 0,5 a aproximadamente 5,0 phr de um antiozo-nante ou antioxidante, e de aproximadamente 10 a aproximada-mente 50 phr de um amaciante/plastificante de óleo de petró-leo parafínico.
As composições elastoméricas de etileno-alfa-olefina úteis na presente invenção podem ser preparadas porqualquer procedimento convencional como, por exemplo, pormistura dos ingredientes em um misturador interno ou em ummoinho.
Ainda em uma modalidade alternativa, os elementosde tração 20 são omitidos da correia 10. A camisa 30 é uti-lizada para portar a carga de tração experimentada pela cor-reia durante operação. 0 método de construção é como descri-to acima, com a exceção de que a etapa que inclui o elementode tração é eliminada. Essa modalidade alternativa pode pro-duzir correias para aplicações de baixa potência, como im-pressoras.
Durante a operação, embora a correia inventivaapresente elevada resistência à abrasão e baixas taxas dedesgaste, uma quantidade muito leve de partículas de resídu-os e poeira pode ser criada com o passar do tempo. Caso issoocorra, o pó e resíduos podem assentar-se em componentes ad-jacentes, formando uma camada delgada de material de cor-reia. Além disso, pode não ser possível ou exeqüível removera camada de poeira devido a limitações operacionais ou físi-cas, fazendo com que a camada de poeira se acumule com opassar do tempo. A película termoplástica tem uma permissi-vidade ou constante dielétrica relativa, ε, na faixa deaproximadamente 2 a 3, o que é apropriado para isolar sóli-dos. Uma vez que a película é dielétrica, qualquer pó de pe-lícula criado durante operação não é eletricamente conduti-vo, em comparação com correias de polissulfeto que produzemmaiores quantidades de pó mais condutivo. Embora o comporta-mento de um isolador seja dependente de freqüência e de tem-po em equilíbrio, o pó dielétrico diminui significativamenteou elimina o potencial do pó interferir na ou afetar a ope-ração de componentes eletrônicos de outro modo adversamenteafetados pelo pó da correia.
Ainda em outra modalidade, a camisa 3 0 compreendeuma película termoplástica de poliéster ou poliamida. Os ou-tros componentes da correia são como descritos na figura 1.A camisa 30 é conectada a uma superfície externa 3 5 do corpo10. A superfície 35 estende-se em uma direção sem fim nacorreia. Os dentes 15 são dispostos transversais a uma dire- ção sem fim.
Diversos tipos de poliamida podem ser utilizadospara a camisa 30. Os exemplos incluem, porém não se limitama, poliamida 6,6 exemplificada por Dartek EN560™ da EnhancePackaging Technologies, poliamida 6 exemplificada por Capran 100™ da Allied Signal, ou poliamida 12 exemplificada porGrilamid L25FVS10™ da EMS Chemie. Outros incluem diversoscopolímeros como amida de bloco de poliéter exemplificadapelos tipos Pebax com temperaturas de fusão máximas variandode 1380C a 205ºC da Elf Atochem, ou poliamida 46 exemplifi- cada por Stanyl™ da DSM. O material de película de camisatambém pode ser composto com modificadores de fricção, modi-ficadores de cristalinidade ou agentes condutivos como dis-sulfeto de molibdênio, PTFE, grafite e seus equivalentes.
A película de poliamida deve ser flexível para a espessura específica utilizada na correia. Muitos tipos depoliamida, sendo altamente cristalina, devem ser utilizadoscomo películas muito finas, na faixa de aproximadamente0,025 mm a 0,1 mm. Outros tipos menos cristalinos, sendomais flexíveis, podem ser aplicados em espessuras maiores, até aproximadamente 3 mm. Maior espessura é desejável paramaior resistência ao desgaste e capacidade de carga. Final-mente, a espessura utilizada dependerá das exigências opera-cionais e de projeto da correia.Se for utilizado um processo de fluxo direto, otipo de poliamida escolhida deve ter também um ponto de amo-lecimento substancialmente na mesma faixa de temperatura quea temperatura de vulcanização do corpo elastomérico da cor-reia. Se o ponto de amolecimento for demasiadamente elevado,o corpo vulcanizará antes que a película esteja mole o sufi-ciente para fluir e formar os dentes da correia. Se o pontode amolecimento for demasiadamente baixo, uma temperaturaoperacional da correia será reduzida abaixo de um nível de-sejável, por exemplo, abaixo de uma temperatura necessáriapara uma aplicação satisfatória em veículo. Películas de po-liamida com temperaturas de fusão até 2600C são utilizadascom sucesso no processo de fluxo direto. Para algumas pelí-culas de poliamida que se fundem na faixa de 260 a 300 °C,incluindo poliamida 4, 6, um processo de pré-formação é pre-ferível, onde uma camada de camisa é pré-formada em um for-mato de dente antes da vulcanização da correia. Um processode fluxo direto é um no qual a borracha flui através doscordões de tração e para dentro dos dentes durante o proces-so de vulcanização.
Conseqüentemente, a modalidade de película de po-liamida compreende um ponto de amolecimento mais elevado doque aquele da película de UHMWPE descrita em outra partedesse relatório descritivo. Os compostos elastoméricos aquidescritos que são adequados para uso com UHMWPE foram leve-mente modificados para uso com poliamida. A temperatura devulcanização e tempo de vulcanização prematura são elevadospara corresponderem às temperaturas de amolecimento de poli-amida mais elevadas, como exemplificado pelo que se segue.Os seguinte exemplos são oferecidos como descrição e nãocomo limitação. Outras combinações e configurações que uti-lizam o acima são possíveis. Cada uma das correias nos exem-pios que se seguem apresentaram excelente formação de dente,adesão de camisa e flexibilidade.
Exemplo 1. Nove camadas de película termoplástica6,6 poliamida Dartek EN560 de 3-mil (1,1 mm de espessura to-tal) foram dispostas em camadas juntas. A temperatura máximade fusão é aproximadamente 220°C. No topo das camadas de pe-lícula é colocada uma camada de EPMD com 3 mm de espessura,formulada como acima exceto por 3,1 phr de Vanderbilfs Va-rox 130XL (2,5-dimetil-2,5-di(t-butil peróxi)-3-hexina) sersubstituído pelo 4 phr de Vulcup. 0 peróxido eleva a tempe-ratura de vulcanização do corpo de correia em aproximadamen-te 20°C, tornando-o mais adequado para uso com a película depoliamida. Os materiais e molde são colocados em um moldesob uma pressão de 1,723 megapascal (250 psi). 0 molde é le-vado até uma temperatura de aproximadamente 2100C para amo-lecer a película, formar os dentes e vulcanizar o corpo. Aseguir o molde é resfriado até 1750C enquanto mantém a pres-são de 1,723 megapascal antes da remoção. 0 resfriamento érealizado para solidificar novamente a película termoplásti-ca para uma melhor retenção do formato de dente. Isto é ne-cessário com materiais termoplásticos cristalinos que têmpontos de fusão muito distintos e baixa viscosidade de fu-são .Exemplo 2. Onze camadas de película termoplástica6,6 de poliamida Dartek SF502 de 2,1 mil (0,9 mm de espessu-ra total), tendo uma temperatura máxima de fusão de 260°C,são colocadas em um molde com a borracha do corpo de EPDMmodificada como no Exemplo 1. Os materiais e o molde são co-locados em um molde de saco sob uma pressão de 1,379 mega-pascal (200 psi) . 0 molde é levado até uma temperatura deaproximadamente 240°C tão rapidamente quanto possível (apro-ximadamente 8 minutos) para amolecer a película, formar osdentes e vulcanizar o corpo. É necessário aquecimento rápidopara obter boa formação de dentes antes da vulcanização docorpo. A seguir, o molde é resfriado até 200°C sob pressãoantes da remoção da correia. A correia resultante apresentaexcelente formação de dente e adesão, porém com flexibilida- de limitada devido à fragilidade dessa película de poliami-da. Espera-se que uma espessura total de película de 0,1 a0,2 mm para essa película de poliamida faça uma correia su-ficientemente flexível.
Exemplo 3. Vinte camadas de película termoplásticade poliamida 6 Capran 100 de 1-mil ( 1,2 mm de espessura to-tal), tendo uma temperatura máxima de fusão de 220°C, foramcolocadas no molde com a borracha do corpo como no Exemplo 1e 2. Os materiais e o molde são colocados em um molde desaco sob uma pressão de 1,723 megapascal (250 psi) . O moldeé levado a uma temperatura de aproximadamente 210°C paraamolecer a película, formar os dentes e vulcanizar o corpo.A seguir o molde é resfriado a 175°C sob pressão (1,723 me-gapascal) antes da remoção.Exemplo 4. Três camadas de película termoplásticade poliamida 1,2 Grilamid L25FVS10 de 10 mil (1,2 mm de es-pessura total), com uma temperatura máxima de fusão de174°C, foram colocadas no molde como nos Exemplos 1, 2 e 3,porém com uma borracha de corpo baseada em HBR. A borrachanesse Exemplo utiliza o mesmo sistema de vulcanização de pe-róxido que o EPDM nos Exemplos 1 e 2. Os materiais são mol-dados em um molde de saco sob uma pressão de 1,723 megapas-cal (250 psi). O molde é levado a uma temperatura de aproxi-madamente 1800C para amolecer a película, formar os dentes evulcanizar o corpo. 0 molde é então resfriado a 1500C sobpressão total (1,723 megapascal) antes da remoção.
Exemplo 5. Cinco camadas de película termoplásticade amida em bloco de poliéter Pebax 7033™ de 5 mil (1 mmespessura total) tendo uma temperatura máxima de fusão de170 0C são moldados com a borracha de corpo como no Exemplo4. Os materiais e o molde são colocados em um molde de sacosob uma pressão de 1,723 megapascal (250 psi) . 0 molde foilevado a uma temperatura de aproximadamente 181°C para amo-lecer a película, formar os dentes e vulcanizar o corpo. Omolde é então resfriado a 140°C sob pressão total (1,723 me-gapascal) antes da remoção da correia.
Ainda em outra modalidade, a camisa 30 compreendeuma película termoplástica de poliéster. Vários tipos de po-liéster podem ser utilizados. Os exemplos incluem, mas nãose limitam a, copolímeros de poliéster Hytrel™ da DuPont eArnitel™ da DSM. Películas termoplásticas de poliéster sãodisponíveis em uma gama de tipos com temperaturas máximas defusão variando de aproximadamente 1480C a 219°C. Películasde poliéster fazem camisas de correia muito flexíveis e du-ráveis .
Exemplo 6. Seis camadas de película termoplásticade copoliéster Hytrel™ 4056 de 5 mil (1,2 mm de espessuratotal), com uma temperatura máxima de fusão de aproximada-mente 150°C, são moldadas com o corpo de borracha HNBR comonos Exemplos 4 e 5, porém modificadas substituindo Vulcuppor Varox 13OXL para vulcanizar a uma temperatura mais bai-xa. Os materiais e molde são colocados em um molde de sacosob uma pressão de 1,723 megapascal (250 psi). 0 molde é le-vado a uma temperatura de aproximadamente 156°C para amole-cer a película, formar os dentes e vulcanizar o corpo. Entãoo molde é resfriado a IOO0C sob pressão total (1,723 mega-pascal) antes da remoção da correia.
A formulação de HNBR utilizada nos Exemplos 4-6 écomo a seguir:
Therban C3467(Bayer) 100
2 0 Negro de fumo 5
óxido de zinco 10
ácido esteárico 2
plastificante 5
Diacrilato de zinco(Sartomer) 39
25 antioxidantes 4
enxofre e aceleradores 2,25
Varox (Vanderbilt) 9Deve ser subentendido que a presente invenção écapaz de uma variedade de modificações e variações que tor-nar-se-ão evidentes para aqueles versados no estado da téc-nica após leitura desse relatório descritivo. Estas modifi-cações e variações e equivalentes pretendem fazer parte doâmbito da presente invenção, como definido pelas reivindica-ções apensas.

Claims (45)

1. Correia de transmissão de energia,CARACTERIZADA por compreender:um corpo compreendendo um material elastomérico;um elemento de tração longitudinalmente dispostoao longo da extensão do referido corpo;uma pluralidade de dentes dispostos ao longo doreferido corpo tendo uma primeira superfície para engataruma roda dentada, os referidos dentes dispostos transversal-mente a uma extensão longitudinal do referido corpo e tendoum passo;uma camada de polietileno com peso molecular ultraelevado que tem uma espessura ligada aos referidos dentes; euma camada de material elastomérico entre o refe-rido elemento de tração e referida camada de polietileno compeso molecular ultra elevado.
2. Correia, de acordo com a reivindicação 1,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada de polietileno compeso molecular ultra elevado compreende adicionalmente:um peso molecular na faixa de 3.000.000 a 7.000.000 gramas/mol; eum alongamento de até 3 75%.
3. Correia, de acordo com a reivindicação 2,CARACTERIZADA pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada de polietileno com peso molecular ultraelevado é de aproximadamente 128° a 132°C.
4. Correia, de acordo com a reivindicação 3,CARACTERIZADA pelo fato de que uma espessura da camada depolietileno com peso molecular ultra elevado está na faixade 0,02 5 a 3,0 mm.
5. Correia, de acordo com a reivindicação 4,CARACTERIZADA pelo fato de que o polietileno com peso mole-cular ultra elevado compreende uma temperatura de amoleci-mento que é inferior a uma temperatura de vulcanização decorpo.
6. Correia, de acordo com a reivindicação 5,CARACTERIZADA pelo fato de que:a camada de polietileno com peso molecular ultraelevado compreende uma temperatura de amolecimento que é su-perior a uma temperatura de vulcanização de corpo; eum formato pré-formado que descreve dentes.
7. Correia, de acordo com a reivindicação 5,CARACTERIZADA adicionalmente por compreender um adesivo paraligar a referida camada de polietileno com peso molecularultra elevado ao referido corpo, em que o adesivo compreendeum adesivo à base de solvente feito de elastômeros de polio-lefina modificada.
8. Correia, de acordo com a reivindicação 6,CARACTERIZADA adicionalmente por compreender um adesivo paraligar a referida película termoplástica ao referido corpo,em que o adesivo compreende um adesivo à base de solventefeito de elastômeros de poliolefina modificada.
9. Correia, de acordo com a reivindicação 4,CARACTERIZADA pelo fato de que:o material elastomérico compreende borracha deEPDM; ea referida borracha de EPDM compreende peróxido de-2% a 10%.
10. Correia, de acordo com a reivindicação 1,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada de polietileno compeso molecular ultra elevado compreende adicionalmente:um peso molecular na faixa de 250.000 a 3.000.000gramas/mole.
11. Correia sem fim, compreendendo uma parte decorpo elastomérico, um elemento de tração disposto longitu-dinalmente no interior da parte de corpo, e uma pluralidadede dentes espaçados que têm uma superfície externa e dispos-tos ao longo de uma superfície do corpo, a correia sendoCARACTERIZADA por compreender:uma camada de polietileno com peso molecular ultraelevado que tem uma espessura e ligado a uma superfície ex-terna dos referidos dentes.
12. Correia, de acordo com a reivindicação 11,CARACTERIZADA pelo fato de que o polietileno com peso mole-cular ultra elevado compreende:um peso molecular na faixa de 3.000.000 a-7.000.0 00 gramas/mol; eum alongamento de até 375%.
13. Correia, de acordo com a reivindicação 12,CARACTERIZADA pelo fato de que o polietileno com peso mole-cular ultra elevado compreende uma temperatura de amoleci-mento que é menor do que uma temperatura de vulcanização decorpo.
14. Correia, de acordo com a reivindicação 11,CARACTERIZADA pelo fato de que a película termoplástica com-preende adicionalmente:um peso molecular na faixa de 250.000 a 3.000.000gramas/mol.
15. Método para fabricar uma correia,CARACTERIZADO por compreender as etapas de:aplicar uma camada de película termoplástica depolietileno com peso molecular ultra elevado que tem uma es-pessura em uma superfície externa de um mandril;aplicar uma camada de material elastomérico sobrea película termoplástica de polietileno com peso molecularultra elevado;aplicar um elemento de tração sobre a camada dematerial elastomérico;aplicar uma camada de material elastomérico sobreo elemento de tração;vulcanizar a correia;resfriar bruscamente o mandril em um fluido frio; eremover a correia vulcanizada do mandril.
16. Método, de acordo com a reivindicação 15,CARACTERIZADO adicionalmente por compreender a etapa de:utilizar um polietileno com peso molecular ultraelevado que tem um peso molecular na faixa de 3.000.000 a-7.000.000 gramas/mol e um alongamento de até 375%.
17. Método, de acordo com a reivindicação 16,CARACTERIZADO pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada de polietileno com peso molecular ultraelevado é de aproximadamente 128° a 132°C.
18. Método, de acordo com a reivindicação 17,CARACTERIZADO pelo fato de que a espessura do polietilenocom peso molecular ultra elevado está na faixa de 0,025 a 3 mm.
19. Correia de transmissão de energia,CARACTERIZADA por compreender:um corpo que compreende um material elastomérico;um elemento de tração longitudinalmente dispostoao longo de uma extensão do referido corpo;uma pluralidade de dentes dispostos ao longo deuma extensão longitudinal do referido corpo, os referidosdentes dispostos transversalmente em uma extensão longitudi-nal do referido corpo;uma camada termoplástica que tem uma espessura li-gada aos referidos dentes; euma camada de material elastomérico disposto entreo referido elemento de tração e a referida camada termoplás-tica.
20. Correia, de acordo com a reivindicação 19,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende adicionalmente poliamida.
21. Correia, de acordo com a reivindicação 20,CARACTERIZADA pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada termoplástica está na faixa de aproximada-mente 150° a 300 °C.
22. Correia, de acordo com a reivindicação 21,CARACTERIZADA pelo fato de que uma espessura da camada ter-moplástica está na faixa de aproximadamente 0,025 mm a 3 mm.
23. Correia, de acordo com a reivindicação 20,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende substancialmente poliamida 6,6.
24. Correia, de acordo com a reivindicação 20,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende substancialmente poliamida 12.
25. Correia, de acordo com a reivindicação 20,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende substancialmente poliamida 4, 6.
26. Correia, de acordo com a reivindicação 19,CARACTERIZADA pelo fato de que a película termoplástica cora-preende substancialmente copoliéster.
27. Correia, de transmissão de energiaCARACTERIZADA por compreender:um corpo que compreende um material elastomérico;um elemento de tração embutido no referido corpoem uma direção sem fim;uma superfície disposta ao longo do corpo em umadireção sem fim;uma camada termoplástica que tem uma espessura li-gada à referida superfície; euma camada de material elastomérico disposto entreo referido elemento de tração e a referida superfície.
28. Correia, de acordo com a reivindicação 27,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende adicionalmente substancialmente poliamida.
29. Correia, de acordo com a reivindicação 28,CARACTERIZADA pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada termoplástica está na faixa de aproximada-mente 174° a 260 °C.
30. Correia, de acordo com a reivindicação 29,CARACTERIZADA pelo fato de que uma espessura da camada ter-moplástica está na faixa de aproximadamente 0,025 mm a 3 mm.
31. Correia, de acordo com a reivindicação 30,CARACTERIZADA pelo fato de que a superfície compreende umapluralidade de dentes dispostos transversais em uma direçãosem fim.
32. Correia, de acordo com a reivindicação 27,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada termoplástica com-preende substancialmente copoliéster.
33. Correia, de acordo com a reivindicação 32,CARACTERIZADA pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada termoplástica está na faixa de aproximada-mente 145° a 208°C.
34. Correia, de acordo com a reivindicação 33,CARACTERIZADA pelo fato de que uma espessura da camada ter-moplástica está na faixa de aproximadamente 0,2 mm a 1,5 mm.
35. Correia, de acordo com a reivindicação 34,CARACTERIZADA pelo fato de que a superfície compreende den-tes dispostos transversais em uma direção sem fim.
36. Correia de transmissão de energia,CARACTERIZADA por compreender:um corpo compreendendo um material elastomérico;um elemento de tração longitudinalmente dispostoao longo da extensão do referido corpo;uma pluralidade de dentes dispostos ao longo doreferido corpo, tendo uma primeira superfície para engataruma roda dentada, os referidos dentes dispostos transversal-mente em uma extensão longitudinal do referido corpo; euma camada de polietileno tendo uma espessura li-gada aos referidos dentes, a camada de polietileno com pesomolecular na faixa de aproximadamente 3.000.000 a 7.000.000gramas/mol.
37. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA adicionalmente pelo fato de que compreende umacamada de material elastomérico disposta entre o referidoelemento de tração e a referida camada de polietileno.
38. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA pelo fato de que uma temperatura máxima de fu-são para a camada de polietileno está na faixa de aproxima-damente 128° a 132 0C.
39. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA pelo fato de que uma espessura da camada depoiletileno está na faixa de aproximadamente 0,025 mm a 3,0 mm.
40. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA pelo fato de que o polietileno compreende umatemperatura de amolecimento que é inferior a uma temperaturade vulcanização de corpo.
41. Correia, de acordo com a reivindicação 40,CARACTERIZADA pelo fato de que:a camada de polietileno compreende uma temperaturade amolecimento que é superior a uma temperatura de vulcani-zação de corpo; eum formato pré-formado que descreve dentes.
42. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA adicionalmente por compreender um adesivo paraligar a referida camada de polietileno ao referido corpo, emque o adesivo compreende um adesivo à base de solvente feitode elastômeros de poliolefina modificada.
43. Correia, de acordo com a reivindicação 41,CARACTERIZADA adicionalmente por compreender um adesivo paraligar a referida camada de polietileno ao referido corpo, emque o adesivo compreende adesivo â base de solvente feito deelastômeros de poliolefina modificada.
44. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA pelo fato de que:o material elastomérico compreende borracha deEPDM; ea referida borracha de EPDM compreende 2%-10% deperóxido de 2% a 10%.
45. Correia, de acordo com a reivindicação 36,CARACTERIZADA pelo fato de que a camada de polietileno com-preende adicionalmente:um peso molecular na faixa de 250.000 a 3.000.000gramas/mol.
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