DE60221817T2

DE60221817T2 - Riemen mit thermoplastischer ummantelung

Info

Publication number: DE60221817T2
Application number: DE60221817T
Authority: DE
Inventors: Dieter Lakewood MARTIN; Harry D. Lakewood VISSER; Paul N. Littleton DUNLAP
Original assignee: Gates Corp
Current assignee: Gates Corp
Priority date: 2001-04-12
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2008-06-05
Anticipated expiration: 2022-04-13
Also published as: RU2265762C2; PL369324A1; AU2002338611B2; CN1316180C; CA2443125A1; ATE370353T1; PL203774B1; US7235028B2; EP1384013B1; EP1384013A1; BR0208509A; ES2289138T3; KR20040014495A; CN1840935A; DE60221817D1; US20050093205A1; CN100447447C; JP2005504931A; US20020187869A1; MXPA03010229A

Description

Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft Kraftübertragungsriemen, und insbesondere betrifft die Erfindung Riemen mit einer Hülle, die eine thermoplastische Schicht aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht aufweist.
Hintergrund der Erfindung
Kraftübertragungszahnriemen haben einen Polymerkörper, beispielsweise aus Gummi, Thermoplast oder Urethan, mit mehreren Zähnen oder Vorsprüngen, die entlang mindestens einer Seite oder beider Seiten derartiger Riemen ausgebildet sind. Üblicherweise ist ein Zugelement als die Zugbelastung tragendes Element in dem Körper eingebettet.
Vorzugsweise werden die Riemenzähne mit einem Material verstärkt, um ihre Scherfestigkeit und ihre Verschleißfestigkeit zu erhöhen, oder um ihren Reibungskoeffizienten für den Zusammengriff mit einer Zahnscheibe zu ändern. Das Material umfasst im allgemeinen Stoffe vom gewebten Typ, wie Leinen, gecrimptes, dehnbares Nylon und Dreherbindungen, etc., und kann ein gewirkter Stoff, beispielsweise ein 1 × 1-Rippenstrickstoff, sein. Derartige Stoffe werden in dem Riemen an einer die Riemenzähen einschließenden Umfangsrandfläche angeordnet, und können in Form eines einlagigen Stoffs, mehrerer Lagen von Webstoffen oder verbondeter Stoffschichten vorliegen.
Während des Betriebs verschleißt die Stoffverstärkung, wodurch Staub und Abriebpartikel entstehen. Staub und Abrieb sind für den Betrieb benachbarter Teile schädlich und können im Verlauf der Zeit den Betrieb bestimmter Arten von Geräten stören. Dies gilt beispielsweise für Drucker, Kopierer und Kameras, um nur einige zu nennen. Ferner können der Staub und die Abriebpartikel der bekannten Riemen je nach den Riemenmaterialien elektrisch leitfähig sein. Je nach Verwendungszweck ist es nicht erwünscht, dass elektrisch leitfähige Materialien Teile in elektrischen Geräten bedecken.
Es werden ferner Riemen mit Stoffhüllen gelehrt, die eine äußere Schicht aus undurchlässiger thermoplastischer Folie aufweisen. Die Folie wird während des Herstellungsvorgangs verwendet, um das Riemenkörpermaterial in bezug auf eine äußere Verstärkungsstoffschicht zurückzuhalten. Die äußere Folienschicht hat eine sehr geringe Verschleißfestigkeit. Sobald sie im Gebrauch ist, verschleißt die Folie und legt die darunter liegende Stoffschicht frei.
Besonders relevanter Stand der Technik findet sich in dem US-Patent 3 964 328 (Redmond), das Stoff in der bevorzugten Form eines dehnbaren Nylons mit einer thermoplastischen Schicht, beispielsweise ein Polyethylen, beschreibt, welche mit der Außenfläche desselben verbondet ist. Der Stoff ist an der Umfangsfläche eines Riemenzähne aufweisenden Riemens als verschleißfester Stoff und reibungsmodifizierende Verstärkung angebracht. Die thermoplastische Oberfläche hat eine geringe Abriebfestigkeit und verschleißt während des Gebrauchs.
Es besteht ein Bedarf an einem Riemen mit einer Folienhülle, die eine thermoplastische UHMWPE-Folie umfasst. Es besteht ein Bedarf an einem Riemen mit einer Foliehülle, die eine thermoplastische UHMWPE-Folie auf der Riemenscheibeneingriffsfläche aufweist. Es besteht ein Bedarf an einem Riemen mit einer Folienhülle, die eine thermoplastische UHMWPE-Folie umfasst und eine hohe Abriebfestigkeit hat. Das vorliegende US-Patent 4 392 842 beschreibt einen Kraftübertragungsriemen mit Zähnen mit einer Verstärkungsstoffschicht, die von der Außenfläche des Riemens durch eine Schicht Elastomermaterials getrennt ist.
FR 2210251 beschreibt einen Riemen mit einem Körper, einem entlang dem Körper angeordneten Zugelement und Zähnen, die von einer Polyethylenschicht umgeben sind.
Überblick über die Erfindung
Es ist der primäre Aspekt der Erfindung, einen Riemen mit einer Folienhülle zu schaffen, die eine thermoplastische Folie aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht aufweist.
Ein anderer Aspekt der Erfindung ist es, einen Riemen mit einer Folienhülle zu schaffen, die eine thermoplastische Folie aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht auf einer Riemenscheibeneingriffsfläche aufweist.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es, einen Riemen mit einer thermoplastischen Folienhülle aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht zu schaffen, die eine hohe Abriebfestigkeit hat.
Diese und andere Aspekte und Aufgaben der Erfindung ergeben sich aus der Betrachtung der Zeichnungen und der detaillierten Beschreibung derselben.
Die Erfindung ist durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und einen Riemen nach Anspruch 5 definiert.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Aspekte der Erfindung werden unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen beschrieben, in welchen gleiche Bezugszeichen in den mehreren Figuren gleiche Teile bezeichnen.
1 ist eine perspektivische Darstellung eines mit Folie verstärkten Riemens.
2 ist ein vergrößerter Querschnitt durch die Folie entlang der Linie 2-2 von 2.
3 ist ein Diagramm zur Darstellung relativer Versuchslebensdauern erfindungsgemäßer Riemen im Vergleich mit bekannten Stoffhüllenriemen.
4 ist ein Diagramm zur Darstellung des Verschleißes von erfindungsgemäßen Riemen im Vergleich mit bekannten Stoffhüllenriemen.
5 ist eine Querschnittsdarstellung gewickelter Folienlagen.
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
1 ist eine perspektivische Darstellung eines Kraftübertragungsriemens mit thermoplastischer Hülle. Der Riemen umfasst einen Körper 10 mit einer oberen Gummischicht 12. Die obere Gummischicht 12 umfasst ein Gummimaterial oder ein anderes Elastomermaterial, wie hierin beschrieben. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel enthält der Riemen EPDM. Vorsprünge oder Zähne 15 sind in Querrichtung entlang der Längsachse L des Riemens 10 angeordnet. Ein Stegbereich 17 befindet sich zwischen jedem Paar benachbarter Vorsprünge 15. Die Vorsprünge 15 weisen ein elastomeres oder thermoplastisches Material auf, das mit dem Elastomermaterial des Körpers 10 kompatibel oder identisch ist.
In Längsrichtung des Riemens verlaufende Zugelemente 20 sind in die obere Gummischicht 12 eingelegt. Die Zugelemente 20 nehmen eine während des Betriebs auf den Riemen aufgebrachte Zugbelastung auf. Eine Elastomerschicht 21 erstreckt sich zwischen den Zugelementen 20 und der thermoplastischen Hülle 30. Die Schicht 21 verhindert das Reiben der Zugelemente an der Hülle 30 während des Betriebs, wodurch die Lebensdauer des Riemens erheblich verlängert wird.
Die thermoplastische Hülle 30 ist mit dem Riemenkörper auf der Außenfläche 35 der Zähne 15 verbondet, wie hierin beschrieben.
Anders als nach dem Stand der Technik, erfordert der hier offenbarte Hüllenaufbau keine äußere Stoffschicht auf der Zahnoberfläche, um den Riemen zu verstärken. Der Wegfall der Stoffschicht verringert die Material- und Herstellungskosten pro Riemen. Der hier offenbarte Riemenaufbau mit thermoplastischer Hülle ist zwischen 18% und 24% kostengünstiger als ein vergleichbarer Riemen mit einer Stoffhülle, beispielsweise aus Baumwolle, Polyester, Polyamid, Hanf, Jute, Fiberglas, oder anderen auf diesem Gebiet bekannten natürlichen und synthetischen Fasern.
Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Hülle 30 eine thermoplastische Folie aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht (UHWMPE) auf, beispielsweise D/W 402^TM DeWal Industries, Inc. Die UHMWPE-Folie hat ein Molekulargewicht im Bereich von 3 bis 7 Millionen Gramm pro Mol und einen Dehnungsprozentsatz im Bereich von bis zu 375% einer ursprünglichen Länge. Der Dichtebereich für geeignete Polyethylenhüllenmaterialien liegt im Bereich von 0,93 bis 0,95 Gramm/ccm. Das thermoplastische Material der Hülle 30 kann ein Material mit einer Erweichungstemperatur unter der Aushärttemperatur des für den Riemenkörper verwendeten Gummimaterials sein. Die Hülle kann ferner andere auf diesem Gebiet bekannte Polyethylenfolien aufweisen, wie beispielsweise BFI 2287 von Blueridge Films, Inc. Das Molekulargewicht von BFI 2287 beträgt ungefähr 250.000 Gramm pro Mol bei einer Bruchdehnung im Bereich von bis zu 500% der ursprünglichen Länge. Die Hülle kann ferner Verschnitte und Mischungen aus anderen Polyethylenen umfassen. Ein Beispiel eines derartigen Verschnitts ist eine Kombination von UHMWPE Partikeln in HDPE. Ein Beispiel für geeignete UHMWPE Partikel ist GUR 4150 von Ticona. GUR 4150 hat ein Molekulargewicht im Bereich von 3 bis 7 Millionen Gramm pro Mol und eine Partikelgröße von ungefähr 125 Mikrometer. Es hat sich gezeigt, dass BFI 2287 mit einer Chargierung von nur 30 Gew.-% GUR 4150 als Hüllenmaterial geeignet ist. Die Verwendung von UHMWPE verringert die Steifigkeit des Riemens im Vergleich mit anderen Thermoplasten bei der gleichen Anwendung erheblich.
Die Polyethylenfolien weisen ferner einen niedrigen Erweichungspunkt auf, der im allgemeinen geringer als die Vulkanisierungstemperatur des Riemens ist. Der niedrige Erweichungspunkt ermöglicht das Erweichen der thermoplastischen Folie und das Fließen derselben zur Anpassung an eine Form bevor das Vernetzen des Gummis mit der Folie während des Aushärtens eingeleitet wird.
Das Polyethylenmaterial kann auch eine Erweichungstemperatur haben, die höher als die Aushärttemperatur des Körpers ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die Folie zu einer vorgeformten Gestalt geformt, beispielsweise einer Zahnform, bevor sie in den Riemenaufbau einbezogen wird, wie später beschrieben.
Einige Gummimaterialien haben hohe Haftwerte ohne die Verwendung von zusätzlichen Haftmaterialien, wenn sie mit bestimmten thermoplastischen Folien verbondet werden, welche für die Hülle verwendet werden. Beispielsweise weisen peroxid-gehärtetes EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer) und peroxid-gehärtetes Nitril eine besonders gute Haftung an unbehandelten UHMWPE auf. Diese gute Haftung ist auf die Molekülkettenverschlingung der sehr langen Ketten des UHMPWE mit den vernetzten Gummiketten zurückzuführen, die während des Gummihärtungsvorgangs auftritt.
Andere Gummimaterialien wie SBR, Polychloropren, Kautschuk und Isobutenisopren-Gummis, weisen bekanntermaßen ebenfalls eine gute Haftung an UHMWPE auf, und sind akzeptable Materialien für das bei UHMWPE-Hüllen verwendete Gummimaterial. Es werden Gummimaterialien formuliert, um ein Gleichgewicht zwischen verschiedenen Faktoren zu erreichen, einschließlich geringer Kosten, guter Verarbeitbarkeit beim Mischen und Kalandern, Aufbauklebrigkeit, langer Anvulkanisationszeiten und niedrigem Modul.
Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind keine Haftmittel oder Primer erforderlich, um gute Verbondungen zwischen den thermoplastischen Folien und den Gummimaterialien zu erreichen. Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel kann ein Haftmittel zum Verbonden des UHMWPE mit den Gummimaterialien verwendet werden. Haftmittel zum Verbonden der UHMW Polyethylenhülle mit dem Gummikörper des Riemens umfassen solche, die für das Verbonden von Polyolefinen geeignet sind. Die bevorzugten Haftmittel sind lösemittelbasierte Haftmittel aus modifizierten Polyolefinelastomeren, wie chlorsulfoniertes Polyethylen. Ein Beispiel für ein derartiges Haftmittel ist Master Bond Polymer System X17^TM. Andere weniger leistungsstarke, jedoch ebenfalls geeignete Haftmittel sind lösemittelbasierte elastomere Haftmittel, die aus Gummis und bestimmten Harzen formuliert sind, wie EPDM oder Nitrilgummi und alkylierte Phenoharze. Ein Beispiel für ein derartiges Haftmittel ist Master Bond Polymer System X5^TM. Geeignete Lösemittel für die lösemittelbasierten Haftmittel umfassen Aceton, Xylen und Methylethylketon. Das Verbonden der Polyethylenhülle mit dem Gummikörper des Riemens kann ferner durch oxidative Behandlungen der Polyethylenoberfläche sowie andere auf diesem Gebiet bekannte Polyethylen-Vorbehandlungen wie Waschen mit Lösemitteln oder Dampfentfettung verbessert werden. Beispiele für oxidative Behandlungen umfassen das Einwirkenlassen einer Corona-Entladung, Flammoxidation und Plasmaätzen in einer Sauerstoffatmosphäre.
Die Verwendung thermoplastischer Hüllen beschränkt die nicht die Auswahl der Zahnriemenprofile. Beispielsweise standardmäßige trapezförmige, quadratische und die vielen Arten von gebogenen Zähnen, die auf diesem Gebiet bekannt sind, sind sämtlich mit einer thermoplastischen Folienhülle kompatibel. Die Zahnteilungsgrößen können im Bereich zwischen 1 mm und 32 mm liegen.
Das Hüllenmaterial kann ferner mit Reibungsmodifikatoren oder leitfähigen Mitteln, beispielsweise Graphit, Wachse, Öle, Molybdendisulfid, PTFE, Glimmertalk, Carbon Black, und verschiedene Mischungen der Vorgenannten, vermischt werden, um für die Verwendung in bestimmten Anwendungsbereichen geeignet zu sein. Die Additive dienen dem Modifizieren des Reibungskoeffizienten oder dem Erreichen einer gewünschten Leitfähigkeit. Die Anwendungsbereiche umfassen Verwendungen, bei denen Reibeigenschaften Auswirkungen auf den Betrieb des Systems haben, oder bei denen es erwünscht ist, dass der Riemen leitfähig ist, um statische elektrische Ladung abzuleiten.
Die Verwendung einer thermoplastischen Hülle beschränkt die Auswahl der Zugelemente nicht. Sämtliche bekannten Zugelementmaterialien sind geeignet. Diese umfassen Fiberglas, Aramid, Nylon, Polyester, Polyolefin, PBO, PEN, Kohlenstoff, Metalldraht/-kabel, Baumwolle, Seide sowie andere bekannte Zugelementmaterialien. Auch begrenzt die Verwendung einer thermoplastischen Folienhülle nicht den Aufbau, die Geometrie und/oder die Form des Zugelements; einzelne Garne, Garnlagen, verdrillte Korde, verzwirnte Korde, gewebte Korde, Webstoffe, runde & multilobale Monofilamente, Streifen, Folien und Bänder sind sämtlich geeignet.
Beispielsriemen wurden unter Verwendung von peroxid-gehärtetem EPDM hergestellt. EPDM wurde aufgrund seiner guten Haftung an den als Hüllen verwendeten Materialien gewählt.
2 ist ein vergrößerter Querschnitt durch den Riemen entlang der Linie 2-2 in 1. Je nach den Erfordernissen des Benutzers können auf der Hülle 30 Zugelemente 20 aufliegen oder nicht.
3 ist ein Diagramm zur Darstellung relativer Testlebensdauern für erfindungsgemäße Riemen im Vergleich mit bekannten Riemen mit Hüllen aus Nylongewebe.
Die Biegeversuchsvorrichtung umfasst einen Satz Riemenscheiben, über welche der Riemen geführt ist. Jeder Riemen wurde auf dem Zwei-Punkt-Antrieb mit 3600 U/min. bei 1201 Newton (270 pounds) Gesamtspannung bei 22°C bewegt. Jede Zahnriemenscheibe hatte 22 Vertiefungen; jeder Testriemen hatte 120 Zähne. Der Biegeversuch diente der Bewertung des Hüllenverschleißes. Während des Versuchs wurde kein Drehmoment übertragen.
Für den Belastungsversuch wurde der Riemen mit 2500 U/min. auf einem Zwei-Punkt-Antrieb bei 1716 Newton (385 pounds) Gesamtspannung und einem Spannungsverhältnis von 3,5 (dies entspricht ungefähr 12 PS) bei einer Temperatur von 22°C angetrieben. Jede Zahnriemenscheibe hatte 28 Vertiefungen; der Testriemen hatte 120 Zähne. Bei diesem Versuch wurde Drehmoment übertragen.
Insbesondere weist der UHMWPE Riemen eine um ungefähr 452% erhöhte Biegebruchfestigkeit auf, die von ungefähr 133 Stunden bei der bekannten Nylongewebehülle auf ungefähr 735 Stunden bei dem erfindungsgemäßen Riemen erhöht ist. Die Brauchbarkeitsdauer verlängerte sich von 304 Stunden auf 771 Stunden, was einer Steigerung um 154% entspricht.
4 ist ein Diagramm des Massenverlusts der erfindungsgemäßen Riemen im Vergleich mit bekannten Nylongewebehüllenriemen. Insbesondere zeigen die UHMWPE Riemen einen Massenverlust von ungefähr ¼ des Massenverlusts der bekannten Geweberiemen nach 100 Stunden auf dem Biegeversuchsgerät. Dies verdeutlicht den Vorteil der erfindungsgemäßen Riemen, insbesondere in bezug auf die geringen Verschleißraten und den geringen Massenverlust während des Betriebs.
Herstellungsverfahren:
Die Riemen wurden nach dem "Ply-Up-Verfahren" unter Verwendung aufgerollter Bahnen thermoplastischen Materials und kalandriertem Gummi gebildet.
Das Härten des Riemens erfolgt in einem Dampfvulkanisierer. Die Form hat zwei Hauptteile – einen inneren Dorn, in dessen Oberfläche die gewünschten Zahnprofile geschnitten sind, und einen äußeren Mantel, welcher eine flexible Blase (Aushärtbeutel) enthält, um den Druck auf den Riemen zu übertragen, ohne dass Dampf an das Riemenmaterial gelangt.
Die Hülle ist die erste Schicht, die um den Aufbaudorn gelegt wird. Die Hülle kann in mehreren Lagen oder als eine Lage aufgebracht werden. Insbesondere kann sie als eine einzelne Bahn oder als eine Reihe von aufeinander aufgelegten Folienschichten aufgebracht werden. Des weiteren kann eine vorgeformte Hülle, die bereits zu einem Zahnprofil geformt wurde, anstelle der nicht geformten Lagen aufgelegt werden.
5 ist eine Querschnittsdarstellung von gewickelten Folienlagen. Im Fall von mehreren Lagen wird das Material um den Dorn gewickelt, bis die gewünschte Anzahl von Lagen oder die gewünschte Dicke erreicht ist. Das Ende des Wickels 100 kann durch einen Punktriegel oder Kleber fixiert werden. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Ende des Lagenwickels im wesentlichen in der Richtung A-A mit dem vorderen Rand 200 des Wickels auf dem Dorn ausgerichtet, um eine dicke Stelle in der Lage zu vermeiden, wenn der Riemen vulkanisiert wird. Bei Verwendung einer Lage, kann die UHMWPE Folie in Stoßverbindung zu einem Schlauch von geeignetem Umfang zusammengesetzt werden, und diese Schlauch wird vor dem Aufwickeln des Kords auf dem Aufbaudorn platziert. Die Stoßverbindung kann durch Thermoplast-Schweißverfahren erreicht werden, beispielsweise durch die Verwendung einer heißen Klinge oder einer heißen Platte, die jeweils auf diesem Gebiet bekannt sind.
Als Nächstes werden die Zugelemente über dem Hüllenmaterial aufgebracht, gefolgt von einer oder mehr Lagen von Elastomer- oder Gummimaterial. Um die Biegebruchfestigkeit und die Brauchbarkeitsdauer zu verbessern, wird zwischen der Hüllenfolie und dem Zugkord eine dünne Schicht 21 aus Gummi vorgesehen. Die Schicht 21 verlängert die Lebensdauer des Riemens, indem sie ein Reiben des Zugelements an der Hülle 30 verhindert. Das Zugelement und das Gummi werden mittels bekannter Verfahren aufgebracht, die für Produktionsriemen mit Gewebehüllen verwendet werden. Der Dorn mit dem ungehärteten Riemenaufbau wird anschließend zum Aushärten in die äußere Formschale platziert.
Wie zuvor erwähnt, kann die Hülle 30 in einer einzelnen Schicht oder Lage oder als Laminat mit mehreren Schichten aufgelegt werden. Die Dicke jeder Schicht ist lediglich durch die Verfügbarkeit geeigneter thermoplastischer Folie(n) begrenzt, liegt im allgemeinen jedoch im Bereich von 0,025 bis 1,27 mm pro Schicht. Die Gesamtdicke der Hülle 30 kann im Bereich von 0,025 bis 2,8 mm liegen, je nach der Ausgestaltung und den Betriebsanforderungen an den Riemen. Dies ergibt ein Verhältnis der Hüllendicke zur Riemendicke im Bereich von 25% bis 35%. Die Betriebsanforderungen können eine hohe MTBF (mittlere Zeit zwischen Ausfällen) oder eine verringerte Staub- oder Abriebbildung umfassen. Die Bereiche sind als Beispiele angeführt und sind nicht einschränkend. Des weiteren kann der Laminiervorgang jede beliebige Zahl von Schichten, in jeder beliebigen Dickenkombination verwenden, um die gewünschte Hüllendicke zu erreichen.
Sobald der Riemen auf einen Dorn aufgelegt ist und der Dorn in der Form angeordnet ist, umfasst ein typischer Herstellungsprozess:

1) das Abziehen der Luft aus dem Inneren der Form und das Halten dieses Zustands für 1 bis 5 Minuten;
2) das Erhöhen des Dampfdrucks auf die äußere Schale auf einen Bereich von 175 bis 235 psig;
3) nach 2 bis 10 Minuten, Erhöhen des Dampfdrucks im Inneren der Form auf einen Bereich von 85 bis 210 psig;
4) Aushärten für 10 bis 20 Minuten;
5) Senken des Dampfdrucks in der Form auf Umgebungsdruck;
6) Senken des Dampfdrucks außerhalb der Form auf Umgebungsdruck;
7) Abkühlen des Dorns in einem kühlen Fluid, beispielsweise Wasser;
8) Abnehmen des gehärteten Riemenrohlings von dem Dorn.

Die optimalen Zahnformen werden bei Prozessdrücken am oberen Ende des Bereichs erreicht.
Hydraulische oder andere auf diesem Gebiet bekannte Verfahren (pneumatische, elektrische) können ebenfalls zum Aufbringen von Druck auf den Riemen in Verbindung mit anstelle des Dampfaushärtens gleichzeitig aufgebrachter elektrischer Wärme zum Aushärten verwendet werden. Der Druckbereich für ein hydraulisches Aushärten beträgt zwischen 85 und 500 psig. Der Temperaturbereich liegt zwischen 250° und 500°F. Dieses Aushärteverfahren erweitert die Wahlmöglichkeiten für Folien und Gummimaterialien.

Typische elastomere Formulierungen und Folientypen für die Riemen sind: Elastomere EPDM-Formulierungen für Riemen

	Teile pro hundert	Teile Gummi
	Allgemein	Bevorzugt
EPDM	100-70	Vistalon^TM 606	70
EP Copolymer	0-30	Trilene^TM CP80	30
Silica	30-70	HiSil^TM 190G	50
TiO₂	2-10	TiO₂	4
		ZMTI	1
		Navgard 455	1
Antioxidationsmittel	0,5-5,0	Ethanox 702	0.5
Schmiermittel	1-5	Zinkstearat	1,5
Härtungsaktivator	2-10	Zinkoxid	5
Peroxid	2-10	Vulcup	4
Koagens	0-20	Saret^TM 708	15

Riemenfolie

Material	Handelsbezeichnung	Streckung	Molekulargewichtsbereich
UHMWPE	D/W402	300%	3 Millionen-7 Millionen g/Mol
HMW-HDPE	BFI 2287	500%	250000 g/Mol
GUR 4150 + BFI 2287 (Mischung)		300-500%	250000-3 Millionen g/Mol

Die Spitzenschmelztemperatur für jedes Material beträgt ungefähr: 132°C für das D/W 402 und 128°C für das BFI 2287. Für den Fachmann ist ersichtlich, dass Polyethylenbahnen oder -folien mit Molekulargewichten im Bereich 500000 g/Mol bis zu einschließlich 2999999 g/Mol auf den erfindungsgemäßen Riemen ebenfalls anwendbar sind.
Andere für die Erfindung verwendbare alternative elastomere Formulierungen sind in dem US-Patent 5 610 217 an Yarnell et al. beschrieben. Zur Bildung des erfindungsgemäßen Elastomerzusammensetzung kann das Ethylen-alpha-Olefin-Elastomer optional mit weniger als 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu ungefähr 25%, und höchst vorzugsweise zwischen ungefähr 5% und ungefähr 10% basierend auf dem Gesamtelastomergehalt der Zusammensetzung, mit einem zweiten Elastomermaterial gemischt werden, welches einschließt, ohne jedoch darauf begrenzt zu sein: Silikongummi, Polychloropren, Epichlorhydrin, hydriertes Nitril-Butadien-Gummi, Kautschuk, Ethylenvinylacetat-Copolymer, Ethylenmethacrylat-Copolymere und -Terpolymere, Styrol-Butadien-Gummi, chlorierte Polyethylene, chlorsulforiertes Polyethylen, Transpolyoctenamer, Polyacryl-Gummis, Butadien-Gummi, und Mischungen derselben, um bestimmte mechanische Eigenschaften wie Hochtemperaturverhalten und Klebrigkeit fein abzustimmen.
Das Einschließen von Metallsalzen alpha, beta-ungesättigter organischer Säuren in die Elastomerzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung kann ebenfalls vorgesehen werden. Die Metallsalze von alpha, beta-ungesättigten organischen Säuren, die bei der vorliegenden Erfindung nützlich sind, sind Metallsalze von Säuren wie beispielsweise Acryl-, Methacryl-, Malein-, Fumarin-, Ethacryl-, Vinyl-Acryl-, Itacon-, Methylitacon-, Aconit-, Methylaconit-, Croton-, Alpha-Methylcroton-, Zimt- und 2,4-dihydroxyzimtsäuren. Diese Salze können die Salze von Zink, Cadmium, Calcium, Magnesium, Natrium oder Aluminium sein, und es handelt sich vorzugsweise um jene von Zink. Die bevorzugten Metallsalze von alpha, beta-ungesättigten organischen Säuren sind Zinkdiacryat und Zinkdimethacrylat. Andere Kosgens können umfassen, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein: 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethylacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, ethoxyliertes Bisphenol-A-diacrylat, ethoxyliertes Bisphenol-A-dimethacrylat, Trimethylpropantriacrylat, Trimethylpropantrimethacrylat, Glycerintriacrylat, Glycerintrimethacrylat, Trimethylethantriacrylat, propoxyliertes Glycerintriacrylat, ethoxyliertes Trimethylpropantriacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Di-Trimethylolpropantetraacrylat, ethoxyliertes Pentaerythritoltetraacrylat, Diepentaerythritolpentaacrylat, Pentaacrylatester, 1,2-Polybutadien, N,N'-m-Phenylbismaleimid.
Das höchst bevorzugte Metallsalz ungesättigter organischer Säure ist Zinkdimethacrylat. Für die vorliegende Erfindung nützliche Mengen des Metallsalzes reichen von ungefähr 1 bis ungefähr 30 phr, vorzugsweise von ungefähr 5 bis ungefähr 20 phr. Das Metallsalz ist Zinkdimethacrylat in einer Menge von ungefähr 5 phr bei Verwendung in Verbindung mit EPDM, gemischt mit bis zu 10% Silikon-Gummi, und ungefähr 10 bis ungefähr 20 phr und mehr bevor zugt ungefähr 15 phr ungefähr bei Verwendung in Verbindung mit den anderen in der vorliegenden Erfindung nützlichen Ethylen-alpha-Olefin-Elastomeren.
Die für die Endlosriemen der vorliegenden Erfindung geeigneten Ethylen-alpha-Olefin-Elastomere umfassen ferner zwischen ungefähr 40 und 150 phr eines Verstärkungsfüllstoffs wie Carbon Black, Calciumcarbonat, Talk, Ton oder hydriertes Silica oder Mischungen derselben. Das Vorsehen von 1 bis 30 phr eines Metallsalzes einer ungesättigten organischen Säure und ungefähr 25 bis ungefähr 250 phr und vorzugsweise ungefähr 25 bis ungefähr 100 phr Verstärkungsfüllstoff in der peroxid-gehärteten Ethylen-alpha-Olefin-Elastomerzusammensetzung bewahrt die Wärmestabilität herkömmlicher peroxid-gehärteter Elastomere, während es die Reißfestigkeit und die dynamischen Eigenschaften verleiht, die üblicherweise mit schwefel-gehärteten Elastomeren einhergehen.
Die freie Radikale erzeugenden Härtungsmittel, die in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, sind solche, die zum Härten von Ethylen-alpha-Olefin-Elastomeren geeignet sind, und umfassen beispielsweise organische Peroxide und ionisierende Strahlung. Das bevorzugte Härtungsmittel ist ein organisches Peroxid, umfassend, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, Dicumylperoxid, Bis(t-Butylperoxydiisoprpylbenzen), t-Butylperbenzoat, Di-t-Butylperoxid, 2,3-Dimethyl-2,5-Di-t-Butylperoxyhexan, alpha, alpha-bis(t-Butylperoxy)-Diisopropylbenzen. Härtungswirksame Mengen organischen Peroxids für die Zwecke der vorliegenden Erfindung liegen üblicherweise zwischen ungefähr 2 und ungefähr 10 phr. Bevorzugte Gehalte an organischem Peroxid reichen von ungefähr 2 bis ungefähr 10 phr. Optional kann dem organischen Peroxid-Härtungsmittel Schwefel als Teil eines gemischten Härtungssystems in einer Menge zwischen ungefähr 0,01 und ungefähr 1,0 phr zugesetzt werden, um den Elastizitätsmodul des gehärteten Elastomers zu verbessern, ohne dessen Reißfestigkeit negativ zu beeinflussen.
Andere herkömmliche Ethylen-alpha-Olefin-Elastomeradditive, Prozess- und Extenderöle, Antioxidationsmittel, Wachse, Pigmente, Plastifizierer, Weichmacher und dergleichen können gemäß der allgemeinen Gummiverarbeitungspraxis hinzugefügt werden, ohne von der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Beispielsweise enthält nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung die Elastomerzusammensetzung auch zwischen ungefähr 0,5 bis ungefähr 5,0 phr eines Ozonschutzmittels oder eines Antioxidationsmittels und zwischen ungefähr 10 und ungefähr 50 phr eines paraffinischen Petroleumöl-Plastifizierers/Weichmachers.
Die für die vorliegende Erfindung verwendbaren Ethylen-alpha-Olefin-Elastomerzusammensetzungen können durch ein beliebiges herkömmliches Verfahren hergestellt werden, wie beispielsweise durch Mischen der Bestandteile in einem Innenmischer oder einer Mühle.
Bei einem weiteren alternativen Ausführungsbeispiel sind die Zugelemente 20 aus dem Riemen 10 weggelassen. Die Hülle 30 dient dem Aufnehmen der auf den Riemen während des Betriebs wirkenden Zugbelastung. Das Herstellungsverfahren entspricht der vorangehenden Beschreibung mit der Ausnahme, dass der Schritt, welcher das Zugelement betrifft, entfällt. Dieses alternative Ausführungsbeispiel kann Riemen für Niedrigleistungsanwendungen, wie Drucker, bereitstellen.
Im Betrieb kann mit der Zeit eine sehr geringe Menge an Staub und Abrieb erzeugt werden, obwohl der erfindungsgemäße Riemen eine hohe Abriebfestigkeit und geringe Verschleißraten aufweist. Wenn dies der Fall ist, können sich Staub und Abrieb auf benachbarten Bauteilen ablagern, wodurch eine dünne Schicht Riemenmaterial gebildet wird. Ferner ist es aufgrund physischer oder betriebsbedingter Beschränkungen unter Umständen nicht möglich oder sinnvoll, die Staubschicht zu entfernen, so dass die Staubschicht mit der Zeit dicker wird. Thermoplastische Folie hat eine relative dielektrische Konstante oder Permissivität ε im Bereich zwischen ungefähr 2 und 3, wie sie isolieren den Feststoffen eigen ist. Da die Folie ein Dielektrikum ist, ist jeglicher während des Betriebs erzeugter Folienstaub nicht elektrisch leitfähig, anders als bei Polysulfid-Riemen, die größere Mengen an leitfähigerem Staub erzeugen. Zwar ist das Verhalten eines Isolators zeit- und frequenzabhängig, jedoch verringert im Gegenzug dielektrischer Staub die Möglichkeit erheblich, oder eliminiert diese, dass Staub den Betrieb von elektronischen Bauteilen stört oder beeinträchtigt, die ansonsten durch den Riemenstaub nachteilig beeinflusst würden.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel enthält die Hülle 30 eine thermoplastische Polyamid- oder Polyesterfolie. Die anderen Riemenbestandteile sind wie in 1 beschrieben. Die Hülle 30 ist mit einer Außenfläche 35 des Körpers 10 verbunden. Die Zähne 15 sind quer zur Endlosrichtung angeordnet.
Für die Hülle 30 können verschiedene Arten von Polyamid verwendet werden. Beispiele umfassen, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, Polymaid 6,6, beispielsweise Dartek EN560^TM von Enhance Packaging Technologies, Polyamid 6, beispielsweise Capran 100^TM von Allied Signal, oder Polyamid 12, beispielsweise Grilamid L25FVS10^TM von EMS Chemie. Andere umfassen verschiedene Copolymere wie Polyether-Blockamid, beispielsweise Pebax-Grade mit Spitzenschmelztemperaturen zwischen 138°C und 205°C von Elf Atochem, oder Polyamid 46, beispielsweise Stanyl^TM von DSM. Das Hüllenfolienmaterial kann ferner mit Reibungsmodifizierern, Kristallinitätsmodifizierern oder leitfähigen Stoffen wie Molybdendisulfid, PTFE, Graphit und deren Äquivalenten gemischt sein.
Die Polyamidfolie muss bei der bestimmten in dem Riemen verwendeten Dicke flexibel sein. Zahlreiche in hohem Maße kristalline Polyamid-Grade müssen als sehr dünne Folien im Bereich von ungefähr 0,025 mm bis ungefähr 0,1 mm verwendet werden. Andere flexiblere, weniger kristalline Grade können mit größerer Dicke bis ungefähr 3 mm verwendet werden. Eine größere Dicke ist für eine höhere Verschleißfestigkeit und Belastbarkeit erwünscht. Letztlich hängt die verwendete Dicke von der Ausbildung und den Betriebsanforderungen des Riemens ab.
Wird ein Durchlaufverfahren verwendet, sollte der gewählte Grad des Polymers auch einen Erweichungspunkt in im wesentlichen dem gleichen Temperaturbereich aufweisen, in dem die Aushärttemperatur des Elastomerkörpers des Riemens liegt. Wenn der Erweichungspunkt zu hoch ist, härtet der Körper aus, bevor die Folie weich genug ist, um zu fließen und die Riemenzähne zu bilden. Wenn der Erweichungspunkt zu niedrig ist, wird die Betreibtemperatur des Riemens unter ein erwünschtes Niveau abgesenkt, beispielsweise unter eine für eine zufriedenstellende Fahrzeuganwendung erforderliche Temperatur. Polyamidfolien mit Schmelztemperaturen bis zu 260°C werden in dem Durchlaufverfahren erfolgreich eingesetzt. Bei Polyamidfolien, die im Bereich zwischen 260 und 300°C schmelzen, einschließlich Polyamid 4,6, wird ein Vorformprozess bevorzugt, bei dem eine Hüllenschicht vor dem Aushärten des Riemens zu einer Zahnform vorgeformt wird. Ein Durchlaufverfahren ist ein Verfahren, bei dem das Gummi während des Aushärtvorgangs durch die Zugkords und in die Zähne fließt.
Infolgedessen weist das Ausführungsbeispiel mit Polyamidfolien einen höheren Erweichungspunkt auf als die an anderer Stelle in dieser Beschreibung dargelegte UHMWPE-Folie. Die hier beschriebenen Elastomerzusammensetzungen, die zur Verwendung mit UHMWPE geeignet sind, wurden für die Verwendung mit Polyamid leicht modifiziert. Die Aushärttemperatur und die Scorchzeit sind erhöht, um den höheren Polyamiderweichungstemperaturen zu entsprechen, wie im Folgenden als Beispiel dargelegt. Die nachfolgenden Beispiele dienen der Beschreibung und nicht der Einschränkung. Andere Kombinationen und Konfigurationen, welche das Vorangehende verwenden sind möglich. Jeder der Riemen in den folgenden Beispielen zeigte eine ausgezeichnete Zahnbildung, Hüllenhaftung und Flexibilität.
Beispiel 1
9 Schichten von 3 Milli-Inch (Gesamtdicke von 1,1 mm) der thermoplastischen Polyamid-6,6-Folie Dartek EN560 wurden aufeinandergeschichtet. Die Spitzenschmelztemperatur beträgt ungefähr 220°C. Auf die Folienlagen wird eine 3 mm dicke Schicht EPDM aufgebracht, die wie zuvor beschrieben formuliert ist, mit der Ausnahme, dass die 4 phr Vulcup durch 3,1 phr Vanderbilt Varox 130XL (2,5-Dimethyl-2.5-Di(t-Butylperoxy)-3-Hexyn) ersetzt wurde. Das Peroxid erhöht die Aushärttemperatur des Riemenkörpers um ungefähr 20°C, wodurch es zur Verwendung mit der Polyamidfolie besser geeignet ist. Die Materialien und die Form werden in einer Form mit 250 psi Druck beaufschlagt. Die Form wird auf eine Temperatur von ungefähr 210°C gebracht, um die Folie zu erweichen, die Zähne zu formen, und den Körper auszuhärten. Anschließend wird die Form auf 175°C abgekühlt, wobei der Druck von 250 psi vor der Entnahme beibehalten wird. Ein Abkühlen erfolgt, um die thermoplastische Folie zur besseren Formstabilität der Zähne wieder zu verfestigen. Dies ist bei kristallinen thermoplastischen Materialien erforderlich, die sehr klare Schmelzpunkte und eine niedrige Schmelzviskosität haben.
Beispiel 2
Elf Lagen von 2,1 Milli-Inch (Gesamtdicke von 0,9 mm) der themoplastischen Polyamid-Folie Dartek SF502 mit einer Spitzenschmelztemperatur von 260°C werden mit dem modifizierten EDPM Körpergummi wie in Beispiel 1 in eine Form gesetzt. Die Materialien und die Form werden in eine Sackform gegeben und mit einem Druck von 200 psi beaufschlagt. Die Form wird so schnell wie möglich (etwa 8 Minuten) auf eine Temperatur von 240°C gebracht, um die Folie zu erweichen, die Zähne zu formen und den Körper zu härten. Das schnelle Erwärmen ist erforderlich, um eine gute Zahnbildung zu erreichen, bevor der Körper aushärtet. Die Form wird sodann unter Druck auf 200°C abgekühlt, bevor der Riemen entnommen wird. Der sich ergebende Riemen weist eine ausgezeichnete Zahnbildung und Haftung auf, jedoch bei begrenzter Flexibilität aufgrund der Sprödigkeit der Polyamidfolie. Es wird erwartet, dass ei ne Gasamtfoliendicke von 0,1 bis 0,2 mm für diese Polyamidfolie einen ausreichend flexiblen Riemen ergeben würde.
Beispiel 3
Zwanzig Lagen von 1 Milli-Inch (1,2 mm Gesamtdicke) der thermoplastischen Polyamid-6-Folie Capran 100 mit einer Spitzenschmelztemperatur von 220°C wurde mit einem Körpergummi wie in den Beispielen 1 und 2 in die Form eingelegt. Die Form wird auf eine Temperatur von ungefähr 210°C gebracht, um die Folie zu erweichen, die Zähne zu bilden und den Körper auszuhärten. Anschließend wird die Form vor dem Entnehmen unter Druck (250 psi) auf 175°C abgekühlt.
Beispiel 4
Drei Lagen von 10 Milli-Inch (Gesamtdicke von 1,2 mm) der thermoplastischen Polyamid-1,2-Folie Grilamid L25FVS10 mit einer Spitzenschmelztemperatur von 174°C wurden wie in den Beispielen 1, 2 und 3 in die Form eingelegt, jedoch mit einem auf HNBR basierenden Körpergummi. In diesem Beispiel verwendet das Gummi das gleiche Peroxid-Aushärtsystem wie das EPDM in den Beispielen 1 und 2. Die Materialien werden in einer Sackform unter einem Druck von 250 psi geformt. Die Form wird auf eine Temperatur von ungefähr 180°C gebracht, um die Folie zu erweichen, die Zähne zu bilden und den Körper auszuhärten. Die Form wird anschließend vor dem Entnehmen bei vollem Druck (250 psi) auf 150°C abgekühlt.
Beispiel 5
Fünf Lagen von 5 Milli-Inch (Gesamtdicke 1 mm) der thermoplastischen Polyether-Blockamidfolie mit einer Spitzenschmelztemperatur von 170°C werden mit dem Körpergummi wie in Beispiel 4 geformt. Die Materialien und die Form werden in einer Sackform einem Druck von 250 psi ausgesetzt. Die Form wur de af eine Temperatur von ungefähr 181°C gebracht, um die Folie zu erweiche, die Zähne zu bilden und den Körper auszuhärten. Die Form wird anschließend vor dem Entnehmen bei vollem Druck (250 psi) auf 140°C abgekühlt.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel umfasst die Hülle 30 eine thermoplastische Polyesterfolie. Es können verschiedene Arten von Polyester verwendet werden. Beispiele umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, die Polyestercopolymere Hytrel^TM von DuPont und Arnitel^TM von DSM. Thermoplastische Polyesterfolien sind in Graden mit Spitzenschmelztemperaturen verfügbar, die von ungefähr 148°C bis 219°C reichen. Polyesterfolien ergeben sehr flexible und haltbare Riemenhüllen.
Beispiel 6
Sechs Lagen von 5 Milli-Inch (Gesamtdicke 1,2 mm) der thermoplastischen Copolyesterfolie Hytrel^TM 4056 mit einer Spitzenschmelztemperatur von ungefähr 150°C werden mit einem HNBR Körpergummi wie in den Beispielen 4 und 5 geformt, wobei jedoch Vulcup durch Varox 130XL ersetzt ist, um eine Aushärtung bei einer niedrigeren Temperatur zu ermöglichen. Die Materialien und die Form werden in eine Sackform unter einem Druck von 250 psi platziert. Die Form wird auf eine Temperatur von ungefähr 156°C gebracht, um die Folie zu erweichen, die Zähne zu formen und den Körper auszuhärten. Anschließend wird der Körper bei vollem Druck (250 psi) auf 100°C abgekühlt, bevor der Riemen entnommen wird.

Die in den Beispielen 4-6 verwendete HNBR-Formulierung ist wie folgt:

Therban C3467 (Bayer)	100
Carbon Black	5
Zinkoxid	10
Stearinsäure	2
Plastifizierer	5
Zinkdiacrylat (Sartomer)	39
Antioxidationsmittel	4
Schwefel und Beschleuniger	2,25
Varox 130XL (Vanderbilt)	9

Es sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung in mehrfacher Hinsicht Modifizierungen und Variationen unterzogen werden kann, welche für den Fachmann auf dem Gebiet nach der Lektüre der vorliegenden Beschreibung offensichtlich sind. Derartige Modifizierungen und Variationen und Äquivalente sind Teil des durch die beigefügten Ansprüche definierten Rahmens der Erfindung.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Riemens mit den folgenden Schritten: Aufbringen einer Schicht aus einer thermoplastischen Folie aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, die eine Dicke aufweist, auf die Außenfläche eines Dorns; Aufbringen einer Schicht aus Elastomermaterial (21) auf der thermoplastischen Folie aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht; Aufbringen eines Zugelements (20) auf der Schicht aus Elastomermaterial (21); Aufbringen einer Schicht aus Elastomermaterial auf dem Zugelement (20); Aushärten des Riemens; Abschrecken des Dorns in einem Kühlfluid; und Abnehmen des gehärteten Riemens von dem Dorn.
Verfahren nach Anspruch 1, ferner mit dem folgenden Schritt: Verwenden eines Polyethylens mit ultrahohem Molekulargewicht, wobei das Molekulargewicht im Bereich von 3000000 bis 7000000 g/mol liegt.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Spitzenschmelztemperatur der Polyethylenschicht mit ultrahohem Molekulargewicht ungefähr 128° bis 132°C beträgt.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Dicke des Polyethylens mit ultrahohem Molekulargewicht im Bereich zwischen 0,025 und 3 mm liegt.
Riemen mit: einem Körper (10), der ein Elastomermaterial umfasst; einem in Längsrichtung entlang der Länge des Körpers (10) angeordneten Zugelement (20); mehreren Zähnen (15), die entlang dem Körper angeordnet sind und eine erste Fläche zum Angreifen an einem Zahnkranz aufweisen, wobei die Zähne (15) quer zur Längsrichtung des Körpers (10) verlaufen; und einer Polyethylenschicht mit einer Dicke, die mit den Zähnen (15) verbindet ist, wobei die Polyethylenschicht ein Molekulargewicht im Bereich von ungefähr 3000000 bis 7000000 g/mol aufweist, gekennzeichnet durch eine Schicht aus Elastomermaterial (21), die zwischen dem Zugelement (20) und der Polyethylenschicht angeordnet ist.
Riemen nach Anspruch 5, bei dem die Spitzenschmelztemperatur der Polyethylenschicht im Bereich zwischen ungefähr 128° und 132°C liegt.
Riemen nach Anspruch 5, bei dem die Dicke der Polyethylenschicht im Bereich zwischen ungefähr 0,025 mm und 3,0 mm liegt.
Riemen nach Anspruch 5, bei dem das Polyethylen eine Erweichungstemperatur hat, die niedriger als die Aushärttemperatur des Körpers ist.
Riemen nach Anspruch 8, bei dem: die Polyethylenschicht eine Erweichungstemperatur hat, die höher als die Aushärttemperatur des Körpers ist; und eine vorgeformte Form hat, die Zähne beschreibt.
Riemen nach Anspruch 5, ferner mit einem Kleber zum Verbonden der Polyethylenschicht mit dem Körper (10), wobei der Kleber einen Kleber auf Lösemittelbasis aufweist, der aus modifizierten Polyolefinelastomeren besteht.
Riemen nach Anspruch 9, ferner mit einem Kleber zum Verbonden der Polyethylenschicht mit dem Körper (10), wobei der Kleber einen Kleber auf Lösemittelbasis aufweist, der aus modifizierten Polyolefinelastomeren besteht.
Riemen nach Anspruch 5, bei dem: das Elastomermaterial EPDM-Gummi aufweist; und das EPDM-Gummi 2-10% Peroxid enthält.
Riemen nach Anspruch 5, bei dem die Polyethylenschicht ferner aufweist: ein Molekulargewicht im Bereich von 250000 bis 3000000 g/mol.