WO2014095108A1 - Elastischer artikel, insbesondere antriebsriemen - Google Patents

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WO2014095108A1
WO2014095108A1 PCT/EP2013/070771 EP2013070771W WO2014095108A1 WO 2014095108 A1 WO2014095108 A1 WO 2014095108A1 EP 2013070771 W EP2013070771 W EP 2013070771W WO 2014095108 A1 WO2014095108 A1 WO 2014095108A1
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WO
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plastic
article
belt
layer
coating
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PCT/EP2013/070771
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English (en)
French (fr)
Inventor
Henning Kanzow
Reinhard Teves
Rene SANDMANN
Christian Greiner
Marko Schleicher
Original Assignee
Contitech Antriebssysteme Gmbh
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/28—Driving-belts with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/04—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber
    • F16G5/06—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed

Definitions

  • Elastic article in particular drive belt
  • the invention relates to an article having an elastic body based on a Vulkanisates with a wear-prone article surface, which is provided with a coating of a polymer layer.
  • the elastic body is usually still provided with at least one embedded strength member or tension member, which can be designed in one or more layers.
  • the elastic body of the drive belt comprises a cover layer as
  • Power transmission zone provided with a coating.
  • the formation of noise is to be prevented, in particular in the case of V-ribbed belts in the event of axle offsets or disk misalignments.
  • EP0662571All coating of crosslinked! Fluoropolymer share known The disadvantage is that the coating on some motors is not permanent, combined with a loss of function due to wear.
  • the spraying process is sensitive to changes in ambient conditions (humidity, temperature).
  • the time for paint drying hinders an efficient manufacturing process.
  • Such a coating tends to be noisy when wet.
  • An acrylate- and polyurethane-based lacquer coating is described in DE60305618T2. This coating is also not permanent on some engines, with loss of function due to wear.
  • the time for paint drying hinders an efficient production process.
  • Rubber mixture containing fibers and fluoropolymers as described, for example, in EP 1 396 658 AI.
  • such a coating does not provide sufficient noise reduction when wet.
  • PA is used.
  • DE60208888T2 DE60222464T2 and also in DE60212131T2 be
  • Nonwoven coatings presented Classic nonwovens from non-melting at vulcanization materials show poor abrasion resistance, which is why the use of the friction surfaces as wear protection in friction drive belt in most applications, such as V-ribbed belt for automotive application, not sufficient. Furthermore, conventional nonwovens are not sufficiently elastic to allow, in particular, the shaping of V-ribbed belts in the molding process. The resulting Vulkanisat tell trec can worsen the positive noise behavior.
  • Nonwoven coatings with additionally incorporated lubricants are known from WO2004 / 005751A1 and US Pat. No. 4,892,510 B1. The disadvantages described above for the use of nonwoven fabrics also apply to this.
  • a V-ribbed belt having a coating film of at least 30% low density polyethylene (LDPE) having a molecular weight of 50,000 to 200,000 g / mol is disclosed in US 2008/0207371 Al.
  • LDPE low density polyethylene
  • WO2010 / 066505A1 shows a drive belt in which the textile layer is applied to the belt surface via a bonding agent.
  • the bonding agent is a plastic.
  • the disadvantage is, on the one hand, that the textile must be prepared with the plastic, on the other hand, the plastic surface is broken by the textile and therefore does not form a continuous layer. The textile must also be made consuming.
  • thermoplastic barrier layer are attached to the body. Again, the same disadvantages apply as already mentioned.
  • Slip additives for polyolefin films are known from film compounding technology, which reduce the friction of the films.
  • about 0.1% by weight of amide waxes are generally introduced directly into the film, which accumulate on the surface on cooling and thereby form a lubricious lubricating film.
  • the object of the invention is to provide an article with a polymer coating
  • At least one polymer coating of the article consists of at least one layer on the basis of at least one thermoplastic material, wherein the plastic is such that it in the
  • Lubricant based on the total mass of the elastic body contains.
  • Polymer coating based on at least one thermoplastic material and a lubricant-containing elastomeric body has a positive effect on the reduction of noise, especially in wet conditions, without negatively affecting the coefficient of friction.
  • the layer may for example be formed as a film and be perforated, for example with hot or cold needles. Alternatively, (small) slots can be cut, which can be straight or round. Alternatively, the openings may be stamped or made by other methods, such as e.g. be generated with lasers. Or the openings are formed by casting or injection molding during manufacture.
  • Such a coating of a perforated layer based on at least one thermoplastic material is used in particular in the production of the following articles:
  • the drive belt which may be constructively designed as a flat belt, V-belt, V-ribbed belt or toothed belt. Its use extends to vehicle and mechanical engineering. He also plays a special role in elevators. Of increasingly outstanding importance is the V-belt and in particular the V-ribbed belt, whereby in turn this produced by the molding process
  • V-ribbed belt has an outstanding importance.
  • the power transmission zone since there acts the belt drive. It is advantageous if at least the power transmission zone, ie the friction or
  • Wear side is provided with a coating which consists of a perforated layer on the basis of at least one thermoplastic material. Especially with slanting and wet noise arise here special advantages.
  • the strap back can likewise be provided with such a coating.
  • a gap of 0 to 10 mm may be left between the butt ends of the perforated plastic film which may be formed as a film.
  • the layer ends can also be executed overlapping.
  • the perforated plastic layer can be applied in one or more layers.
  • a conveyor belt comprises a support-side and running-side cover plate, wherein all surfaces are susceptible to wear.
  • the wear by the conveying material for example, by sharp-edged ores
  • the drums drive drum, reversing drum
  • Tail pulley and caused by the idlers.
  • a hose is a multi-layered structure comprising a wear-prone one
  • Outer layer and an inner layer which must be primarily media resistant. When transporting gases, gas diffusion must also be prevented.
  • the susceptibility to wear of the outer layer is particularly relevant for large hoses, such as floating hoses of off-shore systems, relevant. In a hose is therefore usually
  • An air bellows (Axialbalg, Kreuzlagenbalg) also includes an outer layer and inner layer.
  • the outer layer is subject to permanent wear as part of the rebound and rebound.
  • the outer layer of an air spring bellows can now be equipped with a coating of a perforated plastic layer.
  • a multilayer fabric used for example for the formation of protective suits,
  • the outer layer is exposed to wear. Here it is sufficient if only the outer layer is equipped with a perforated plastic layer.
  • transitional bellows In the case of the mostly fold-shaped transitional bellows (passenger boarding bridges, transitional bellows for railways and buses), it is advantageous if not only the outer layer but also the inner layer is provided with a coating of a perforated plastic layer.
  • thermoplastic material of the layer which, as already mentioned, is perforated in a preferred embodiment, contains at least one polyethylene (PE) and / or one polypropylene (PP) and / or one polyamide (PA).
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • Polyethylene known to persons skilled in the art can be used alone or in combination.
  • LDPE low density
  • HDPE high density
  • HMWPE high molecular weight
  • LLDPE low density and linear structure
  • Particularly advantageous is the use of LDPE and / or LLDPE.
  • the film may be composed of various of the above-mentioned materials.
  • LLDPE is obtained by copolymerization with higher olefins such as butene, hexene or
  • PE is when using a body made of EPDM in the
  • the layer is a plastic mixture based on PE, LDPE, LLDPE, HDPE, HMWPE or PP or PA, for example, a HDPE / PP mixture or a HD-PE / PA mixture, the proportion of PE, LD-PE, LLDPE, HDPE, HMW-PE or PP at least 40% by weight, in particular at least 80% by weight.
  • a plastic mixture based on PE, LDPE, LLDPE, HDPE, HMWPE or PP or PA
  • the proportion of PE, LD-PE, LLDPE, HDPE, HMW-PE or PP at least 40% by weight, in particular at least 80% by weight.
  • the HDPE forms the base component in an HDPE / PP mixture
  • the quantities mentioned above should be applied to the HDPE, for example a mixture of 85% by weight HDPE and 15% by weight PP.
  • the species-pure, i. uncut, plastic is the species-pure, i. uncut, plastic.
  • thermoplastic material of the layer can also be colored. This makes it possible to customize the surface of the belt individually according to customer requirements. All colors and shades are possible.
  • Plastic layer is 1 to 100 g / m 2, in particular 5 to 40 g / m 2, in particular again 10 to 25 g / m.
  • particles may consist of silicone and / or polyurethane and / or of a fluorine-containing plastic.
  • fluorine-containing plastics in particular polyvinyl fluoride (PVF),
  • PVDF Polyvinylidene fluoride
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • Graphite or molybdenum sulfide (MoS) can also be mixed in.
  • the amount of these friction coefficient-reducing additives is preferably 0.5 to 10 Wt. Based on the total weight of the layer.
  • the layer is perforated, it has a thickness of 0.001 to 0.15 mm, in particular 0.005 to 0.04 mm, in particular again 0.010 to 0.025 mm at the non-perforated sites.
  • the openings of the perforated plastic layer are preferably perforations, so that it is a perforated plastic layer in a preferred embodiment.
  • a hole is usually referred to a circular recess.
  • the opening by elliptical or angular, z. B. star-shaped or square, or otherwise two-dimensional or depending on the layer thickness and three-dimensional recesses present.
  • the openings may also be straight or curved cuts.
  • the openings can be in a special
  • the hole is large, preferably 0.01 to 3 mm, more preferably 0.01 to 0.5 mm.
  • the hole density is preferably in the range of 1 to 1000 holes / dm.
  • the openings preferably perforations, can here be regular or irregular.
  • the openings, preferably perforation, also favor the
  • Air removal during vulcanization which is a significant advantage compared to using a simple closed layer.
  • the plastic layer is usually free of lubricants, as these often adversely affect the connection to the body negative or was found that the
  • the main body is usually a Vulkanisat on the basis of a vulcanized
  • Rubber mixture containing at least one rubber component
  • the rubber component is in particular an ethylene-propylene copolymer (EPM), an ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM), (partially) hydrogenated nitrile rubber (HNBR), chloroprene rubber (CR),
  • EPM ethylene-propylene copolymer
  • EPDM ethylene-propylene-diene copolymer
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • CR chloroprene rubber
  • Fluorororubber FKM
  • natural rubber NR
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • BR butadiene rubber
  • Rubber grades are blended, for example in the form of an EPM / EPDM or SBR / BR blend. Of particular importance is EPM or EPDM or HNBR or a blend of the aforementioned rubber types. The abovementioned types of rubber are used in particular in drive belts.
  • the part of the elastomeric base body which is in contact with the plastic outer layer contains 1 to 10% by weight, preferably 2 to 5% by weight, of at least one lubricant, also referred to as a slip additive.
  • a slip additive also referred to as a slip additive.
  • slip additives are z.
  • slip additive As a slip additive, all slip additives known to those skilled in the art may be used alone or in combination. These are preferably fatty acids or fatty acid derivatives.
  • Capric acid enanthic acid, caprylic acid, nonanoic acid, capric acid, undecanoic acid, lauric acid, tridecanoic acid, myristic acid, pentadecanoic acid, palmitic acid, margaric acid, stearic acid, nandecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, Tetracosanoic, cerotic, tricontanic, isobutyric, 3-methylbutyric, acrylic, butenoic, palmitoleic, oleic, elaidic, erucic, sorbic, linoleic, linolenic, elaeostaric, arachidonic, eicosapentaenoic or clupanodonic acid.
  • fatty acid esters preferably fatty acid esters, fatty acid anhydrides or particularly preferred
  • Fatty acid amides are used.
  • fatty acid amides oleic acid amide,
  • Stearic acid amide behenic acid amide, oleyl-oleic acid amide, stearyl-erucic acid amide, ethylenedi-stearic acid amide, ethylenedi-oleic acid amide, erucic acid amide or
  • the other ingredients of the mixture include at least one crosslinker or crosslinker system (crosslinker and accelerator).
  • Other mixing ingredients are usually still at least one filler and / or at least one
  • plasticizer and / or at least one aging protection agent for example fibers and / or color pigments.
  • the vulcanizate is preferably crosslinked peroxide, which in conjunction with the
  • Rubber composition of the above type will be explained in more detail.
  • the usual vulcanization temperatures are 130 to 200 ° C.
  • the melting plastic of the layer for example PE, is crosslinked by the peroxides of the elastomer mixture, whereby a solid bond between the rubber mixture and the layer is formed.
  • Coating should additionally be admixed with peroxides.
  • compositions were mixed with in each case 0, 1, 2 and 4 Gew. -% Erucaklaklamid, Crodamide ER of the company Croda, and pulled to plates with a thickness of 2.3 mm. Erucic acid amide is referred to in the tables below as "slip.”
  • Four raw wraps were made from these four plates, additional EPDM cover plates, and polyester cords, with the above plates forming the substructure of the KRR Each of the four raw wraps was divided into three zones. the first zone was not coated The second zone was covered with a film (20g / m) made of 80% LLDPE and
  • the third zone was coated with a film (20 g / m) consisting of 80% LLDPE and 20% LDPE and additionally containing 0.1% by weight of erucic acid amide.
  • the films had a regular hole pattern (about 52 holes / dm 2 ). The holes were approximately oval with the outer dimensions of 0.7mm x 0.03mm.
  • the wraps were heated in a KRR mold and cut into individual belts (6PK1335).
  • the belts produced in this way were tested dry in a noise test bench with an inclination of 0 to 2 ° (in 0.5 ° increments) and wet. Furthermore, the coefficients of friction (CoF values) were determined according to SAE standard J2432.
  • Figure 1 shows a section of a drive belt 1, which is designed as V-ribbed belt, with a belt back 2 and a cover layer mixture 3, a reinforcement layer extending in the longitudinal direction parallel tension members 4 in the form of individual cords and a substructure 5.
  • the cover layer and the substructure form the elastic base body based on a vulcanizate, for example based on EPDM.
  • the sub-tree mixture additionally contains one or more
  • the substructure has a V-rib structure formed by ribs 8 and grooves 9.
  • the substructure comprises the power transmission zone 6.
  • the coating 7 on the power transmission zone 6 consists exclusively of a perforated PE layer, in particular a perforated LLDPE or a perforated LDPE film.
  • the tensile carriers 4 consist for example of steel, polyamide, aramid, glass fibers, carbon fibers, basalt fibers, polyethylene terephthalate (PET), polyetheretherketone (PEEK) or polyethylene-2,6-naphthalate (PEN).
  • the coating for the belt back 2 may be a rubber compound or, for example, may also be formed from a textile support according to the prior art.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Artikel mit einem elastischen Grundkörper auf der Basis eines Vulkanisates mit einer verschleißanfälligen Artikeloberfläche, die mit wenigstens einer Polymerbeschichtung (7) an wenigstens einer Artikeloberfläche (2, 6) versehen ist, wobei wenigstens eine Oberflächenbeschichtung (7) des Artikels aus wenigstens einer durchbrochenen Schicht auf der Basis wenigstens eines thermoplastischen Kunststoffs besteht, wobei der Kunststoff derart beschaffen ist, dass dieser bei der Vulkanisation schmilzt und dabei einen festen Haftverbund von Grundkörper und Beschichtung bildet und dass der Teil des elastischen Grundkörpers, der in Kontakt zur Kunststoffschicht ist (5), 1 bis 10 Gew. -% wenigstens eines Gleitmittels, bezogen auf die Gesamtmasse des elastischen Grundkörpers, enthält. Der Artikel ist bevorzugt ein Antriebsriemen, insbesondere ein Keilrippenriemen.

Description

Beschreibung
Elastischer Artikel, insbesondere Antriebsriemen
Die Erfindung betrifft einen Artikel mit einem elastischen Grundkörper auf der Basis eines Vulkanisates mit einer verschleißanfälligen Artikeloberfläche, die mit einer Beschichtung aus einer Polymerschicht versehen ist. Der elastische Grundkörper ist zumeist noch mit wenigstens einem eingebetteten Festigkeitsträger bzw. Zugträger versehen, der ein- oder mehrlagig ausgeführt sein kann.
Ein Artikel, der dynamischen Belastungen und somit einem Verschleiß wie auch
Geräuschentwicklungen ausgesetzt ist, ist beispielsweise ein Antriebsriemen, Fördergurt oder Luftfederbalg, wobei der Antriebsriemen von besonderer Bedeutung ist. Der elastische Grundkörper des Antriebsriemens umfasst dabei eine Decklage als
Riemenrücken und einen Unterbau mit einer Kraftübertragungszone.
Antriebsriemen als schwerpunktmäßiger Einsatzbereich werden zur Geräuschreduzierung wie auch zur Erhöhung der Abriebsbeständigkeit insbesondere im Bereich der
Kraftübertragungszone mit einer Beschichtung versehen. Die Geräuschbildung soll insbesondere bei Keilrippenriemen Bei Achsversätzen oder Scheibenschiefstellungen verhindert werden. Beispielsweise ist aus EP0662571Aleine Beschichtung aus vernetzten! Fluorpolymeranteil bekannt. Nachteilig ist, dass die Beschichtung auf manchen Motoren nicht dauerhaft ist, verbunden mit einem Verlust der Funktion durch Verschleiß. Außerdem reagiert der Sprühprozess empfindlich auf die Änderung von Umgebungsbedingungen (Luftfeuchte, Temperatur). Darüber hinaus behindert die Zeit für Lacktrocknung einen effizienten Herstellungsprozess. Des Weiteren neigt eine derartige Beschichtung bei Nässe weiterhin zu Geräuschen. Eine Lackbeschichtung auf Acrylat- und Polyurethanbasis wird in DE60305618T2 beschrieben. Diese Beschichtung ist ebenfalls auf manchen Motoren nicht dauerhaft, verbunden mit einem Verlust der Funktion durch Verschleiß. Darüber hinaus behindert auch hier die Zeit für die Lacktrocknung einen effizienten Herstellungsprozess.
Zur Geräuschreduzierung können auch Gewebe, Gewirke oder Gestricke eingesetzt werden, wie zum Beispiel in WO2007/093473A1 beschrieben. Insbesondere Gestricke und Gewirke sind anfällig für einen Durchtritt des Gummis, was Schiefstellungsgeräusche erzeugen kann. Des Weiteren sind sie aufwendig herzustellen und erzeugen damit hohe Kosten. Bei Baumwollgewirken ist der Verschleißschutz auch eher gering ausgeprägt. Ebenso sehr aufwendig und kostenintensiv ist eine Beschichtung aus einer
Kautschukmischung, welche Fasern und Fluorpolymere enthält, wie sie bspw. in EP 1 396 658 AI beschrieben ist. Eine derartige Beschichtung bietet bei Nässe allerdings ebenso keine ausreichende Geräuschreduzierung.
Aus DE60221817T2 ist bekannt, einen Zahnriemen mit einer thermoplastischen
Oberflächenschicht zu versehen, wobei insbesondere PA eingesetzt wird.
In DE60208888T2, DE60222464T2 und auch in DE60212131T2 werden
Vliesbeschichtungen vorgestellt. Klassische Vliese aus bei Vulkanisationsbedingungen nicht schmelzenden Materialien zeigen eine schlechte Abriebbeständigkeit, weswegen der Einsatz auf den Reibflächen als Verschleißschutz bei reibschlüssigen Antriebsriemen bei den meisten Anwendungen, beispielsweise beim Keilrippenriemen für KFZ- Anwendung, nicht ausreicht. Klassische Vliese sind ferner nicht ausreichend elastisch, um insbesondere das Ausformen von Keilrippenriemen im Formverfahren zu ermöglichen. Der dadurch hervorgerufene Vulkanisatdurchtritt kann das positive Geräuschverhalten verschlechtern. Vliesbeschichtungen mit zusätzlich eingelagerte Gleitmittel sind aus WO2004/005751A1 und aus US 4,892,510 Bl bekannt. Die Nachteile, welche für die Verwendung von Vliesstoffen oben beschrieben wurden, gelten auch hierfür.
Ein Keilrippenriemen mit einem Beschichtungsfilm aus mindestens 30% Polyethylen mit geringer Dichte (LDPE) mit einem Molekulargewicht von 50.000 bis 200.000 g/mol wird in US 2008/0207371 AI offenbart. Hier bestehen allerdings aufgrund des LDPE Einbußen in der Dauerhaltbarkeit. In WO2010/066505A1 wird ein Antriebsriemen dargestellt, bei dem die Textilschicht über einen Haftvermittler auf die Riemenoberfläche aufgebracht wird. Der Haftvermittler ist ein Kunststoff. Nachteilig ist zum einen, dass das Textil mit dem Kunststoff präpariert werden muss, zum anderen wird die Kunststoffoberfläche durch das Textil durchbrochen und bildet daher keine durchgängige Schicht. Das Textil muss außerdem aufwendig hergestellt werden.
Aus US 2010/0075793 AI sind Antriebsriemen auf der Basis von Ethylen-Propylen- Kautschuk (EPDM) mit einer äußeren Textiloberfläche bekannt, die mit einer
thermoplastischen Sperrschicht an den Grundkörper angebunden sind. Auch hier gelten gleichen Nachteile wie bereits eben erwähnt.
In DE102008025030A1 werden zur Geräuschminderung dem elastischen Grundkörper, welches aus einer EPDM-Mischung aufgebaut ist, zwei verschiedene C6 bis C24
Fettsäuren und / oder C6 bis C24 Fettsäurederivate hinzugefügt.
Aus der Foliencompoundingtechnologie sind so genannte Slip-Zusätze für Polyolefinfolien bekannt, die die Reibung der Folien herabsetzen. Bei diesen Folien werden in der Regel ca. 0,1 Gew. - Amidwachse direkt in die Folie eingebracht, die sich beim Erkalten auf der Oberfläche anreichern und dadurch einen gleitfreudigen Schmierfilm bilden. Die
Herstellung dieser Amidwachse ist bspw. in EP1826235A1 beschrieben. Im Rahmen einer Weiterentwicklung des oben beschriebenen Standes der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen Artikel mit einer Polymerbeschichtung
bereitzustellen, der sich durch eine gute bis optimierte Geräuschdämmung, insbesondere bei Geräuschen bedingt durch Schiefstellungen oder Feuchtigkeit auf der Oberfläche (Nässe), auszeichnet. Gleichzeitig sollen der Reibbeiwert und die weiteren physikalischen Eigenschaften nicht negativ beeinflusst werden. Des Weiteren sollen die Komplexizität bei dem Herstellprozess des Artikels und die Herstellkosten nicht erhöht werden.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass wenigstens eine Polymerbeschichtung des Artikels aus wenigstens einer Schicht auf der Basis wenigstens eines thermoplastischen Kunststoffs besteht, wobei der Kunststoff derart beschaffen ist, dass dieser bei der
Vulkanisation schmilzt und dabei einen festen Haftverbund von Grundkörper und Beschichtung bildet und dass der elastische Grundkörper 1 bis 10 Gew. -% eines
Gleitmittels, bezogen auf die Gesamtmasse des elastischen Grundkörpers, enthält.
Überraschenderweise wurde herausgefunden, dass sich die Kombination von
Polymerbeschichtung auf der Basis wenigstens eines thermoplastischen Kunststoffs und eines gleitmittelhaltigen elastomeren Grundkörpers positiv auf die Verminderung der Geräuschbildung, insbesondere bei Nässe auswirkt, ohne den Reibbeiwert negativ zu beeinflussen.
Besonders gute Ergebnisse lassen sich hierbei erzielen, wenn die Schicht, welche zur Beschichtung verwendet wird, durchbrochen ist.
Der Begriff„durchbrochen" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Schicht
Öffnungen aufweist, die auf verschiedene Art und Weise entstanden sein können. Die Schicht kann zum Beispiel als Folie ausgebildet sein und zum Beispiel mit heißen oder kalten Nadeln gelocht werden. Es können alternativ auch (kleine) Schlitze geschnitten werden, die gerade oder rund sein können. Die Öffnungen können alternativ auch gestanzt werden oder durch andere Verfahren wie z.B. mit Lasern erzeugt werden. Oder aber die Öffnungen sind durch Guß- oder Spritzgußverfahren während der Herstellung entstanden.
Eine derartige Beschichtung aus einer durchbrochenen Schicht auf der Basis wenigstens eines thermoplastischen Kunststoffs kommt insbesondere bei der Herstellung folgender Artikel zur Anwendung:
Antriebsriemen
Besonders relevant ist der Antriebsriemen, der konstruktiv als Flachriemen, Keilriemen, Keilrippenriemen oder Zahnriemen ausgebildet sein kann. Sein Einsatz erstreckt sich auf den Fahrzeug- und Maschinenbau. Auch bei Aufzügen spielt er eine besondere Bedeutung. Eine zunehmend herausragende Bedeutung hat dabei der Keilriemen sowie insbesondere der Keilrippenriemen, wobei hierbei wiederum der im Formverfahren hergestellte
Keilrippenriemen eine herausragende Bedeutung hat.
Besonders verschleißanfällig ist die Kraftübertragungszone, da dort der Riementrieb wirkt. Vorteilhaft ist es, wenn zumindest die Kraftübertragungszone, d.h. die Reib- oder
Verschleißseite, mit einer Beschichtung versehen ist, die aus einer durchbrochenen Schicht auf der Basis wenigstens eines thermoplastischen Kunststoffs besteht. Insbesondere bei Schiefstellungs- und Nassgeräuschen ergeben sich hier besondere Vorteile.
Der Riemenrücken kann gegebenenfalls ebenfalls mit einer derartigen Beschichtung versehen werden.
Bei der Endlosschließung eines Antriebsriemens kann zwischen den Stoßenden der durchbrochenen Kunststofffschicht, die als Folie ausgebildet sein kann, eine Lücke von 0 bis 10 mm gelassen werden. Gegebenenfalls können die Schichtenden, auch überlappend ausgeführt werden. Die durchbrochene Kunststoffschicht kann hierbei einlagig oder mehrlagig aufgebracht werden.
Fördergurt
Ein Fördergurt umfasst eine tragseitige und laufseitige Deckplatte, wobei sämtliche Oberflächen verschleißanfällig sind. Bei der tragseitigen Deckplatte wird der Verschleiß durch das Fördermaterial, beispielsweise durch scharfkantige Erze, sowie bei der laufseitigen Deckplatte durch die Trommeln (Antriebstrommel, Umkehrtrommel,
Umlenktrommel) sowie durch die Tragrollen hervorgerufen.
Die Beschichtung in Form einer durchbrochenen Kunststoffschicht erfasst hier
vorzugsweise die tragseitige und laufseitige Deckplatte.
Schlauch
Ein Schlauch ist ein mehrschichtiges Gebilde, umfassend eine verschleißanfällige
Außenschicht und eine Innenschicht, die primär medienbeständig sein muss. Bei Transport von Gasen ist zudem eine Gasdiffusion zu verhindern. Die Verschleißanfälligkeit der Außenschicht ist insbesondere bei Großschläuchen, beispielsweise Schwimmschläuchen von Off-Shore- Anlagen, relevant. Bei einem Schlauch wird daher in der Regel
ausschließlich die Außenschicht mit einer Beschichtung aus einer durchbrochenen
Kunststoffschicht ausgestattet. Luftfederbalg
Ein Luftfederbalg (Axialbalg, Kreuzlagenbalg) umfasst ebenfalls eine Außenschicht und Innenschicht. Dabei unterliegt die Außenschicht im Rahmen der Ein- und Ausfederung einem permanenten Verschleiß.
Die Außenschicht eines Luftfederbalges kann nun mit einer Beschichtung aus einer durchbrochenen Kunststoffschicht ausgestattet werden.
Mehrschichtige Stoffbahn
Eine mehrschichtige Stoffbahn dient beispielsweise zur Bildung von Schutzanzügen,
Zelten, Rettungsinseln und Übergangsbälgen. Bei Schutzanzügen, Zelten, Planen und
Rettungsinseln ist die Außenschicht einem Verschleiß ausgesetzt. Hier ist es ausreichend, wenn nur die Außenschicht mit einer durchbrochenen Kunststoffschicht ausgestattet wird.
Bei den zumeist faltenförmigen Übergangsbälgen (Fluggastbrücken, Übergangsbälge für Bahnen und Busse) ist es dagegen von Vorteil, wenn nicht nur die Außenschicht, sondern auch die Innenschicht mit einer Beschichtung aus einer durchbrochenen Kunststoffschicht versehen wird.
Der thermoplastische Kunststoff der Schicht, welche, wie bereits erwähnt in einer bevorzugten Ausführungsform durchbrochen ist, enthält wenigstens ein Polyethylen (PE) und / oder ein Polypropylen (PP) und / oder ein Polyamid (PA). Die Verwendung wenigsten eines Polyethylens hat sich als besonders geeignet gezeigt. Alle der
fachkundigen Person bekannten Polyethylene können alleine oder in Kombination eingesetzt werden. Insbesondere Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE) oder mit hoher Dichte (HDPE) oder mit hohem Molekulargewicht (HMWPE) oder Polyethylen mit niedriger Dichte und linearer Struktur (LLDPE) oder auch Polyethylenmischungen sind gut geeignet. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von LDPE und / oder LLDPE.
Im Fall einer mehrlagigen Schicht kann die Schicht bspw. aus verschiedenen der oben genannten Materialien aufgebaut sein.
LLDPE wird durch Copolymerisationen mit höheren Olefinen wie Buten, Hexen oder
Octen hergestellt. Dadurch liegt der Erweichungsbereich von LLDPE etwas höher als der von HDPE oder LDPE, wodurch sich zusätzlich eine verbesserte Resistenz gegen Einstiche und eine höhere Festigkeit ergibt.
Insbesondere PE wird bei Verwendung eines Grundkörpers aus EPDM bei der
peroxidischen Vulkanisation mitvernetzt und somit optimal an das EPDM angebunden.
Es ist möglich, dass die Schicht ein Kunststoff gemisch auf der Basis von PE, LDPE, LLDPE, HDPE, HMWPE oder PP oder PA ist, beispielsweise ein HDPE/PP-Gemisch oder ein HD-PE/PA-Gemisch, wobei der Anteil an PE, LD-PE, LLDPE, HD-PE, HMW-PE oder PP wenigstens 40 Gew.- , insbesondere wenigstens 80 Gew.- , beträgt. Diese Angaben beziehen sich auf die jeweilige Basiskomponente eines Kunststoff gemisches. Bildet beispielsweise in einem HDPE/PP-Gemisch das HDPE die Basiskomponente, dann sind die oben genannten Mengenangaben auf das HDPE anzuwenden, beispielsweise ein Gemisch aus 85 Gew.- HDPE und 15 Gew.- PP. Von besonderer Bedeutung ist jedoch der artenreine, d.h. unverschnittene, Kunststoff.
Der thermoplastische Kunststoff der Schicht kann auch farbig ausgebildet sein. Dadurch ist es möglich, die Oberfläche des Riemens individuell nach Kundenwunsch farbig zu gestalten. Es sind dabei alle Farben und Farbnuancen möglich. Das Flächengewicht der Kunststoffschicht, insbesondere der durchbrochenen
Kunststoffschicht, beträgt 1 bis 100 g/m 2 , insbesondere 5 bis 40 g/m 2 , insbesondere wiederum 10 bis 25 g/m .
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, in den Kunststoff der Schicht, insbesondere der durchbrochenen Schicht, zusätzlich Partikel einzuarbeiten, insbesondere unter dem Aspekt der Reibbeiwertssenkung sowie der Beständigkeit gegenüber Hitze. Diese Partikel können aus Silicon und/oder Polyurethan und/oder aus einem fluorhaltigen Kunststoff bestehen. Zu nennen sind als fluorhaltige Kunststoffe insbesondere Polyvinylfluorid (PVF),
Polyvinylidenfluorid (PVDF) und Polytetrafluorethylen (PTFE). Von besonderer
Bedeutung ist dabei PTFE. Auch Graphit oder Molybdänsulfid (MoS) kann eingemischt sein. Die Menge dieser reibbeiwertssenkenden Zusätze beträgt vorzugsweise 0.5 bis 10 Gew.- bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht.
Ist die Schicht durchbrochen, so besitzt sie an den nicht durchbrochenen Stellen eine Stärke von 0,001 bis 0,15 mm, insbesondere 0,005 bis 0,04 mm, insbesondere wiederum 0,010 bis 0,025 mm.
Die Öffnungen der durchbrochenen Kunststoffschicht sind bevorzugt Lochungen, so dass es sich in einer bevorzugten Ausführungsform um eine gelochte Kunststoffschicht handelt. Als Loch wird in der Regel eine kreisrunde Aussparung bezeichnet. Es ist aber auch möglich, dass die Öffnung durch elliptische oder eckige, z. B. sternförmige oder quadratische, oder anderweitige zweidimensionale bzw. in Abhängigkeit der Schichtdicke auch dreidimensionale Aussparungen vorliegt. Alternativ können die Öffnungen auch gerade oder gebogene Schnitte sein. Die Öffnungen können in einer besonderen
Ausführung auch so gestaltet sein, dass sie sich bei der Vulkanisation wieder schließen. Handelt es sich bei der durchbrochenen Kunststoffschicht um eine gelochte
Kunststoffschicht, so beträgt die Loch große bevorzugt 0,01 bis 3 mm, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,5 mm. Die Lochdichte liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 1 bis 1000 Löchern / dm .
Die Öffnungen, bevorzugt Lochung, können hierbei regelmäßig oder unregelmäßig sein.
Bei einem unregelmäßigen Muster der Öffnungen, bevorzugt Lochung, ergeben sich besondere Vorteile hinsichtlich der Reduzierung des Geräusch Verhaltens. Ebenso kann der
Reibbeiwert über den Gesamtflächenanteil der Öffnungen, bevorzugt Lochanteil, der
Schicht variiert werden. Die Öffnungen, bevorzugt Lochung, begünstigen ebenso die
Luftabführung während der Vulkanisation, was im Vergleich zur Verwendung von einer einfachen geschlossenen Schicht einen deutlichen Vorteil darstellt.
Des Weiteren sind bei Verwendung einer Kunststoffschicht als Beschichtung keine
Lösemittel notwendig, so dass auch keine entsprechenden Ablüftungszeiten benötigt werden.
Die Kunststoffschicht ist in der Regel frei von Gleitmitteln, da diese die Anbindung an den Grundkörper häufig negativ beeinträchtigen bzw. herausgefunden wurde, dass die
Wirksamkeit von in der Kunststoffschicht vorhandenen Gleitmitteln alleine nicht ausreichend ist. Zusätzlich haben mit Gleitmittel versehene Kunststofffolien meist höhere Anschaffungskosten, d.h. die Marktpreise sind deutlich höher.
Der Grundkörper ist zumeist ein Vulkanisat auf der Basis einer vulkanisierten
Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente und
Mischungsingredienzien. Als Kautschukkomponente wird insbesondere ein Ethylen- Propylen-Mischpolymerisat (EPM), ein Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Chloropren-Kautschuk (CR),
Fluorkautschuk (FKM), Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder Butadien-Kautschuk (BR) eingesetzt, die unverschnitten oder mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente, insbesondere mit einem der vorgenannten
Kautschuktypen, verschnitten sind, beispielsweise in Form eines EPM/EPDM- oder SBR/BR- Verschnittes. Von besonderer Bedeutung ist dabei EPM oder EPDM oder HNBR oder ein Verschnitt der vorgenannten Kautschuktypen. Die vorgenannten Kautschuktypen kommen insbesondere bei Antriebsriemen zu Einsatz.
Erfindungsgemäß enthält der Teil des elastomeren Grundkörpers, der in Kontakt mit der Kunststoffaußenschicht ist, 1 bis 10 Gew. - , bevorzugt 2 bis 5 Gew.- , wenigstens eines Gleitmittels, auch als Gleitadditiv bezeichnet. Dies bedeutet, dass entweder ein oder auch mehrere Gleitadditive verwendet werden können. Viele Gleitadditive liegen z. Bsp.
handelsüblich nur als ein Gemisch aus mehreren Gleitadditiven vor. Handelsüblich sind allerdings auch reine Gleitmittel erhältlich. Die Optimierung des Geräusch Verhaltens, insbesondere bei Nässe, durch Verwendung nur eines Gleitadditivs zeigt sich als besonders vorteilhaft. Die Verwendung nur eines Gleitadditivs bedeutet, dass die Komplexizität bei der Herstellung und die Herstellkosten des Artikels nicht unnötig erhöht wird, da nur eine weitere Substanz zur Herstellung des Grundkörpers verwendet werden muss.
Als Gleitadditiv können alle der fachkundigen Person bekannten Gleitadditive alleine oder in Kombination verwendet werden. Bevorzugt handelt es sich dabei um Fettsäuren oder Fettsäurederivate.
Als Fettsäuren können insbesondere Capronsäure, Enanthsäure, Caprylsäure, Nonansäure, Caprinsäure, Undecansäure, Laurinsäure, Tridecansäure, Myristinsäure, Pentadecansäure, Palmitinsäure, Margarinsäure, Stearinsäure, Nandecansäure, Arachinsäure, Behensäure, Tetracosansäure, Cerotinsäure, Tricontansäure, Isobuttersäure, 3-Methylbuttersäure, Acrylsäure, Butensäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Erucasäure, Sorbinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Elaeostarinsäure, Arachidonsäure, Eicosapentaensäure oder Clupanodonsäure.
Ebenso können Fettsäureester, Fettsäureanhydride oder besonders bevorzugt
Fettsäureamide eingesetzt werden. Als Fetts äureamide können Ölsäureamid,
Stearinsäureamid, Behensäureamid, Oleyl-Ölsäureamid, Stearyl-Erucasäureamid, Ethylendi-Stearinsäureamid, Ethylendi-Ölsäureamid, Erucasäureamid oder
Fettsäurederivate eingesetzt werden. Als besonders gut geeignet hat sich die Verwendung von Erucasäureamid gezeigt.
Die weiteren Mischungsingredienzien umfassen wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch wenigstens ein Füllstoff und/oder wenigstens ein
Verarbeitungshilfsmittel und/oder wenigstens ein Weichmacher und/oder wenigstens ein Alterungs Schutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Fasern und/ oder Farbpigmente. Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der
Kautschukmischungstechnologie verwiesen. Das Vulkanisat ist vorzugsweise peroxidisch vernetzt, was in Verbindung mit der
Kautschukmischung der oben genannten Art etwas näher erläutert wird. Die üblichen Vulkanisationstemperaturen liegen bei 130 bis 200 °C. Der schmelzende Kunststoff der Schicht, beispielsweise PE, wird durch die Peroxide der Elastomermischung mitvernetzt, wodurch ein fester Verbund zwischen der Kautschukmischung und der Schicht entsteht. Um den Vernetzungsgrad der Kunststoffbeschichtung zu erhöhen, können der
Beschichtung zusätzlich Peroxide beigemischt sein.
Im Folgenden wird nun eine Versuchsreihe anhand eines Keilrippenriemens beschrieben. Vier elastomere Grundkörper auf der Basis eines EPDM mit jeweils gleicher
Zusammensetzung wurden mit jeweils 0, 1, 2 und 4 Gew. -% Erucasäureamid, Crodamide ER der Fa. Croda, gemischt und zu Platten mit einer Dicke von 2,3 mm gezogen. Erucasäureamid wird in den unten stehenden Tabellen als„Slip" bezeichnet. Aus diesen vier Platten, weiteren EPDM-Deckplatten und Polyestercorden wurden vier Rohwickel hergestellt, wobei die oben genannten Platten den Unterbau des KRR darstellen. Jeder der vier Rohwickel wurde in drei Zonen untereilt, wobei die erste Zone nicht beschichtet wurde. Die zweite Zone wurde mit einer Folie (20g/m ) belegt, die aus 80% LLDPE und
20% LDPE bestand. Die dritte Zone wurde mit einer Folie (20g/m ) belegt, die aus 80% LLDPE und 20% LDPE bestand und die zusätzlich 0,1 Gew. -% Erucasäureamid enthielt. Die Folien hatten ein regelmäßiges Lochmuster (ca. 52 Löcher/dm2). Die Löcher waren ungefähr oval mit den Außenmaßen von 0,7mm x 0,03 mm.
Die Wickel wurden in einer KRR-Form geheizt und in einzelne Riemen (6PK1335) zerteilt. Die so gefertigten Riemen wurden in einem Geräuschprüfstand trocken mit einer Schiefstellung von 0 bis 2° (in 0,5° Schritten) und nass geprüft. Des Weiteren wurden die Reibbeiwerte (CoF-Werte) gemäß SAE-Norm J2432 bestimmt.
Die diesbezüglichen Ergebnisse waren:
Figure imgf000013_0001
Legende: - = Nassgeräusche, + = keine Nassgeräusche, bis x° = bis x° Schiefstellung keine Trockengeräusche. Die beiden Folien alleine ergeben ohne und mit 1 Gew. -% Erucasäureamid in dem elastischen Grundkörper nur einen leichten Geräuschvorteil in trockenem Zustand. Bei Nässe sind dagegen deutliche Geräusche vorhanden. Die folienlosen Riemen mit 2,0 und 4,0 Gew. -% Erucasäureamid in dem elastischen Grundkörper zeigen zwar keine
Schiefstellungsgeräusche in trockenem Zustand, aber dafür deutliche Nassgeräusche. Überraschend zeigt sich, dass die Kombination aus reiner Folienbeschichtung und elastischem Grundkörper mit Erucasäureamid einen sowohl in trockenem als auch in nassem Zustand geräuschfreien Riemen ergibt. Es ist zu erkennen, dass ein zusätzliches Vorhandensein von Erucasäureamid in der PE-Folie keine weiteren Vorteile bietet, so dass insbesondere aus Kostengründen auf eine derartige Beschichtung verzichtet werden kann. Die CoF-Werte sind bei allen Riemen mit Folien im Rahmen der natürlichen
Fertigungs Streuung gleich (2,3 + 0,2).
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf zwei schematische Zeichnungen erläutert.
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Antriebsriemen 1, der als Keilrippenriemen ausgebildet ist, mit einem Riemenrücken 2 und einer Decklagen-Mischung 3, einer Festigkeitsträgerlage mit in Längrichtung verlaufenden parallel angeordneten Zugträgern 4 in Form von Einzelcorden sowie mit einem Unterbau 5. Die Decklage und der Unterbau bilden den elastischen Grundkörper auf der Basis eines Vulkanisates, beispielsweise auf der Basis von EPDM. Die Unterbaumischung enthält zusätzlich ein oder mehrere
Amidwachse, bevorzugt Erucasäureamid. Der Unterbau weist eine Keilrippenstruktur auf, gebildet aus Rippen 8 und Rillen 9. Der Unterbau umfasst dabei die Kraftübertragungszone 6.
Die Beschichtung 7 auf der Kraftübertragungszone 6 besteht ausschließlich aus einer gelochten PE-Schicht, insbesondere einer gelochten LLDPE- oder einer gelochten LDPE- Folie.
Die Zugträger 4 bestehen beispielsweise aus Stahl, Polyamid, Aramid, Glasfasern, Kohlefasern, Basaltfasern, Polyethylentherephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN). Die Beschichtung für den Riemenrücken 2 kann eine Gummimischung sein oder beispielsweise auch aus einer Textilauflage nach dem Stand der Technik gebildet sein.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
1 Antriebsriemen (Keilrippenriemen)
2 Riemenrücken
3 Decklagen-Mischung als Teil des elastischen Grundkörpers
4 Zugträger in Form von Einzelcorden
5 Unterbau als Teil des elastischen Grundkörpers
6 Kraftübertragungszone
7 Beschichtung aus durchbrochener Kunststoffschicht
8 Rillen
9 Rippe

Claims

Patentansprüche
1. Artikel mit einem elastischen Grundkörper (3, 5) auf der Basis eines Vulkanisates mit einer verschleißanfälligen Artikeloberfläche, die mit wenigstens einer
Polymerbeschichtung (7) an wenigstens einer Artikeloberfläche (2, 6) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Polymerbeschichtung (7) des Artikels aus wenigstens einer Schicht auf der Basis wenigstens eines
thermoplastischen Kunststoffs besteht, wobei der Kunststoff derart beschaffen ist, dass dieser bei der Vulkanisation schmilzt und dabei einen festen Haftverbund von Grundkörper und Beschichtung bildet und dass der Teil des elastischen Grundkörpers, der in Kontakt zur Kunststoffschicht ist (5), 1 bis 10 Gew. -% wenigstens eines Gleitmittels, bezogen auf die Gesamtmasse des elastischen Grundkörpers, enthält.
2. Artikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieser ein Antriebsriemen (1), Fördergurt, Schlauch, Luftfederbalg oder eine mehrschichtige Stoffbahn ist.
3. Artikel mit einem elastischen Grundkörper auf der Basis eines Vulkanisates mit einer verschleißanfälligen Artikeloberfläche, wobei der Artikel ein Antriebsriemen (1) ist, umfassend einen Riemenrücken (2) und eine Decklagen-Mischung (3) und einen Unterbau (5) mit einer Kraftübertragungszone (6), wobei wenigstens die
Kraftübertragungszone mit einer Polymerbeschichtung (7) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerbeschichtung (7) der Kraftübertragungszone (6) aus wenigstens einer durchbrochenen Schicht auf der Basis wenigstens eines
thermoplastischen Kunststoffs besteht, wobei der Kunststoff derart beschaffen ist, dass dieser bei der Vulkanisation schmilzt und dabei einen festen Haftverbund von Grundkörper und Beschichtung bildet und dass der Teil des elastischen Grundkörpers, der in Kontakt zur Kunststoffschicht steht (5), 1 bis 10 Gew. -% wenigstens eines Gleitmittels, bezogen auf die Gesamtmasse des elastischen Grundkörpers (5), enthält.
4. Artikel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass dieser ein Keilriemen oder Keilrippenriemen (1) ist.
5. Artikel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Keilrippenriemen (1) im Formverfahren hergestellt wurde.
6. Artikel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kunststoff der Polymerbeschichtung wenigstens ein Polyethylen (PE) und / oder wenigstens ein Polypropylen (PP) und / oder wenigstens ein Polyamid (PA) ist.
7. Artikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Polymerbeschichtung ein Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und / oder ein Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und /oder ein Polyethylen mit hohem
Molekulargewicht (HMW-PE) und / oder Polyethylen mit niedriger Dichte und linearer Struktur (LLDPE) ist.
8. Artikel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff schicht durchbrochen ist.
9. Artikel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das
Gleitmittel wenigstens ein Amidwachs ist.
10. Artikel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Amidwachs
Erucasäureamid ist.
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