JP6846283B2 - 樹脂製ベルト - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製ベルトに関し、より詳しくは、耐摩耗性、摺動性及び成形性を向上させた樹脂製ベルトに関する。

従来、工場の生産・搬送・組立用ライン等の搬送系に使用されるベルトや、タイミングベルト等の摩耗を防ぐ手法として、（１）油、ワックス等の潤滑剤を塗布する手法、（２）摺動面（歯面、背面）にナイロン等の摺動性の良い材料からなる布を一体成形する手法、（３）ベルト本体を形成する材料として低摩擦材料を用いる手法等がある。

（１）の潤滑剤を塗布する手法は、初期効果は得られても、時間経過とともに効果が減少してしまうため、定期的に潤滑剤を再塗布するなどのメンテナンスが必要であり好ましくない。さらに、ベルトの使用用途やベルトによる搬送物によっては、油やワックス自体の使用が不可となる場合もあり、汎用性に欠ける。

また（２）のナイロン系布を張る手法や、（３）のベルト本体に低摩擦材料を用いる手法は、高速、高負荷で摺動する場合に格別大きな効果が期待できない場合が多い。

特開昭５５−１１５６４３号公報

このため、耐摩耗性に優れたベルトで、高速、高負荷で摺動する場合の摺動性に優れたベルトの開発が望まれる。

特許文献１には、フッ素系樹脂繊維と熱可塑性合成樹脂繊維からなるタイミングベルト用カバークロスと、そのカバークロスを用いたベルトが開示されている。カバークロスとしては、ベルト本体の縦（長手）方向にフッ素系樹脂繊維を経糸として用い、横（幅）方向に熱可塑性合成樹脂繊維を緯糸として用い、それらの繊維を織成した織物が記載されている。

近年、押出し成形に優れるために、ベルト本体に熱可塑性樹脂を用いた樹脂製ベルトが用いられている。ベルト本体部に熱可塑性樹脂を用いた樹脂製ベルトは押出成形に優れる反面、製法上、歯形状に対する追随性（伸び特性）が必要となるため、縦（長手）方向に一定以上の伸びが必要となる。

しかしながら、特許文献１に記載されたベルトでは、長手方向の経糸としてフッ素系樹脂繊維を用いているため、長手方向での破断時の伸びは２０％程度となり、実用域では１０％程度と伸び特性に劣るため、押出し成形には適用できないという問題がある。

そこで、耐摩耗性に優れ、高速、高負荷で摺動する場合の摺動性に優れ、押出し成形に適用できる成形性に優れる樹脂製ベルトが望まれる。

本発明の課題は、耐摩耗性に優れ、高速、高負荷で摺動する場合の摺動性に優れ、押出し成形に適用できる成形性に優れる樹脂製ベルトを提供することにある。

また本発明の他の課題は、以下の記載によって明らかとなる。

上記課題は以下の各発明によって解決される。

（請求項１）
熱可塑性樹脂からなるベルト本体の走行面に、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の歯部を有し、該歯部を歯布で被覆してなる樹脂製ベルトであって、
該歯布が、ベルト長手方向に熱可塑性合成樹脂繊維を経糸として用い、且つベルト幅方向にフッ素系樹脂繊維を緯糸として用い、それらの経糸と緯糸を織成してなる織布であり、
前記歯部の歯表面側に露出する前記フッ素系樹脂繊維の割合が単位面積当たり５０％以上であり、前記ベルト本体との接合面側に露出する前記フッ素系樹脂繊維の割合が５０％以下であることを特徴とする樹脂製ベルト。
（請求項２）
前記ベルト本体がポリウレタンからなることを特徴とする請求項１記載の樹脂製ベルト。
（請求項３）
前記熱可塑性合成樹脂繊維がナイロン、前記フッ素系樹脂繊維がポリテトラフルオロエチレンからなることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂製ベルト。
（請求項４）
前記歯布の経方向の引張り伸長率が２０％以上６０％以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項５）
前記ベルト本体と前記歯布とが一体形成されることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項６）
前記歯布を、規格ＪＩＳ Ｋ６３７２、規格ＪＩＳ Ｋ６３７３、規格ＩＳＯ ５２９６−１又は規格ＩＳＯ ５２９６−２に記載の台形歯型ベルトのＭＸＬタイプ、ＸＬタイプ、Ｌタイプ、Ｈタイプ、又はＸＨタイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなるか、
又は、規格ＤＩＮ７７２１に記載の台形歯型ベルトのＴ２．５タイプ、Ｔ５タイプ、Ｔ１０タイプ、又はＴ２０タイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項７）
前記歯布を、特殊台形歯型ベルトのＡＴタイプの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項８）
前記歯布を、規格ＪＩＳ Ｂ１８５７−１又は規格ＩＳＯ １３０５０に記載の円弧歯型ベルトのＨタイプ、Ｓタイプ、Ｐタイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項９）
前記歯布を、円弧歯型ベルトのＭＡタイプの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項１０）
前記歯布を、ベルト背面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項１１）
前記歯布を、ベルト背面部及び歯面部に一体的に形成することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の樹脂製ベルト。
（請求項１２）
前記ベルト本体は、スチール線、ステンレス線、アラミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維又はポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維から選ばれる少なくとも一種を、心線として含有することを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載の樹脂製ベルト。

本発明によれば、耐摩耗性に優れ、高速、高負荷で摺動する場合の摺動性に優れ、押出し成形に適用できる成形性に優れる樹脂製ベルトを提供することができる。

本発明の樹脂製ベルトの一例を示す要部斜視図 （ａ）平織物の繊維の交錯状態を示した図、（ｂ）フッ素系樹脂繊維の露出割合を説明するための平織物の完全組織図 歯布の経方向引張り伸長率のグラフ 耐摩耗性の確認試験に用いた装置を説明する図 耐摩耗性の確認試験に用いた装置を説明する図 耐摩耗性の確認試験の結果を表す図

以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。
図１は、本発明の樹脂製ベルトの一例を示す要部斜視図である。
図１において、樹脂製ベルト１は、ベルト本体２の走行面側に歯部３を有している。歯部３の両側には、歯底４が形成される。歯部３と歯底４の表面には、それらを被覆するように歯布５が設けられている。

ベルト本体２としては、生産、搬送、組み立てライン等でタイミングベルトとして使用する工業用ベルトであれば格別限定されず、例えば、フレックスベルトやジョイントベルト等を用いることができる。

歯部３と歯底４は交互に形成され、走行面側における長手方向に沿って歯付きプーリと噛みあうように構成される。プーリの歯と噛み合い伝動を行うので、チェーンや歯車のように正確な同期伝動を行うことができる。

各歯部３は、例えば断面台形形状や断面円弧形状に構成されるが、これに限定されるわけではない。

断面台形形状の歯部３は、例えば、規格ＪＩＳ Ｋ６３７２、ＪＩＳ Ｋ６３７３、ＩＳＯ ５２９６−１又は規格ＩＳＯ ５２９６−２に記載のＭＸＬタイプ、ＸＬタイプ、Ｌタイプ、Ｈタイプ、ＸＨタイプの何れか、又は、ＤＩＮ７７２１に記載のＴ２．５タイプ、Ｔ５タイプ、Ｔ１０タイプ、Ｔ２０タイプの何れかとすることができる。または、ＡＴタイプの特殊台形歯型であってもよい。

断面円弧形状の歯部３は、例えば、規格ＪＩＳ Ｂ１８５７−１及びＩＳＯ １３０５０に記載のＨタイプ、Ｓタイプ、Ｐタイプの何れかとすることができる。または、ＭＡタイプの円弧歯型であってもよい。

また、長手方向に隣り合う各歯部３、３・・・の間隔（一つの歯部の中心と、それに隣り合う歯部の中心の距離）は限定されず、例えば５〜３０ｍｍ程度である。

ベルト本体２は、背面部（外周面）６から走行面側の複数の歯部３までが、押出成形によって形成され、一体化されていることが好ましい。

歯部３や歯底４を含むベルト本体２は、熱可塑性樹脂からなる。熱可塑性樹脂としては、格別限定されず、例えば、ジエン系ゴム、オレフィン系ゴム、アクリル系ゴム、フッ素ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴム等を例示することができる。ベルト本体２を形成する材料は、使用条件に応じて適宜選択することができるが、中でも、耐摩耗性及び成形性の両立という観点から、ポリウレタンを好ましく用いることができる。

ベルト本体２の歯部の下方には、心線７を埋設することができる。心線７としては、スチール線やステンレス線等の金属材料の細線や、アラミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズオキサゾール）繊維等の繊維材料の細線を用いることができ、これら繊維は、単独又は二種以上組み合わせて用いてもよい。また、心線７は、上記金属材料の細線や繊維材料の細線の何れかを組み合わせた材料を撚り合わせた撚り線等を用いることもできる。心線７の埋設本数や埋設方式は、格別限定されない。

ベルト本体２の走行面（プーリと噛みあう面）には、歯布５が被覆される。歯布５は、図２に示すように、経糸５Ａに熱可塑性合成樹脂繊維、緯糸５Ｂにフッ素系繊維を用いる。

即ち、本実施の形態では、長手方向（縦方向）に熱可塑性合成樹脂繊維を経糸として用い、幅方向（横方向）にフッ素系樹脂繊維を緯糸として用いて、織成して形成した低摩耗性布（低μ布）を得る。

本発明では、歯布５は、歯部３に被覆された際、歯表面側（プーリとの摺動面側）に露出するフッ素系樹脂繊維の割合が、単位面積当たり５０％以上であり、歯部３との接合面側（歯面との接着面側）に露出するフッ素系樹脂繊維の割合が５０％以下であることを特徴とする。

これにより、歯部との接合面側で歯部の形状に対する十分な追随性（伸び特性）を確保し、且つ、耐摩耗性と摺動性を向上することができる。

歯表面側（プーリとの摺動面側）に露出するフッ素系樹脂繊維の割合が、単位面積当たり５０％未満であると、耐摩耗性及び摺動性に劣る。また、プーリとの摺動時に異音を発生し易くなってしまう。

歯部３との接合面側（歯面との接着面側）に露出するフッ素系樹脂繊維の割合が５０％を超えると、ベルト本体との接着性に劣るため、ベルトを動作時にベルト本体の樹脂と歯布の間で剥離が生じてしまう。

本発明において、フッ素系樹脂繊維が露出する割合とは、歯布の完全組織図における白いマスで示される、フッ素系樹脂繊維が表面に浮いている部分の面積の割合のことをいう。ここで、織物の完全組織とは、その織物を構成する最小の繰返し単位のことをいい、経糸が表面に浮いている箇所を梨地模様のマス、緯糸が表面に浮いている箇所を白色のマスで表したものを完全組織図という。

例えば、平織物の場合には、完全組織図は図２（ｂ）のように、経糸、緯糸ともに２本ずつで表現される。実際の平織物は、図２（ａ）に示すように、経糸および緯糸の投影直径をそれぞれＤ１、Ｄ２とすると、各糸の間には隙間が存在するが、歯布が摺動すると、摩擦力や摩擦熱によって、糸を構成する樹脂成分が皮膜化して、各糸の隙間を埋めることから、図２（ｂ）に示す完全組織図におけるフッ素系樹脂繊維が表面に浮いている部分の面積の割合を露出する割合とする。

図２（ｂ）の完全組織図において、経糸および緯糸の糸密度をｎ１（本／インチ（２．５４ｃｍ））およびｎ２（本／インチ（２．５４ｃｍ））としたとき、織物の完全組織図のタテ（経）方向の長さ２１およびヨコ（緯）方向の長さ２２は、それぞれ（２．５４×２）／ｎ２（ｃｍ）および（２．５４×２）／ｎ１（ｃｍ）となり、織物の完全組織図の全体の面積Ｓは、
Ｓ（ｃｍ^２）＝｛（２．５４×２）／ｎ２｝×｛（２．５４×２）／ｎ１｝
＝４×｛（２．５４／ｎ２）×（２．５４／ｎ１）｝
となる。

先に述べたように、織物を構成する経糸および緯糸の投影直径はそれぞれＤ１、Ｄ２であり、各糸の間には隙間が存在するが、摺動によって各繊維を構成する樹脂が被膜を形成して各糸間の隙間を均等に埋めたと仮定すると、経糸および緯糸が歯布表面に露出する面積Ｓ１およびＳ２はそれぞれ図２（ｂ）の梨地模様部分の面積および白い部分の面積に該当する。すなわち
Ｓ１＝２×｛（２．５４／ｎ２）×（２．５４／ｎ１）｝
Ｓ２＝２×｛（２．５４／ｎ２）×（２．５４／ｎ１）｝
となる。

織物完全組織図の投影面積はＳであるので、緯糸にのみフッ素系樹脂繊維を用いた場合のフッ素系樹脂繊維の歯布の表面に露出する割合Ｐ（％）は、
Ｐ（％）＝（Ｓ２／Ｓ）×１００
＝５０％
となる。

歯布の表面に露出するフッ素系樹脂繊維の割合は、フッ素系樹脂繊維および熱可塑性樹脂繊維の、糸密度および織物組織を変更することで調整できる。

なお、本発明でいうフッ素系樹脂繊維の割合は、織物を構成する糸の密度に影響を受けないが、例えば構成する糸の繊度が大きいほど織物の厚みが大きくなり、摺動した際に形成する皮膜の厚みは厚くなるため、より耐久性が向上する。一方、糸の繊度を小さくすれば、歯布が小さい引張り張力で伸長しやすくなる。織物を構成する繊維の繊度は、上記特性を勘案して、個別に設計することができる。

熱可塑性合成樹脂繊維は、格別限定されず、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維や、ＰＥＴ等のポリエステル系繊維、ナイロン等のポリアミド系繊維を例示することができる。中でも、耐疲労性、引張強度、伸縮性等の観点から、ナイロンを好ましく用いることができる。

かかる方法で得られた熱可塑性合成樹脂繊維を製織して得られた歯布は、経方向の引張り伸長率が２０％以上６０％以下であるものが好ましい。なお、本発明でいう歯布の経方向の引張り伸長率とは、ＪＩＳ１０９６法（２０１０）に準拠し、試料の巾３ｃｍ、チャック間距離１５０ｍｍ、引張り速度２００ｍｍ／分で歯布を経方向に伸長させたとき、経方向に５Ｎ／３ｃｍの荷重がかかるまでの歯布の経方向への伸度（％）のことをいい、歯布の異なる場所から５箇所試料を採取して測定した値の平均値とする。歯布は、歯部３の歯面を被覆する際に、歯部３の輪郭（稜線）の長さまで伸ばされるため、これに必要な伸ばし率を実現するためである。

必要伸ばし率は、例えば、上述した台形歯型の場合は約２０〜４５％、上述した円弧歯型の場合は約４０〜５５％程度である。したがって、歯布は、経方向の引張り伸長率が２０％以上６０％以下であるものが好ましい。一方、経方向の引張り伸長率が６０％を超えると、歯布を被覆する際に歯布が伸長されすぎることでベルト樹脂が歯布の表側に染み出して摺動性が低下するとともに、歯布の糸ホツレが発生しやすくなるという問題がある。

従って、歯布の経方向の引張り伸長率を上記範囲とするものが好ましい。

フッ素系樹脂繊維としては、三フッ化、四フッ化、六フッ化等の樹脂のいずれを用いてもよいが、耐摩耗性、耐熱性、耐薬品性等の観点から、ポリテトラフルオロエチレンが好ましい。

ポリテトラフルオロエチレンとしては、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、四フッ化エチレン−パーフロロアルコキシ基共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン−オレフィン共重合体（ＥＴＦＥ）等があげられ、これらを単独又は二種以上を混合して用いてもよい。
特に、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）を好ましく用いることができる。但し、ＰＴＦＥにポリウレタンを混合したものは除く。

熱可塑性合成樹脂繊維及びフッ素系樹脂繊維の繊維形態は、格別限定されない。フィラメント糸又は紡績糸のいずれであってもよく、単独組成の繊維の撚糸であってもよいし、混撚糸、混紡糸などでもよい。また、各繊維の平均繊維径も格別限定されない。

歯布の織り組織は、各面に露出するフッ素系樹脂繊維の割合を上述のようにできるものであれば格別限定されず、例えば、平織、綾織（斜文織）、朱子織（繻子織、サテン）や、それらの変化組織から選ぶことができる。

［形成方法］
本発明の樹脂製ベルトの製造方法は、格別限定されない。例えば、成形型の上に、歯布５、心線７、ベルト本体２を形成する熱可塑性樹脂を順に重ね、加圧下で１５０℃以上の湿熱下で樹脂を加硫して形成することができる。

以上の説明においては、歯布がベルト本体の歯部を被覆する一つの態様について説明したが、これらに限定されず、例えば背面部及び歯部を歯布で被覆してもよい。

本発明によれば、耐摩耗性に優れ、高速、高負荷で摺動する場合の摺動性に優れ、押出し成形に適用できる成形性に優れる樹脂製ベルトを提供することができる。

更に本発明により、ベルトを駆動用、搬送用で使用する際に、高負荷の状態となった場合でも、プーリとのかみ合い部やガイドレールと摺動させた際の摺動性が良好で、耐摩耗性の優れた仕様となり、且つ、異音の発生を抑えることが可能となる。

また、ベルト背面部（歯部と反対面）には、従来はナイロン系布を使用することが一般的であったが、本発明の樹脂製ベルトは、背面部（歯部と反対面）に走行面（歯部面）と同一の歯布を使用することができる。これにより、搬送用途において、ベルト背面部で搬送物をアキュームレートさせる場合に、摺動性向上や耐摩耗性が期待できる。以上により、使用時のベルト耐久性が向上することでメンテナンスコスト低減が可能となり、様々な用途での使用が期待できる。

以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明はかかる実施例により限定されない。

（実施例１）
１．ベルト本体の作製
ＤＩＮ７７２１に記載のＴ５タイプの台形歯型を用い、背面部及び歯部を有するベルト本体を形成した。ベルト本体は、ポリウレタンからなる。ベルト本体は、走行面に長手方向に沿って所定間隔で複数の歯部が形成されている。

２．歯布の作製
熱可塑性合成樹脂繊維として、７８ｄｔｅｘ（直径９１μｍ）の６，６ナイロン繊維を用い、公知の技術でウーリー糸とした。また、フッ素系樹脂繊維として、４４０ｄｔｅｘ（直径１５６μｍ）のポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）繊維を用いた。

上記６，６ナイロンのウーリー糸を経糸、ＰＴＦＥ繊維を緯糸として、経糸密度：８６本／インチ（２．５４ｃｍ）、緯糸密度：６６本／インチ（２．５４ｃｍ）の２／１綾組織に製織することで歯布を得た。得られた歯布の一方の面に露出するＰＴＦＥ繊維の割合は、単位面積あたり３３．３％、他方の面に露出するＰＴＦＥ繊維の割合は、単位面積あたり６６．７％であり、経方向の引張り伸長率は３５％であった（図３参照）。

３．歯布によるベルト本体の被覆
ベルト本体の歯部の歯面に、上記２．で得られた歯布を被覆する。ベルト本体側には、ＰＴＦＥの露出が、単位面積あたり３３．３％であった方を接着するように被覆した。得られたベルトをベルト１とした。

（比較例１）
実施例１において、歯布の作製及び歯布によるベルト本体の被覆を省略した以外は、実施例１と同様にしてベルト２を得た。

（比較例２）
実施例１において、歯布における６，６ナイロンの生糸を経糸と緯糸として、経糸密度：１１０本／インチ（２．５４ｃｍ）、緯糸密度を１１０本／インチとした以外は、実施例１と同様にしてベルト３を得た。
この歯布について、経方向の引張り伸長率を測定したところ、２０％未満であった（図３参照）。

４．試験
（１）動摩擦係数の測定試験
ベルト１〜３について、摩擦係数の測定試験を実施した。
試験は、図４に示す引張試験機を使用した。

測定条件
荷重：２ｋｇｆ
引張り速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ
測定面：歯面
相手材：ＳＵＳ
測定面の状態：乾燥
上記の条件下で、摩擦力を測定し、測定された摩擦力から動摩擦係数を求めた。
ベルト１〜３について、それぞれ３つのサンプルで試験を行い、動摩擦係数の平均値を求めた。

ベルト２の動摩擦係数（平均値）を基準とし、ベルト１及びベルト３について、動摩擦係数（平均値）の比を算出し、評価した。結果は、表１に示す。

（２）耐摩耗性の確認試験
ベルト１〜３について、図５に示す２軸負荷試験機を用い、耐摩耗性の確認試験を実施した。

駆動プーリ及び従動プーリ
歯数：３４歯（ｄｐ８６．５８ｍｍ）
材質：アルミ（Ａ２０１７）
駆動プーリ回転数：１０００ｒｐｍ
負荷トルク：３２Ｎｍ
上記の条件下で、駆動モータによって駆動プーリを駆動させた。

（２−１）
歯面の摩耗状態や摩耗粉の発生有無について観察した。結果は図５に示す。

（２−２）
輪郭形状測定機を用い、試験前と試験後の歯面の輪郭形状を測定した。測定した輪郭を重ね合わせ、摩耗量を測定した。結果は図６に示す。

（２−３）
試験時、プーリ歯部とのかみ合い摺動による異音発生の有無を確認した。結果は表２に示す。

＜評価＞
表１より、低摩耗材であるポリウレタンが走行面となっているベルト２の動摩擦係数を基準の１とすると、ナイロンからなる歯布を走行面に被覆したベルト３の動摩擦係数比は０．３３と減少している。

これに対して、本発明のベルト１は、さらに動摩擦係数比が低くなっており、最も耐摩耗性に優れるといえる。

また、図６及び表２よりベルト２は、走行開始後１２時間の時点でベルト本体の材質であるウレタン摩耗粉が発生した。その後、４８時間まで試験を行ったところ、歯面に約０．１２ｍｍの摩耗形状が認められた。

ベルト３は、走行開始後２４時間でナイロンからなる歯布摩耗粉が発生した。その後、約４８時間の時点で歯面噛み合い部の歯布が摩耗し、ベルト本体のポリウレタンが露出した。９６時間まで走行試験を行ったところ、歯面に約０．１８ｍｍの摩耗形状が認められた。

これに対して、本発明のベルト１は、６７２時間の耐摩耗性確認試験を実施しても、摩耗形状は認められなかった。この結果からも、本発明のベルトは、耐摩耗性に優れることがわかる。

また、表２の結果より、ベルト２、３は、摩耗した結果として異音の発生が確認されているが、ベルト１は、異音の発生も確認されていない。

１：樹脂製ベルト
２：ベルト本体
３：歯部
４：歯底
５：歯布
６：背面部
７：心線
２１：織物の完全組織図のタテ（経）方向の長さ
２２：織物の完全組織図のヨコ（緯）方向の長さ
Ｄ１：経糸の直径
Ｄ２：緯糸の直径

Claims (12)

1. 熱可塑性樹脂からなるベルト本体の走行面に、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の歯部を有し、該歯部を歯布で被覆してなる樹脂製ベルトであって、
   該歯布が、ベルト長手方向に熱可塑性合成樹脂繊維を経糸として用い、且つベルト幅方向にフッ素系樹脂繊維を緯糸として用い、それらの経糸と緯糸を織成してなる織布であり、
   前記歯部の歯表面側に露出する前記フッ素系樹脂繊維の割合が単位面積当たり５０％以上であり、前記ベルト本体との接合面側に露出する前記フッ素系樹脂繊維の割合が５０％以下であることを特徴とする樹脂製ベルト。
2. 前記ベルト本体がポリウレタンからなることを特徴とする請求項１記載の樹脂製ベルト。
3. 前記熱可塑性合成樹脂繊維がナイロン、前記フッ素系樹脂繊維がポリテトラフルオロエチレンからなることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂製ベルト。
4. 前記歯布の経方向の引張り伸長率が２０％以上６０％以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の樹脂製ベルト。
5. 前記ベルト本体と前記歯布とが一体形成されることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の樹脂製ベルト。
6. 前記歯布を、規格ＪＩＳ Ｋ６３７２、規格ＪＩＳ Ｋ６３７３、規格ＩＳＯ ５２９６−１又は規格ＩＳＯ ５２９６−２に記載の台形歯型ベルトのＭＸＬタイプ、ＸＬタイプ、Ｌタイプ、Ｈタイプ、又はＸＨタイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなるか、
   又は、規格ＤＩＮ７７２１に記載の台形歯型ベルトのＴ２．５タイプ、Ｔ５タイプ、Ｔ１０タイプ、又はＴ２０タイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
7. 前記歯布を、特殊台形歯型ベルトのＡＴタイプの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
8. 前記歯布を、規格ＪＩＳ Ｂ１８５７−１又は規格ＩＳＯ １３０５０に記載の円弧歯型ベルトのＨタイプ、Ｓタイプ、Ｐタイプの何れかの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
9. 前記歯布を、円弧歯型ベルトのＭＡタイプの歯面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の樹脂製ベルト。
10. 前記歯布を、ベルト背面部に一体的に形成してなることを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の樹脂製ベルト。
11. 前記歯布を、ベルト背面部及び歯面部に一体的に形成することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の樹脂製ベルト。
12. 前記ベルト本体は、スチール線、ステンレス線、アラミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維又はポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）繊維から選ばれる少なくとも一種を、心線として含有することを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載の樹脂製ベルト。

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