WO2017163764A1 - Ｖベルトの製造方法 - Google Patents

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WO2017163764A1
WO2017163764A1 PCT/JP2017/007284 JP2017007284W WO2017163764A1 WO 2017163764 A1 WO2017163764 A1 WO 2017163764A1 JP 2017007284 W JP2017007284 W JP 2017007284W WO 2017163764 A1 WO2017163764 A1 WO 2017163764A1
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belt
manufacturing
cloth material
molded body
layer forming
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PCT/JP2017/007284
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服部　洋平
智陽 畑
浩和 櫻井
貴志 松岡
川原　英昭
央 泉
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バンドー化学株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C37/0053—Moulding articles characterised by the shape of the surface, e.g. ribs, high polish

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a V-belt.
  • a so-called wrapped V-belt has a configuration in which the entire circumference of a belt body made of rubber having a trapezoidal cross-sectional shape with a core wire embedded therein is covered with a canvas.
  • Such a wrapped V-belt is manufactured individually by coating an uncrosslinked belt body with a canvas and crosslinking the belt body (for example, Patent Documents 1 and 2).
  • the present invention relates to a method of manufacturing a V-belt having a compression layer on the inner peripheral side in the thickness direction and having friction transmission surfaces on both sides of the compression layer covered with a covering cloth, wherein a plurality of compression layer forming grooves are grooves.
  • a belt mold continuously provided in the width direction a cylindrical molded body in which a plurality of protrusions extending in the circumferential direction are continuously provided in the axial direction on the outer peripheral surface and formed of an uncrosslinked rubber composition.
  • Each of the plurality of protrusions of the molded body is covered with a cloth material that becomes the covering cloth, and a compression layer forming portion that becomes the compression layer is fitted into the corresponding compression layer forming groove of the belt mold.
  • it is heated and pressed to the belt mold side to crosslink, and is integrated with the cloth material to form a cylindrical belt slab, and the belt slab is formed in units of the compression layer forming portion. Cut the ring.
  • FIG. 3 is a perspective view of a core rubber sheet used in manufacturing method 1.
  • FIG. It is a figure which shows the preparation methods of the core rubber sheet of the member preparation process in the manufacturing method 1-1 of Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a first diagram showing a molding process in manufacturing method 1.
  • FIG. 5 is a second view showing a molding step in manufacturing method 1.
  • FIG. 6 is a third view showing a molding step in manufacturing method 1.
  • FIG. 10 is a fourth diagram showing a forming step in manufacturing method 1.
  • FIG. 10 is a fifth diagram illustrating a molding step in manufacturing method 1.
  • FIG. It is a 6th figure which shows the shaping
  • FIG. It is sectional drawing of a bridge
  • 1 is a first view showing a crosslinking step in production method 1.
  • FIG. It is a 2nd figure which shows the bridge
  • FIG. It is a figure which shows the shaping
  • FIG. It is a figure which shows the finishing process in the manufacturing method 1.
  • FIG. 5 is a diagram showing a crosslinking step in production method 2.
  • FIG. 6 is a diagram showing a molding process in manufacturing method 3.
  • FIG. 6 is a first diagram showing a crosslinking step in production method 3.
  • FIG. It is a 2nd figure which shows the bridge
  • FIG. It is a figure which shows the bridge
  • FIG. It is a 1st figure which shows the bonding method of the cloth material to the core rubber sheet of the member preparation process in the manufacturing method 5.
  • FIG. It is a 2nd figure which shows the bonding method of the cloth material to the core rubber sheet of the member preparation process in the manufacturing method 5.
  • FIG. It is a 3rd figure which shows the bonding method of the cloth material to the core rubber sheet of the member preparation process in the manufacturing method 5.
  • FIG. 10 is a diagram showing a molding step in manufacturing method 6.
  • FIG. 1 shows a V-belt B manufactured by the manufacturing method according to the embodiment.
  • the V belt B is used as a power transmission member for various machines.
  • the belt length of the V belt B is, for example, 500 to 3000 mm
  • the belt width is, for example, 7.5 to 32 mm
  • the belt thickness is, for example, 5.5 to 20 mm.
  • the V-belt B of the embodiment includes a rubber belt main body 10 including a core rubber layer 111 on the inner peripheral side in the thickness direction and an adhesive rubber layer 12 on the outer peripheral side.
  • the surface of the core rubber layer 111 is covered with a covering cloth 112, and the core rubber layer 111 and the covering cloth 112 constitute the compression layer 11 on the inner peripheral side in the thickness direction.
  • a core wire 13 is embedded in an intermediate portion in the thickness direction of the adhesive rubber layer 12.
  • the core wire 13 is provided in the adhesive rubber layer 12 so as to form a spiral having a pitch in the width direction.
  • a reinforcing cloth 14 is stuck on the outer peripheral side of the adhesive rubber layer 12, that is, on the back surface of the belt.
  • the upper part of the outer peripheral side reinforcing cloth 14, the adhesive rubber layer 12, and the compression layer 11 are formed to have a uniform width, and therefore the side surfaces of the parts are formed perpendicular to the belt back surface. .
  • the lower portion of the other compression layer 11 on the inner peripheral side is formed narrower toward the inner peripheral side, and therefore the side surfaces on both sides in the width direction are inclined inward toward the inner peripheral side with respect to the belt back surface. Formed on the inclined surface.
  • These inclined surfaces on both sides of the compression layer 11 constitute a friction transmission surface covered with the covering cloth 112.
  • the V-belt B may be provided with an extended rubber layer instead of the reinforcing cloth 14, and a rubber belt main body may be configured by the core rubber layer, the adhesive rubber layer, and the extended rubber layer.
  • the core rubber layer 111 and the adhesive rubber layer 12 are formed of a rubber composition that is crosslinked by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended in a rubber component.
  • the core rubber layer 111 and the adhesive rubber layer 12 may be formed of the same rubber composition.
  • the rubber component examples include ethylene- ⁇ -olefin elastomer (EPDM and EPR), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR), and the like. It is preferable to use a rubber component obtained by blending one or more of these.
  • the compounding agent include a reinforcing material such as carbon black, a filler, a plasticizer, a processing aid, a crosslinking agent, a co-crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a vulcanization acceleration aid, and an antiaging agent.
  • the covering cloth 112 is made of, for example, nylon fiber, polyester fiber, aramid fiber, woven cloth such as cotton, knitted cloth, or non-woven cloth.
  • the covering fabric 112 preferably has high extensibility.
  • the covering cloth 112 may be subjected to an adhesion treatment for imparting adhesiveness to the core rubber layer 111 of the belt body 10.
  • the core wire 13 is made of, for example, twisted yarn such as polyester fiber, polyethylene naphthalate fiber, aramid fiber, or vinylon fiber.
  • the core wire 13 is subjected to an adhesive treatment in order to impart adhesion to the adhesive rubber layer 12 of the belt body 10.
  • the reinforcing cloth 14 is made of, for example, nylon fiber, polyester fiber, aramid fiber, woven fabric such as cotton, knitted fabric, or non-woven fabric.
  • the reinforcing cloth 14 is subjected to an adhesion treatment in order to impart adhesion to the adhesive rubber layer 12 of the belt body 10.
  • Manufacturing method 1 includes a member preparation process, a molding process, a crosslinking process, and a finishing process.
  • a core rubber sheet 111 ′ to be the core rubber layer 111, a cloth material 112 ′ to be the covering cloth 11b, an adhesive rubber sheet 12 ′ to be the adhesive rubber layer 12, a core wire 13 ′, and a reinforcing cloth 14 ′ are produced. To do.
  • -Core rubber sheet 111' After kneading the rubber component and the compounding agent using a kneader such as a kneader or Banbury mixer, the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a thick uncrosslinked rubber sheet 111 ′′ by calendar molding or the like. A core rubber sheet 111 ′ is produced from the uncrosslinked rubber sheet 111 ′′.
  • a kneader such as a kneader or Banbury mixer
  • FIG. 2 shows the core rubber sheet 111 '.
  • the core rubber sheet 111 ′ is a rubber sheet that is continuously provided on one surface so that core rubber layer forming portions 111 a ′ each including a linearly extending protrusion extend in parallel.
  • the core rubber sheet 111 ′ is formed in a shape in which a plurality of core rubber layers 111 of the V belt B to be manufactured are collected and the sides of adjacent ones are joined together. Accordingly, the core rubber layer forming portion 111a 'has the same shape.
  • Each core rubber layer forming portion 111a ' is formed narrower toward the tip side, and specifically, the cross-sectional shape is formed in an isosceles trapezoid.
  • the core rubber sheet 111 ′ has a trapezoidal groove extending in the circumferential direction corresponding to the shape of the core rubber layer forming portion 111a ′ of the core rubber sheet 111 ′.
  • 21a is passed between the roll 21 with the core rubber mold that is continuously provided in the axial direction and the flat roll 22, and a trapezoidal groove 21a on the outer peripheral surface of the roll 21 with the core rubber mold is formed on one surface of the uncrosslinked rubber sheet 111 ′′.
  • the core rubber layer forming portion 111a ′ can be formed by molding to produce the core rubber layer forming portion 111a ′.
  • the uncrosslinked rubber sheet 111 ′′ may be heated to increase plasticity.
  • the core rubber sheet 111 ′ can also be produced by press molding or extrusion molding.
  • -Cloth material 112 '- If necessary, it is immersed in an epoxy resin solution or an isocyanate resin solution and heated in a woven fabric constituting the cloth material 112 ', an adhesive treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated, or immersed in rubber paste.
  • an adhesive treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated, or immersed in rubber paste.
  • One type or two or more types of adhesive treatment are applied among the adhesion treatment for drying and the adhesion treatment for coating the surface on the core rubber layer 111 side with rubber paste and drying.
  • the obtained uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet shape by calendar molding or the like to produce an adhesive rubber sheet 12 ′.
  • the twisted yarn constituting the core wire 13 ' is subjected to an adhesion treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated and / or an adhesion treatment in which it is immersed in rubber glue and dried.
  • a ground treatment may be performed by dipping in an epoxy resin solution or an isocyanate resin solution and heating.
  • a cylindrical molding mandrel 31 is rotatably supported on a molding machine (not shown) so that the axial direction is horizontal, and reinforced on the molding mandrel 31 as shown in FIG. 4A.
  • a cloth 14 ' is wound, and an adhesive rubber sheet 12' is further wound thereon.
  • the molding mandrel 31 is selected corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured.
  • the adhesive rubber sheet 12 ′ is laminated on the reinforcing cloth 14 ′.
  • the reinforcing cloth 14 ′ and the adhesive rubber sheet 12 ′ are joined with a lap joint after being cut with an ultrasonic cutter or air scissors.
  • the core wire 13 ' is spirally wound on the adhesive rubber sheet 12', and the adhesive rubber sheet 12 'is further wound thereon.
  • the core wire 13 ′ is laminated on the adhesive rubber sheet 12 ′, and the adhesive rubber sheet 12 ′ is laminated on the core wire 13 ′.
  • the adhesive rubber sheet 12 ' is cut with an ultrasonic cutter or air scissors and then joined with a lap joint.
  • the roller 32 is pressed over the entire circumference of the adhesive rubber sheet 12 '.
  • the tubular tensile body 38 is fixed and integrated as a whole by the rubber flowing between the core wires 13 ′ and the core wires 13 ′ being embedded between the pair of adhesive rubber sheets 12 ′. It is formed. This operation may be performed simultaneously with winding the adhesive rubber sheet 12 'on the layer of the core wire 13'.
  • the core rubber sheet 111 ′ is wound on the adhesive rubber sheet 12 ′ of the tensile body 38 so that the core rubber layer forming portion 111 a ′ extends outward in the circumferential direction.
  • a comb-shaped first guide 33 cut out in a shape on the core rubber layer forming portion 111a ′ side of the core rubber sheet 111 ′ on the outer side of the molding mandrel 31 extends in the axial direction, and comb teeth 33a are formed on the molding mandrel 31.
  • each core rubber layer forming portion 111a ′ is wound between the pair of comb teeth 33a so as to extend in the circumferential direction with high accuracy. 'Laminated on top.
  • the core rubber sheet 111 ' is cut with an ultrasonic cutter or the like and then joined with a butt joint.
  • the butt joint is preferably joined by butting the inclined surfaces with respect to the thickness direction of the core rubber sheet 111 'from the viewpoint of increasing the bonding strength.
  • a core rubber sheet 111 ′ having a predetermined length is formed into a cylindrical shape by joining both ends so that the core rubber layer forming portion 111a ′ is on the outside, and this is covered on the adhesive rubber sheet 12 ′. Also good.
  • the core rubber sheet 111 ′ formed into a cylindrical shape has a core rubber layer forming portion 111a ′ composed of a plurality of protrusions extending in the circumferential direction on the outer peripheral surface, and is continuously provided in the axial direction, and is uncrosslinked rubber.
  • a cylindrical shaped body 36 formed of the composition is constituted.
  • the cloth material 112 ' is wound around core rubber sheet 111', and unbridged slab S 'is comprised.
  • the comb-shaped second guide 34 cut into a shape in which a gap corresponding to the thickness of the cloth material 112 ′ is formed between the core rubber sheet 111 ′ and the shaft is used as the shaft.
  • the cloth material 112 ′ is regulated by the gap between the core rubber sheet 111 ′ and the second guide 34 by extending in the direction and the comb teeth 34 a facing the molding mandrel 31. It is wound so as to cover the surface of 'and laminated on the core rubber sheet 111'.
  • the surface of the core rubber sheet 111 ′ is previously coated with the cloth material 112 ′ in this way. Therefore, it is possible to prevent the fabric material 112 'from being greatly stretched locally. As a result, it is possible to suppress the rubber from seeping out from such a portion, and to suppress the generation of abnormal noise during the belt running. it can. Similarly, from the viewpoint of suppressing the local large elongation of the cloth material 112 ′, before covering the surface of the core rubber sheet 111 ′ with the cloth material 112 ′ by the second guide 34, as shown in FIG.
  • the cloth material 112 ′ is processed into a bellows shape so that a cross section in the width direction has the same pitch as the core rubber layer forming portion 111a ′, and the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111a ′) side is processed. It is preferable that the convex portion is provided so as to be positioned at the position of the groove between the core rubber layer forming portions 111a ′ of the core rubber sheet 111 ′, and an extension allowance is provided so as to fit in the groove. Examples of such a processing method include a method in which the cloth material 112 ′ is continuously passed between a pair of plate-shaped or roll-shaped members that are formed from a flat shape to a bellows shape. At this time, it is preferable to process so that the bellows pitch gradually decreases along the length direction.
  • the cloth material 112 ′ may be provided in close contact with the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111 a ′), or may be provided so as to be along the surface without being in close contact.
  • the cloth material 112 ′ is joined by a butt joint, a lap joint, or an open joint.
  • both ends of cloth material 112 'of predetermined length and producing it in the shape of a cylinder, and covering it on core rubber sheet 111' it was made into a cylinder using the 2nd guide 34
  • the cloth material 112 ′ may be laminated on the core rubber sheet 111 ′ by covering the entire surface of the core rubber sheet 111 ′ with the cloth material 112 ′.
  • the formed cylindrical uncrosslinked slab S ′ is formed.
  • the uncrosslinked slab S ′ includes a cylindrical molded body 36.
  • a compressed layer forming portion 11 ′ in which each of the plurality of core rubber layer forming portions 111 a ′ of the molded body 36 is covered with the cloth material 112 ′ and becomes the compressed layer 11 is configured.
  • the number of compressed layer forming portions 11 'in the uncrosslinked slab S' is, for example, 20 to 100.
  • ⁇ Crosslinking process> 5A and 5B show a crosslinking apparatus 40 used in the crosslinking process.
  • the bridging device 40 includes a base 41, a columnar expansion drum 42 standing on the base 41, and a cylindrical cylindrical mold 43 (belt type) provided on the outside thereof.
  • the expansion drum 42 includes a drum main body 42a formed in a hollow columnar shape, and a cylindrical rubber expansion sleeve 42b fitted on the outer periphery thereof.
  • a large number of vent holes 42c are formed in the outer peripheral portion of the drum main body 42a, each communicating with the inside thereof.
  • Both end portions of the expansion sleeve 42b are sealed with fixing rings 44 and 45, respectively, with the drum body 42a.
  • the bridging device 40 is provided with pressurizing means (not shown) for introducing and pressurizing high-pressure air into the drum main body 42a, and high-pressure air is introduced into the drum main body 42a by the pressurizing means.
  • the high-pressure air passes through the vent hole 42c and enters between the drum main body 42a and the expansion sleeve 42b to expand the expansion sleeve 42b radially outward.
  • the cylindrical mold 43 is configured to be detachable from the base 41.
  • the cylindrical mold 43 attached to the base 41 is provided concentrically with a space between the expansion drum 42.
  • a plurality of compressed layer forming grooves 43a extending in the circumferential direction are continuously provided on the inner circumferential surface in the axial direction.
  • Each compression layer forming groove 43a is formed narrower toward the groove bottom side.
  • the cross-sectional shape is formed in the same isosceles trapezoid shape as the core rubber layer 111 of the V belt B to be manufactured.
  • the bridging apparatus 40 is provided with heating means and cooling means (both not shown) of the cylindrical mold 43, and the temperature of the cylindrical mold 43 can be controlled by these heating means and cooling means. Has been.
  • the uncrosslinked slab S ′ is extracted from the molding mandrel 31, and the uncrosslinked slab S ′ is disposed inside the cylindrical mold 43 removed from the base 41 in the crosslinking apparatus 40. Specifically, the uncrosslinked slab S ′ is placed inside the cylindrical mold 43, and a plurality of compressed layer forming portions 11 ′ of the uncrosslinked slab S ′ (core rubber layer forming portion 111a ′ covered with the cloth material 112 ′). Are fitted in the corresponding compressed layer forming grooves 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the compressed layer forming portion 11 ′ is previously fitted in the compressed layer forming groove 43 a in this way. As a result, the flow of rubber is reduced, so that the V-belt B having a stable structure can be manufactured.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ' are arranged so that the molded body 36 is on the inner side and the cloth material 112' is on the outer side.
  • the cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured is selected. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the uncrosslinked slab S ′.
  • the cylindrical mold 43 provided with the uncrosslinked slab S ′ is disposed so as to cover the expansion drum 42 and attached to the base 41. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42.
  • a tensile body 38 is provided. Further, before the expansion sleeve 42b is expanded, a gap is formed between the tensile body 38 and the expansion sleeve 42b, and the molded body 36 and the tensile body 38 are provided in contact with each other.
  • the cylindrical mold 43 is heated by the heating means, and high-pressure air is introduced into the inside of the drum body 42a of the expansion drum 42 by the pressurizing means so that the expansion sleeve 42b is directed outward in the radial direction. And the state is maintained for a predetermined time. At this time, the uncrosslinked slab S ′ is heated by the cylindrical mold 43 and the expansion sleeve 42 b is in a state where each compressed layer forming portion 11 ′ is fitted in the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43. By contacting, it is pressed to the cylindrical mold 43 side.
  • the pressing of the molded body 36 toward the cylindrical mold 43 is performed by expanding the expansion sleeve 42b disposed inside the molded body 36 and pressing the molded body 36 from the inside.
  • the rubber components of the core rubber sheet 111 ′ and the adhesive rubber sheet 12 ′ included in the uncrosslinked slab S ′ are cross-linked and integrated, so that the core rubber layers 111 and the adhesive rubber layers 12 of the plurality of V belts B are integrated.
  • a rubber component is bonded to the cloth material 112 ′, the core wire 13 ′ and the reinforcing cloth 14 ′ to form a composite, and finally, a cylindrical belt slab is formed.
  • S is molded.
  • the heating temperature is, for example, 100 to 180 ° C.
  • the pressure is, for example, 0.5 to 2.0 MPa
  • the processing time is, for example, 10 to 60 minutes.
  • a molding sleeve 37 made of rubber is placed on the molding mandrel 31, and an uncrosslinked slab S ′ is molded thereon.
  • the forming sleeve 37 may be extracted together with the bridging slab S ′ and disposed inside the cylindrical mold 43 as shown in FIG. That is, the molding sleeve 37 may be interposed between the expansion drum 42 and the uncrosslinked slab S ′.
  • the belt slab S taken out from the cylindrical mold 43 is cut in units of the compression layer forming portion 11 ′ and turned upside down to obtain the V belt B of the embodiment.
  • the wrapped V-belt has a problem that productivity is low because each one is manufactured by being molded and crosslinked individually.
  • the cylindrical molded bodies 36 formed of the uncrosslinked rubber composition contained in the uncrosslinked slab S ′ are respectively circumferentially formed on the outer circumferential surface.
  • a core rubber layer forming portion 111a ′ composed of a plurality of protrusions extending in the axial direction is connected in the axial direction, and a plurality of compressed layer forming grooves 43a ′ are connected to the cylindrical mold 43 in the axial direction (groove width direction).
  • the compressed layer forming portion 11 ′ which is the compressed layer 11 formed by covering each of the plurality of core rubber layer forming portions 111a ′ of the molded body 36 with the cloth material 112 ′, which is the covering cloth 113, is cylindrical gold.
  • the belt slab S is molded in a state in which it is fitted in the corresponding compression layer forming groove 43a of the mold 43, and the belt slab S is cut in units of the compression layer forming portion 11 ′.
  • 'V belt B is manufactured from' It is, therefore, it is possible to obtain a high productivity.
  • the core rubber sheet 111 ′ is cut into a length corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured, and the core rubber layer forming portion 111a ′ becomes the outer side in the circumferential direction. Both ends are cut with an ultrasonic cutter or the like so as to extend, and then joined with a butt joint using an ultrasonic welder or the like.
  • the butt joint is preferably joined by butting the inclined surfaces with respect to the thickness direction of the core rubber sheet 111 'from the viewpoint of increasing the bonding strength.
  • the cloth material 112 ′ is wound so as to cover the surface of the molded body 36 and laminated on the molded body 36.
  • each of the plurality of core rubber layer forming portions 111a ' is covered with the cloth material 112' to form the compressed layer forming portion 11 '.
  • the surface of the core rubber sheet 111 ′ is previously covered with the cloth material 112 ′ in this way, thereby the cloth material 112. 'Can be prevented from being greatly stretched locally. As a result, it is possible to suppress the rubber from seeping out from such a portion, and it is also possible to suppress the generation of abnormal noise during belt running.
  • the cloth material 112 ′ may be provided in close contact with the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111 a ′), or may be provided along the surface without being in close contact.
  • the cloth material 112 ′ is joined by a butt joint, a lap joint, or an open joint.
  • the surface of the molded object 36 is covered with the cylindrical cloth material 112'. The entire circumference may be covered.
  • a cylindrical tensile body 38 is manufactured by pressing the roller 32 over the entire circumference of the adhesive rubber sheet 12 ′ with the roller 32 and integrating them.
  • the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ is placed inside the cylindrical mold 43.
  • a plurality of compressed layers each formed by covering the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ with the core rubber layer forming portion 111a ′ covered with the cloth material 112 ′ inside the cylindrical mold 43, respectively.
  • Each of the forming portions 11 ′ is provided so as to fit into the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the compression layer forming portion 11 ′ is fitted in the compression layer forming groove 43 a in advance in this manner, so that the rubber flows.
  • the V belt B having a stable structure can be manufactured.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ' are arranged so that the molded body 36 is on the inner side and the cloth material 112' is on the outer side.
  • the cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured is selected. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the cloth material 112 ′.
  • the tensile body 38 is extracted from the molding mandrel 31, and the tensile body 38 is formed on the molded body 36 provided in the cylindrical mold 43 so as to have an arrangement configuration similar to that shown in FIG.
  • the inner side is fitted so that the outer peripheral surface is in contact with the inner peripheral surface.
  • the cylindrical mold 43 provided with the molded body 36 and the tensile body 38 covered with the cloth material 112 ′ is disposed so as to cover the expansion drum 42 and attached to the base 41. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42.
  • a tensile body 38 is provided. Further, before the expansion sleeve 42b is expanded, a gap is formed between the tensile body 38 and the expansion sleeve 42b, and the molded body 36 and the tensile body 38 are provided in contact with each other.
  • the uncrosslinked slab S ′ may be produced by covering the tensile body 38 with the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′, and the uncrosslinked slab S ′ may be disposed inside the cylindrical mold 43. .
  • the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ may be disposed inside the cylindrical mold 43, while the tensile body 38 may be disposed outside the expansion drum 42. In this case, a gap is formed between the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ provided on the cylindrical mold 43 and the tensile body 38 provided on the expansion drum 42.
  • the expansion sleeve 42b of the expansion drum 42 is expanded radially outward, the tensile body 38 expands radially outward and comes into contact with the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′, and these cloths
  • the molded body 36 and the tensile body 38 covered with the material 112 ′ are heated by the cylindrical mold 43 and pressed against the cylindrical mold 43 side by the expansion sleeve 42b, and the belt slab S is molded.
  • the pressing of the molded body 36 toward the cylindrical mold 43 is performed by expanding the expansion sleeve 42b disposed inside the molded body 36 and pressing the molded body 36 from the inside.
  • Manufacturing method 3 will be described with reference to FIGS. 11 and 12A and 12B.
  • the expansion drum 42 is used as a molding mandrel by using a bridging device 40 in which the expansion drum 42 is detachably attached to the base 41.
  • the expansion drum 42 has a drum main body 42a formed in a hollow cylindrical shape and a rubber expansion sleeve 42b fitted on the outer periphery thereof, and has basically the same structure as that used in the manufacturing method 1. Both ends of the expansion sleeve 42b are fixed and sealed to the drum body 42a by the fixing ring 42d.
  • the expansion drum 42 is rotatably supported on a molding machine (not shown) so that the axial direction is horizontal, and as shown in FIG. Then, the reinforcing cloth 14 ′, the adhesive rubber sheet 12 ′, the core wire 13 ′, the adhesive rubber sheet 12 ′, the core rubber sheet 111 ′, and the cloth material 112 ′ are laminated to form an uncrosslinked slab S ′.
  • the expansion sleeve 42b formed with the uncross-linked slab S ' is removed from the molding machine and attached so as to stand on the base 41 of the cross-linking device 40.
  • the cylindrical mold 43 is disposed so as to cover the expansion drum 42 and attached to the base 41.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ′ in which the core rubber sheet 111 ′ included in the uncrosslinked slab S ′ is formed in a cylindrical shape inside the cylindrical mold 43 are the inner side of the molded body 36 and the cloth material 112 ′.
  • a cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured and having a larger inner diameter than the outer diameter of the uncrosslinked slab S ′ formed on the expansion drum 42 is selected.
  • each compressed layer forming portion 11 ′ is positioned at the opening position of the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42.
  • a tensile body 38 is provided. Further, before the expansion sleeve 42b is expanded, the tensile body 38 is provided on the expansion sleeve 42b, and the molded body 36 and the tensile body 38 are provided in contact with each other. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the uncrosslinked slab S ′.
  • the temperature of the cylindrical mold 43 is raised by the heating means, and high-pressure air is introduced into the inside of the drum body 42a of the expansion drum 42 by the pressure means, so that the expansion sleeve 42b is directed outward in the radial direction. And the state is maintained for a predetermined time. At this time, the uncrosslinked slab S ′ is pressed by the expansion sleeve 42 b and expands outward in the radial direction, and each compressed layer forming portion 11 ′ enters the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43 and fits.
  • the belt slab S is molded by being heated by the cylindrical mold 43 and being pressed toward the cylindrical mold 43 by the expansion sleeve 42b. That is, the pressing of the molded body 36 toward the cylindrical mold 43 is performed by expanding the expansion sleeve 42b disposed inside the molded body 36 and pressing the molded body 36 from the inside.
  • the cylindrical molded body 36 covered with the cloth material 112 ' is produced as in the manufacturing method 2.
  • the expansion drum 42 is rotated so that the axial direction is horizontal with a molding machine (not shown) using the bridging device 40 in which the expansion drum 42 is detachably attached to the base 41.
  • a cylindrical tensile body 38 is formed on the expansion drum 42 in the same manner as in the manufacturing method 2 (see FIGS. 4A to 4C of the manufacturing method 1).
  • the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ is placed inside the cylindrical mold 43.
  • a plurality of compressed layers each formed by covering the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ with the core rubber layer forming portion 111a ′ covered with the cloth material 112 ′ inside the cylindrical mold 43, respectively.
  • Each of the forming portions 11 ′ is provided so as to fit into the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the compression layer forming portion 11 ′ is fitted in the compression layer forming groove 43 a in advance in this manner, so that the rubber flows.
  • the V belt B having a stable structure can be manufactured.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ' are arranged so that the molded body 36 is on the inner side and the cloth material 112' is on the outer side.
  • the cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured is selected. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the cloth material 112 ′.
  • the expansion drum 42 formed with the tensile body 38 is removed from the molding machine and attached so as to stand on the base 41 of the bridging device 40. Further, the cylindrical mold 43 provided with the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ is disposed so as to cover the expansion drum 42 and attached to the base 41. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42. A tensile body 38 is provided. Further, before the expansion sleeve 42b is expanded, a gap is formed between the molded body 36 and the tensile body 38, and the tensile body 38 is provided on the expansion sleeve 42b.
  • the temperature of the cylindrical mold 43 is raised by the heating means, and high-pressure air is introduced into the drum body 42a of the expansion drum 42 by the pressure means to expand the expansion sleeve 42b radially outwardly. Hold for a predetermined time. At this time, the tensile body 38 is pressed by the expansion sleeve 42b and expands radially outward to come into contact with the molded body 36.
  • the molded body 36 and the tensile body 38 covered with the cloth material 112 ' In a state in which the layer forming portion 11 ′ is fitted in the corresponding compression layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43, it is heated by the cylindrical mold 43 and pressed to the cylindrical mold 43 side by the expansion sleeve 42 b, and the belt slab S Is molded. That is, the pressing of the molded body 36 toward the cylindrical mold 43 is performed by expanding the expansion sleeve 42b disposed inside the molded body 36 and pressing the molded body 36 from the inside.
  • Manufacturing method 5 will be described with reference to FIGS. 14A to 14C.
  • the core rubber sheet 111 ' is previously covered with the cloth material 112' in the molding step, and the compressed rubber layer forming part 11 'is constituted by the core rubber layer forming part 111a' covered with the cloth material 112 '.
  • the surface of the core rubber sheet 111 ′ is previously coated with the cloth material 112 ′.
  • the cloth material 112 ′ may be provided in close contact with the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111 a ′), or may be provided along the surface without being in close contact.
  • the core rubber sheet 111 ′ is covered with the cloth material 112 ′ in a cloth material in which trapezoidal protrusions 23 a extending in the circumferential direction corresponding to the shape of the core rubber layer forming portion 111 a ′ are continuously provided in the axial direction.
  • the die roll 23 and the laminating roll 24a extending in the circumferential direction corresponding to the shape of the core rubber layer forming portion 111a ′ are meshed with the laminating roll 24 connected in the axial direction so as to have a gap therebetween, and between them. Molded by the cloth material mold roll 23 through the cloth material 112 ′ and along the surface of the bonding roll 24, then, as shown in FIG.
  • the core rubber sheet 111 ′ is bonded by the core rubber layer forming portion 111a ′. It is carried out by passing between the laminating roll 24 and the flat roll 25 so as to fit into the trapezoidal groove 24a of the roll 24 and pasting the cloth material 112 'on the surface of the core rubber sheet 111'. Door can be.
  • the core rubber sheet 111 ′′ is molded from the uncrosslinked rubber sheet 111 ′′ using the core rubber mold roll 21, and as shown in FIG. 14A.
  • the cloth material mold-attached roll 23 and the bonding roll 24 are used to fit the cloth material 112 ′ along the bonding roll 24, and they are combined to form the core rubber sheet 111 ′ from the former as shown in FIG. 14B. It is preferable that the core rubber sheet 111 ′ covered with the cloth material 112 ′ is continuously produced from the uncrosslinked rubber sheet 111 ′′ by bonding the cloth material 112 ′ of the latter bonding roll 24.
  • the surface of the core rubber sheet 111 ′ is previously coated with the cloth material 112 ′ in this way. Moreover, before covering the surface of the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111a ′) with the cloth material 112 ′, the cloth material 112 ′ is formed in a shape along the surface of the core rubber layer forming portion 111a ′. Since the local expansion of the cloth material 112 ′ can be suppressed, the V-belt B in which the rubber exudation from the covering cloth 112 is suppressed can be manufactured.
  • the surface of the core rubber sheet 111 ′ (core rubber layer forming portion 111a ′) is covered with the cloth material 112 ′ as in the case of the manufacturing method 1.
  • the cloth material 112 ′ is formed in a bellows shape so that the cross section in the width direction has a waveform having the same pitch as the core rubber layer forming portion 111 a ′.
  • the core rubber sheet 111 ′ can be covered with the cloth material 112 ′ by pressing.
  • the core rubber sheet 111 ′ thus coated with the cloth material 112 ′ can be used in the manufacturing methods 1 and 3 to form the uncrosslinked slab S ′ by winding the core rubber sheet 111 ′ on the adhesive rubber sheet 12 ′. . In the manufacturing methods 2 and 4, it can be used to produce the molded body 36 covered with the cloth material 112 '.
  • the reinforcing cloth 14 ′, the adhesive rubber sheet 12 ′, the core wire 13 ′, and the adhesive rubber sheet 12 are formed on the molding mandrel 31.
  • a tensile member 38 is formed by pressing the roller 32 over the entire circumference of the adhesive rubber sheet 12 'to form an integral body 38, and the core rubber sheet 111' is wound thereon.
  • the cloth material 112 ' is wound around the core rubber sheet 111'.
  • the cloth material 112 ′ is wound in a cylindrical shape so as to be supported by the top of the core rubber layer forming portion 111 a ′ of the core rubber sheet 111 ′, and is laminated on the core rubber sheet 111 ′.
  • the cloth material 112 ′ is joined by a butt joint, a lap joint, or an open joint.
  • FIG. 15A shows that the cloth material 112 ′ is joined by a butt joint, a lap joint, or an open joint.
  • the portion corresponding to the space between the core rubber layer forming portions 111a ′ of the core rubber sheet 111 ′ in the cloth material 112 ′ is a core.
  • the rubber sheet 111 ′ may be pushed into a groove between the core rubber layer forming portions 111a ′.
  • the cloth material 112 ′ is formed in a bellows shape so that the cross section in the width direction has a waveform having the same pitch as that of the core rubber layer forming portion 111a ′.
  • a cloth material 112 ′ having a predetermined length may be joined to form a cylindrical shape and covered on the core rubber sheet 111 ′.
  • an operation of covering the core rubber sheet 111 ′ with the cloth material 112 ′ formed on the core rubber sheet 111 ′ is performed on the molding mandrel 31, and the cylindrical body including the core rubber sheet 111 ′ is extracted from the molding mandrel 31. It can be done later.
  • the formed cylindrical uncrosslinked slab S ′ is formed.
  • the uncrosslinked slab S ′ is obtained by forming a core rubber sheet 111 ′ into a cylindrical shape, that is, the core rubber layer forming portion 111a ′ formed of a plurality of protrusions extending in the circumferential direction on the outer peripheral surface. And a cylindrical molded body 36 formed of an uncrosslinked rubber composition.
  • the uncrosslinked slab S ′ is extracted from the molding mandrel 31, and the uncrosslinked slab S ′ is disposed inside the cylindrical mold 43 removed from the base 41 in the crosslinking apparatus 40. .
  • the uncrosslinked slab S ′ is brought into contact with the inner surface of the cylindrical mold 43 with the outer peripheral surface of the cloth material 112 ′ spaced apart, and the core rubber sheet 111 ′ has a plurality of core rubber layer forming portions 111 a ′. Each is provided so as to be positioned at the opening position of the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ' are arranged so that the molded body 36 is on the inner side and the cloth material 112' is on the outer side.
  • the core rubber layer forming portion 111a ' may be partially pressed into the compressed layer forming groove 43a by pressing the cloth material 112'. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42.
  • a tensile body 38 will be provided.
  • a gap is formed between the tensile body 38 and the expansion sleeve 42b, and the molded body 36 and the tensile body 38 are provided in contact with each other.
  • the cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured is selected. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the uncrosslinked slab S ′.
  • the temperature of the cylindrical mold 43 is raised by the heating means, and high-pressure air is introduced into the drum body 42a of the expansion drum 42 by the pressure means to expand the expansion sleeve 42b radially outwardly. Hold for a predetermined time.
  • the uncrosslinked slab S ′ is pressed toward the cylindrical mold 43 by the contact of the expanded sleeve 42b. That is, the pressing of the molded body 36 toward the cylindrical mold 43 is performed by expanding the expansion sleeve 42b disposed inside the molded body 36 and pressing the molded body 36 from the inside.
  • the core rubber sheet 111 ′ presses and extends the cloth material 112 ′ and is covered with the cloth material 112 ′.
  • each of the plurality of core rubber layer forming portions 111a ′ of the core rubber sheet 111 ′ enters the corresponding compression layer forming groove 43a of the cylindrical mold 43 while pressing and extending the cloth material 112 ′ to form the compressed layer.
  • the core rubber layer forming portion 111a ′ constitutes the compressed layer forming portion 11 ′ covered with the cloth material 112 ′. That is, at this stage, a state similar to that shown in FIG. Therefore, the uncrosslinked slab S ′ is in a state in which each compression layer forming portion 11 ′ (core rubber layer forming portion 111 a ′ covered with the cloth material 112 ′) is fitted in the corresponding compression layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the cylindrical mold 43 As a result, the rubber components of the core rubber sheet 111 ′ and the adhesive rubber sheet 12 ′ included in the uncrosslinked slab S ′ are cross-linked and integrated to form a plurality of core rubber layers 111 and adhesive rubber layers 12 of the V belt B. As a result, a rubber component is bonded and combined with the cloth material 112 ′, the core wire 13 ′, and the reinforcing cloth 14 ′, and finally the cylindrical belt slab S is formed. Molded.
  • the manufacturing method 6 is applied to the manufacturing method 3, and the expansion drum 42 similar to the manufacturing method 3 is provided on the base 41 so as to be detachable.
  • the expansion drum 42 is used as the molding mandrel 31.
  • the V-belt B of the embodiment can also be manufactured.
  • the core rubber sheet 111 ′ having a predetermined length is formed in a cylindrical shape by joining both ends so that the core rubber layer forming portion 111a ′ is on the outer side.
  • a cylindrical molded body 36 is produced in which a plurality of core rubber layer forming portions 111a ′ extending in the circumferential direction are connected in the axial direction and formed of an uncrosslinked rubber composition.
  • the core rubber sheet 111 ' is cut with an ultrasonic cutter or the like and then joined with a butt joint.
  • the butt joint is preferably joined by butting the inclined surfaces with respect to the thickness direction of the core rubber sheet 111 'from the viewpoint of increasing the bonding strength.
  • the cloth material 112 ′ is wound around the molded body 36.
  • the cloth material 112 ′ is wound in a cylindrical shape so as to be supported by the top of the core rubber layer forming portion 111 a ′ of the molded body 36, and is laminated on the molded body 36.
  • the cloth material 112 ′ is joined by a butt joint, a lap joint, or an open joint.
  • what formed the shape formed by joining the both ends of the cloth material 112 'of predetermined length may be produced, and it may cover the molded object 36.
  • a cylindrical tensile body 38 is manufactured by pressing the roller 32 over the entire circumference of the adhesive rubber sheet 12 ′ with the roller 32 and integrating them.
  • the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ is disposed inside the cylindrical mold 43 removed from the base 41 in the crosslinking apparatus 40. Specifically, the molded body 36 covered with the cloth material 112 ′ is in contact with the outer peripheral surface of the cloth material 112 ′ at an interval in the circumferential direction on the inner side of the cylindrical mold 43 and a plurality of core rubbers of the molded body 36.
  • Each of the layer forming portions 111 a ′ is provided so as to be positioned at the opening position of the corresponding compressed layer forming groove 43 a of the cylindrical mold 43.
  • the molded body 36 and the cloth material 112 ' are arranged so that the molded body 36 is on the inner side and the cloth material 112' is on the outer side.
  • the core rubber layer forming portion 111a ' may be partially pressed into the compressed layer forming groove 43a by pressing the cloth material 112'.
  • the cylindrical mold 43 corresponding to the belt length of the V belt B to be manufactured is selected. Note that short fibers, resin powder, or the like may be attached in advance to the inner peripheral surface of the cylindrical mold 43 and / or the outer peripheral surface of the cloth material 112 ′.
  • the tensile body 38 is extracted from the molding mandrel 31 and the tensile body 38 of the molded body 36 provided in the cylindrical mold 43 is arranged so as to have the same arrangement configuration as shown in FIG.
  • the inner side is fitted so that the outer peripheral surface is in contact with the inner peripheral surface. Therefore, at this time, the core wire 13 ′ was embedded in the cylindrical uncrosslinked rubber composition so as to form a spiral having a pitch in the axial direction between the molded body 36 and the expansion sleeve 42 b of the expansion drum 42.
  • a tensile body 38 will be provided. Further, before the expansion sleeve 42b is expanded, a gap is formed between the tensile body 38 and the expansion sleeve 42b, and the molded body 36 and the tensile body 38 are provided in contact with each other.
  • the manufacturing method 7 is applied to the manufacturing method 4, and the expansion drum 42 similar to the manufacturing method 4 is provided on the base 41 so as to be detachable, and the expansion drum 42 is used as the molding mandrel 31.
  • the V-belt B of the embodiment can also be manufactured.
  • the V-belt B shown in FIG. 1 is used.
  • the present invention is not particularly limited thereto.
  • a single cog type in which a lower cog 15 is formed on a compression layer 11 as shown in FIG. 18A.
  • a double cog type V belt B in which upper and lower cogs 15 and 17 are formed on both the compression layer 11 and the stretched rubber layer 16 as shown in FIG. 18B may be used.
  • a core rubber sheet 111 ′ having a lower cog forming portion 15 ′ as shown in FIG. 19A may be used.
  • an stretch rubber sheet 16 ′ having an upper cog forming portion 17 ′ as shown in FIG. 19B may be used.
  • the core rubber sheet 111 ′ having the lower cog forming portion 15 ′ and the stretched rubber sheet 16 ′ having the upper cog forming portion 17 ′ can be manufactured by the same method as shown in the manufacturing method 5. it can.
  • the uncrosslinked slab S ′ is crosslinked using the cylindrical mold 43.
  • the present invention is not particularly limited thereto.
  • the uncrosslinked slab is suspended between two axes, A configuration may be adopted in which a part of an uncrosslinked slab is press-molded between a plate-like belt mold and a flat mold in which a compressed rubber layer forming groove is continuously provided in the groove width direction, and is sequentially crosslinked in the circumferential direction. .
  • the present invention is useful in the technical field of V belt manufacturing methods.

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Abstract

Ｖベルトの製造方法では、複数の圧縮層形成溝(43a)が溝幅方向に連設されたベルト型(43)を用いる。外周面に複数の突条(111a')が連設された成形体(36)を、突条(111a')が布材(112')で被覆されて構成される圧縮層形成部(11')がベルト型(43)の対応する圧縮層形成溝(43a)に嵌まった状態で、架橋させ且つ布材(112')と一体化させてベルトスラブを成型する。ベルトスラブを、圧縮層形成部(111a')を単位に輪切りする。

Description

Ｖベルトの製造方法
　本発明はＶベルトの製造方法に関する。
　いわゆるラップドＶベルトは、心線が埋設された断面形状が台形のゴム製のベルト本体の全周が帆布で被覆された構成を有する。このようなラップドＶベルトは、１本１本個々に、未架橋のベルト本体を帆布で被覆して成形し、それを架橋させて製造される（例えば、特許文献１及び２）。
特開２０１１－０３１４０７号公報 特開２０１０－１２５７２５号公報
　本発明は、厚さ方向の内周側に圧縮層を備え且つ前記圧縮層の両側の摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶベルトの製造方法であって、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記被覆布となる布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、前記ベルトスラブを、前記圧縮層形成部を単位に輪切りする。
実施形態に係る製造方法で製造するＶベルトの斜視図である。 製造方法１において用いるコアゴムシートの斜視図である。 実施形態１の製造方法１-１における部材準備工程のコアゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 製造方法１における成形工程を示す第５の図である。 製造方法１における成形工程を示す第６の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法１の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法１の変形例における架橋工程を示す図である。 製造方法１における仕上工程を示す図である。 製造方法２における架橋工程を示す図である。 製造方法３における成形工程を示す図である。 製造方法３における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法３における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法４における架橋工程を示す図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第１の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第２の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第３の図である。 製造方法６における成形工程を示す図である。 製造方法６の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法６における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法６における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法７における架橋工程を示す図である。 その他の実施形態において製造するシングルコグ型のＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において製造するダブルコグ型のＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において用いるコアゴムシートの斜視図である。 その他の実施形態において用いる伸張ゴムシートの斜視図である。
　以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。
　図１は、実施形態に係る製造方法により製造するＶベルトＢを示す。このＶベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶベルトＢのベルト長さは例えば５００～３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば７．５～３２ｍｍ、及びベルト厚さは例えば５．５～２０ｍｍである。
　実施形態のＶベルトＢは、厚さ方向の内周側のコアゴム層１１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。コアゴム層１１１の表面は被覆布１１２で被覆されており、これらのコアゴム層１１１及び被覆布１１２により厚さ方向の内周側に圧縮層１１が構成されている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。ＶベルトＢは、外周側の補強布１４、接着ゴム層１２、及び圧縮層１１の上部の部分が均一幅に形成され、従って、その部分の側面がベルト背面に対して垂直に形成されている。内周側のそれ以外の圧縮層１１の下部の部分が内周側に向かうに従って幅狭に形成され、従って、幅方向両側の側面がベルト背面に対して内周側に向かうに従って内向きに傾斜した傾斜面に形成されている。圧縮層１１の両側のこれらの傾斜面が被覆布１１２で被覆された摩擦伝動面を構成する。なお、ＶベルトＢは、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、コアゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。
　コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋したゴム組成物で形成されている。コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は同一のゴム組成物で形成されていてもよい。
　ゴム成分としては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられる。
　被覆布１１２は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。被覆布１１２は、高い伸張性を有することが好ましい。被覆布１１２には、ベルト本体１０のコアゴム層１１１への接着性を付与するための接着処理が施されていてもよい。
　心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。
　補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。
　（製造方法１）
　実施形態に係るＶベルトＢの製造方法１について図２～９に基づいて説明する。
　製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。
　＜部材準備工程＞
　部材準備工程では、コアゴム層１１１となるコアゴムシート１１１’、被覆布１１ｂとなる布材１１２’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。
　－コアゴムシート１１１’－
　ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’を作製する。
　図２はコアゴムシート１１１’を示す。
　コアゴムシート１１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。コアゴムシート１１１’は、製造するＶベルトＢのコアゴム層１１１を複数集め、それらを並列させて隣接するものの側辺同士を結合させたような形状に形成されている。従って、コアゴム層形成部１１１ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。
　このようなコアゴムシート１１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１１”を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設されたコアゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１１”の一方側の面にコアゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けしてコアゴム層形成部１１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、コアゴムシート１１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。
　－布材１１２’－
　布材１１２’を構成する織布等に、必要に応じて、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びコアゴム層１１１側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。
　－接着ゴムシート１２’－
　ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。
　－心線１３’－
　心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。
　－補強布１４’－
　補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。
　＜成形工程＞
　成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。
　次いで、図４Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。
　次いで、図４Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。
　続いて、図４Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるようにコアゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形の第１のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、コアゴムシート１１１’は、各コアゴム層形成部１１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。コアゴムシート１１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。このコアゴムシート１１１’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。
　そして、図４Ｅに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を構成する。このとき、第１のガイド３３に代えて、コアゴムシート１１１’との間に布材１１２’の厚さ分の隙間が形成される形状に切り抜かれた櫛形の第２のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’と第２のガイド３４との間の隙間に規制されてコアゴムシート１１１’の表面を被覆するように巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。
　後述の架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、第２のガイド３４により布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆する前に、図４Ｆに示すように、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、布材１１２’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。
　布材１１２’は、コアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せた後、第２のガイド３４を用いて筒状にした布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を全周に渡って被覆することにより、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を積層してもよい。
　以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。そして、この未架橋スラブＳ’は筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層１１となる圧縮層形成部１１’を構成している。未架橋スラブＳ’における圧縮層形成部１１’の数は例えば２０～１００個である。
　＜架橋工程＞
　図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。
　架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）とを備えている。
　膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。
　円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４３ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶベルトＢのコアゴム層１１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。
　架橋工程では、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　次いで、図６Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。
　そして、図６Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００～１８０℃、圧力は例えば０．５～２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０～６０分である。
　なお、成形工程において、図７に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。
　＜仕上工程＞
　仕上工程では、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除すると共に、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。
　そして、図９に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより実施形態のＶベルトＢを得る。
　ところで、ラップドＶベルトは、１本１本が個々に成形及び架橋されて製造されるため生産性が低いという問題がある。しかしながら、以上のような実施形態１の製造方法１によれば、未架橋スラブＳ’に含まれる未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６が、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設されていると共に、円筒金型４３に複数の圧縮層形成溝４３ａ’が軸方向（溝幅方向）に連設されており、成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが被覆布１１３となる布材１１２’で被覆されて構成される圧縮層１１となる圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態でベルトスラブＳを成型し、そして、そのベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１’を単位に輪切りするので、１個のベルトスラブＳ’から複数本のＶベルトＢが製造され、従って、高い生産性を得ることができる。
　（製造方法２）
　製造方法２について図１０に基づいて説明する。
　製造方法２では、成形工程において、コアゴムシート１１１’を、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それをコアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波カッター等でカットした上で超音波ウエルダー等により突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。
　次いで、成形体３６の表面を被覆するように布材１１２’を巻き付け、成形体３６上に積層する。このとき、複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層形成部１１’が構成される。後述の架橋工程において成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避することができ、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６上に被せた後、筒状の布材１１２’で成形体３６の表面を全周に渡って被覆してもよい。
　また、製造方法１の図４Ａ～４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。
　架橋工程において、図１０に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。
　そして、これらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。
　なお、抗張体３８上に布材１１２’で被覆された成形体３６を被せて未架橋スラブＳ’を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。
　また、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた布材１１２’で被覆された成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して布材１１２’で被覆された成形体３６に接触し、それらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。
　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。
　（製造方法３）
　製造方法３について図１１並びに１２Ａ及びＢに基づいて説明する。
　製造方法３では、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、その膨張ドラム４２を成形マンドレルとして供用する。膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされたゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有し、製造方法１で用いたものと基本的には同様の構造であり、膨張スリーブ４２ｂの両端のそれぞれが固定リング４２ｄによりドラム本体４２ａに固定されて封止されている。
　成形工程において、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、図１１に示すように、製造方法１と同様、膨張ドラム４２上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’を積層して未架橋スラブＳ’を成形する。
　架橋工程において、図１２Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を成形した膨張スリーブ４２ｂを成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。
　次いで、円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。このとき、円筒金型４３の内側において、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’を筒状に形成した成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものであって、膨張ドラム４２上に成形された未架橋スラブＳ’の外径よりも内径が大きいものを選択する。未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’の先端が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられ、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　そして、図１２Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて径方向外向きに膨張し、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入して嵌まり、その嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。
　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。
　（製造方法４）
　製造方法４について図１３に基づいて説明する。
　製造方法４では、成形工程において、製造方法２と同様、布材１１２’で被覆された筒状の成形体３６を作製する。また、製造方法３と同様、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、製造方法２と同様（製造方法１の図４Ａ～４Ｃ参照）、膨張ドラム４２上に筒状の抗張体３８を成形する。
　架橋工程において、製造方法２と同様、図１３に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　また、抗張体３８を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。更に、布材１１２’で被覆された成形体３６を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、成形体３６と抗張体３８との間に隙間が形成され、且つ抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられることとなる。
　そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて抗張体３８は径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。
　その他の構成及び作用効果は製造方法２と同一である。
　（製造方法５）
　製造方法５について図１４Ａ～Ｃに基づいて説明する。
　製造方法５は、成形工程において、予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’を被覆すると共に、布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’により圧縮層形成部１１’を構成する。架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。
　布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆は、図１４Ａに示すように、コアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形突条２３ａが軸方向に連設された布材型付ロール２３とコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２４ａが軸方向に連設された貼合ロール２４とを間隔を有するように噛合させると共に、それらの間に布材１１２’を通して布材型付ロール２３で型付けして貼合ロール２４の表面に沿わせ、次いで、図１４Ｂに示すように、コアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が貼合ロール２４の台形溝２４ａに嵌まるように、貼合ロール２４とフラットロール２５との間に通過させてコアゴムシート１１１’の表面に布材１１２’を貼り付けることにより行うことができる。ここで、生産性を高める観点から、図３Ａ及びＢに示すように、コアゴム型付ロール２１を用いて未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’の型付けを行うと共に、図１４Ａに示すように、布材型付ロール２３及び貼合ロール２４を用いて布材１１２’を貼合ロール２４に沿わせ、それらを合わせて、図１４Ｂに示すように、前者からのコアゴムシート１１１’に後者の貼合ロール２４の布材１１２’を貼り合せることにより、未架橋ゴムシート１１１”から布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’を連続して作製することが好ましい。
　架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆し、しかも、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前に、布材１１２’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑えることができるので、被覆布１１２からのゴムの染み出しが抑制されるＶベルトＢを製造することができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、製造方法１の場合と同様、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前における布材１１２’の布材型付ロール２３への供給前に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、図１４Ｃに示すように、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分が布材型付ロール２３の台形突条２３ａ間の溝の位置、従って、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。
　なお、布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆はプレス加工によっても行うことができる。
　このように布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１及び３においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。製造方法２及び４においては、それを布材１１２’で被覆された成形体３６を作製するのに用いることができる。
　その他の構成及び作用効果は製造方法１、２、３、又は４と同一である。
　（製造方法６）
　製造方法６について図１５Ａ及びＢ並びに１６Ａ及びＢに基づいて説明する。
　製造方法６では、成形工程において、製造方法１の図４Ａ～４Ｄに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた抗張体３８を形成し、その上にコアゴムシート１１１’を巻き付ける。
　そして、図１５Ａに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、図１５Ｂに示すように、布材１１２’におけるコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じの観点からは、製造方法１の図４Ｆに示すのと同様に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１１’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。また、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せてもよい。この場合、布材１１２’を筒状に形成したものをコアゴムシート１１１’上に被せる操作を成形マンドレル３１上で行うが、成形マンドレル３１からコアゴムシート１１１’を含む筒状体を抜き取った後に行うこともできる。
　以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、接着ゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。
　架橋工程において、図１６Ａに示すように、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が間隔をおいて接触すると共にコアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、図１６Ｂに示すように、未架橋スラブＳ’は、膨張した膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。コアゴムシート１１１’は、布材１１２’を押圧して伸張させると共に、その布材１１２’で被覆される。また、コアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれは、布材１１２’を押圧して伸張させながら円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入し、圧縮層形成溝４３ａ内において、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆された圧縮層形成部１１’を構成する。つまり、この段階で、製造方法１の図６Ｂに示すのと同様の状態が得られる。従って、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱される。これにより未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化し、複数のＶベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’、及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。
　その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。
　なお、この製造方法６を製造方法３に適用し、製造方法３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶベルトＢを製造することもできる。
　（製造方法７）
　製造方法７について図１７に基づいて説明する。
　製造方法７では、成形工程において、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成することにより、外周面に、各々、周方向に延びる複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。コアゴムシート１１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。
　次いで、成形体３６に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、成形体３６のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、成形体３６上に積層される。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６に被せてもよい。
　また、製造方法１の図４Ａ～４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。
　架橋工程において、図１７に示すように、布材１１２’を被せた成形体３６を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’を被せた成形体３６を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。
　また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法６の図１６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。
　その他の構成及び作用効果は製造方法６と同一である。
　なお、この製造方法７を製造方法４に適用し、製造方法４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶベルトＢを製造することもできる。
　以上の実施形態では、図１に示すＶベルトＢとしたが、特にこれらに限定されるものではなく、例えば、図１８Ａに示すような圧縮層１１に下コグ１５が形成されたシングルコグ型のＶベルトＢや図１８Ｂに示すような圧縮層１１及び伸張ゴム層１６の両方に上下コグ１５，１７が形成されたダブルコグ型のＶベルトＢであってもよい。これらの圧縮層１１に下コグ１５が形成されたＶベルトＢを製造する場合には、図１９Ａに示すような下コグ形成部１５’が形成されたコアゴムシート１１１’を用いればよく、また、伸張ゴム層１６に上コグ１７が形成されたＶベルトＢを製造する場合には、図１９Ｂに示すような上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’を用いればよい。これらの下コグ形成部１５’が形成されたコアゴムシート１１１’及び上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’は製造方法５に示したのと同様の方法で作製することができる。
　上記実施形態では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。
　本発明はＶベルトの製造方法の技術分野について有用である。
Ｂ　Ｖベルト
Ｓ　ベルトスラブ
１１　圧縮層
１１ａ’　圧縮層形成部
１１１’　コアゴムシート
１１１ａ’　コアゴム層形成部（突条）
１１２　被覆布
１１２’　布材
３６　成形体
３８　抗張体
４２ｂ　膨張スリーブ
４３　円筒金型（ベルト型）
４３ａ　圧縮層形成溝

Claims (12)

  1. 　厚さ方向の内周側に圧縮層を備え且つ前記圧縮層の両側の摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶベルトの製造方法であって、
    　複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、
    　外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記被覆布となる布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
    　前記ベルトスラブを、前記圧縮層形成部を単位に輪切りするＶベルトの製造方法。
  2. 　請求項１に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体と前記布材とを前記ベルト型の内側に配置するＶベルトの製造方法。
  3. 　請求項１又は２に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記成形体を加熱すると共に前記ベルト型側に押圧する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成するＶベルトの製造方法。
  4. 　請求項３に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記布材の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設けるＶベルトの製造方法。
  5. 　請求項３又は４に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を前記突条の表面に沿う形状に形成するＶベルトの製造方法。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記成形体を加熱すると共に前記ベルト型側に押圧する前に、前記圧縮層形成部を前記圧縮層形成溝に嵌め入れるＶベルトの製造方法。
  7. 　請求項２乃至６のいずれかに記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行うＶベルトの製造方法。
  8. 　請求項７に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体が設けられたＶベルトの製造方法。
  9. 　請求項８に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体が前記膨張スリーブ上に設けられているＶベルトの製造方法。
  10. 　請求項８に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間が形成されているＶベルトの製造方法。
  11. 　請求項９又は１０に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体とが接触するように設けられているＶベルトの製造方法。
  12. 　請求項９に記載されたＶベルトの製造方法において、
    　前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体との間に隙間が形成されているＶベルトの製造方法。
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