JP6230756B1 - Ｖリブドベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

成形体（３６）と布材（１１２’）とを、成形体（３６）が内側及び布材（１１２’）が外側となるようにベルト型（４３）の内側に配置する。成形体（３６）の突条（１１１ａ’）が布材（１１２’）で被覆されて構成される圧縮層形成部（１１’）が、ベルト型（４３）の対応する圧縮層形成溝（４３ａ）に嵌まった状態で、成形体（３６）をベルト型（４３）側に押圧して加熱して架橋させ、且つ布材（１１２’）と一体化させて筒状のベルトスラブを成型する。ベルトスラブを、複数の圧縮層形成部（１１’）を単位に輪切りする。

Description

本発明は、Ｖリブドベルトの製造方法に関する。

従来より、リブ表面が所定の２方向に伸縮自在な帆布により被覆され、そのベルトマトリクスが帆布の布目を透過するＶリブドベルトをモールデッド製法を用いて製造することが知られている（例えば、特許文献１参照）。このモールデッド製法においては、リブ表面がベルトマトリクスの外周に配置した帆布を、ベルトマトリクスと共にシェルの内周面に設けられたマルチリブ形状の型に押圧し、ベルトマトリクスを加硫することにより成型される。

特許第５７１７８１０号公報

しかしながら、特許文献１のようなモールデッド製法では、フラットな未加硫ゴムの表面に帆布を積層した状態でマルチリブ形状の型に押圧及び加熱するので、金型リブ形状先端部分が未加硫ゴムと積層した帆布に突き刺さるようにして局部的に帆布を引き伸ばしながら、且つ未加硫ゴムを強制的に流動させながらリブ形状を形成するために、ベルトリブ底（金型リブ先端）部で局部的に過大に伸長させられた帆布は目開きを起こし、その部分に流動した未加硫ゴムが流れ込んで、ベルト表面にまでゴムが染み出す状態となる。その結果、ベルトの摩擦係数が過大となりベルト鳴きが発生していた。

また、モールテッド製法の上記問題点を解消するためには、ポリウレタン弾性糸を帆布の中に混在させ、予め帆布を大きく収縮させることで帆布が局所的に引き延ばされても大きく目開きしない特殊な帆布を用いる必要があるが、非常に特殊な構成の帆布であるが故に加工工数が非常に多く、コストの高い帆布となっており、且つ耐熱性の低いポリウレタン弾性糸を使うために、ベルトが高温で使われる環境下では、ポリウレタンが早期に熱劣化を起こすことで早期にベルト摩耗を引き起こすなど、コスト面、耐久面の両面で問題があった。

本発明の課題は、Ｖリブの表面が布材で被覆されたＶリブドベルトを簡単且つ低コストな方法でゴムの染み出しが抑制されたベルト鳴きのないものにすることである。

前記の目的を達成するために、本発明では、厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法を前提とする。

そして、第１の発明では、前記Ｖリブドベルトの製造方法では、
外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記被覆布となる布材とを、前記成形体が内側及び前記布材が外側となるように、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りする。

前記の構成によると、圧縮層の複数のＶリブを構成する複数の突条が軸方向に予め連接された筒状の成形体に被覆布となる布材を貼り付けてベルトスラブを成型し、それを複数の圧縮層形成部を単位に輪切りするので、従来のようにマルチリブ形状の型に押圧及び加熱するときに、金型リブ形状先端部分が未加硫ゴムと積層した帆布に突き刺さるようにして局部的に帆布を引き伸ばしながらリブ形状を形成することはなく、特殊な帆布を用いる必要はない。

また、前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置してもよい。前記の構成によると、一度に成形体の全体を架橋できるので、架橋工程が極めて容易となる。

また、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成してもよい。

前記の構成によると、予め形成された未加硫ゴムの突条に帆布を被覆することで、未加硫ゴム突条のリブ溝部に帆布が引き延ばされるときに、自由に伸縮できる状態にある帆布が、帆布全体で引き延ばされてリブ溝部に貼り合わせられるので、リブ溝部のみで帆布が局所的に伸長させられるようなことはなく、均一な小さい伸びで貼り合わされる。更に、未加硫ゴムはすでにリブ形状に相当する突条が形成されているので、貼り付けられるときに未加硫ゴムが流動することはほとんどなく、よって、帆布の目開き部にゴムが侵入して表面に染み出すことはない。これにより、使用する帆布は伸びの小さくシンプルな構成の安価な帆布を用いることができる。

また、前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記布材の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設けてもよい。

前記の構成によると、布材に大きな伸び代を確保できるので、更に伸びの小さい安価な帆布を使用できる。

更に、平坦状の前記布材を蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工してもよい。

前記の構成によると、簡単な方法で布材がコアゴム層形成部の表面に沿う形状に確実に形成される。

また、前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を前記突条の表面に沿う形状に形成してもよい。

前記の構成によると、布材を突条の表面に沿う形状に形成しておくことにより、布材の局所的な大きな伸びを抑えることができるので、被覆布からのゴムの染み出しが抑制されるＶリブドベルトを製造することができる。

また、前記成形体及び前記布材を前記ベルト型の内側に配置する際に、前記圧縮層形成部を前記圧縮層形成溝に嵌めてもよい。

前記の構成によると、予め圧縮層形成部を圧縮層形成溝に嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトを製造することができる。

前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行ってもよい。

前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設けてもよい。

前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設けてもよい。

前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間を形成してもよい。

前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体とを接触するように設けてもよい。

前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体との間に隙間を形成してもよい。

本発明によれば、簡単且つ低コストな方法で、布材の伸びを抑制して布材からの内部ゴムの染み出しを抑制したベルト鳴きのないＶリブドベルトを製造することができる。

実施形態に係る製造方法で製造するＶリブドベルトの斜視図である。 製造方法１において用いるコアゴムシートの斜視図である。 実施形態１の製造方法１における部材準備工程のコアゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 製造方法１における成形工程を示す第５の図である。 製造方法１における成形工程を示す第６の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法１の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法１の変形例における架橋工程を示す図である。 製造方法１における仕上工程を示す図である。 製造方法２における架橋工程を示す図である。 製造方法３における成形工程を示す図である。 製造方法３における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法３における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法４における架橋工程を示す図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第１の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第２の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第３の図である。 製造方法６における成形工程を示す図である。 製造方法６の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法６における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法６における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法７における架橋工程を示す図である。

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、実施形態に係る製造方法により製造するＶリブドベルトＢを示す。このＶリブドベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶリブドベルトＢのベルト長さは例えば７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さは例えば４．０〜５．０ｍｍである。

実施形態のＶリブドベルトＢは、厚さ方向の内周側のコアゴム層１１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。コアゴム層１１１の表面は被覆布１１２で被覆されており、これらのコアゴム層１１１及び被覆布１１２により厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブ１５がベルト幅方向に配列された圧縮層１１が構成されている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。

圧縮層１１は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共にベルト幅方向に並列するように設けられている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、及びリブ基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。リブ数は例えば３〜６個である（図１ではリブ数が３）。

コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋したゴム組成物で形成されている。コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は同一のゴム組成物で形成されていてもよい。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられる。

被覆布１１２は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。被覆布１１２は、高い伸張性を有することが好ましい。被覆布１１２には、ベルト本体１０のコアゴム層１１１への接着性を付与するための接着処理が施されていてもよい。

心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

（製造方法１）
実施形態に係るＶリブドベルトＢの製造方法１について図２〜９に基づいて説明する。

製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、コアゴム層１１１となるコアゴムシート１１１’、被覆布１１ｂとなる布材１１２’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

−コアゴムシート１１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’を作製する。

図２はコアゴムシート１１１’を示す。

コアゴムシート１１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。コアゴムシート１１１’は、製造するＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１を複数集め、それらを並列させて隣接するものの側辺同士を結合させたような形状に形成されている。従って、コアゴム層形成部１１１ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。

このようなコアゴムシート１１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１１”を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設されたコアゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１１”の一方側の面にコアゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けしてコアゴム層形成部１１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、コアゴムシート１１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

−布材１１２’−
布材１１２’を構成する織布等に、必要に応じて、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びコアゴム層１１１側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。

−接着ゴムシート１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。

−心線１３’−
心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

−補強布１４’−
補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

＜成形工程＞
成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。

次いで、図４Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。

次いで、図４Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

続いて、図４Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるようにコアゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形の第１のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、コアゴムシート１１１’は、各コアゴム層形成部１１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。コアゴムシート１１１’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。

そして、図４Ｅに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付ける。このとき、第１のガイド３３に代えて、コアゴムシート１１１’との間に布材１１２’の厚さ分の隙間が形成される形状に切り抜かれた櫛形の第２のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’と第２のガイド３４との間の隙間に規制されてコアゴムシート１１１’の表面を被覆するように巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。

このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、第２のガイド３４により布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆する前に、図４Ｆに示すように、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、布材１１２’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。こうすることで、更に伸びの小さい安価な布材１１２’を使用できる。

布材１１２’は、コアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せた後、第２のガイド３４を用いて筒状にした布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を全周に渡って被覆することにより、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を積層してもよい。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層１１となる圧縮層形成部１１’を構成している。未架橋スラブＳ’における圧縮層形成部１１’の数は例えば２０〜１００個である。

＜架橋工程＞
図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）と、その上下に設けられた固定リング４４，４５とを備えている。

膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。

円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４３ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。

架橋工程では、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

次いで、図６Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

そして、図６Ｂに示すように、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

なお、成形工程において、図７に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。

＜仕上工程＞
仕上工程では、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除すると共に、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。

そして、図９に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、３つのＶリブ１５を有するＶリブドベルトＢの場合、３つの圧縮層形成部１１’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより実施形態のＶリブドベルトＢを得る。

本製造方法では、圧縮層１１の複数のＶリブを構成する複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に予め連接された筒状の成形体に被覆布１１２となる布材を貼り付けてベルトスラブＳを成型し、それを複数の圧縮層形成部１１’を単位に輪切りするので、従来のようにマルチリブ形状の型に押圧及び加熱するときに、金型リブ形状先端部分が未加硫ゴムと積層した帆布に突き刺さるようにして局部的に帆布を引き伸ばしながらリブ形状を形成することはなく、特殊な帆布を用いる必要はない。

また、予め形成された未加硫ゴムのコアゴム層形成部１１１ａ’に被覆布１１２を被覆することで、コアゴム層形成部１１１ａ’のリブ溝部に被覆布１１２が引き延ばされるときに、自由に伸縮できる状態にある被覆布１１２が、被覆布１１２全体で引き延ばされてリブ溝部に貼り合わせられるので、リブ溝部のみで被覆布１１２が局所的に伸長させられるようなことはなく、均一な小さい伸びで貼り合わされる。更に、未加硫ゴムはすでにリブ形状に相当するコアゴム層形成部１１１ａ’が形成されているので、貼り付けられるときに未加硫ゴムが流動することはほとんどなく、よって、被覆布１１２の目開き部にゴムが侵入して表面に染み出すことはない。これにより、使用する帆布は伸びの小さくシンプルな構成の安価な被覆布１１２を用いることができる。

（製造方法２）
製造方法２について図１０に基づいて説明する。

製造方法２では、成形工程において、コアゴムシート１１１’を、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それをコアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

次いで、成形体３６の表面を被覆するように布材１１２’を巻き付け、成形体３６上に積層する。このとき、複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層形成部１１’が構成される。このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避することができ、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６上に被せた後、筒状の布材１１２’で成形体３６の表面を全周に渡って被覆してもよい。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１０に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。

そして、これらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

なお、抗張体３８上に布材１１２’で被覆された成形体３６を被せて未架橋スラブＳ’を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。

また、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた布材１１２’で被覆された成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して布材１１２’で被覆された成形体３６に接触し、それらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

（製造方法３）
製造方法３について図１１並びに１２Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法３では、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、その膨張ドラム４２を成形マンドレルとして供用する。膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされたゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有し、製造方法１で用いたものと基本的には同様の構造であり、膨張スリーブ４２ｂの両端のそれぞれが固定リング４２ｄによりドラム本体４２ａに固定されて封止されている。

成形工程において、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、図１１に示すように、製造方法１と同様、膨張ドラム４２上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’を積層して未架橋スラブＳ’を成形する。

架橋工程において、図１２Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を成形した膨張スリーブ４２ｂを成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。

次いで、円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。このとき、円筒金型４３の内側において、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’を筒状に形成した成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものであって、膨張ドラム４２上に成形された未架橋スラブＳ’の外径よりも内径が大きいものを選択する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’の先端が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられ、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、図１２Ｂに示すように、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて径方向外向きに膨張し、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入して嵌まり、その嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

（製造方法４）
製造方法４について図１３に基づいて説明する。

製造方法４では、成形工程において、製造方法２と同様、布材１１２’で被覆された筒状の成形体３６を作製する。また、製造方法３と同様、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、製造方法２と同様（製造方法１の図４Ａ〜４Ｃ参照）、膨張ドラム４２上に筒状の抗張体３８を成形する。

架橋工程において、製造方法２と同様、図１３に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、抗張体３８を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。更に、布材１１２’で被覆された成形体３６を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、成形体３６と抗張体３８との間に隙間が形成され、且つ抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられることとなる。

そして、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。このとき、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて抗張体３８は径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法２と同一である。

（製造方法５）
製造方法５について図１４Ａ〜Ｃに基づいて説明する。

製造方法５は、成形工程において、予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’を被覆すると共に、布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’により圧縮層形成部１１’を構成する。このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆は、図１４Ａに示すように、コアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形突条２３ａが軸方向に連設された布材型付ロール２３とコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２４ａが軸方向に連設された貼合ロール２４とを間隔を有するように噛合させると共に、それらの間に布材１１２’を通して布材型付ロール２３で型付けして貼合ロール２４の表面に沿わせ、次いで、図１４Ｂに示すように、コアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が貼合ロール２４の台形溝２４ａに嵌まるように、貼合ロール２４とフラットロール２５との間に通過させてコアゴムシート１１１’の表面に布材１１２’を貼り付けることにより行うことができる。ここで、生産性を高める観点から、図３Ａ及びＢに示すように、コアゴム型付ロール２１を用いて未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’の型付を行うと共に、図１４Ａに示すように、布材型付ロール２３及び貼合ロール２４を用いて布材１１２’を貼合ロール２４に沿わせ、それらを合わせて、図１４Ｂに示すように、前者からのコアゴムシート１１１’に後者の貼合ロール２４の布材１１２’を貼り合わせることにより、未架橋ゴムシート１１１”から布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’を連続して作製することが好ましい。

このように予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆し、しかも、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前に、布材１１２’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑えることができるので、被覆布１１２からのゴムの染み出しが抑制されるＶリブドベルトＢを製造することができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、製造方法１の場合と同様、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前における布材１１２’の布材型付ロール２３への供給前に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、図１４Ｃに示すように、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分が布材型付ロール２３の台形突条２３ａ間の溝の位置、従って、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。

なお、布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆はプレス加工によっても行うことができる。

このように布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１及び３においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。製造方法２及び４においては、それを布材１１２’で被覆された成形体３６を作製するのに用いることができる。

その他の構成及び作用効果は製造方法１、２、３、又は４と同一である。

（製造方法６）
製造方法６について図１５Ａ及びＢ並びに１６Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法６では、成形工程において、製造方法１の図４Ａ〜４Ｄに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた抗張体３８を形成し、その上にコアゴムシート１１１’を巻き付ける。

そして、図１５Ａに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。布材１１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、図１５Ｂに示すように、布材１１２’におけるコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じの観点からは、製造方法１の図４Ｆに示すのと同様に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１１’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。また、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せてもよい。この場合、布材１１２’を筒状に形成したものをコアゴムシート１１１’上に被せる操作を成形マンドレル３１上で行うが、成形マンドレル３１からコアゴムシート１１１’を含む筒状体を抜き取った後に行うこともできる。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。

架橋工程において、図１６Ａに示すように、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が間隔をおいて接触すると共にコアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。このとき、図１６Ｂに示すように、未架橋スラブＳ’は、膨張した膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。コアゴムシート１１１’は、布材１１２’を押圧して伸張させると共に、その布材１１２’で被覆される。また、コアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれは、布材１１２’を押圧して伸張させながら円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入し、圧縮層形成溝４３ａ内において、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆された圧縮層形成部１１’を構成する。つまり、この段階で、製造方法１の図６Ｂに示すのと同様の状態が得られる。従って、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱される。これにより未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化し、複数のＶリブドベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’、及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

なお、この製造方法６を製造方法３に適用し、製造方法３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶリブドベルトＢを製造することもできる。

（製造方法７）
製造方法７について図１７に基づいて説明する。

製造方法７では、成形工程において、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成することにより、外周面に、各々、周方向に延びる複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。コアゴムシート１１１’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。

次いで、成形体３６に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、成形体３６のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、成形体３６上に積層される。布材１１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６に被せてもよい。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１７に示すように、布材１１２’を被せた成形体３６を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’を被せた成形体３６を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法６の図１６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３'が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

その他の構成及び作用効果は製造方法６と同一である。

なお、この製造方法７を製造方法４に適用し、製造方法４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶリブドベルトＢを製造することもできる。

上記実施形態では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。

Ｂ Ｖリブドベルト
Ｓ ベルトスラブ
１０ ベルト本体
１１ 圧縮層
１１' 圧縮層形成部
１１ｂ 被覆布
１２ 接着ゴム層
１２' 接着ゴムシート
１３、１３' 心線
１４、１４' 補強布
１５ Ｖリブ
２１ コアゴム型付ロール
２１ａ 台形溝
２２ フラットロール
２３ 布材型付ロール
２３ａ 台形突条
２４ 貼合ロール
２４ａ 台形溝
２５ フラットロール
３１ 成形マンドレル
３２ ローラー
３３ 第１のガイド
３３ａ 櫛歯
３４ 第２のガイド
３４ａ 櫛歯
３６ 成形体
３７ 成形用スリーブ
３８ 抗張体
４０ 架橋装置
４１ 基台
４２ 膨張ドラム
４２ａ ドラム本体
４２ｂ 膨張スリーブ
４２ｃ 通気孔
４２ｄ 固定リング
４３ 円筒金型（ベルト型）
４３ａ 圧縮層形成溝
４４，４５ 固定リング
１１１ コアゴム層
１１１' コアゴムシート
１１１" 未架橋ゴムシート
１１１ａ' コアゴム層形成部（突条）
１１１ａ' 突条
１１２ 被覆布
１１２' 布材

Claims (22)

1. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
   外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設された未架橋ゴム組成物の筒状の成形体を作製する成形体作製ステップと、
   前記突条の形成の後、予め形成した前記突条を、前記被覆布となる布材で被覆して前記Ｖリブとなる圧縮層形成部を構成する圧縮層形成部構成ステップと、
   前記成形体作製ステップで作製した成形体を、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮層形成部構成ステップで構成した前記圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、
   前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りする輪切りステップと、
   を含むことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記ベルトスラブ成型ステップの前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
4. 請求項３に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記布材の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設ける
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
5. 請求項４に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   平坦状の前記布材を蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
6. 請求項３から５のいずれか１つに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を前記突条の表面に沿う形状に形成する
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか１つに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記成形体及び前記布材を前記ベルト型の内側に配置する際に、前記圧縮層形成部を前記圧縮層形成溝に嵌める
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
8. 請求項２から７のいずれか１つに記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行う
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
9. 請求項８に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
   前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、前記成形体とは別の筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設ける
   ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
10. 請求項９に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
11. 請求項９に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間を形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
12. 請求項１０又は１１に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体とを接触するように設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
13. 請求項１０に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体との間に隙間を形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
14. 請求項２に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記成形体を前記ベルト型側に押圧する前には、前記布材が前記ベルト型の内側に接触している
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
15. 請求項１４に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記布材が、前記ベルト型の内側に、前記ベルト型の軸方向に間隔をおいて接触している
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
16. 請求項１に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記成形体作製ステップでは、複数の突条が並行に延びるように連設された前記未架橋ゴム組成物のゴムシートから前記成形体を作製する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
17. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
    複数の突条が並行に延びるように連設された未架橋ゴム組成物のゴムシートを作製するゴムシート作製ステップと、
    前記ゴムシート作製ステップで作製した前記ゴムシートの前記複数の突条を、前記被覆布となる布材で被覆して前記Ｖリブとなる圧縮層形成部を構成する圧縮層形成部構成ステップと、
    前記圧縮層形成部構成ステップで得た前記ゴムシートの前記複数の突条を、前記被覆布となる布材で被覆して前記圧縮層形成部を構成したものから、前記圧縮層形成部が外周面に周方向に延びると共に軸方向に連設された筒状体を作製する筒状体作製ステップと、
    前記筒状体作製ステップで作製した前記筒状体を、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮層形成部構成ステップで構成した前記圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、
    前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りする輪切りステップとを含む
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
18. 請求項１７に記載されたＶリブドベルトの製造方法において、
    前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記筒状体を前記ベルト型の内側に配置し、
    前記筒状体を前記ベルト型側に押圧する前には、前記筒状体が前記ベルト型の内側に接触している
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
19. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
    外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記被覆布となる布材とを、前記成形体が内側及び前記布材が外側となるように、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
    前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
    前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りする構成であり、
    前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成し、
    前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記布材の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
20. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
    外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記被覆布となる布材とを、前記成形体が内側及び前記布材が外側となるように、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
    前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
    前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りする構成であり、
    前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成し、
    前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を前記突条の表面に沿う形状に形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
21. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
    外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記被覆布となる布材とを、前記成形体が内側及び前記布材が外側となるように、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型の内側に配置し、
    前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
    前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りし、
    前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置し、
    前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行い、
    前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設け、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設け、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間を形成する
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。
22. 厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブがベルト幅方向に配列された圧縮層を備え且つ前記複数のＶリブの摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶリブドベルトの製造方法であって、
    外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体と、前記被覆布となる布材とを、前記成形体が内側及び前記布材が外側となるように、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されたベルト型の内側に配置し、
    前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、前記ベルト型側に押圧して加熱して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
    前記ベルトスラブを、前記複数のＶリブを構成する複数の前記圧縮層形成部を単位に輪切りし、
    前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行い、
    前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体を設け、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記抗張体を前記膨張スリーブ上に設け、
    前記膨張スリーブの膨張前に、前記成形体と前記抗張体とを接触するように設ける
    ことを特徴とするＶリブドベルトの製造方法。

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