JP6159907B1 - ベルトの製造方法及び二層貼合せ機 - Google Patents

Abstract

表面層となる表面シート（１１２’）と、コア層となるコアシート（１１１’）とを用意し、コアシート（１１１’）に複数の突条を形成し、複数の突条を被覆するように表面シート（１１２’）を貼り合わせて圧縮層形成部（１１’）を形成する。

Description

本発明は、Ｖリブドベルトベルト、ローエッジＶベルト、コグドＶベルト、歯付ベルトなどのベルトの製造方法及び二層貼合せ機に関する。

短繊維が配合された未架橋ゴム組成物を押出成形する場合、短繊維の配向が不十分となるため、得られた未架橋ゴムシートを用いても安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたＶリブドベルトを製造することは困難である。そのため、実際には、短繊維が配合された未架橋ゴム組成物を混練し、次いで、それをカレンダで圧延して短繊維が長さ方向に配向した未架橋ゴムシートに成形し、続いて、その未架橋ゴムシートを一定長さ毎に長さ方向に対して直交する方向に切断してゴム片を形成し、そして、それらのゴム片の側辺同士をジョイントすることにより、短繊維が幅方向に配向したＶリブを形成するための未架橋ゴムシートを作製している。しかしながら、この方法では、高価な短繊維を使用しなければならず、その配向制御を厳密に行う必要がある。

そこで、特許文献１に係るベルトの製造方法のように、圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシートを、短繊維が配合されていない中空粒子及び発泡剤のうち少なくとも一方が配合された未架橋ゴム組成物を用いて押出成形により作製するものが知られている。

また従来より、リブ表面が所定の２方向に伸縮自在な帆布により被覆され、そのベルトマトリクスが帆布の布目を透過するＶリブドベルトをモールデッド製法を用いて製造することが知られている（例えば、特許文献２参照）。このモールデッド製法においては、リブ表面がベルトマトリクスの外周に配置した帆布を、ベルトマトリクスと共にシェルの内周面に設けられたマルチリブ形状の型に押圧し、ベルトマトリクスを架橋することにより成型される。

特許第５１５６８８１号公報 特許第５７１７８１０号公報

特許文献１のように、表面ゴムを高価な低摩擦係数、耐熱性ゴムとし、内部ゴムを安価な純ゴムとすることは、ベルトの原価低減に有効な手段ではある。

しかし、二層ゴムをフラットシートから型で形成する場合や二色押出で形成しようとする場合、図５Ｂに示すように、圧縮層形成部５１１’において、突条５１１ａ’間の溝の部分の厚さｔ１と突条５１１ａ’の頂点の部分の厚さｔ２とで表面層５１２’の厚さの違いに大きな差がでてしまう（ｔ２＞ｔ１）。例えば、ｔ２＝０．９ｍｍに対してｔ１＝０．２ｍｍとなる。表面層が不均一な厚みとなり、特にベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層がほとんど形成できないという問題がある。この場合、少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生するという問題がある。

また、特許文献２のようなモールデッド製法では、フラットな未加硫ゴムの表面に帆布を積層した状態でマルチリブ形状の型に押圧及び加熱するので、金型リブ形状先端部分が未加硫ゴムと積層した帆布に突き刺さるようにして局部的に帆布を引き伸ばしながら、且つ未加硫ゴムを強制的に流動させながらリブ形状を形成するために、ベルトリブ底（金型リブ先端）部で局部的に過大に伸張させられた帆布は目開きを起こし、その部分に流動した未加硫ゴムが流れ込んで、ベルト表面にまでゴムが染み出す状態となる。その結果、ベルトの摩擦係数が過大となりベルト鳴きが発生していた。

また、モールテッド製法の上記問題点を解消するためには、ポリウレタン弾性糸を帆布の中に混在させ、予め帆布を大きく収縮させることで帆布が局所的に引き延ばされても大きく目開きしない特殊な帆布を用いる必要があるが、非常に特殊な構成の帆布であるが故に加工工数が非常に多く、コストの高い帆布となっており、且つ耐熱性の低いポリウレタン弾性糸を使うために、ベルトが高温で使われる環境下では、ポリウレタンが早期に熱劣化を起こすことで早期にベルト摩耗を引き起こすなど、コスト面、耐久面の両面で問題がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表面層が大きく伸びないようにしながら圧縮層を覆うことにより、高価な短繊維を用いることなく安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたベルトを製造できるようにすることにある。

上記の目的を達成するために、本発明では、表面部の表面層と内部の１つ又は複数の突条を有するコア層とを有する圧縮層を備えたベルトの製造方法を前提とする。

そして、第１の発明の上記ベルトの製造方法は、
上記表面層となる表面シートと、上記コア層となるコアシートとを用意し（準備工程）、
上記コアシートに複数の上記突条を形成し（突条形成工程）、
上記突条が形成された上記コアシートの表面を被覆するように上記表面シートを貼り合わせて圧縮層形成部を形成する（貼合せ工程）構成とする。

このように構成すれば、コアシートに貼り合わせる前に表面シートを突条に対応した形状（例えば、ＶベルトのＶ形状、ＶリブドベルトのＶリブ形状、コグドベルトのコグ形状、歯付ベルトの歯形状）に成形することで、表面シートに大きな伸び代を確保できるので、表面層の厚さのムラが生じにくくなる。このため、ベルト性能上で重要なリブ底部に表面層がほとんど形成できないという問題が生じず、よって少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生することもなく、表面層の耐久性が確保される。表面シートが帆布である場合には、予め形成された突条に帆布を被覆することで、突条のリブ溝部に帆布が引き延ばされるときに、自由に伸縮できる状態にある帆布が、帆布全体で引き延ばされてリブ溝部に貼り合わせられるので、リブ溝部のみで帆布が局所的に伸張させられるようなことはなく、均一な小さい伸びで貼り合わされる。更に、特にコアシートが未加硫ゴムの場合、未加硫ゴムはすでにリブ形状に相当する突条が形成されているので、貼り付けられるときに未加硫ゴムが流動することはほとんどなく、よって、帆布の目開き部にゴムが侵入して表面に染み出すことはない。これにより、使用する帆布は伸びの小さくシンプルな構成の安価な帆布を用いることができる。なお、表面シートは、ゴムシートでも布材でもよい。

また、上記突条形成工程において、上記コアシートが、上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に備えたコア用溝付ロールと上記コア用フラットロールとの間を通過する際に上記突条が形成される（表面シート変形工程）ようにしてもよい。このように構成すれば、簡単な方法でコアシートに突条を形成できる。ここで、表面シート変形工程は、表面シートの圧延、折り曲げ等を含む。例えば、表面シートがゴムの場合は、例えば２個の溝付ロールの隙間に、シート状のゴム材料を圧延しながら埋め込む。表面シートが帆布の場合は、折り曲げられる。

また、上記貼合せ工程において、表面が平坦なコア用フラットロールと、上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に備えた表面用溝付ロールとの間を通過する際に上記コアシートに上記表面シートが上記突条に対応する形状に加工されながら貼り合わせられるようにしてもよい。このようにすれば、表面シートに大きな伸び代を確保できるので、局所的な伸びが効果的に抑制される。

また、上記突条形成工程において、上記突条に対応する貫通孔を有するダイを通過する際に上記コアシートに上記突条が形成される。このように構成しても、簡単な方法でコアシートに突条を形成できる。

上記表面シート変形工程において、上記表面シートが、上記表面用溝付ロールと該表面用溝付ロールの溝に対応する台形突条を複数溝幅方向に備えた表面用突条付ロールとの間を通過する際に上記突条に対応する形状に変形されるようにしてもよい。このようにすれば、ロール間を通過する際に確実に表面シートが突条に対応する形状に変形される。すなわち、表面シートとなる表面ゴムシート又は表面帆布を予め変形させておくことを意味する。

また、上記表面シート変形工程において、上記表面用溝付ロールに引き込まれる際に上記表面シートが上記突条に対応する形状に変形され、上記コアシートの表面に上記突条に対応する形状に変形された上記表面シートを被せながら貼り合わせるようにしてもよい。このようにすれば、表面用溝付ロールに対応するロールを設けなくても表面シートが変形される。特に伸縮性の高い布材に有効である。

上記表面シート変形工程において、一方が上記突条の頂点に対応する位置にリブを有し、他方が上記突条間の溝底に対応する位置にリブを有する一対の蛇腹形成用部材の間を通過する際に上記表面シートが上記突条に対応する蛇腹状に変形され、上記コアシートの表面に上記蛇腹状に変形された上記表面シートを被せながら貼り合わせるようにしてもよい。このようにすれば、簡単な構成で容易に表面シートが突条に対応する蛇腹状に変形される。

上記一対の蛇腹形成用部材に設けた上記リブは、下流側に向かって徐々に互いの間隔を狭めるように立設されており、上記表面シート変形工程において、平坦状の上記表面シートを上記一対の蛇腹形成用部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工するようにしてもよい。このようにすれば、表面シートが皺を生じさせることなく、確実に蛇腹形状に折り畳まれる。

上記表面シートは、帆布よりなるようにしてもよい。このようにすれば、ゴムのしみ出しが抑制されたベルト鳴きのないものにすることができる。

上記表面シートは、表面ゴムシートよりなるようにしてもよい。このようにすれば、表面ゴム層の厚さのムラが生じにくくなり、表面ゴム層の耐久性が確保される。

更に、本発明のベルトの製造方法は、上記表面シートが貼り合わせられたコアシートを心線とゴム又は熱可塑性エラストマーの積層体上に巻き付け、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設された筒状の成形体を成形する成形体成形工程と、
上記成形体を架橋する架橋工程と、
架橋後の上記成形体を１つ又は複数の上記突条を単位に切断する仕上工程とを含むようにしてもよい。このようにすれば、表面シートが偏りなく突条の表面を覆う商品性の高いＶリブドベルトベルト、ローエッジＶベルト、コグドＶベルト、歯付ベルトなどのベルトが得られる。

また、表面層となる表面シートと、内部の１つ又は複数の突条を有するコア層となるコアシートとを貼り合わせる二層貼合せ機であって、上記コアシートを押圧する、表面が平坦なコア用フラットロールと、上記突条に対応する形状をした台形溝を複数溝方向に有して上記表面シートを押圧する表面用溝付ロールとを備え、上記コア用フラットロール及び上記表面用溝付ロールは、それぞれ異なる温度に加熱可能に構成されている。二層貼合せ機は、上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に有するコア用溝付ロールを更に備えていてもよい。又は二層貼合せ機は、上記突条に対応する貫通孔を有するダイを更に備えていてもよい。又は二層貼合せ機は、一方が上記突条の頂点に対応する位置に複数のリブを有し、他方が上記突条間の溝底に対応する位置に複数のリブを有する一対の蛇腹形成用部材を更に備えていてもよい。

本発明によれば、表面層が大きく伸びないようにしながらの圧縮層を覆うことにより、高価な短繊維を用いることなく安価で且つ鳴き性能や耐摩耗性に優れたベルトを製造できる。

実施形態に係る製造方法１で製造するＶリブドベルトの斜視図である。 製造方法１において用いるコアゴムシートの斜視図である。 製造方法１における二層貼合せ機の概略を示す正面図である。 図３におけるIVA-IVA線断面図である。 図３におけるIVB-IVB線断面図である。 図３におけるIVC-IVC線断面図である。 二層貼合せ機で貼り合わせ後の断面を拡大して示す断面図である。 従来の二層同時押出品の断面を拡大して示す断面図である。 製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法１の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法１の変形例における架橋工程を示す図である。 製造方法１における仕上工程を示す図である。 実施形態に係る製造方法２で製造するＶリブドベルトの斜視図である。 製造方法２における二層貼合せ機を示す正面図である。 製造方法３における二層貼合せ機を示す正面図である。 図１４におけるXVA-XVA線断面図である。 図１４におけるXVB-XVB線断面図である。 図１４におけるXVC-XVC線断面図である。 図１４におけるXVD-XVD線断面図である。 図１４におけるXVE-XVE線断面図である。 図１４におけるXVF-XVF線断面図である。 その他の実施形態において製造するシングルコグ型のローエッジＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において製造するダブルコグ型のローエッジＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において用いる圧縮ゴムシートの斜視図である。 その他の実施形態において用いる伸張ゴムシートの斜視図である。

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、実施形態に係る製造方法により製造するベルトの一例としてのＶリブドベルトＢ１を示す。このＶリブドベルトＢ１は、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶリブドベルトＢ１のベルト長さは例えば７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さは例えば４．０〜５．０ｍｍである。

実施形態のＶリブドベルトＢ１は、厚さ方向の内周側の圧縮層１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。圧縮層１１は、複数の突条を有するコア層としてのコアゴム層１１１の表面が、表面層としての表面ゴム層１１２で被覆されて構成されている。これらのコアゴム層１１１及び表面ゴム層１１２により厚さ方向の内周側に長手方向に延びる複数のＶリブ１５がベルト幅方向に配列されている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。なお、ＶリブドベルトＢ１は、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、圧縮層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。但し、接着ゴム層はなくてもよく、その場合、心線をコアゴム層と伸張ゴム層で挟み込む構造となる。

圧縮層１１は、プーリ接触部分を構成する複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共にベルト幅方向に並列するように設けられている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、及びリブ基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。リブ数は例えば３〜６個である（図１ではリブ数が３）。

表面ゴム層１１２及びコアゴム層１１１は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋した相互に異なるゴム組成物で形成されている。ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、表面ゴム層１１２を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。

（製造方法１）
本実施形態に係るＶリブドベルトＢ１の製造方法１について図２〜９に基づいて説明する。

製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、表面ゴム層１１２となる表面シートとしての表面ゴムシート１１２’、コアゴム層１１１となるコアシートとしてのコアゴムシート１１１’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

−表面ゴムシート１１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形、押出成形等によってシート状に成形して未架橋ゴムシート１１２”から表面ゴムシート１１２’を作製する。例えば、表面ゴムシート１１２’の厚さは、Ｖリブ１５の表面に貼り合せる層の厚さにより変わり、例えば、０．５〜２ｍｍとする。なお、表面ゴムシート１１２’には、ベルト表面となる側の表面に、予め粉体や短繊維を付着させておいてもよい。

−コアゴムシート１１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形、押出成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’を作製する。例えば、平坦な状態の未架橋ゴムシート１１１”の厚さは、３〜５ｍｍとする。

図２に示すように、コアゴムシート１１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。複数のコアゴム層形成部１１１ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、後述する二層貼合せ機２０において、断面形状が等脚台形に形成されている。

−接着ゴムシート１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダ成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。

−心線１３’−
心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

−補強布１４’−
補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

＜成形工程＞
成形工程において、例えば図３に示す二層貼合せ機２０によって、予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’を被覆し、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴムシート１１１’により圧縮ゴムシート１１ａ’を構成すると共に、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’により圧縮層形成部１１’を構成する。このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張が抑えられるため表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢ１を製造することができる。

具体的には、本実施形態の二層貼合せ機２０は、図３及び図４Ａ〜４Ｃに概要を例示するように、例えば、突条に対応する台形溝２１ａを複数軸方向に備えたコアゴム用溝付ロール２１と、表面が平坦なコアゴム用フラットロール２２と、突条に対応する台形突条２３ａを複数軸方向に備えた表面用突条付ロール２３と、表面用突条付ロール２３の台形突条２３ａ（圧縮層形成部１１’）に対応する形状をした台形溝２４ａを複数溝方向に備えた表面用溝付ロール２４との４つのロールを備えている。台形溝２１ａは、台形溝２４ａに比べて丸みを帯びている。これら４つのロール２１〜２４は、それぞれ別々の温度に加熱できるように構成されているのが望ましく、回転速度もそれぞれ独立して変更可能であるのが望ましい。例えば、コアゴム用フラットロール２２は、９０℃に加熱され、他のロール２１，２３，２４は６０℃に加熱されている。各ロール２１〜２４の温度は、材料の加熱による成形性確保とロール離れ性（ロールへの貼付き性）のバランスで設定されている。本実施形態では、成形性とロール離れ性のバランスからコアゴム用フラットロール２２の温度が他に比べて少し高い温度になっている。これにより、コアゴム用フラットロール２２にコアゴムシート１１１’が貼り付きにやすくなっている。

また、例えば、コアゴム用溝付ロール２１とコアゴム用フラットロール２２との間のキャップＧ１は０．２５ｍｍであり、表面用突条付ロール２３と表面用溝付ロール２４との間のギャップＧ３は、０．０５ｍｍであり、コアゴム用フラットロール２２と表面用溝付ロール２４との間のギャップＧ２は０．１ｍｍとなっている。各ギャップＧ１〜Ｇ３についても独立して調整可能であるのが望ましい。

未架橋ゴムシート１１１”、１１２”は、それぞれ未架橋状態で柔らかく変形しやすい。

コアゴムシート１１１’は、図３及び図４Ａに示すように、突条形成工程において作成される。つまり、未架橋ゴムシート１１１”を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設されたコアゴム用溝付ロール２１とコアゴム用フラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１１”の一方の側の面にコアゴム用溝付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けして突条を多数含むコアゴム層形成部１１１ａ’を形成することにより作製することができる。台形溝２１ａは、比較的丸みを帯びた台形であるため、コアゴム層形成部１１１ａ’は、その形状に合わせて変形させられ、台形溝２１ａの数だけ形成される。上述したように、コアゴム用フラットロール２２の温度を例えば９０℃とし、未架橋ゴムシート１１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。なお、コアゴムシート１１１’は、プレス成型や後述する押出成型でも作製することができる。

一方、表面シート変形工程において、未架橋ゴムシート１１２”は、図４Ｃに示すように、表面用突条付ロール２３と、表面用溝付ロール２４の間を通過する際に台形突条２３ａと台形溝２４ａとの間のギャップＧ３の形状に合わせ、ギャップＧ３の形状に型付けされ、台形溝２４ａに沿うように一定の厚みをもってロール２４側の溝に埋め込まれる。この層は台形突条２３ａ（台形溝２４ａ）の数だけ形成される。例えば、未架橋ゴムシート１１２”の厚みが１〜２ｍｍの場合でロールギャップＧ３が０．２ｍｍの場合であれば、Ｇ３を通過させたのち、０．４ｍｍの厚みになって台形溝２４ａに埋め込まれる。

そして、貼合せ工程において、図４Ｂに示すように、コアゴム用フラットロール２２と表面用溝付ロール２４との間を通過する際に適度に圧縮されながら台形溝２４ａの形状に二層よりなる圧縮ゴムシート１１ａ’が形成される。各ギャップＧ１〜Ｇ３及び各ロールの回転速度を調整することにより、図５Ａに例示するように、コアゴムシート１１１’に表面ゴムシート１１２’が貼り合わせられた際にも、表面ゴムシート１１２’の突条間の溝の部分の厚さｔ３と突条の頂点の部分の厚さｔ４とで表面ゴムシート１１２’の厚さの違いはできるだけ抑えられる。例えば、ｔ４＝０．５ｍｍに対してｔ３＝０．４ｍｍとなった。図５Ｂに示す従来の二層同時押出成形、又は予め平滑な二枚のコアゴムシートと表面ゴムシートとをダブリングした二層シートを強制的に図コアゴム用フラットロール２２と表面用溝付ロール２４と同等のロールで型付けした場合（ｔ２＝０．９ｍｍ、ｔ１＝０．２ｍｍ）と比べると、その違いがはっきりとわかる。

このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆し、しかも、表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前に、表面ゴムシート１１２’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢ１を製造することができる。このため、特にベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層１１２がほとんど形成できないという問題が生じず、よって少し摩耗しただけで、内部ゴムが露出して摩擦係数がアップし、鳴きが発生するという問題も発生しない。

そして、コアゴム用溝付ロール２１を用いて未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’の型付けを行うと共に、表面用突条付ロール２３及び表面用溝付ロール２４を用いて表面ゴムシート１１２’を表面用溝付ロール２４に沿わせ、それらを合わせて、コアゴムシート１１１’に表面用溝付ロール２４の表面ゴムシート１１２’を貼り合わせることにより、未架橋ゴムシート１１１”及び表面ゴムシート１１２’から圧縮ゴムシート１１ａ’を連続して作製することが好ましい。

このように表面ゴムシート１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。

成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図６Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するＶリブドベルトＢ１のベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイント又はラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。なお、この成形工程においては、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させた接着層はなくてもよい。その場合、抗張体３８は伸張ゴムシート上にコードがスパイラル上に巻かれた円筒状となる。

次いで、図６Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイント又はラップジョイントで接合する。

次いで、図６Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

続いて、貼合せ工程で成形した圧縮ゴムシート１１ａ’を利用する。図６Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、表面ゴムシート１１２’が外側となって周方向に延びるように圧縮ゴムシート１１ａ’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、圧縮ゴムシート１１ａ’の表面ゴムシート１１２’側の形状に切り抜かれたロール形状のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、圧縮ゴムシート１１ａ’は、各コアゴム層形成部１１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。圧縮ゴムシート１１ａ’は、超音波、カッターや挟みなどでカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、圧縮ゴムシート１１ａ’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長の圧縮ゴムシート１１ａ’を、表面ゴムシート１１２’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。

このように予め表面ゴムシート１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１２’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１２の厚さの均一なＶリブドベルトＢ１を製造することができる。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び表面ゴムシート１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴムシート１１１’が圧縮ゴムシート１１ａ’を構成する。更に、未架橋ゴム組成物の表面ゴムシート１１２’でコアゴム層形成部１１１ａ’が被覆されて圧縮層形成部１１’が構成されている。未架橋スラブＳ’における圧縮層形成部１１’の数は例えば１〜２８０個である。なお、接着層がない場合は、未架橋スラブＳ’は、補強布１４’、心線１３’、コアゴムシート１１１’及び表面ゴムシート１１２’が内側から順に積層された円筒状となる。

＜架橋工程＞
図７Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）と、その上下に設けられた固定リング４４，４５とを備えている。

膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。

円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４３ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶリブドベルトＢ１のコアゴム層１１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。

まず、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮層形成部１１’（表面ゴムシート１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したＶリブドベルトＢ１を製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１２’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶリブドベルトＢ１のベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

次いで、図８Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。このとき、円筒金型４３に設けた未架橋スラブＳ’と膨張ドラム４２との間には隙間が形成され、また、円筒金型４３内が密封される。

そして、図８Ｂに示すように、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、所定の圧力に達してから加熱を開始し、その状態を所定時間保持する。これにより、表面ゴムシート１１２‘すべてに均一な温度がかかるようになる。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。また、未架橋スラブＳ’に含まれる表面ゴムシート１１２’、コアゴムシート１１１’、及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶリブドベルトＢ１の表面ゴム層１１２及びコアゴム層１１１を含む圧縮層１１並びに接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

なお、成形工程において、図９に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。

＜仕上工程＞
仕上工程では、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除して、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。

そして、図１１に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、複数の（本実施形態では３つの）圧縮層形成部１１’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより本実施形態のＶリブドベルトＢ１を得る。なお、必要に応じて、輪切りする前のベルトスラブＳの外周側の表面、或いは、輪切りした後のＶリブドベルトＢ１の圧縮層１１側の表面を研磨等の表面処理をしてもよい。

この輪切りにする作業において、１つの圧縮層形成部１１’を単位に輪切りにすれば、表面ゴム層１１２を有するローエッジＶベルトを製造可能である。

（製造方法２）
製造方法２について図１２及び図１３に基づいて説明する。

図１２は、実施形態に係る製造方法２により製造するベルトの一例としてのＶリブドベルトＢ２を示す。このＶリブドベルトＢ２は、上記製造方法１のＶリブドベルトＢ２と異なり、コアゴム層１１１が表面ゴム層１１２ではなく、表面シートとしての被覆布２１２（帆布）で覆われている。

被覆布２１２は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。被覆布２１２は、高い伸張性を有することが好ましい。被覆布２１２には、ベルト本体１０のコアゴム層１１１への接着性を付与するための接着処理が施されていてもよい。

製造方法２の二層貼合せ機２０は、図１３に概要を例示するように、上記製造方法１と異なり、突条に対応する台形突条２３ａを複数軸方向に備えた表面用突条付ロール２３が設けられておらず、上記製造方法１と同様のコアゴム用溝付ロール２１と、表面が平坦なコアゴム用フラットロール２２と、表面用溝付ロール２４との３つのロールのみを備えている。

例えば、コアゴム用フラットロール２２は、９０℃に加熱され、他のロールは４０℃に加熱されている。製造方法２でも、成形性とロール離れ性のバランスからコアゴム用フラットロール２２の温度が他に比べて少し高い温度になっている。これにより、コアゴム用フラットロール２２にコアゴムシート１１１’が貼り付きやすくなっている。

また、例えば、コアゴム用溝付ロール２１とコアゴム用フラットロール２２との間のキャップＧ１は０．１ｍｍであり、コアゴム用フラットロール２２と表面用溝付ロール２４との間のギャップＧ２は０．３ｍｍとなっている。各ギャップＧ１及びＧ２についても独立して調整可能であるのが望ましい。

例えば、平坦な状態の未架橋ゴムシート１１１”の厚さは、４ｍｍとする。平坦な状態の被覆布２１２の厚さは、０．３〜０．６ｍｍとする。二層に貼り合わせられた後の圧縮層形成部１１’は、例えば０．３１ｍ／ｍｉｎで引き取られる。

この製造方法２では、特に上記製造方法１の表面ゴムシート１１２’よりも伸張性の高い被覆布２１２を用いているので、表面用溝付ロール２４の台形溝２４ａの上に被覆布２１２をずれないように位置決めするようにすれば、表面用突条付ロール２３で押さえ付けなくても、表面用溝付ロール２４に引き込まれる際に上記表面シートが上記突条に対応する形状に変形される被覆布２１２によってコアゴムシート１１１’が覆われる。

その後の成形工程、架橋工程及び仕上工程は、上記製造工程１と同様に行えばよい。

これにより、表面シートが被覆布１１２である場合には、予め形成された未加硫ゴムの突条に被覆布１１２を被覆することで、未加硫ゴム突条のリブ溝部に被覆布１１２が引き延ばされるときに、自由に伸縮できる状態にある被覆布１１２が、被覆布１１２全体で引き延ばされてリブ溝部に貼り合わせられるので、リブ溝部のみで被覆布１１２が局所的に伸張させられるようなことはなく、均一な小さい伸びで貼り合わされる。更に、未加硫ゴムはすでにリブ形状に相当する突条が形成されているので、貼り付けられるときに未加硫ゴムが流動することはほとんどなく、よって、被覆布１１２の目開き部にゴムが侵入して表面に染み出すことはない。これにより、使用する被覆布１１２は伸びの小さくシンプルな構成の安価な被覆布１１２を用いることができる。

（製造方法３）
製造方法３について図１４及び図１５Ａ〜Ｆに基づいて説明する。

本製造方法では、表面ゴム層１１２を有するＶリブドベルトＢ１でも被覆布２１２を有するＶリブドベルトＢ２でもどちらでも製造可能である。

以下、製造方法１と同様の表面ゴム層１１２を有するＶリブドベルトＢ１で説明する。各材料については製造方法１と同じとするが、異なる材料でもよい。

本製造方法３の二層貼合せ機２２０は、押出機２１９を有する。ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、未架橋ゴム組成物が得られる。この未架橋ゴム組成物を、例えば押出機２１９のダイ２１９ａに形成した貫通孔２１９ｂから押し出すことで、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたコアゴムシート１１１’が得られる。このコアゴムシート１１１’を押し出しながら一定速度で動くコンベア２１８のコンベアベルト２１８ａ上に供給する。なお、この段階で二層同時押出成形とすると、上述した図５Ｂに示すような断面形状となり、望ましくない。

本製造方法での二層貼合せ機２２０では、コンベア２１８の下流側にコアゴム用フラットロール２２２が回転可能に配置されている。コンベアベルト２１８ａで一方側の面を支持するので、コンベアベルト２１８ａは平坦で且つゴムが比較的付着しにくいものがよい。

図１５Ｂにも示すように、二層貼合せ機２２０は、上側が突条の頂点に対応する位置に上側リブ２２６ａを有し、下側が突条間の溝底に対応する位置に下側リブ２２７ａを有する一対の蛇腹形成用部材２２６，２２７を有する。一対の蛇腹形成用部材２２６，２２７に設けた上側リブ２２６ａ及び下側リブ２２７ａは、下流側に向かって徐々に互いの間隔を狭めるように立設されている。

すなわち、一対の蛇腹形成用部材２２６，２２７の上流端の左右ピッチＰ１は広く、上下ピッチＨ１も最大となっている。

図１５Ｃに示すように、下流側へ進むと、左右ピッチＰ２は、Ｐ１からほとんど変化していないが、上下ピッチＨ２が小さくなっている（Ｈ２＜Ｈ１）。このことで、表面ゴムシート１１２’が下流側に進むにつれて徐々に波形に変形される。

図１５Ｄに示すように、更に下流側へ進むと、左右ピッチＰ３は、Ｐ２よりも小さくなり（Ｐ３＜Ｐ２）、上下ピッチＨ３も小さくなっている（Ｈ３＜Ｈ２）。このことで、更に表面ゴムシート１１２’が変形され、コアゴムシート１１１’の突条とほぼ同じピッチにまで変形される。

このように構成することで、表面シートとしての表面ゴムシート１１２’は、表面シートロール２２３から繰り出されてすぐの表面ゴムシート１１２’は、図１５Ａに示すように、平坦であるが、一対の蛇腹形成用部材２２６，２２７間に引き込まれるにつれて図１５Ｂ〜Ｄに示すように、徐々に凹凸のある形状に変形される。

すなわち、表面シート変形工程において、一対の蛇腹形成用部材２２６，２２７の間を通過する際に表面ゴムシート１１２’が突条に対応する蛇腹状に変形される。しかも、上側リブ２２６ａ及び下側リブ２２７ａは、下流側に向かって徐々に互いの間隔を狭めるように立設されているので、この表面シート変形工程において、平坦状の表面ゴムシート１１２’は、一対の蛇腹形成用部材間２２６，２２７に連続して通るうちに長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工される。

そして、蛇腹形成用部材間２２６，２２７の下流側端部に至るときには、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の外表面に近い形状に変形されているので、図１５Ｅに示すように、コアゴムシート１１１’の外表面に嵌まり込みやすい。

そして、貼合せ工程において、表面が平坦なコアゴム用フラットロール２２２と、突条に対応する台形溝２４ａを複数軸方向に備えた表面用溝付ロール２２４との間を通過する際に、図１５Ｆに示すように、コアゴムシート１１１’に表面ゴムシート１１２’が貼り合わせられる。表面ゴムシート１１２’はすでに凹凸のある形状に変形されているので、貼合せ時に表面ゴムシート１１２’が大きく伸びてることはなく、表面層が均一な厚みとなるので、特にベルト性能上で重要なリブ底部に表面ゴム層がほとんど形成できないという問題が生じない。このため、表面ゴム層１１２の耐久性が確保される。

このように表面ゴムシート１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１と同様に、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。

その後の成形工程、架橋工程及び仕上工程は、上記製造工程１と同様に行えばよい。

（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。

すなわち、上記実施形態では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。

上記実施形態では、図１及び１２に示す構成のローエッジＶベルトＢ１，Ｂ２としたが、特にこれらに限定されるものではなく、例えば、図１６Ａに示すような圧縮層１１に下コグ３１５が形成されたシングルコグ型のローエッジＶベルトＢ３や図１６Ｂに示すような圧縮ゴム層１１及び伸張ゴム層１６の両方に上下コグ３１５，３１７が形成されたダブルコグ型のローエッジＶベルトＢ４であってもよい。これらの圧縮ゴム層１１に下コグ３１５が形成されたローエッジＶベルトＢ３，Ｂ４を製造する場合には、図１７Ａに示すような下コグ形成部３１５’が形成された圧縮ゴムシート１１’を用いればよく、また、伸張ゴム層１６に上コグ３１７が形成されたローエッジＶベルトＢ４を製造する場合には、図１７Ｂに示すような上コグ形成部３１７’が形成された伸張ゴムシート１６’を用いればよい。これらの下コグ形成部３１５’が形成された圧縮ゴムシート１１’及び上コグ形成部３１７’が形成された伸張ゴムシート１６’は製造方法１に示したのと同様の方法で作製することができる。すなわち、コアゴム用溝付ロール２１の台形溝２１ａの長手方向に上コグ形成部３１７’又は下コグ形成部３１５’を形成するための凹凸を並べればよい。 上記実施形態では、表面ゴム層１１２で覆われたＶリブドベルトＢ１と被覆布２１２で覆われたＶリブドベルトＢ２について説明したが、樹脂フィルムなどの表面フィルムで覆われたＶリブドベルトでもよい。また、上述したように、１つの突条を単位に切断することで、それぞれ表面ゴム層１１２、被覆布２１２、表面フィルムで覆われたローエッジＶベルトに成形できる。

また、詳しくは図示しないが、上記各実施形態で得られた成形体が、ＶリブドベルトＢ１，Ｂ２のＶリブ形状、ローエッジＶベルトのＶ形状に使用される例について説明したが、得られた成形体を９０°回転させてから切断すれば、コグドＶベルトのコグ形状、歯付ベルトの歯形状に使用することもできる。

上記実施形態では、コアゴム層１１１を有する実施形態について述べたが、この層は、熱可塑性エラストマーで構成されていてもよい。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。

Ｓ ベルトスラブ
Ｂ１，Ｂ２ Ｖリブドベルト
Ｂ３，Ｂ４ ローエッジＶベルト
１０ ベルト本体
１１ 圧縮層
１１' 圧縮層形成部
１１ａ' 圧縮ゴムシート
１２ 接着ゴム層
１２' 接着ゴムシート
１３，１３' 心線
１４，１４' 補強布
１５ Ｖリブ
２０ 二層貼合せ機
２１ コアゴム用溝付ロール
２１ａ 台形溝
２２ コアゴム用フラットロール
２３ 表面用突条付ロール
２３ａ 台形突条
２４ 表面用溝付ロール
２４ａ 台形溝
２５ フラットロール
３１ 成形マンドレル
３２ ローラー
３３ａ 櫛歯
３４ ガイド
３４ａ 櫛歯
３６ 成形体
３７ 成形用スリーブ
３８ 抗張体
４０ 架橋装置
４１ 基台
４２ 膨張ドラム
４２ａ ドラム本体
４２ｂ 膨張スリーブ
４２ｃ 通気孔
４３ 円筒金型（ベルト型）
４３ａ 圧縮層形成溝
４４，４５ 固定リング
Ｇ１〜Ｇ３ ギャップ
１１１ コアゴム層（コア層）
１１１' コアゴムシート（コアシート）
１１１"，１１２" 未架橋ゴムシート
１１１ａ' コアゴム層形成部
１１２ 表面ゴム層（表面層）
１１２' 表面ゴムシート（表面シート）
２１２ 被覆布（表面層、表面シート）
２１８ コンベア
２１８ａ コンベアベルト
２１９ 押出機
２１９ａ ダイ
２１９ｂ 貫通孔
２２０ 二層貼合せ機
２２２ コアゴム用フラットロール
２２３ 表面シートロール
２２４ 表面用溝付ロール
２２６，２２７ 蛇腹形成用部材
２２６ａ 上側リブ
２２７ａ 下側リブ
１１２ 表面ゴム層
２１２ 被覆布
３１５ 下コグ
３１５’ 下コグ形成部
３１７ 上コグ
３１７’ 上コグ形成部

Claims (15)

1. 表面部の表面層と内部の１つ又は複数の突条を有するコア層とを有する圧縮層を備えたベルトの製造方法であって、
   上記表面層となる表面シートと、上記コア層となるコアシートと、表面が平坦なコア用フラットロールと上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に備えた表面用溝付ロールとを用意し、
   上記コアシートに複数の上記突条を形成し、
   上記コア用フラットロールの温度を上記表面用溝付ロールの温度よりも高くなるように該コア用フラットロール及び表面用溝付ロールを加熱しながら、該コア用フラットロールと、該表面用溝付ロールとの間を通過する際に上記突条が形成されたコアシートに上記表面シートを上記突条に対応する形状に加工しながら貼り合わせて圧縮層形成部を形成する
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載されたベルトの製造方法において、
   上記コアシートが、上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に備えたコア用溝付ロールと上記コア用フラットロールとの間を通過する際に上記突条が形成される
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
3. 請求項２に記載されたベルトの製造方法において、
   上流側で上記コア用溝付ロールと上記コア用フラットロールとの間を通過させて上記突条を形成した後、同じコア用フラットロール上を移動した上記コアシートの表面に上記表面シートを貼り付ける
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
4. 表面部の表面層と内部の１つ又は複数の突条を有するコア層とを有する圧縮層を備えたベルトの製造方法であって、
   上記表面層となる表面シートと、上記コア層となるコアシートとを用意し、
   上記突条に対応する貫通孔を有するダイを通過する際に上記コアシートに上記突条が形成され、
   上記突条が形成された上記コアシートの表面を被覆するように上記表面シートを貼り合わせて圧縮層形成部を形成するように構成され、
   表面が平坦なコア用フラットロールと上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に備えた表面用溝付ロールとの間を通過する際に、上記コアシートに上記表面シートを上記突条に対応する形状に加工しながら貼り合わせる
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
5. 請求項２から４のいずれか１つに記載されたベルトの製造方法において、
   上記表面シートが、上記表面用溝付ロールと該表面用溝付ロールの溝に対応する台形突条を複数溝幅方向に備えた表面用突条付ロールとの間を通過する際に上記突条に対応する形状に変形される
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
6. 請求項２から４のいずれか１つに記載されたベルトの製造方法において、
   上記表面用溝付ロールに引き込まれる際に上記表面シートが上記突条に対応する形状に変形され、
   上記コアシートの表面に上記突条に対応する形状に変形された上記表面シートを被せながら貼り合わせる
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
7. 表面部の表面層と内部の１つ又は複数の突条を有するコア層とを有する圧縮層を備えたベルトの製造方法であって、
   上記表面層となる表面シートと、上記コア層となるコアシートとを用意し、
   上記コアシートに複数の上記突条を形成し、
   一方が上記突条の頂点に対応する位置に複数のリブを有し、他方が上記突条間の溝底に対応する位置に複数のリブを有する一対の蛇腹形成用部材の間を通過する際に上記表面シートが上記突条に対応する蛇腹状に変形され、
   上記突条が形成された上記コアシートの表面を被覆するように該コアシートの表面に上記蛇腹状に変形された上記表面シートを被せながら貼り合わせて圧縮層形成部を形成する
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
8. 請求項７に記載されたベルトの製造方法において、
   上記一対の蛇腹形成用部材に設けた複数の上記リブは、下流側に向かって徐々に互いの間隔を狭めるように立設されており、
   平坦状の上記表面シートを上記一対の蛇腹形成用部材間に連続して通し、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工する
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
9. 請求項１から８のいずれか１つに記載されたベルトの製造方法において、
   上記表面シートは、被覆布よりなる
   ことを特徴とするベルトの製造方法。
10. 請求項１から８のいずれか１つに記載されたベルトの製造方法において、
    上記表面シートは、表面ゴムシートよりなる
    ことを特徴とするベルトの製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれか１つに記載されたベルトの製造方法において、
    上記表面シートが貼り合わせられたコアシートを心線とゴム又は熱可塑性エラストマーの積層体上に巻き付け、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設された筒状の成形体を成形し、
    上記成形体を架橋し、
    架橋後の上記成形体を１つ又は複数の上記突条を単位に切断する
    ことを特徴とするベルトの製造方法。
12. 表面層となる表面シートと、内部の１つ又は複数の突条を有するコア層となるコアシートとを貼り合わせる二層貼合せ機であって、
    上記コアシートを押圧する、表面が平坦なコア用フラットロールと、
    上記突条に対応する形状をした台形溝を複数溝方向に有し、上記表面シートを押圧する表面用溝付ロールとを備え、
    上記コア用フラットロール及び上記表面用溝付ロールは、それぞれ異なる温度に加熱可能に構成されており、
    上記コア用フラットロールの温度が上記表面用溝付ロールの温度よりも高くなるように加熱される
    ことを特徴とする二層貼合せ機。
13. 請求項１２の二層貼合せ機において、
    上記突条に対応する台形溝を複数軸方向に有するコア用溝付ロールを上記コア用フラットロールと共に上記コアシートを押圧する位置に備えている
    ことを特徴とする二層貼合せ機。
14. 表面層となる表面シートと、内部の１つ又は複数の突条を有するコア層となるコアシートとを貼り合わせる二層貼合せ機であって、
    上記コアシートを押圧する、表面が平坦なコア用フラットロールと、
    上記突条に対応する形状をした台形溝を複数溝方向に有し、上記表面シートを押圧する表面用溝付ロールとを備え、
    上記コア用フラットロール及び上記表面用溝付ロールは、それぞれ異なる温度に加熱可能に構成されており、
    上記突条に対応する貫通孔を有するダイを更に備えている
    ことを特徴とする二層貼合せ機。
15. 表面層となる表面シートと、内部の１つ又は複数の突条を有するコア層となるコアシートとを貼り合わせる二層貼合せ機であって、
    上記コアシートを押圧する、表面が平坦なコア用フラットロールと、
    上記突条に対応する形状をした台形溝を複数溝方向に有し、上記表面シートを押圧する表面用溝付ロールとを備え、
    上記コア用フラットロール及び上記表面用溝付ロールは、それぞれ異なる温度に加熱可能に構成されており、
    一方が上記突条の頂点に対応する位置に複数のリブを有し、他方が上記突条間の溝底に対応する位置に複数のリブを有する一対の蛇腹形成用部材を更に備えている
    ことを特徴とする二層貼合せ機。

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