JP6227842B1 - ローエッジｖベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

ローエッジＶベルトの製造方法では、複数の圧縮ゴム層形成溝(43a)が連設されたベルト型(43)を用いる。外周面に複数の圧縮ゴム層形成部(11a’)が連設された成形体(36)を、圧縮ゴム層形成部(11a’)がベルト型(43)の圧縮ゴム層形成溝(43a)に嵌まった状態で、架橋させてベルトスラブを成型する。ベルトスラブを、圧縮ゴム層形成部(11a’)を単位に輪切りする。

Description

本発明はローエッジＶベルトの製造方法に関する。

ローエッジＶベルトは、円筒状のベルトスラブから断面形状が台形の帯状体を切り出すことによって製造される。このとき、幅方向両側の傾斜面をカットして形成するため、ベルトスラブからは大量の廃棄ゴムが発生する。特許文献１には、かかる廃棄ゴムの発生を抑制するために、ベルトスラブからローエッジＶベルトを切り出す際に、外周側の両縁を直角に残して内周側の幅方向両側の傾斜面を研磨により形成することが開示されている。特許文献２には、ローエッジＶベルトの製造の際に発生する廃棄ゴムを再生ゴムとし、それをまたローエッジＶベルトの製造に用いることが開示されている。

特開２００２−３４０１０２号公報 特開２００４−３４７１０８号公報

本発明は、厚さ方向の内周側に、表面部の表面ゴム層と、内部のコアゴム層と、を有する圧縮ゴム層を備えたローエッジＶベルトの製造方法であって、外周面に、各々、前記コアゴム層となる周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設された第１未架橋ゴム組成物の筒状の成形体を作製する成形体作製ステップと、前記突条の形成の後、予め形成した前記突条を、前記表面ゴム層となる第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部を構成する圧縮ゴム層形成部構成ステップと、前記成形体作製ステップで作製した前記成形体を、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮ゴム層形成部構成ステップで構成した前記圧縮ゴム層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して前記第２未架橋ゴム組成物と共に架橋させ、且つ前記第２未架橋ゴム組成物と一体化させて筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、前記ベルトスラブ成型ステップで成型した前記ベルトスラブを、前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする輪切りステップとを含む。
本発明は、厚さ方向の内周側に、表面部の表面ゴム層と、内部のコアゴム層と、を有する圧縮ゴム層を備えたローエッジＶベルトの製造方法であって、各々、前記コアゴム層となる複数の突条が並行に延びるように連設された第１未架橋ゴム組成物のゴムシートを作製するゴムシート作製ステップと、前記ゴムシート作製ステップで作製した前記ゴムシートの前記複数の突条を、前記表面ゴム層となる第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部を構成する圧縮ゴム層形成部構成ステップと、前記圧縮ゴム層形成部構成ステップで得た前記ゴムシートの前記複数の突条を前記第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層形成部を構成したものから、前記圧縮ゴム層形成部が外周面に周方向に延びると共に軸方向に連設された筒状体を作製する筒状体作製ステップと、前記筒状体作製ステップで作製した前記筒状体を、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮ゴム層形成部が前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させることにより筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、前記ベルトスラブ成型ステップで成型した前記ベルトスラブを、前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする輪切りステップとを含む。

実施形態１に係る製造方法で製造するローエッジＶベルトの斜視図である。 実施形態１の製造方法１-１において用いる圧縮ゴムシートの斜視図である。 実施形態１の製造方法１-１における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 実施形態１の製造方法１-１における成形工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１-１における成形工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１-１における成形工程を示す第３の図である。 実施形態１の製造方法１-１における成形工程を示す第４の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 実施形態１の製造方法１-１における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１-１における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１-１の変形例における成形工程を示す図である。 実施形態１の製造方法１-１の変形例における架橋工程を示す図である。 実施形態１の製造方法１-１における仕上工程を示す図である。 実施形態１の製造方法１-２における架橋工程を示す図である。 実施形態１の製造方法１-３における成形工程を示す図である。 実施形態１の製造方法１-３における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１-３における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１-４における架橋工程を示す図である。 実施形態２に係る製造方法で製造するローエッジＶベルトの斜視図である。 実施形態２の製造方法２-１における部材準備工程のコアゴムシートの作製方法を示す図である。 図１５ＡにおけるXVB-XVB断面図である。 実施形態２の製造方法２-１における成形工程を示す第１の図である。 実施形態２の製造方法２-１における成形工程を示す第２の図である。 実施形態２の製造方法２-１における成形工程を示す第３の図である。 実施形態２の製造方法２-１における架橋工程を示す図である。 実施形態２の製造方法２-２における架橋工程を示す図である。 実施形態２の製造方法２-３における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す第１の図である。 実施形態２の製造方法２-３における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す第２の図である。 実施形態２の製造方法２-３における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す第３の図である。 実施形態２の製造方法２-４における成形工程を示す図である。 実施形態２の製造方法２-４の変形例における成形工程を示す図である。 実施形態２の製造方法２-４における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態２の製造方法２-４における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態２の製造方法２-５における架橋工程を示す図である。 その他の実施形態において製造するシングルコグ型のローエッジＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において製造するダブルコグ型のローエッジＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において用いる圧縮ゴムシートの斜視図である。 その他の実施形態において用いる伸張ゴムシートの斜視図である。

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

［実施形態１］
図１は、実施形態１に係る製造方法により製造するローエッジＶベルトＢを示す。このローエッジＶベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ローエッジＶベルトＢのベルト長さは例えば５００〜３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば７．５〜３２ｍｍ、及びベルト厚さは例えば５．５〜２０ｍｍである。

実施形態１のローエッジＶベルトＢは、厚さ方向の内周側の圧縮ゴム層１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。ローエッジＶベルトＢは、外周側の補強布１４、接着ゴム層１２、及び圧縮ゴム層１１の上部の部分が均一幅に形成され、従って、その部分の側面がベルト背面に対して垂直に形成されている。内周側のそれ以外の圧縮ゴム層１１の下部の部分が内周側に向かうに従って幅狭に形成され、従って、幅方向両側の側面がベルト背面に対して内周側に向かうに従って内向きに傾斜した傾斜面に形成されている。なお、ローエッジＶベルトＢは、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、圧縮ゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。

圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋したゴム組成物で形成されている。圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２は同一のゴム組成物で形成されていてもよい。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

（製造方法１-１）
実施形態１に係るローエッジＶベルトＢの製造方法１-１について図２〜９に基づいて説明する。

製造方法１-１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、圧縮ゴム層１１となる圧縮ゴムシート１１’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

−圧縮ゴムシート１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１”から圧縮ゴムシート１１’を作製する。

図２は圧縮ゴムシート１１’を示す。

圧縮ゴムシート１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。圧縮ゴムシート１１’は、製造するローエッジＶベルトＢの圧縮ゴム層１１を複数集め、それらを並列させて隣接するものの側辺同士を結合させたような形状に形成されている。従って、複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’は同一形状である。各圧縮ゴム層形成部１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。圧縮ゴム層形成部１１ａ’の大きさは、製造するローエッジＶベルトＢの圧縮ゴム層１１の大きさと同一であってもよいが、また、それよりもやや大きくてもよい。

このような圧縮ゴムシート１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１”を、圧縮ゴムシート１１’の圧縮ゴム層形成部１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設された圧縮ゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１”の一方側の面に圧縮ゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けして圧縮ゴム層形成部１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、圧縮ゴムシート１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

−接着ゴムシート１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物（第３未架橋ゴム組成物）をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。

−心線１３’−
心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

−補強布１４’−
補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

＜成形工程＞
成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。

次いで、図４Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。

続いて、図４Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

そして、図４Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、圧縮ゴム層形成部１１ａ’が外側となって周方向に延びるように圧縮ゴムシート１１’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を構成する。このとき、成形マンドレル３１の外側に、圧縮ゴムシート１１’の圧縮ゴム層形成部１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、圧縮ゴムシート１１’は、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。圧縮ゴムシート１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、圧縮ゴムシート１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長の圧縮ゴムシート１１’を、圧縮ゴム層形成部１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。この圧縮ゴムシート１１’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成された圧縮ゴム層形成部１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、及び圧縮ゴムシート１１’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。そして、この未架橋スラブＳ’は筒状の成形体３６を含む。未架橋スラブＳ’における圧縮ゴム層形成部１１ａ’の数は例えば２０〜１００個である。

＜架橋工程＞
図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）とを備えている。

膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。

円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝４３ａが軸方向（溝幅方向）に連設されている。各圧縮ゴム層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するローエッジＶベルトＢの圧縮ゴム層１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。

架橋工程では、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮ゴム層形成部１１ａ’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したローエッジＶベルトＢを製造することができる。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

次いで、図６Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

そして、図６Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれる圧縮ゴムシート１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のローエッジＶベルトＢの圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

なお、成形工程において、図７に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。

＜仕上工程＞
仕上工程では、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除すると共に、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。

そして、図９に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、圧縮ゴム層形成部１１ａ’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより実施形態１のローエッジＶベルトＢを得る。なお、必要に応じて、輪切りする前のベルトスラブＳの外周側の表面、或いは、輪切りした後のローエッジＶベルトＢの圧縮ゴム層１１側の表面を研磨等の表面処理をしてもよい。

以上のローエッジＶベルトＢの製造方法１-１において、未架橋スラブＳ’には、未架橋ゴム組成物の圧縮ゴムシート１１’で形成された筒状の成形体３６が含まれ、その外周面には、各々、周方向に延びる複数の突条で構成された圧縮ゴム層形成部１１ａ’が軸方向に連設されている。また、筒状の円筒金型４３の内周面には、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝４３ａが軸方向（溝幅方向）に連設されている。そして、この製造方法１-１によれば、未架橋スラブＳ’に含まれる成形体３６を円筒金型４３の内側に配置し、成形体３６の複数の突条のそれぞれにより構成される圧縮ゴム層１１となる圧縮ゴム層形成部１１ａ’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で筒状のベルトスラブＳを成型し、そして、そのベルトスラブＳを、圧縮ゴム層形成部１１ａ’を単位に輪切りすることによりローエッジＶベルトＢを製造するので、少なくとも幅方向両側の傾斜面を形成するために廃棄ゴムが発生することはなく、従って、ローエッジＶベルトＢの製造全体において廃棄ゴムの発生を少量に抑えることができる。

（製造方法１-２）
製造方法１-２について図１０に基づいて説明する。

製造方法１-２では、成形工程において、圧縮ゴムシート１１’を、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それを圧縮ゴム層形成部１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波カッター等でカットした上で超音波ウエルダー等により突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、圧縮ゴムシート１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びる突条で構成された複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

また、製造方法１-１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１０に示すように、成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、成形体３６を、円筒金型４３の内側に、成形体３６の複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮ゴム層形成部１１ａ’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したローエッジＶベルトＢを製造することができる。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は成形体３６の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１-１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。

そして、これらの成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

なお、抗張体３８上に圧縮ゴムシート１１’を被せて未架橋スラブＳ‘を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。

また、成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、それらの成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１-１と同一である。

（製造方法１-３）
製造方法１-３について図１１並びに１２Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法１-３では、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、その膨張ドラム４２を成形マンドレルとして供用する。膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされたゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有し、製造方法１-１及び製造方法１-２で用いたものと基本的には同様の構造であり、膨張スリーブ４２ｂの両端のそれぞれが固定リング４２ｄによりドラム本体４２ａに固定されて封止されている。

成形工程において、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、図１１に示すように、製造方法１-１と同様、膨張ドラム４２上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、及び圧縮ゴムシート１１’を積層して未架橋スラブＳ’を成形する。

架橋工程において、図１２Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。

次いで、円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものであって、膨張ドラム４２上に成形された未架橋スラブＳ’の外径よりも内径が大きいものを選択する。未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’の先端が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられ、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、図１２Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて径方向外向きに膨張し、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入して嵌まり、その嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１-１と同一である。

（製造方法１-４）
製造方法１-４について図１３に基づいて説明する。

製造方法１-４では、成形工程において、製造方法１-２と同様、筒状の成形体３６を作製する。また、製造方法１-３と同様、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、製造方法１-２と同様、膨張ドラム４２上に筒状の抗張体３８を成形する。

架橋工程において、製造方法１-２と同様、図１３に示すように、成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、成形体３６を、円筒金型４３の内側に、成形体３６の複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮ゴム層形成部１１ａ’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したローエッジＶベルトＢを製造することができる。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は成形体３６の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、抗張体３８を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。更に、成形体３６を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、成形体３６と抗張体３８との間に隙間が形成され、且つ抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられることとなる。

そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて抗張体３８は径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、それらの成形体３６及び抗張体３８は、成形体３６の各圧縮ゴム層形成部１１ａ’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１-１と同一である。

［実施形態２］
図１４は、実施形態２に係る製造方法により製造するローエッジＶベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。

実施形態２のローエッジＶベルトＢでは、圧縮ゴム層１１が表面部の表面ゴム層１１１と内部のコアゴム層１１２とを有する。

表面ゴム層１１１及びコアゴム層１１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋した相互に異なるゴム組成物で形成されている。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、表面ゴム層１１１を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

その他の構成は図１に示す実施形態１のローエッジＶベルトＢと同一である。

（製造方法２-１）
実施形態２に係るローエッジＶベルトＢの製造方法２-１について図１５Ａ及びＢ〜１７に基づいて説明する。

製造方法２-１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。なお、これらのうち仕上工程は製造方法１-１と同一である。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、表面ゴム層１１１となる表面ゴムシート１１１’、コアゴム層１１２となるコアゴムシート１１２’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。なお、これらのうち接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’の作製方法は製造方法１-１と同一である。

−表面ゴムシート１１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物（第２未架橋ゴム組成物）をカレンダー成形等によってシート状に成形して表面ゴムシート１１１’を作製する。なお、この表面ゴムシート１１１’には、ベルト表面となる側の表面に、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

−コアゴムシート１１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物（第１未架橋ゴム組成物）をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１２”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１２”からコアゴムシート１１２’を作製する。

コアゴムシート１１２’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数のコアゴム層形成部１１２ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。複数のコアゴム層形成部１１２ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１２ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。

このようなコアゴムシート１１２’は、図１５Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１２”を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２３ａが軸方向に連設されたコアゴム型付ロール２３とフラットロール２４との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１２”の一方の側の面にコアゴム型付ロール２３の外周面の台形溝２３ａを型付けしてコアゴム層形成部１１２ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１２”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、コアゴムシート１１２’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

＜成形工程＞
成形工程では、まず、製造方法１-１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

次いで、図１６Ａに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、コアゴム層形成部１１２ａ’が外側となって周方向に延びるようにコアゴムシート１１２’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形の第１のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、コアゴムシート１１２’は、各コアゴム層形成部１１２ａ’が一対の櫛歯３４ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。コアゴムシート１１２’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１２’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長のコアゴムシート１１２’を、コアゴム層形成部１１２ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。このコアゴムシート１１２’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

そして、図１６Ｂに示すように、コアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を構成する。このとき、第１のガイド３４に代えて、コアゴムシート１１２’との間に表面ゴム層１１１の厚さ分の隙間が形成される形状に切り抜かれた櫛形の第２のガイド３５を、軸方向に延びると共に櫛歯３５ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’と第２のガイド３５との間の隙間に規制されてコアゴムシート１１２’の表面を被覆するように巻き付けられ、コアゴムシート１１２’上に積層される。

後述の架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１１’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１１の厚さの均一なローエッジＶベルトＢを製造することができる。同様に、表面ゴムシート１１１’の伸張を小さく抑えて表面ゴム層１１１の厚さを均一に形成する観点からは、第２のガイド３５により表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆する前に、図１６Ｃに示すように、表面ゴムシート１１１’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、表面ゴムシート１１１’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。

表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’に密着するように設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。表面ゴムシート１１１’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１１’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１２’上に被せた後、第２のガイド３５を用いて筒状の表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を全周に渡って被覆することにより、コアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を積層してもよい。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１２’、及び表面ゴムシート１１１’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。そして、この未架橋スラブＳ’は筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、表面ゴムシート１１１’で被覆されたコアゴムシート１１２’が圧縮ゴムシート１１’を構成する。更に、未架橋ゴム組成物の表面ゴムシート１１１’でコアゴム層形成部１１２ａ’が被覆されて圧縮ゴム層形成部１１ａ’が構成されている。

＜架橋工程＞
架橋工程では、製造方法１-１で用いたのと同様の架橋装置４０を用いる。

成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’（表面ゴムシート１１１’で被覆されたコアゴム層形成部１１２ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮ゴム層形成部１１ａ’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したローエッジＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１１’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１１’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

次いで、図１７に示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれる表面ゴムシート１１１’、コアゴムシート１１２’、及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のローエッジＶベルトＢの表面ゴム層１１１及びコアゴム層１１２を含む圧縮ゴム層１１並びに接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

その他の構成及び作用効果は製造方法１-１と同一である。

なお、この製造方法２-１を製造方法１-３に適用し、製造方法１-３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態２のローエッジＶベルトＢを製造することもできる。

（製造方法２-２）
製造方法２-２について図１８に基づいて説明する。

製造方法２-２では、成形工程において、コアゴムシート１１２’を、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それをコアゴム層形成部１１２ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波カッター等でカットした上で超音波ウエルダー等により突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１２’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びるコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

次いで、成形体３６の表面を被覆するように表面ゴムシート１１１’を巻き付け、成形体３６上に積層する。このとき、複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれが表面ゴムシート１１１’で被覆されて圧縮ゴム層形成部１１ａ’が構成される。このように予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１１’の伸張が抑えられるため表面ゴム層１１１の厚さの均一なローエッジＶベルトＢを製造することができる。表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。表面ゴムシート１１１’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１１’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６上に被せた後、表面ゴムシート１１１’を筒状にしたもので成形体３６の表面を全周に渡って被覆してもよい。

また、製造方法１-１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１８に示すように、表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１２ａ’が表面ゴムシート１１１’で被覆されて構成された複数の圧縮ゴム層形成部１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように架橋工程において成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮ゴム層形成部１１ａ’を圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したローエッジＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１１’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１１’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は成形体３６を被覆する表面ゴムシート１１１’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法２-１の図１７に示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。

そして、これらの表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

なお、抗張体３８上に表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６を被せて未架橋スラブＳ’を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。

また、表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６に接触し、それらの表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法２-１と同一である。

なお、この製造方法２-２を製造方法１-４に適用し、製造方法１-４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態２のローエッジＶベルトＢを製造することもできる。

（製造方法２-３）
製造方法２-３について図１９Ａ〜Ｃに基づいて説明する。

製造方法２-３では、成形工程において、予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’を被覆し、表面ゴムシート１１１’で被覆されたコアゴムシート１１２’により圧縮ゴムシート１１’を構成すると共に、表面ゴムシート１１１’で被覆されたコアゴム層形成部１１２ａ’により圧縮ゴム層形成部１１ａ’を構成する。架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１１’の伸張が抑えられるため表面ゴム層１１１の厚さの均一なローエッジＶベルトＢを製造することができる。表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’に密着するように設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

表面ゴムシート１１１’によるコアゴムシート１１２’の被覆は、図１９Ａに示すように、コアゴム層形成部１１２ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形突条２５ａが軸方向に連設された表面ゴム型付ロール２５と、圧縮ゴム層形成部１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２６ａが軸方向に連設された貼合ロール２６とを間隔を有するように噛合させると共に、それらの間に表面ゴムシート１１１’を通過させて表面ゴム型付ロール２５で型付けして貼合ロール２６の表面に沿わせ、次いで、図１９Ｂに示すように、コアゴムシート１１２’を、コアゴム層形成部１１２ａ’が貼合ロール２６の台形溝２６ａに嵌まるように、貼合ロール２６とフラットロール２７との間に通過させてコアゴムシート１１２’の表面に表面ゴムシート１１１’を貼り付けることにより行うことができる。ここで、生産性を高める観点から、図１５Ａ及びＢに示すように、コアゴム型付ロール２３を用いて未架橋ゴムシート１１２”からコアゴムシート１１２’の型付けを行うと共に、図１９Ａに示すように、表面ゴム型付ロール２５及び貼合ロール２６を用いて表面ゴムシート１１１’を貼合ロール２６に沿わせ、それらを合わせて、図１９Ｂに示すように、前者からのコアゴムシート１１２’に後者の貼合ロール２６の表面ゴムシート１１１’を貼り合せることにより、未架橋ゴムシート１１２”及び表面ゴムシート１１１’から圧縮ゴムシート１１’を連続して作製することが好ましい。

架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆し、しかも、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）の表面を被覆する前に、表面ゴムシート１１１’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、表面ゴムシート１１１’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１１の厚さの均一なローエッジＶベルトＢを製造することができる。同様に、表面ゴムシート１１１’の伸張を抑える観点からは、製造方法２-１の場合と同様、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）の表面を被覆する前における表面ゴムシート１１２’の表面ゴム型付ロール２５への供給前に、表面ゴムシート１１１’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、図１９Ｃに示すように、そのコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）側に凸となる部分が表面ゴム型付ロール２５の台形突状２５ａ間の溝の位置、従って、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。

なお、表面ゴムシート１１１’によるコアゴムシート１１２’の被覆はプレス加工によっても行うことができる。

このように表面ゴムシート１１１’で被覆したコアゴムシート１１２’は、製造方法２-１においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。製造方法２-２においては、それを表面ゴムシート１１１’で被覆された成形体３６を作製するのに用いることができる。

その他の構成及び作用効果は製造方法２-１又は２-２と同一である。

（製造方法２-４）
製造方法２-４について図２０Ａ及びＢ並びに２１Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法２-４では、成形工程において、製造方法２-１と同様（製造方法１-１の図４Ａ〜４Ｃ参照）、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させ、その上にコアゴムシート１１２’を巻き付ける。

そして、図２０Ａに示すように、コアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、コアゴムシート１１２’上に積層される。表面ゴムシート１１１’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、表面ゴムシート１１１’の伸張を抑えて表面ゴム層１１１の厚さを均一に形成する観点からは、図２０Ｂに示すように、表面ゴムシート１１１’におけるコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じの観点からは、製造方法２-１の図１６Ｃに示すのと同様に、表面ゴムシート１１１’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１２’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。また、所定長の表面ゴムシート１１１’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１２’上に被せてもよい。この場合、表面ゴムシート１１１’を筒状に形成したものをコアゴムシート１１２’上に被せる操作を成形マンドレル３１上で行うが、成形マンドレル３１からコアゴムシート１１２’を含む筒状体を抜き取った後に行うこともできる。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１２’、及び表面ゴムシート１１１’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１２’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。

架橋工程において、図２１Ａに示すように、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、表面ゴムシート１１１’の外周面が間隔をおいて接触すると共にコアゴムシート１１２’の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１１’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１１’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１２ａ’は、表面ゴムシート１１１’を押圧して一部分が圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入していてもよい。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、図２１Ｂに示すように、未架橋スラブＳ’は、膨張した膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。コアゴムシート１１２’は、表面ゴムシート１１１’を押圧して伸張させると共に、その表面ゴムシート１１１’で被覆されて圧縮ゴムシート１１’を構成する。また、コアゴムシート１１２’の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれは、表面ゴムシート１１１’を押圧して伸張させながら円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入し、圧縮ゴム層形成溝４３ａ内において、コアゴム層形成部１１２ａ’が表面ゴムシート１１１’で被覆された圧縮ゴム層形成部１１ａ’を構成する。つまり、この段階で、製造方法２-１の図１７に示すのと同様の状態が得られる。従って、未架橋スラブＳ’は、各圧縮ゴム層形成部１１ａ’（表面ゴムシート１１１’で被覆されたコアゴム層形成部１１２ａ’）が円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱される。これにより未架橋スラブＳ’に含まれる表面ゴムシート１１１’、コアゴムシート１１２’、及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化し、複数のローエッジＶベルトＢの表面ゴム層１１１及びコアゴム層１１２を含む圧縮ゴム層１１並びに接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

その他の構成及び作用効果は製造方法２-１と同一である。

なお、この製造方法２-４を製造方法１-３に適用し、製造方法１-３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態２のローエッジＶベルトＢを製造することもできる。

（製造方法２-５）
製造方法２-５について図２２に基づいて説明する。

製造方法２-５では、成形工程において、所定長のコアゴムシート１１２’を、コアゴム層形成部１１２ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成することにより、外周面に、各々、周方向に延びる複数のコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。コアゴムシート１１２’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１２’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。

次いで、成形体３６に表面ゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、表面ゴムシート１１１’は、成形体３６のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、成形体３６上に積層される。表面ゴムシート１１１’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の表面ゴムシート１１１’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６に被せてもよい。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図２２に示すように、表面ゴムシート１１１’を被せた成形体３６を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、表面ゴムシート１１１’を被せた成形体３６を、円筒金型４３の内側に、表面ゴムシート１１１’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮ゴム層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と表面ゴムシート１１１’は、成形体３６が内側及び表面ゴムシート１１１’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１２ａ’は、表面ゴムシート１１１’を押圧して一部分が圧縮ゴム層形成溝４３ａに進入していてもよい。円筒金型４３は、製造するローエッジＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は表面ゴムシート１１１’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法２-４の図２１Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

その他の構成及び作用効果は製造方法２-４と同一である。

なお、この製造方法２-５を製造方法１-４に適用し、製造方法１-４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態２のローエッジＶベルトＢを製造することもできる。

［その他の実施形態］
上記実施形態１及び２では、図１及び１４に示す構成のローエッジＶベルトＢとしたが、特にこれらに限定されるものではなく、例えば、図２３Ａに示すような圧縮ゴム層１１に下コグ１５が形成されたシングルコグ型のローエッジＶベルトＢや図２３Ｂに示すような圧縮ゴム層１１及び伸張ゴム層１６の両方に上下コグ１５，１７が形成されたダブルコグ型のローエッジＶベルトＢであってもよい。これらの圧縮ゴム層１１に下コグ１５が形成されたローエッジＶベルトＢを製造する場合には、図２４Ａに示すような下コグ形成部１５’が形成された圧縮ゴムシート１１’を用いればよく、また、伸張ゴム層１６に上コグ１７が形成されたローエッジＶベルトＢを製造する場合には、図２４Ｂに示すような上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’を用いればよい。これらの下コグ形成部１５’が形成された圧縮ゴムシート１１’及び上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’は製造方法１-１、製造方法２-１、及び製造方法２-３に示したのと同様の方法で作製することができる。

上記実施形態１及び２では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。

本発明はローエッジＶベルトの製造方法の技術分野について有用である。

Ｂ ローエッジＶベルト
Ｓ ベルトスラブ
１１ 圧縮ゴム層
１１ａ’ 圧縮ゴム層形成部
１１１ 表面ゴム層
１１２ コアゴム層
１１２ａ’ コアゴム層形成部
３６ 成形体
３８ 抗張体
４２ｂ 膨張スリーブ
４３ 円筒金型（ベルト型）
４３ａ 圧縮ゴム層形成溝

Claims (18)

1. 厚さ方向の内周側に、表面部の表面ゴム層と、内部のコアゴム層と、を有する圧縮ゴム層を備えたローエッジＶベルトの製造方法であって、
   外周面に、各々、前記コアゴム層となる周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設された第１未架橋ゴム組成物の筒状の成形体を作製する成形体作製ステップと、
   前記突条の形成の後、予め形成した前記突条を、前記表面ゴム層となる第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部を構成する圧縮ゴム層形成部構成ステップと、
   前記成形体作製ステップで作製した前記成形体を、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮ゴム層形成部構成ステップで構成した前記圧縮ゴム層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して前記第２未架橋ゴム組成物と共に架橋させ、且つ前記第２未架橋ゴム組成物と一体化させて筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、
   前記ベルトスラブ成型ステップで成型した前記ベルトスラブを、前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする輪切りステップと、
   を含むローエッジＶベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置するローエッジＶベルトの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記第２未架橋ゴム組成物で前記突条を被覆する前に、前記第２未架橋ゴム組成物を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記第２未架橋ゴム組成物の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設けるローエッジＶベルトの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記第２未架橋ゴム組成物で前記突条を被覆する前に、前記第２未架橋ゴム組成物を前記突条の表面に沿う形状に形成するローエッジＶベルトの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記成形体を加熱すると共に前記ベルト型側に押圧する前に、前記圧縮ゴム層形成部を前記圧縮ゴム層形成溝に嵌め入れておくローエッジＶベルトの製造方法。
6. 請求項２に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行うローエッジＶベルトの製造方法。
7. 請求項６に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の第３未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体が設けられたローエッジＶベルトの製造方法。
8. 請求項７に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体が前記膨張スリーブ上に設けられているローエッジＶベルトの製造方法。
9. 請求項７に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
   前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間が形成されているローエッジＶベルトの製造方法。
10. 請求項８又は９に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体とが接触するように設けられているローエッジＶベルトの製造方法。
11. 請求項８に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体との間に隙間が形成されているローエッジＶベルトの製造方法。
12. 請求項１に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記成形体を作製するために用いる前記複数の突条が並行に延びるように連設された前記第１未架橋ゴム組成物のゴムシートを作製するゴムシート作製ステップを更に含むローエッジＶベルトの製造方法。
13. 請求項１２に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記圧縮ゴム層形成部構成ステップを、前記成形体作製ステップ後に行うローエッジＶベルトの製造方法。
14. 請求項２に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記成形体を前記ベルト型側に押圧する前には、前記第２未架橋ゴム組成物が前記ベルト型の内側に接触しているローエッジＶベルトの製造方法。
15. 請求項１４に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記第２未架橋ゴム組成物が、前記ベルト型の内側に、前記ベルト型の軸方向に間隔をおいて接触しているローエッジＶベルトの製造方法。
16. 厚さ方向の内周側に、表面部の表面ゴム層と、内部のコアゴム層と、を有する圧縮ゴム層を備えたローエッジＶベルトの製造方法であって、
    各々、前記コアゴム層となる複数の突条が並行に延びるように連設された第１未架橋ゴム組成物のゴムシートを作製するゴムシート作製ステップと、
    前記ゴムシート作製ステップで作製した前記ゴムシートの前記複数の突条を、前記表面ゴム層となる第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層となる圧縮ゴム層形成部を構成する圧縮ゴム層形成部構成ステップと、
    前記圧縮ゴム層形成部構成ステップで得た前記ゴムシートの前記複数の突条を前記第２未架橋ゴム組成物で被覆して前記圧縮ゴム層形成部を構成したものから、前記圧縮ゴム層形成部が外周面に周方向に延びると共に軸方向に連設された筒状体を作製する筒状体作製ステップと、
    前記筒状体作製ステップで作製した前記筒状体を、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、前記圧縮ゴム層形成部が前記ベルト型の対応する前記圧縮ゴム層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させることにより筒状のベルトスラブを成型するベルトスラブ成型ステップと、
    前記ベルトスラブ成型ステップで成型した前記ベルトスラブを、前記圧縮ゴム層形成部を単位に輪切りする輪切りステップと、
    を含むローエッジＶベルトの製造方法。
17. 請求項１６に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮ゴム層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記筒状体を前記ベルト型の内側に配置するローエッジＶベルトの製造方法。
18. 請求項１７に記載されたローエッジＶベルトの製造方法において、
    前記筒状体を前記ベルト型側に押圧する前には、前記筒状体が前記ベルト型の内側に接触しているローエッジＶベルトの製造方法。

Images