JP6192876B1 - 伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

伝動ベルトの製造方法では、マンドレル(31)上に設けられた複数の突条(11a’)が軸方向に連設された筒状の成形体(36)を、複数の圧縮層形成溝(422a)が軸方向に連設された筒状のベルト型(422)の内側に配置する。成形体(36)の複数の突条のそれぞれを含んで構成される圧縮層形成部(11a’)が、ベルト型(422)の対応する圧縮層形成溝(422a)に嵌まった状態で、成形体(36)を加熱すると共にマンドレル(31)側に押圧して架橋させることにより筒状のベルトスラブを成型する。

Description

本発明は伝動ベルトの製造方法に関する。

ローエッジ型のＶベルトは、円筒状のベルトスラブから断面形状が台形の帯状体を切り出すことによって製造される。このとき、幅方向両側の傾斜面をカットして形成するため、ベルトスラブからは大量の廃棄ゴムが発生する。特許文献１には、かかる廃棄ゴムの発生を抑制するために、ベルトスラブからＶベルトを切り出す際に、外周側の両縁を直角に残して内周側の幅方向両側の傾斜面を研磨により形成することが開示されている。特許文献２には、Ｖベルトの製造の際に発生する廃棄ゴムを再生ゴムとし、それをまたＶベルトの製造に用いることが開示されている。また、ラップド型のＶベルトは、１本１本個々に、未架橋のベルト本体を帆布で被覆して成形し、それを架橋させて製造される（例えば、特許文献３及び４）。

特開２００２−３４０１０２号公報 特開２００４−３４７１０８号公報 特開２０１１−０３１４０７号公報 特開２０１０−１２５７２５号公報

本発明は、厚さ方向の内周側に圧縮層を備えた伝動ベルトの製造方法であって、マンドレル上に設けられると共に、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設され且つエラストマーで形成された筒状のベルト型の内側に配置し、前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれを含んで構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記マンドレル側に押圧して架橋させることにより筒状のベルトスラブを成型する工程を含むものである。

実施形態１に係るＶベルトの斜視図である。 実施形態１の製造方法１で用いる圧縮ゴムシートの斜視図である。 実施形態１の製造方法１における部材準備工程の圧縮ゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 実施形態１の製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 実施形態１の製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 実施形態１の製造方法１で用いる架橋装置の断面図である。 実施形態１の製造方法１で用いる架橋装置の一部分の拡大断面図である。 実施形態１の製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１で用いる別構成の架橋装置の一部分の拡大断面図である。 実施形態１の製造方法１における別構成の架橋装置を用いた架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法１における別構成の架橋装置を用いた架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法１における仕上工程を示す図である。 実施形態１の製造方法２で用いるスリーブ状ベルト型の斜視図である。 実施形態１の製造方法２で用いるスリーブ状ベルト型の一部分の拡大断面図である。 実施形態１の製造方法２における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法２における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法２における架橋工程を示す第３の図である。 実施形態１の製造方法２における架橋工程を示す第４の図である。 実施形態１の製造方法２における架橋工程を示す第５の図である。 実施形態１の製造方法３で用いるシート状ベルト型の斜視図である。 実施形態１の製造方法３における架橋工程を示す第１の図である。 実施形態１の製造方法３における架橋工程を示す第２の図である。 実施形態１の製造方法３における架橋工程を示す第３の図である。 実施形態１の製造方法４における架橋工程を示す図である。 実施形態２に係るＶベルトの斜視図である。 実施形態２の製造方法１〜３における成形工程を示す第１の図である。 実施形態２の製造方法１〜３における成形工程を示す第２の図である。 実施形態２の製造方法１〜３における成形工程の変形例を示す図である。 実施形態２の製造方法１〜３における成形工程の別の変形例を示す図である。 実施形態２の製造方法１〜３における架橋工程の変形例を示す図である。 実施形態２の製造方法４における架橋工程の変形例を示す図である。 実施形態３に係るＶベルトの斜視図である。 実施形態３の製造方法１〜３における成形工程を示す第１の図である。 実施形態３の製造方法１〜３における成形工程を示す第２の図である。 実施形態３の製造方法１〜３における成形工程の変形例を示す図である。 実施形態３の製造方法１〜３における成形工程の別の変形例を示す図である。 実施形態３の製造方法１〜３における架橋工程の変形例を示す図である。 実施形態３の製造方法４における架橋工程の変形例を示す図である。 その他の実施形態に係る第１のＶリブドベルトの斜視図である。 その他の実施形態に係る第２のＶリブドベルトの斜視図である。 その他の実施形態に係る第３のＶリブドベルトの斜視図である。

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

［実施形態１］
図１は、実施形態１に係るローエッジ型のＶベルトＢ（伝動ベルト）を示す。このＶベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶベルトＢのベルト長さは例えば５００〜３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば７．５〜３２ｍｍ、及びベルト厚さは例えば５．５〜２０ｍｍである。

実施形態１に係るＶベルトＢは、厚さ方向の内周側の圧縮層１１と外周側の抗張層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。抗張層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、抗張層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。抗張層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。ＶベルトＢは、外周側の補強布１４、抗張層１２、及び圧縮層１１の上部の部分が均一幅に形成され、従って、その部分の側面がベルト背面に対して垂直に形成されている。内周側のそれ以外の圧縮層１１の下部の部分が内周側に向かうに従って幅狭に形成され、従って、幅方向両側の側面がベルト背面に対して内周側に向かうに従って内向きに傾斜した傾斜面に形成されている。この傾斜面が摩擦伝動面を構成する。なお、ＶベルトＢは、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、圧縮層、抗張層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。

圧縮層１１及び抗張層１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋したゴム組成物で形成されている。従って、実施形態１に係るＶベルトＢは、圧縮層１１が単一ゴム層で構成されている。圧縮層１１及び抗張層１２は同一のゴム組成物で形成されていてもよい。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、圧縮層１１を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の抗張層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の抗張層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

（製造方法１）
実施形態１に係るＶベルトＢの製造方法１について図２〜９に基づいて説明する。

製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、圧縮層１１となる圧縮ゴムシート１１’、抗張層１２となる抗張ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

−圧縮ゴムシート１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１”から圧縮ゴムシート１１’を作製する。

図２は圧縮ゴムシート１１’を示す。

圧縮ゴムシート１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成された複数の圧縮層形成部１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。圧縮ゴムシート１１’は、製造するＶベルトＢの圧縮層１１を複数集め、それらを並列させて隣接するものの側辺同士を結合させたような形状に形成されている。従って、複数の圧縮層形成部１１ａ’は同一形状である。各圧縮層形成部１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。圧縮層形成部１１ａ’の大きさは、製造するＶベルトＢの圧縮層１１の大きさと同一であってもよいが、また、それよりもやや大きくてもよい。

このような圧縮ゴムシート１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１”を、圧縮ゴムシート１１’の圧縮層形成部１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設された圧縮ゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１”の一方側の面に圧縮ゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けして圧縮層形成部１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、圧縮ゴムシート１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

−抗張ゴムシート１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して抗張ゴムシート１２’を作製する。

−心線１３’−
心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

−補強布１４’−
補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、抗張ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

＜成形工程＞
成形工程では、まず、成形機（不図示）に、金属等の剛性を有する材料で形成された円筒状のマンドレル３１を軸方向が水平方向となるように回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に抗張ゴムシート１２’を巻き付ける。マンドレル３１は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に抗張ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び抗張ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをマンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と抗張ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それをマンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、抗張層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをマンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。

次いで、図４Ｂに示すように、抗張ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に抗張ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、抗張ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に抗張ゴムシート１２’が積層される。抗張ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。

続いて、図４Ｃに示すように、全周に渡って抗張ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の抗張ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に抗張ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

そして、図４Ｄに示すように、抗張体３８の抗張ゴムシート１２’上に、圧縮層形成部１１ａ’が外側となって周方向に延びるように圧縮ゴムシート１１’を巻き付ける。このとき、マンドレル３１の外側に、圧縮ゴムシート１１’の圧縮層形成部１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａがマンドレル３１側を向くように設けることにより、圧縮ゴムシート１１’は、各圧縮層形成部１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、抗張ゴムシート１２’上に積層される。圧縮ゴムシート１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、圧縮ゴムシート１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長の圧縮ゴムシート１１’を、圧縮層形成部１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを抗張ゴムシート１２’上に被せてもよい。

以上のようにして、マンドレル３１上に、補強布１４’、抗張ゴムシート１２’、心線１３’、抗張ゴムシート１２’、及び圧縮ゴムシート１１’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、圧縮ゴムシート１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成された圧縮層形成部１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。未架橋スラブＳ’における圧縮層形成部１１ａ’の数は例えば２０〜１００個である。

＜架橋工程＞
図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円筒状のドラム部材４２とを備えている。

ドラム部材４２は基台４１に脱着可能に構成されている。ドラム部材４２は、円筒状に形成されたドラム本体４２１と、その内周に内嵌めされた円筒状の膨出スリーブ４２２（ベルト型）とを有する。膨出スリーブ４２２は、ゴムや樹脂等のエラストマーで形成されている。ドラム本体４２１の内周部には、各々、加圧手段（不図示）に連通した多数の通気孔４２１ａが形成されている。膨出スリーブ４２２の内周面には、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４２２ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝４２２ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶベルトＢの圧縮層１１と同一の等脚台形に形成されている。膨出スリーブ４２２の両端のそれぞれは固定リング４２３によりドラム本体４２１に固定されて封止されている。この架橋装置４０では、加圧手段により通気孔４２１ａを介してドラム本体４２１と膨出スリーブ４２２との間に高圧空気を導入することにより、膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出するように構成されている。また、基台４１におけるドラム部材４２内には、中心軸位置にマンドレル３１を立設できるように構成されていると共に、マンドレル３１を加熱するための加熱手段（不図示）が設けられている。

架橋工程では、未架橋スラブＳ’を成形したマンドレル３１を、架橋装置４０におけるドラム部材４２内の中心軸位置に配置する。このとき、図６Ａに示すように、筒状の成形体３６を含む未架橋スラブＳ’が筒状の膨出スリーブ４２２の内側に配置されると共に、未架橋スラブＳ’の各圧縮層形成部１１ａ’が膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａの開口位置に位置付けられる。ドラム部材４２は、後述の膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させた際にだぶつくのを抑制して成型の形状の精度を高める観点から、圧縮層形成溝４２２ａの開口位置での内径がマンドレル３１上の未架橋スラブＳ’の外径よりもやや大きいものを選択することが好ましい。なお、膨出スリーブ４２２の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、図６Ｂに示すように、加熱手段によりマンドレル３１を昇温させると共に、加圧手段により通気孔４２１ａを介してドラム本体４２１と膨出スリーブ４２２との間に高圧空気を導入して膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させ、その状態を所定時間保持する。つまり、成形体３６のマンドレル３１側への押圧を、膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させることにより行う。このとき、未架橋スラブＳ’は、径方向内向きに圧縮力を受け、各圧縮層形成部１１ａ’が膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａに外嵌めされ、その圧縮層形成部１１ａ’が圧縮層形成溝４２２ａに嵌まった状態で、加熱されると共に膨出スリーブ４２２によりマンドレル３１側に押圧される。また、未架橋スラブＳ’に含まれる圧縮ゴムシート１１’及び抗張ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶベルトＢの圧縮層１１及び抗張層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

所定時間の経過後、加圧手段による加圧を解除することにより、膨出スリーブ４２２が常態位置に位置付けられることとなり、ベルトスラブＳが成型されたマンドレル３１の拘束が解除される。

次に、図７に示す別構成の架橋装置４０を用いた架橋工程について説明する。

この別構成の架橋装置４０では、ドラム部材４２におけるドラム本体４２１の膨出スリーブ４２２の背面側に空洞４２４が形成されている。また、ドラム本体４２１の内周部に形成された多数の通気孔４２１ａのそれぞれは加圧・減圧手段（不図示）に連通している。

この架橋装置４０を用いた架橋工程では、まず、図８Ａに示すように、加圧・減圧手段により通気孔４２１ａを介して空洞４２４内を減圧し、膨出スリーブ４２２をドラム本体４２１の内周面側に吸引して膨出スリーブ４２２の内側の空間の内径を拡大させる。

次いで、未架橋スラブＳ’を成形したマンドレル３１を、架橋装置４０におけるドラム部材４２内の中心軸位置に配置する。このとき、筒状の成形体３６を含む未架橋スラブＳ’が筒状の膨出スリーブ４２２の内側に配置されると共に、未架橋スラブＳ’の各圧縮層形成部１１ａ’が膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａの開口位置に位置付けられる。ドラム部材４２は、後述の膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させた際にだぶつくのを抑制して成型の形状の精度を高める観点から、図８Ｂに示すように、空洞４２４内の減圧を解除して常態に位置付けられた膨出スリーブ４２２の圧縮層形成溝４２２ａの溝底位置での内径がマンドレル３１上の未架橋スラブＳ’の外径と同じ、又は、やや大きい若しくはやや小さいものを選択することが好ましい。なお、膨出スリーブ４２２の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、加熱手段によりマンドレル３１を昇温させると共に、加圧・減圧手段により通気孔４２１ａを介してドラム本体４２１と膨出スリーブ４２２との間に高圧空気を導入して膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させ、その状態を所定時間保持する。つまり、成形体３６のマンドレル３１側への押圧を、膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させることにより行う。このとき、図５Ａ及びＢに示す架橋装置４０を用いた場合と同様、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

所定時間の経過後、加圧・減圧手段による加圧を解除すると同時に空洞４２４内を減圧して膨出スリーブ４２２をドラム本体４２１の内周面側に吸引することにより、膨出スリーブ４２２の内側の空間の内径が拡大することとなり、ベルトスラブＳが成型されたマンドレル３１の拘束が解除される。

この図７に示す架橋装置４０を用いた場合、図５Ａ及びＢに示す架橋装置４０を用いた場合と比較して膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させた際の変形が少なく、そのためだぶつきが抑制されるので、より形状の精度の高い成型を行うことができる。

＜仕上工程＞
仕上工程では、ドラム部材４２の中からマンドレル３１を取り出して冷却した後、マンドレル３１からベルトスラブＳを取り外す。

そして、図９に示すように、ドラム部材４２から取り出したベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１ａ’の１個を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより実施形態１に係るＶベルトＢを得る。なお、必要に応じて、輪切りする前のベルトスラブＳの外周側の表面、或いは、輪切りした後のＶベルトＢの圧縮層１１側の表面を研磨等の表面処理をしてもよい。

以上のようなエラストマーで形成された筒状の膨出スリーブ４２２を用いるＶベルトの製造方法１は従来にない新規で且つ有用なものである。また、このＶベルトＢの製造方法１において、未架橋スラブＳ’には、未架橋ゴム組成物の圧縮ゴムシート１１’で形成された筒状の成形体３６が含まれ、その外周面には、各々、周方向に延びる複数の突条で構成された圧縮層形成部１１ａ’が軸方向に連設されている。一方、筒状の膨出スリーブ４２２の内周面には、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４２２ａが軸方向に連設されている。そして、この製造方法１によれば、未架橋スラブＳ’に含まれる成形体３６を膨出スリーブ４２２の内側に配置し、成形体３６の複数の突条のそれぞれにより構成される圧縮層１１となる圧縮層形成部１１ａ’が膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａに嵌まった状態で筒状のベルトスラブＳを成型し、そのベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１ａ’の１個を単位に輪切りすることによりＶベルトＢを製造するので、少なくとも幅方向両側の傾斜面を形成するために廃棄ゴムが発生することはなく、従って、ローエッジ型のＶベルトＢの製造全体において廃棄ゴムの発生を少量に抑えることができる。

（製造方法２）
製造方法２について図１０Ａ及びＢ並びに図１１Ａ〜Ｅに基づいて説明する。

図１０Ａ及びＢは、製造方法２で用いるスリーブ状ベルト型５０を示す。

スリーブ状ベルト型５０は、ゴムや樹脂等のエラストマーにより円筒状に形成されている。スリーブ状ベルト型５０は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝５０ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝５０ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶベルトＢの圧縮層１１と同一の等脚台形に形成されている。

製造方法２の成形工程では、製造方法１の図４Ｄに示すのと同様、マンドレル３１上に未架橋スラブＳ’を成形する。

架橋工程では、まず、図１１Ａに示すように、スリーブ状ベルト型５０を高速で軸回転させる。このとき、遠心力によりスリーブ状ベルト型５０の内径が拡大する。

次いで、図１１Ｂ及びＣに示すように、未架橋スラブＳ’を成形したマンドレル３１を、回転しているスリーブ状ベルト型５０内の中心軸位置に配置する。このとき、未架橋スラブＳ’の外周の各圧縮層形成部１１ａ’を、スリーブ状ベルト型５０の対応する圧縮層形成溝５０ａに対向させる。スリーブ状ベルト型５０は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、スリーブ状ベルト型５０の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

続いて、図１１Ｄ及びＥに示すように、スリーブ状ベルト型５０の軸回転を停止させる。このとき、スリーブ状ベルト型５０の内径が縮小し、筒状の成形体３６を含む未架橋スラブＳ’が筒状のスリーブ状ベルト型５０の内側に配置される。つまり、スリーブ状ベルト型５０を軸回転させて内径を拡大させ、成形体３６を設けたマンドレル３１を、軸回転しているスリーブ状ベルト型５０内に配置した後、スリーブ状ベルト型５０の軸回転を停止させて内径を縮小させることにより、成形体３６をスリーブ状ベルト型５０の内側に配置する。この際、未架橋スラブＳ’の外周の各圧縮層形成部１１ａ’はスリーブ状ベルト型５０の対応する圧縮層形成溝５０ａに外嵌めされることが好ましい。つまり、成形体３６を加熱すると共にマンドレル３１側に押圧する前に、圧縮層形成部１１ａ’を圧縮層形成溝４２２ａに嵌め入れておくことが好ましい。

そして、スリーブ状ベルト型５０を設けたマンドレル３１を加硫缶内に入れると共に、所定温度及び所定圧力とし、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、径方向内向きに圧縮力を受け、各圧縮層形成部１１ａ’がスリーブ状ベルト型５０の対応する圧縮層形成溝５０ａに嵌まった状態で加熱されると共に、スリーブ状ベルト型５０を介して加圧されてマンドレル３１側に押圧される。また、未架橋スラブＳ’に含まれる圧縮ゴムシート１１’及び抗張ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶベルトＢの圧縮層１１及び抗張層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

仕上工程では、加硫缶からマンドレル３１を取り出して冷却した後、ベルトスラブＳからマンドレル３１を抜くと共に、スリーブ状ベルト型５０の内側からベルトスラブＳを取り外す。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

（製造方法３）
製造方法３について図１２及び１３Ａ〜Ｄに基づいて説明する。

図１２は、製造方法３で用いるシート状ベルト型６０を示す。

シート状ベルト型６０は、ゴムや樹脂等のエラストマーにより湾曲した矩形シートに形成されている。シート状ベルト型６０は、内側の面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝６０ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝６０ａは、図１０Ｂに示す製造方法２で用いるスリーブ状ベルト型５０の圧縮層形成溝５０ａと同様、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶベルトＢの圧縮層１１と同一の等脚台形に形成されている。シート状ベルト型６０は、両端を突き合わせて円筒体を形成することにより、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝６０ａが軸方向に連設され且つエラストマーで形成された筒状のベルト型を構成する。つまり、この製造方法３では、筒状のベルト型が、シート状ベルト型６０の両端が突き合わされて円筒体を形成することにより構成される。

製造方法３の成形工程では、製造方法１の図４Ｄに示すのと同様、マンドレル３１上に未架橋スラブＳ’を成形する。

架橋工程では、まず、図１３Ａ及びＢに示すように、マンドレル３１上の未架橋スラブＳ’を覆うようにシート状ベルト型６０を巻き付ける。このとき、筒状の成形体３６を含む未架橋スラブＳ’がシート状ベルト型６０で構成された筒状のベルト型の内側に配置される。この際、未架橋スラブＳ’の外周の各圧縮層形成部１１ａ’を、シート状ベルト型６０の対応する圧縮層形成溝６０ａで外嵌めすることが好ましい。つまり、成形体３６を加熱すると共にマンドレル３１側に押圧する前に、圧縮層形成部１１ａ’を圧縮層形成溝６０ａに嵌め入れておくことが好ましい。シート状ベルト型６０は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、シート状ベルト型６０の圧縮層形成溝６０ａ側の面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

続いて、図１３Ｃに示すように、シート状ベルト型６０の外側に円筒状のゴム製の型締スリーブ６１を被せる。これによりシート状ベルト型６０の巻き付け解除が規制される。

そして、シート状ベルト型６０及び型締スリーブ６１を設けたマンドレル３１を加硫缶内に入れると共に、所定温度及び所定圧力とし、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、径方向内向きに圧縮力を受け、各圧縮層形成部１１ａ’がシート状ベルト型６０の対応する圧縮層形成溝６０ａに嵌まった状態で加熱されると共に、円筒スラブ及びシート状ベルト型６０を介して加圧されてマンドレル３１側に押圧される。また、未架橋スラブＳ’に含まれる圧縮ゴムシート１１’及び抗張ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶベルトＢの圧縮層１１及び抗張層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

仕上工程では、加硫缶からマンドレル３１を取り出して冷却した後、型締スリーブ６１及びシート状ベルト型６０を取り外すと共に、マンドレル３１を抜いてベルトスラブＳを得る。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

なお、このシート状ベルト型６０を用いる製造方法３では、筒状に形成したシート状ベルト型６０の内周面に、その両端を突き合わせた接合部が構成され、それに対応して、成型するベルトスラブＳには段差が形成される虞がある。この点を考慮すると、ベルト型として内周面にかかる接合部を有さない筒状の膨出スリーブ４２２を用いる製造方法１や次の製造方法４、或いは、筒状のスリーブ状ベルト型を用いる製造方法２が好ましい。

（製造方法４）
製造方法４について図１４に基づいて説明する。

製造方法４では、成形工程において、圧縮ゴムシート１１’を、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それを圧縮層形成部１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波カッター等でカットした上で超音波ウエルダー等により突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、圧縮ゴムシート１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びる突条で構成された複数の圧縮層形成部１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、マンドレル３１上に、補強布１４’、抗張ゴムシート１２’、心線１３’、及び抗張ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って抗張ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図５Ａ及びＢに示す架橋装置４０を用い、図１４に示すように、成形体３６を膨出スリーブ４２２の内側に配置する。このとき、成形体３６を、膨出スリーブ４２２の内側に、成形体３６の複数の圧縮層形成部１１ａ’のそれぞれが膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａに嵌まるように設けることが好ましい。つまり、成形体３６を加熱すると共にマンドレル３１側に押圧する前に、圧縮層形成部１１ａ’を圧縮層形成溝４２２ａに嵌め入れておくことが好ましい。このように予め圧縮層形成部１１ａ’を圧縮層形成溝４２２ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの伸張が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。ドラム部材４２は、この架橋工程において膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させた際にだぶつくのを抑制して成型の形状の精度を高める観点から、圧縮層形成溝４２２ａの開口位置での内径がマンドレル３１上の抗張体３８の外径よりもやや大きいものを選択することが好ましい。なお、膨出スリーブ４２２の内周面及び／又は成形体３６の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、抗張体３８を成形したマンドレル３１を、架橋装置４０におけるドラム部材４２内の中心軸位置に配置する。このとき、膨出スリーブ４２２に設けた成形体３６とマンドレル３１に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。

そして、加熱手段によりマンドレル３１を昇温させると共に、加圧手段により通気孔４２１ａを介してドラム本体４２１と膨出スリーブ４２２との間に高圧空気を導入して膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させ、その状態を所定時間保持する。このとき、膨出スリーブ４２２が径方向内向きに膨出することにより、成形体３６が径方向内向きに縮径して抗張体３８に接触し、それらの成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、マンドレル３１により加熱されると共に膨出スリーブ４２２によりマンドレル３１側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。

なお、マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、その抗張体３８を、膨出スリーブ４２２に設けた成形体３６の内側に嵌め入れ、次いで、抗張体３８の内径よりも外径の小さいマンドレル３１を、架橋装置４０におけるドラム部材４２内の中心軸位置に配置してもよい。このとき、膨出スリーブ４２２に設けた抗張体３８とマンドレル３１の間に隙間が形成される。

また、製造方法１と同様、マンドレル３１上に未架橋スラブＳ’を成形し、それをマンドレル３１から抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、その未架橋スラブＳ’を膨出スリーブ４２２の内側に嵌め入れ、次いで、未架橋スラブＳ’の内径よりも外径の小さいマンドレル３１を、架橋装置４０におけるドラム部材４２内の中心軸位置に配置してもよい。このときも、膨出スリーブ４２２に設けた抗張体３８とマンドレル３１の間に隙間が形成される。

そして、これらの場合、加熱手段によりマンドレル３１を昇温させると共に、加圧手段により通気孔４２１ａを介してドラム本体４２１と膨出スリーブ４２２との間に高圧空気を導入して膨出スリーブ４２２を径方向内向きに膨出させ、その状態を所定時間保持すると、膨出スリーブ４２２が径方向内向きに膨出することにより、成形体３６及び抗張体３８又は未架橋スラブＳ’が径方向内向きに縮径してマンドレル３１に接触し、成形体３６及び抗張体３８又は未架橋スラブＳ’は、その状態で、マンドレル３１により加熱されると共に膨出スリーブ４２２によりマンドレル３１側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

［実施形態２］
図１５は、実施形態２に係るＶベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。

実施形態２に係るＶベルトＢでは、圧縮層１１が、表面部の表面ゴム層１１１（表面部材）と、内部のコアゴム層１１２とを有する。

表面ゴム層１１１及びコアゴム層１１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋した相互に異なるゴム組成物で形成されている。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられ、表面ゴム層１１１を形成するゴム組成物に配合される配合剤としては、その他に、例えば、短繊維、フッ素樹脂粉、ポリエチレン樹脂粉、中空粒子、発泡剤などの表面性状改質材が挙げられる。

その他の構成は実施形態１に係るＶベルトＢと同一である。

次に、この実施形態２に係るＶベルトＢの製造方法について図１６Ａ及びＢ〜１８に基づいて説明する。

この実施形態２に係るＶベルトＢは、実施形態１の製造方法１〜４と同様の方法で製造することができる。このとき、圧縮ゴムシート１１’に代えて、表面ゴム層１１１を形成するための表面ゴムシート１１１’（シート材）とコアゴム層１１２を形成するためのコアゴムシート１１２’とを用いる。また、コアゴムシート１１２’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

製造方法１〜４の部材準備工程において、表面ゴムシート１１１’は、抗張ゴムシート１２’と同様の方法で作製することができる。表面ゴムシート１１１’には、ベルト表面となる側の表面に、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。コアゴムシート１１２’は、製造方法１の図３Ａ及びＢに示す圧縮ゴムシート１１’と同様の方法で作製することができる。

製造方法１〜３の成形工程において、コアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するとき、図１６Ａに示すように、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）を被覆して圧縮ゴムシート１１’（圧縮層形成部１１ａ’）を構成することが好ましい。つまり、成形体３６を加熱すると共にマンドレル３１側に押圧する前に、表面ゴムシート１１１’で、突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’を被覆して圧縮層形成部１１ａ’を構成することが好ましい。なお、抗張体３８上に巻き付けた後のコアゴムシート１１２’を表面ゴムシート１１１’で被覆してもよく、また、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’を被覆した圧縮ゴムシート１１’を抗張体３８上に巻き付けてもよい。

このように予め表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆しておくことにより、表面ゴムシート１１１’の伸張を小さく抑えることができるので、表面ゴム層１１１の厚さの均一なＶベルトＢを製造することができる。同様に、表面ゴムシート１１１’の伸張を小さく抑えて表面ゴム層１１１の厚さを均一に形成する観点からは、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆する前に、図１６Ｂに示すように、表面ゴムシート１１１’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、表面ゴムシート１１１’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。表面ゴムシート１１１’は、コアゴムシート１１２’に密着するように設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

同様に、製造方法４の成形工程においては、成形体３６上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けるとき、表面ゴムシート１１１’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）を被覆して圧縮ゴムシート１１’（圧縮層形成部１１ａ’）を構成することが好ましい。

製造方法１〜３の成形工程において、コアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するとき、図１７Ａに示すように、表面ゴムシート１１１’を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けてもよい。表面ゴムシート１１１’の伸張を抑えて表面ゴム層１１１の厚さを均一に形成する観点からは、図１７Ｂに示すように、表面ゴムシート１１１’におけるコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じ観点からは、図１６Ｂに示すのと同様に、表面ゴムシート１１１’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１２’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。なお、抗張体３８上に巻き付けた後のコアゴムシート１１２’上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けてもよく、また、表面ゴムシート１１１’を巻き付けたコアゴムシート１１２’を抗張体３８上に巻き付けてもよい。

この場合、架橋工程において、図１８に示すように、コアゴムシート１１２’は、表面ゴムシート１１１’を押圧して伸張させると共に、その表面ゴムシート１１１’で被覆されて圧縮ゴムシート１１’を構成する。また、コアゴムシート１１２’の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれは、表面ゴムシート１１１’を押圧して伸張させながら対応する圧縮層形成溝４２２ａに進入し、圧縮層形成溝４２２ａ内において、コアゴム層形成部１１２ａ’が表面ゴムシート１１１’で被覆された圧縮層形成部１１１ａ’を構成する。

同様に、製造方法４の成形工程においては、成形体３６上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けるとき、表面ゴムシート１１１’を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けてもよい。

この場合、架橋工程において、図１９に示すように、表面ゴムシート１１１’を被せた成形体３６を、膨出スリーブ４２２の内側に、表面ゴムシート１１１’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれが膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａの開口位置に位置付けられるように設ける。

なお、製造方法１〜４の成形工程において、所定長の表面ゴムシート１１１’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１２’或いは成形体３６に被せてもよい。

その他の構成及び作用効果は実施形態１と同一である。

［実施形態３］
図２０は、実施形態３に係るＶベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。

実施形態３のＶベルトＢでは、圧縮層１１が、内部のコアゴム層１１２と、表面部の被覆布１１３とを有する。コアゴム層１１２の構成は実施形態２に係るＶベルトＢと同一である。

被覆布１１３は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。被覆布１１３は、高い伸張性を有することが好ましい。被覆布１１３には、ベルト本体１０のコアゴム層１１２への接着性を付与するための接着処理が施されていてもよい。

その他の構成は実施形態１に係るＶベルトＢと同一である。

次に、この実施形態３に係るＶベルトＢの製造方法について図２１Ａ及びＢ〜２３に基づいて説明する。

この実施形態３に係るＶベルトＢは、実施形態１の製造方法１〜４と同様の方法で製造することができる。このとき、圧縮ゴムシート１１’に代えて、コアゴム層１１２を形成するためのコアゴムシート１１２’と被覆布１１３を形成するための布材１１３’（シート材）とを用いる。また、コアゴムシート１１２’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

この実施形態３の場合、圧縮層１１の両側の摩擦伝動面が被覆布１１３で被覆されたＶベルトＢが連設された筒状のベルトスラブＳを成型し、それを圧縮層形成部１１’の１個を単位に輪切りするので、従来のラップド型のＶベルトとは異なり、１個のベルトスラブＳから複数本のＶベルトＢが製造され、高い生産性を得ることができる。

製造方法１〜４の部材準備工程において、コアゴム層１１２を形成するためのコアゴムシート１１２’は、製造方法１の図３Ａ及びＢに示す圧縮ゴムシート１１’と同様の方法で作製することができる。布材１１２’は、織布等に、必要に応じて、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びコアゴム層１１１側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。

製造方法１〜３の成形工程において、コアゴムシート１１２’上に布材１１３’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するとき、図２１Ａに示すように、布材１１３’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）を被覆して圧縮層形成部１１ａ’を構成することが好ましい。つまり、成形体３６を加熱すると共にマンドレル３１側に押圧する前に、布材１１３’で、突条で構成されたコアゴム層形成部１１２ａ’を被覆して圧縮層形成部１１ａ’を構成することが好ましい。なお、抗張体３８に巻き付けた後のコアゴムシート１１２’を布材１１３’で被覆してもよく、また、布材１１３’で被覆したコアゴムシート１１２’を抗張体３８上に巻き付けてもよい。

このように予めコアゴムシート１１２’の表面を布材１１３’で被覆しておくことにより、布材１１３’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。同様に、布材１１３’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、布材１１３’でコアゴムシート１１２’の表面を被覆する前に、図２１Ｂに示すように、布材１１３’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、布材１１３’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。布材１１３’は、コアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

同様に、製造方法４の成形工程においては、成形体３６上に布材１１３’を巻き付けるとき、布材１１３’でコアゴムシート１１２’（コアゴム層形成部１１２ａ’）を被覆して圧縮層形成部１１ａ’を構成することが好ましい。

製造方法１〜３の成形工程において、コアゴムシート１１２’上に布材１１３’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するとき、図２２Ａに示すように、布材１１３’を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けてもよい。布材１１３’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、図２２Ｂに示すように、布材１１３’におけるコアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じ観点からは、図２１Ｂに示すのと同様に、布材１１３’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１２ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１２’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。なお、抗張体３８に巻き付けた後のコアゴムシート１１２’上に布材１１３’を巻き付けてもよく、また、布材１１３’を巻き付けたコアゴムシート１１２’を抗張体３８上に巻き付けてもよい。

この場合、架橋工程において、図２３に示すように、コアゴムシート１１２’は、布材１１３’を押圧して伸張させると共に、その布材１１３’で被覆される。また、コアゴムシート１１２’の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれは、布材１１３’を押圧して伸張させながら対応する圧縮層形成溝４２２ａに進入し、圧縮層形成溝４２２ａ内において、コアゴム層形成部１１２ａ’が布材１１３’で被覆された圧縮層形成部１１ａ’を構成する。

同様に、製造方法４の成形工程においては、成形体３６上に表面ゴムシート１１１’を巻き付けるとき、布材１１３’を、コアゴムシート１１２’のコアゴム層形成部１１２ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けてもよい。

この場合、架橋工程において、図２４に示すように、布材１１３’を被せた成形体３６を、膨出スリーブ４２２の内側に、布材１１３’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１２ａ’のそれぞれが膨出スリーブ４２２の対応する圧縮層形成溝４２２ａの開口位置に位置付けられるように設ける。

製造方法１〜４の成形工程において、所定長の布材１１３’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１２’或いは成形体３６に被せてもよい。

その他の構成及び作用効果は実施形態１と同一である。

［その他の実施形態］
上記実施形態１〜３ではＶベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、図２５Ａに示すように、圧縮層１１が単一ゴム層で構成されたＶリブドベルトＢであっても、図２５Ｂに示すように、圧縮層１１が表面ゴム層１１１及びコアゴム層１１２で構成されたＶリブドベルトＢであっても、図２５Ｃに示すように、圧縮層１１がコアゴム層１１２及び被覆布１１３で構成されたＶリブドベルトＢであってもよい。これらのＶリブドベルトＢは、それぞれ実施形態１〜３と同様の構成のベルトスラブＳを成型し、そのベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１ａ’の複数個（図２３Ａ〜Ｃでは３個）を単位に輪切りすることにより製造することができる。

本発明は伝動ベルトの製造方法の技術分野について有用である。

Ｂ Ｖベルト，Ｖリブドベルト
Ｓ ベルトスラブ
１１ 圧縮層
１１ａ’ 圧縮層形成部（突条）
１１１ 表面ゴム層
１１１’ 表面ゴムシート
１１２ コアゴム層
１１２’ コアゴムシート
１１２ａ’ コアゴム層形成部（突条）
１１３ 被覆布
１１３’ 布材
３１ マンドレル
３６ 成形体
４２２ 膨出スリーブ（ベルト型）
４２２ａ 圧縮層形成溝
５０ スリーブ状ベルト型
５０ａ 圧縮層形成溝
６０ シート状ベルト型
６０ａ 圧縮層形成溝

Claims (12)

1. 厚さ方向の内周側に圧縮層を備えた伝動ベルトの製造方法であって、
   マンドレル上に設けられると共に、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設され且つエラストマーで形成された筒状のベルト型の内側に配置し、
   前記ベルト型の内側に配置した前記成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれを含んで構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記マンドレル側に押圧して架橋させることにより筒状のベルトスラブを成型する工程を含む伝動ベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記圧縮層が単一ゴム層で構成されており、前記圧縮層形成部が前記突条で構成されている伝動ベルトの製造方法。
3. 請求項１に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記圧縮層が、表面部の表面部材と、内部のコアゴム層とを有し、
   前記圧縮層形成部が、前記突条が前記表面部材となるシート材で被覆されて構成されている伝動ベルトの製造方法。
4. 請求項３に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記表面部材が表面ゴム層であり、前記シート材が未架橋ゴム組成物で形成された表面ゴムシートである伝動ベルトの製造方法。
5. 請求項４に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記成形体を加熱すると共に前記マンドレル側に押圧する前に、前記表面ゴムシートで前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成する伝動ベルトの製造方法。
6. 請求項３に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記表面部材が被覆布であり、前記シート材が布材である伝動ベルトの製造方法。
7. 請求項６に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記成形体を加熱すると共に前記マンドレル側に押圧する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成する伝動ベルトの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記ベルト型は内周面に接合部を有さない伝動ベルトの製造方法。
9. 請求項８に記載された伝動ベルトの製造方法において、
   前記成形体の前記マンドレル側への押圧を、前記ベルト型を径方向内向きに膨出させることにより行う伝動ベルトの製造方法。
10. 請求項８に記載された伝動ベルトの製造方法において、
    前記ベルト型を軸回転させて内径を拡大させ、前記成形体を設けた前記マンドレルを、前記軸回転している前記ベルト型内に配置した後、前記ベルト型の軸回転を停止させて内径を縮小させることにより、前記成形体を前記ベルト型の内側に配置する伝動ベルトの製造方法。
11. 請求項１乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトの製造方法において、
    前記ベルト型は、シート状ベルト型の両端が突き合わされて円筒体を形成することにより構成されている伝動ベルトの製造方法。
12. 請求項１乃至１１のいずれかに記載された伝動ベルトの製造方法において、
    前記成形体を加熱すると共に前記マンドレル側に押圧する前に、前記圧縮層形成部を前記圧縮層形成溝に嵌め入れておく伝動ベルトの製造方法。

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