DE112017001740T5

DE112017001740T5 - Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens

Info

Publication number: DE112017001740T5
Application number: DE112017001740.8T
Authority: DE
Inventors: Naohisa Harushige; Kouichi Tsujino; Tomoaki Hata; Hideaki Kawahara; Hisashi Izumi; Yohei Hattori; Koichi Hosokawa
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2016-03-30
Filing date: 2017-02-23
Publication date: 2018-12-27
Anticipated expiration: 2037-02-24
Also published as: JP6230756B1; WO2017169360A1; JPWO2017169360A1; CN109070508B; US20190030844A1; CN109070508A; DE112017001740B4; KR102005710B1; KR20180122411A; US10532528B2

Abstract

Eine geformte Struktur (36) und ein Gewebematerial (112') werden so in ein Riemenformwerkzeug (43) eingesetzt, dass die geformte Struktur (36) und das Gewebematerial (112') bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Durch Vernetzen der geformte Struktur (36), indem die geformte Struktur (36) erhitzt und an das Riemenformwerkzeug (43) angepresst wird, während die Pressschicht bildenden Abschnitte (11'), die jeweils aus Graten (111a') der mit dem Gewebematerial (112') bedeckten geformten Struktur (36) gebildet sind, jeweils in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut (43a) des Riemenformwerkzeug (43) eingepasst sind, wird ein zylindrischer Riemenrohling gebildet, wobei das Vernetzen ein Zusammenschließen der geformten Struktur (36) mit dem Gewebematerial (112') umfasst. Der Riemenrohling wird in ringförmige Stücke mit zwei oder mehr die Pressschicht bildenden Abschnitten (11') geschnitten.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegender Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens.
STAND DER TECHNIK
Es ist bekannt, mittels eines Formverfahrens einen Keilrippenriemen mit Rippenoberflächen herzustellen, die mit in zwei vorbestimmte Richtungen dehnbarem Gewebe bedeckt sind, wobei eine Riemenmatrix die Oberflächenstruktur des Gewebe durchdringt (siehe zum Beispiel Patentdokument 1). Bei diesem Formverfahren pressen die Rippenoberflächen das auf dem Außenumfang der Riemenmatrix angeordnete Gewebe und die Riemenmatrix an eine an der Innenumfangsfläche einer Schale vorgesehene Form an, woraufhin die Riemenmatrix vulkanisiert und geformt wird.
ZITIERTE DRUCKSCHRIFTEN
PATENTDOKUMENTE
Patentdokument 1: japanisches Patent Nr. 5717810
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHE AUFGABE
Nach dem in Patentdokument 1 offenbarten Verfahren wird jedoch eine flache nicht vulkanisierte Kautschukbahn mit auf eine Oberfläche derselben geschichtetem Gewebe an eine Form mit einer mehreren Rippen entsprechenden Gestalt angepresst und erhitzt. Somit werden Rippen ausgebildet, während die Enden von Rippen der Form das auf die nicht vulkanisierte Kautschukbahn geschichtete Gewebe eindrücken, um das Gewebe lokal zu dehnen, wobei der nicht vulkanisierte Kautschuk gezwungen wird zu fließen. Infolgedessen wird Abschnitten des Gewebe, die den Böden der Rippen (d.h. den Spitzen der Rippen der Form) entsprechen und lokal und übermäßig gedehnt wurden, eine aufgeraute Oberflächenstruktur verliehen. Der fließende nicht vulkanisierte Kautschuk tritt in die aufgeraute Oberflächenstruktur ein und sickert an die Oberfläche des resultierenden Riemens. Infolgedessen weist der Riemen einen übermäßig hohen Reibungskoeffizienten auf und erzeugt Geräusche.
Zur Lösung der genannten dem Formverfahren innewohnenden Probleme ist es notwendig, ein spezielles Gewebe zu verwenden, welches elastisches Polyurethan-Garn umfasst und von vornherein erheblich kontrahiert ist, so dass seine Oberflächenstruktur selbst bei lokaler Dehnung des Gewebe nicht nennenswert aufraubar ist. Ein solches Gewebe, das eine sehr spezifische Struktur aufweist, erfordert jedoch eine große Anzahl an Verfahrensschritten und führt zu hohen Kosten. Da das in dem speziellen Gewebe verwendete elastische Polyurethan-Garn außerdem eine geringe Hitzebeständigkeit aufweist, leidet das Polyurethane schnell unter thermischem Abbau, wenn der Riemen in einer Hochtemperaturumgebung verwendet wird, was zu einem frühzeitigen Verschleiß des Riemens führt. Somit verursacht die Verwendung des speziellen Gewebe sowohl kostentechnische als auch haltbarkeitstechnische Probleme.
Somit besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens zu schaffen, der Keilrippen mit von einem Gewebematerial bedeckten Oberflächen umfasst, bei dem eine Kautschukversickerung verringert ist und der im Wesentlichen keine Geräusche erzeugt.
LÖSUNG DER AUFGABE
Zur Lösung der genannten Aufgabe liegt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens zugrunde, der eine Pressschicht umfasst, die einen in einer Dickenrichtung des Keilrippenriemens inneren Umfangsabschnitt des Keilrippenriemens bildet und eine Vielzahl von Keilrippen aufweist, die sich in einer Längsrichtung des Keilrippenriemens erstrecken und in einer Querrichtung des Keilrippenriemens angeordnet sind, wobei die Vielzahl von Keilrippen eine mit einem Deckgewebe bedeckte Reibantriebsfläche aufweist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens gemäß einem ersten Aspekt umfasst Folgendes:

Einsetzen einer geformten Struktur und eines Gewebematerials, welches das Deckgewebe bilden soll, in ein Riemenformwerkzeug, so dass die geformte Struktur und das Gewebematerial bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind, wobei die geformte Struktur eine zylindrische Gestalt aufweist, aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist und an einer Außenumfangsfläche eine Vielzahl von Graten aufweist, die sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in einer axialen Richtung der geformten Struktur benachbart sind, wobei das Riemenformwerkzeug eine Vielzahl von in einer Nutquerrichtung angeordneten Pressschichtformnuten aufweist;
Formen eines zylindrischen Riemenrohlings durch Vernetzen der in das Riemenformwerkzeug eingesetzten geformten Struktur durch Erhitzen und Anpressen der geformten Struktur an das Riemenformwerkzeug, während die Pressschicht bildende Abschnitte in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut des Riemenformwerkzeugs eingepasst sind, wobei die die Pressschicht bildenden Abschnitte aus der Vielzahl von Graten der geformten Struktur gebildet sind, die jeweils mit dem Gewebematerial bedeckt sind und zusammen die Pressschicht bilden, wobei das Vernetzen ein Zusammenschließen der geformten Struktur mit dem Gewebematerial umfasst; und
Schneiden des Riemenrohlings in ringförmige Stücke, die jeweils zwei oder mehr der Vielzahl von die Pressschicht bildenden Abschnitten umfassen, welche die Vielzahl von Keilrippen bilden sollen.

Gemäß diesem Merkmal werden die geformte Struktur, die eine zylindrische Gestalt aufweist und die Vielzahl von Graten umfasst, die einander in der axialen Richtung benachbart im Voraus ausgebildet wurden, um die Vielzahl von Keilrippen der Pressschicht zu bilden, und das Gewebematerial, welches das Deckgewebe bilden soll, aneinander befestigt, um den Riemenrohling zu formen, und der Riemenrohling wird in ringförmige Stücke geschnitten, die zwei oder mehr der die Pressschicht bildenden Abschnitte aufweisen. Somit werden die Rippen nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung anders ausgebildet als nach den Verfahren aus dem Stand der Technik, bei denen eine nicht vernetzte Kautschukschicht mit einem auf eine Oberfläche derselben geschichteten Gewebe an eine Form mit einer mehreren Rippen entsprechenden Gestalt angepresst und erhitzt wird und die Spitzen der Rippen in der Form das Gewebe eindrücken, um das Gewebe lokal zu dehnen. Somit muss bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung kein spezielles Gewebe verwendet werden.
Das Riemenformwerkzeug kann eine zylindrische Gestalt aufweisen, die an einer Innenumfangsfläche die Vielzahl von Pressschichtformnuten aufweist, die sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in einer axialen Richtung des Riemenformwerkzeugs benachbart angeordnet sind, und die geformte Struktur kann in das Riemenformwerkzeug eingelegt werden. Durch dieses Merkmal kann die gesamte geformte Struktur auf einmal vernetzt werden, was den Vernetzungsschritt stark vereinfacht.
Vor dem Einsetzen der geformten Struktur und des Gewebematerials in das Riemenformwerkzeug können die Grate mit dem Gewebematerial bedeckt werden, wodurch die die Pressschicht bildenden Abschnitte ausgebildet werden.
Durch dieses Merkmal werden die im Voraus gebildeten Grate des nicht vernetzten Kautschuks mit dem Gewebe bedeckt. Folglich dehnen Nuten zwischen den Graten das gesamte, frei dehnbare Gewebe, woraufhin das Gewebe an den Nuten zwischen den Graten befestigt wird. Hierdurch ist im Wesentlichen verhindert, dass das Gewebe nur lokal in den Nuten zwischen den Graten gedehnt wird, wodurch das Gewebe unter geringer und gleichmäßiger Dehnung befestigbar wird. Da der nicht vernetzte Kautschuk bereits der Form von Rippen entsprechende Grate aufweist, kommt es bei der Befestigung des Gewebes außerdem zu nahezu keinem Fließen in dem nicht vernetzten Kautschuk. Somit ist im Wesentlichen verhindert, dass der Kautschuk durch die aufgeraute Oberflächenstruktur des Gewebes zur Oberfläche sickern kann. Somit kann ein einfach ausgestaltetes und kostengünstiges Gewebe mit einer geringen Dehnfähigkeit verwendet werden.
Bevor die Grate mit dem Gewebematerial bedeckt werden, kann das Gewebematerial so geformt werden, dass es einen gewellten Querschnitt mit den gleichen Abständen wie jenen der Grate aufweist, und anschließend so angeordnet werden, dass in Richtung der Grate hervorstehende Abschnitte des Gewebematerials an Nuten zwischen den Graten liegen.
Durch dieses Merkmal kann sichergestellt werden, dass das Gewebematerial ausreichend locker sitzt. Somit kann ein kostengünstiges Gewebe mit einer geringeren Dehnbarkeit verwendet werden.
Das ursprünglich flach ausgebildete Gewebematerial kann kontinuierlich zwischen einem Paar aus plattenförmigen oder gewalzten Elementen hindurchgeführt werden, die dazu ausgebildet sind, das Gewebematerial so zu falten, dass die Abstände zwischen den Falten des Gewebematerials in einer Längsrichtung allmählich abnehmen.
Durch dieses Merkmal kann die Form des Gewebematerials auf einfache Weise zuverlässig an die Oberflächen der Grate angepasst werden.
Bevor die Grate mit dem Gewebematerial bedeckt werden, kann die Form des Gewebematerials an Oberflächen der Grate angepasst werden.
Durch dieses Merkmal kann eine lokale Dehnung des Gewebematerials auf ein geringes Maß reduziert werden, da die Form des Gewebematerials an die Oberflächen der Grate angepasst ist, wodurch ein Keilrippenriemen herstellbar wird, bei dem ein Sickern des Kautschuks durch das Deckgewebe verringert ist.
Die geformte Struktur und das Gewebematerial können derart in das Riemenformwerkzeug eingesetzt werden, dass die die Pressschicht bildenden Abschnitte in die Pressschichtformnuten eingepasst sind.
Bei diesem Merkmal wird durch das vorab erfolgende Einpassen der die Pressschicht bildenden Abschnitte in die Pressschichtformnuten ein Fließen in dem Kautschuk verringert, wodurch ein Keilrippenriemen mit einer stabilen Struktur herstellbar wird.
Die geformte Struktur kann an das Riemenformwerkzeug angepresst werden, indem eine innerhalb der geformten Struktur angeordnete Spreizhülse gespreizt wird, so dass die Spreizhülse die geformte Struktur von innen presst.
Zwischen der geformten Struktur und der Spreizhülse kann ein Zugelement vorgesehen sein, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zylindrisch ausgebildet ist und in der ein Zugstrang eingebettet ist, der ein spiralförmiges Muster mit Abständen in einer axialen Richtung des Zugelements bildet.
Das Zugelement kann vor dem Spreizen der Spreizhülse auf der Spreizhülse vorgesehen werden.
Zwischen dem Zugelement und der Spreizhülse kann vor dem Spreizen der Spreizhülse ein Spalt vorgesehen sein.
Die geformte Struktur und das Zugelement können vor dem Spreizen der Spreizhülse aneinander zur Anlage gebracht werden.
Zwischen der geformten Struktur und dem Zugelement kann vor dem Spreizen der Spreizhülse ein Spalt vorgesehen sein.
VORTEILE DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung stellt ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemens bereit, bei dem eine Dehnung eines Gewebematerials und ein Sickern von Kautschuk verringert sind und der im Wesentlichen keine Geräusche verursacht.
Figurenliste

[1] 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines nach einem Verfahren gemäß einer Ausführungsform hergestellten Keilrippenriemens.
[2] 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Kernkautschukbahn zur Verwendung in dem ersten Herstellungsverfahren.
[3A] 3A zeigt eine Herstellungsweise einer Kernkautschukbahn in einem Komponentenherstellungsschritt in einem ersten Herstellungsverfahren der ersten Ausführungsform.
[3B] 3B zeigt eine Querschnittansicht entlang der Linie IIIB-IIIB in 3A.
[4A] 4A zeigt eine erste Darstellung eines Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[4B] 4B zeigt eine zweite Darstellung des Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[4C] 4C zeigt eine dritte Darstellung des Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[4D] 4D zeigt eine vierte Darstellung des Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[4E] 4E zeigt eine fünfte Darstellung des Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[4F] 4F zeigt eine sechste Darstellung des Formgebungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[5A] 5A zeigt eine Querschnittsansicht einer Vernetzungsvorrichtung.
[5B] 5B zeigt einen vergrößerten Querschnitt eines Abschnitts der Vernetzungsvorrichtung.
[6A] 6A zeigt eine erste Darstellung eines Vernetzungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[6B] 6B zeigt eine zweite Darstellung des Vernetzungsschrittes des ersten Herstellungsverfahrens.
[7] 7 zeigt einen Formgebungsschritt nach einer Variante des ersten Herstellungsverfahrens.
[8] 8 zeigt einen Vernetzungsschritt nach einer Variante des ersten Herstellungsverfahrens.
[9] 9 zeigt einen Endbearbeitungssschritt des ersten Herstellungsverfahrens.
[10] 10 zeigt einen Vernetzungsschritt eines zweiten Herstellungsverfahrens.
[11] 11 zeigt einen Formgebungsschritt eines dritten Herstellungsverfahrens.
[12A] 12A zeigt eine erste Darstellung eines Vernetzungsschrittes des dritten Herstellungsverfahrens.
[12B] 12B zeigt eine zweite Darstellung des Vernetzungsschrittes des dritten Herstellungsverfahrens.
[13] 13 zeigt einen Vernetzungsschritt eines vierten Herstellungsverfahrens.
[14A] 14A zeigt eine erste Darstellung einer Befestigungsweise eines Gewebematerials an einer Kernkautschukbahn in einem Komponentenherstellungsschritt eines fünften Herstellungsverfahrens.
[14B] 14B zeigt eine zweite Darstellung der Befestigungsweise des Gewebematerials an der Kernkautschukbahn in dem Komponentenherstellungsschritt des fünften Herstellungsverfahrens.
[14C] 14C zeigt eine dritte Darstellung der Befestigungsweise des Gewebematerials an der Kernkautschukbahn in dem Komponentenherstellungsschritt des fünften Herstellungsverfahrens.
[15A] 15A zeigt einen Formgebungsschritt eines sechsten Herstellungsverfahrens
[15B] 15B zeigt einen Formgebungsschritt einer Variante des sechsten Herstellungsverfahrens.
[16A] 16A zeigt eine erste Darstellung eines Vernetzungsschrittes des sechsten Herstellungsverfahrens.
[16B] 16B zeigt eine zweite Darstellung des Vernetzungsschrittes des sechsten Herstellungsverfahrens.
[17] 17 zeigt einen Vernetzungsschritt eines siebten Herstellungsverfahrens.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Im Folgenden werden Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben.
1 zeigt einen nach einem Herstellungsverfahren gemäß einer Ausführungsform hergestellten Keilrippenriemen B. Der Keilrippenriemen B ist als Kraftübertragungselement für diverse Maschinen verwendbar. Der Keilrippenriemen B weist beispielsweise eine Länge von 700 mm bis 3000 mm, eine Breite von 10 mm bis 36 mm und eine Dicke von 4,0 mm bis 5,0 mm auf.
Der Keilrippenriemen B dieser Ausführungsform ist aus einem Riemenkörper 10 aus Kautschuk gebildet, der eine einen Innenumfangsabschnitt des Riemens B bildende Kernkautschukschicht 111 und eine einen Außenumfangsabschnitt des Riemens B bildende adhäsive Kautschukschicht 12 umfasst. Der Innen- und der Außenumfangsabschnitt liegen einander in der Dickenrichtung des Riemens B gegenüber. Die Kernkautschukschicht 111 weist eine mit einem Deckgewebe 112 bedeckte Oberfläche auf. Die Kernkautschukschicht 111 und das Deckgewebe 112 bilden eine Pressschicht 11, die eine Vielzahl von Keilrippen 15 aufweist, die sich an der in der Dickenrichtung inneren Umfangsseite des Riemens in der Längsrichtung erstrecken und in der Riemenquerrichtung nebeneinander angeordnet sind. In einem in der Dickenrichtung mittleren Abschnitt der adhäsiven Kautschukschicht 12 ist ein Zugstrang 13 eingebettet. Der Zugstrang 13 bildet in der adhäsiven Kautschukschicht 12 ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der Querrichtung. An der Außenumfangsseite der adhäsiven Kautschukschicht 12, d.h. der Rückseite des Riemens, ist ein Verstärkungsgewebe 14 befestigt.
Die Pressschicht 11 weist die Vielzahl von Keilrippen 15 auf, die einen Riemenscheibenanlageabschnitt bilden und von der Außenumfangsseite des Riemens hervorstehen. Die Keilrippen 15 der Vielzahl von Keilrippen 15 weisen jeweils die Form eines Grats auf, der sich in der Riemenlängsrichtung erstreckt und einen annähernd umgekehrt dreieckigen Querschnitt aufweist. Die Keilrippen 15 sind in der Riemenquerrichtung parallel zueinander angeordnet. Die Keilrippen 15 weisen jeweils beispielsweise eine Höhe von 2,0 mm bis 3,0 mm und eine Breite von 1,0 mm bis 3,6 mm am Rippenbasisende auf. Die Anzahl der Rippen beträgt beispielsweise 3 bis 6 (3 Rippen in 1).
Die Kernkautschukschicht 111 und die adhäsive Kautschukschicht 12 sind jeweils aus einer vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet, die durch Vernetzen einer durch Kneten einer Kautschukkomponente und diverser Mischungsbestandteile hergestellten nicht vernetzen Kautschukzusammensetzung mittels Erhitzen und Druckbeaufschlagung hergestellt ist. Die Kernkautschukschicht 111 und die adhäsive Kautschukschicht 12 können aus der gleichen Kautschukzusammensetzung gebildet sein.
Beispiele für die Kautschukkomponente umfassen Ethylen-α-Olefin-Elastomer (wie beispielsweise EPDM und EPR), Chloropren-Kautschuk (CR), chlorsulfonierten Polyethylen-Kautschuk (CSM) und hydrierten Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (H-NBR). Bevorzugt wird einer oder ein Gemisch aus zwei oder mehreren dieser Stoffe als die Kautschukkomponente verwendet. Beispiele für die Mischungsbestandteile umfassen ein Verstärkungsmaterial (wie beispielsweise Ruß), einen Füllstoff, einen Weichmacher, ein Verarbeitungshilfsmittel, ein Vernetzungsmittel, ein Co-Vernetzungsmittel, einen Vulkanisationsbeschleuniger, ein Vulkanisationsbeschleunigungshilfsmittel und ein Antioxidationsmittel.
Das Deckgewebe 112 ist aus einem gewebten, gewirkten oder ungewebten Stoff hergestellt, der beispielsweise aus Nylon-Fasern, Polyester-Fasern, Aramid-Fasern oder Baumwolle gebildet ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Deckgewebe 112 hoch dehnbar. Das Deckgewebe 112 kann einer haftvermittelnden Behandlung unterzogen werden, um dem Deckgewebe 112 Haftvermögen an der Kernkautschukschicht 111 des Riemenkörpers 10 zu verleihen.
Der Zugstrang 13 ist aus einem Zwirn aus Fasern, wie beispielsweise Polyester-fasern, Polyethylennaphthalat-Fasern, Aramid-Fasern und Vinylon-Fasern gebildet. Der Zugstrang 13 wurde einer haftvermittelnden Behandlung unterzogen, damit er an der adhäsiven Kautschukschicht 12 des Riemenkörpers 10 haften kann.
Das Verstärkungsgewebe 14 ist aus einem gewebten, gewirkten oder ungewebten Stoff hergestellt, der beispielsweise aus Nylon-Fasern, Polyester-Fasern, Aramid-Fasern oder Baumwolle gebildet ist. Das Verstärkungsgewebe 14 wurde einer haftvermittelnden Behandlung unterzogen, damit es an der adhäsiven Kautschukschicht 12 des Riemenkörpers 12 haften kann.
(Erstes Herstellungsverfahren)
Mit Bezug auf 2 bis 9 wird ein erstes Herstellungsverfahren des Keilrippenriemens B gemäß der Ausführungsform beschrieben.
Das erste Herstellungsverfahren umfasst einen Komponentenherstellungsschritt, einen Formgebungsschritt, einen Vernetzungsschritt und einen Endbearbeitungsschritt.
<Komponentenherstellungsschritt>
In dem Komponentenherstellungsschritt werden eine Kernkautschukbahn 111', die eine Kernkautschukschicht 111 bilden soll, ein Gewebematerial 112', das ein Deckgewebe 112 bilden soll, eine adhäsive Kautschukbahn 12', die eine adhäsive Kautschukschicht 12 bilden soll, ein Zugstrang 13' und ein Verstärkungsgewebe 14' hergestellt.
- Kernkautschukbahn 111' -
Eine Kautschukkomponente und Mischungsbestandteile werden unter Verwendung einer Knetmaschine, wie beispielsweise eines Kneters oder eines Banbury-Mixers verknetet, um eine nicht vernetzte Kautschukzusammensetzung zu erhalten. Die nicht vernetzte Kautschukzusammensetzung wird durch Kalanderformen oder dergleichen zu einer dicken nicht vernetzten Kautschukbahn 111" geformt. Die Kernkautschukbahn 111' wird dann aus der nicht vernetzten Kautschukbahn 111" hergestellt.
2 zeigt die Kernkautschukbahn 111'.
Die Kernkautschukbahn 111' weist an einer Oberfläche die Kernkautschukschicht bildende Abschnitte 111a' auf, die jeweils aus einem sich linear erstreckenden Grat gebildet sind und sich parallel und benachbart zueinander erstrecken. Die Kernkautschukbahn 111' ist zu einer Gestalt geformt, die wie eine Ansammlung einer Vielzahl von Kernkautschukschichten 111 aussieht, die jeweils einen Teil eines herzustellenden Keilrippenriemen B bilden, wobei die Kernkautschukschichten 111 nebeneinander angeordnet und so miteinander verbunden sind, dass benachbarte Kernkautschukschichten 111 an den Seiten aneinander befestigt sind. Somit weisen die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' die gleiche Gestalt auf. Die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' weisen jeweils eine in Richtung ihres distalen Endes abnehmende Breite auf. Konkret ist jeder die Kernkautschukschicht bildende Abschnitt 111a' derart geformt, dass er einen gleichschenklig trapezförmigen Querschnitt aufweist.
Die Kernkautschukbahn 111' kann auf die folgende Weise hergestellt werden. Wie in 3A und 3B gezeigt, wird die nicht vernetzte Kautschukbahn 111" zwischen einer flachen Walze 22 und einer Kernkautschukformwalze 21 mit Trapeznuten 21a hindurchgeführt, wobei die Trapeznuten 21a eine Gestalt haben, die der Gestalt der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' entspricht, und sich in der Umfangrichtung erstrecken und in der axialen Richtung der Kernkautschukformwalze 21 benachbart zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise werden die Trapeznuten 21a auf der Außenumfangsfläche der Kernkautschukformwalze 21 auf eine der Oberflächen der nicht vernetzten Kautschukbahn 111" gepresst, wodurch die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' ausgebildet werden. Die nicht vernetzte Kautschukbahn 111" kann zur Steigerung der Plastizität der nicht vernetzten Kautschukbahn 111" erhitzt werden. Die Kernkautschukbahn 111' ist auch durch Pressformen oder Strangpressen herstellbar.
-Gewebematerial 112' -
Ein gewebter Stoff oder eine beliebige andere Art von Stoff, der als Gewebematerial 112' dienen soll, wird nach Bedarf einer oder mehren der folgenden Behandlungen unterzogen: einer haftvermittelnden Behandlung, bei welchem der gewebte Stoff in einer Epoxidharzlösung oder einer Isyocyanatharzlösung getränkt und erhitzt wird; einer haftvermittelnden Behandlung, bei welcher der gewebte Stoff in einer wässrigen RFL-Lösung getränkt und erhitzt wird; einer haftvermittelnden Behandlung, bei welcher der gewebte Stoff in Kautschuklösung getränkt und getrocknet wird; und einer haftvermittelnden Behandlung, bei der Kautschuklösung auf eine Oberfläche des gewebten Stoffes, welche der Kernkautschukschicht 111 zugewandt sein wird, aufgebracht und getrocknet wird.
- Adhäsive Kautschukbahn 12' -
Eine Kautschukkomponente und Mischungsbestandteile werden unter Verwendung einer Knetmaschine, wie beispielsweise eines Kneters oder eines Banbury-Mixers, miteinander verknetet, um eine nicht vernetzte Kautschukzusammensetzung zu erhalten. Die nicht vernetzte Kautschukzusammensetzung wird durch Kalanderformen oder dergleichen zu einer Bahn, nämlich der adhäsiven Kautschukbahn 12' geformt.
- Zugstrang 13'-
Ein Zwirn zum Ausbilden eines Zugstrangs 13' wird einer haftvermittelten Behandlung unterzogen, bei welcher der Zwirn in einer wässrigen RFL-Lösung getränkt und erhitzt wird, und/oder einer haftvermittelnden Behandlung unterzogen, bei welcher der Zwirn in einer Kautschuklösung getränkt und getrocknet wird. Der Zwirn kann vor diesen haftvermittelnden Behandlungen einer Grundbehandlung unterzogen werden, in welcher der Zwirn in einer Epoxidharzlösung oder einer Isocyanatharzlösung getränkt und erhitzt wird.
-Verstärkungsgewebe 14' -
Ein gewebter Stoff oder ein Stoff einer beliebigen anderen Art, der als Verstärkungsgewebe 14 dienen soll, wird einer Art oder zwei Arten oder mehreren Arten der folgenden Behandlungen unterzogen: einer haftvermittelnden Behandlung, bei welcher der Stoff in einer wässrigen RFL-Lösung getränkt und erhitzt wird; einer haftvermittelnden Behandlung, bei welcher der Stoff in einer Kautschuklösung getränkt und erhitzt wird; und einer haftvermittelnden Behandlung, bei welcher eine Kautschuklösung auf einer Oberfläche des Stoffes, die dem Riemenkörper 10 zugewandt sein wird, aufgebracht und getrocknet wird. Der Stoff kann vor diesen haftvermittelnden Behandlungen einer Grundbehandlung unterzogen werden, in welcher der Stoff in einer Epoxidharzlösung oder einer Isocyanatharzlösung getränkt und erhitzt wird. In dem Fall, dass eine dehnbare Kautschukschicht anstelle des Verstärkungsgewebes 14' vorgesehen ist, wird eine dehnbare Kautschukbahn, welche die dehnbare Kautschukschicht bilden soll, auf ähnliche Weise wie die adhäsive Kautschukbahn 12' hergestellt.
<Formgebungsschritt>
In dem Formgebungsschritt wird zunächst ein Formdorn 31 mit einer zylindrischen Gestalt derart drehbar auf einer Welle einer Formgebungsmaschine (nicht dargestellt) gelagert, dass sich die Achse des Formdorns 31 in horizontaler Richtung erstreckt. Wie in 4A gezeigt, wird ein Verstärkungsgewebe 14' um den Formdorn 31 gewickelt und dann die adhäsive Kautschukbahn 12' um das Verstärkungsgewebe 14' gewickelt. Der Formdorn 31 ist derart gewählt, dass er der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entspricht. In diesem Schritt wird die adhäsive Kautschukbahn 12' auf das Verstärkungsgewebe 14' gestapelt. Das Verstärkungsgewebe 14' und die adhäsive Kautschukbahn 12' werden jeweils mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, einer Schere oder dergleichen geschnitten und ihre Enden überlappend aneinandergefügt. Ein eine vorbestimmte Länge aufweisendes Verstärkungsgewebe 14' kann unter Aneinanderfügung seiner beiden Enden zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden, und dieses zylindrische Verstärkungsgewebe 14' kann über den Formdorn 31 gestülpt werden. Alternativ können ein Verstärkungsgewebe 14' und eine adhäsive Kautschukbahn 12' aufeinandergestapelt und zu einer Schichtstruktur zusammengeschlossen werden, woraufhin diese Schichtstruktur um den Formdorn 31 gewickelt werden kann. Alternativ kann die eine vorbestimmte Länge aufweisende Schichtstruktur unter Aneinanderfügung ihrer beiden Enden derart zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden, dass die adhäsive Kautschukschicht 12 nach außen zeigt, und die resultierende zylindrische Struktur kann über den Formdorn 31 gestülpt werden. In dem Fall, dass eine dehnbare Kautschukschicht vorgesehen ist, wird anstelle des Verstärkungsgewebes 14' eine dehnbare Kautschukbahn verwendet und der Formgebungsschritt auf ähnliche Weise ausgeführt.
Anschließend wird, wie in 4B gezeigt, der Zugstrang 13' spiralförmig um die adhäsive Kautschukbahn 12' gewickelt. Über den gewickelten Zugstrang 13' wird dann eine weitere adhäsive Kautschukbahn 12' gewickelt. Nun ist eine Schicht des Zugstrangs 13' auf die adhäsive Kautschukbahn 12' geschichtet und die weitere adhäsive Kautschukbahn 12' auf die Schicht des Zugstrangs 13' geschichtet. Die adhäsive Kautschukbahn 12' wird mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, einer Schere oder dergleichen geschnitten und ihre Enden werden überlappend aneinandergefügt.
Als nächstes wird, wie in 4C gezeigt, der gesamte Umfang der adhäsiven Kautschukbahn 12' mit einer Walze 32 gepresst. Hierbei fließt der Kautschuk und tritt zwischen Windungen des Zugstrangs 13' ein, wobei der Zugstrang 13' derart zwischen dem Paar von adhäsiven Kautschukbahnen 12' eingebettet wird, dass er in seiner Position fixiert ist. Infolgedessen sind all diese Komponenten zu einem zylindrischen Zugelement 38 zusammengeschlossen. Dieser Vorgang kann gleichzeitig zu dem Wickeln der adhäsiven Kautschukbahn 12' um die Schicht des Zugstrangs 13' erfolgen.
Wie in 4D gezeigt, wird die Kernkautschukbahn 111' als nächstes derart um die adhäsive Kautschukbahn 12' des Zugelements 38 gewickelt, dass die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' nach außen zeigen und sich in der Umfangsrichtung erstrecken. Hierbei wird eine erste kammförmige Führung 33 mit einer Gestalt, die den die Kernkautschukbahn bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' entspricht, derart außerhalb des Formdorns 31 angeordnet, dass sich die Führung 33 in der axialen Richtung erstreckt und Kammzähne 33a der Führung 33 zu dem Formdorn 31 weisen. Jeder der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' der Kernkautschukbahn 111' wird zwischen einem zugeordneten Paar der Kammzähne 33a hindurchgeführt und die Kernkautschukbahn 111' wird um die adhäsive Kautschukbahn 12' gewickelt und auf diese geschichtet, wobei die die Kernkautschukbahn bildenden Abschnitte 111a' sich präzise in der Umfangsrichtung erstrecken. Die Kernkautschukbahn 111' wird mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, Scheren oder dergleichen geschnitten und ihre Enden auf Stoß aneinandergefügt. Zur Steigerung der Fügefestigkeit wird die Stoßfügung vorzugsweise hergestellt, indem Flächen der Kernkautschukbahn 111', die bezogen auf die Dickenrichtung der Kernkautschukbahn 111' angeschrägt sind, aneinandergelegt werden. Eine Kernkautschukbahn 111' mit einer vorbestimmten Länge kann zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden, indem ihre beiden Enden derart aneinandergefügt werden, dass die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' nach außen zeigen, und diese zylindrische Kernkautschukbahn 111' kann über die adhäsive Kautschukbahn 12' gestülpt werden.
Wie 4E zeigt, wird dann das Gewebematerial 112' um die Kernkautschukbahn 111' gewickelt. Bei diesem Vorgang wird anstelle der ersten Führung 33 eine zweite kammförmige Führung 34, die eine Gestalt aufweist, welche einen der Dicke des Gewebematerials 112' entsprechenden Spalt zwischen sich und der Kernkautschukbahn 111' freilässt, so angeordnet, dass sich die zweite Führung 34 in der axialen Richtung erstreckt und Kammzähne 34a der zweiten Führung 34 zu dem Formdorn 31 weisen. Somit wird das Gewebematerial 112' in den Spalt zwischen der Kernkautschukbahn 111' und der zweiten Führung 34 gezwungen und wickelt sich um und bedeckt die Oberfläche der Kernkautschukbahn 111', um so auf die Kernkautschukbahn 111' gestapelt zu sein.
Durch derartiges Bedecken der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' mit dem Gewebematerial 112' im Voraus ist im Wesentlichen verhindert, dass das Gewebematerial 112' lokal und erheblich gedehnt wird. Dies kann ein Sickern von Kautschuk, das in einem lokal und erheblich gedehnten Abschnitt auftreten kann, und folglich eine beim Laufen des Riemens ggf. entstehende abnormale Geräuschentwicklung im Wesentlichen verhindern. Um eine lokale Dehnung des Gewebematerials 112' auf ein geringes Maß zu verringern, ist es außerdem zu bevorzugen, dass: das Gewebematerial 112' einem Faltprozess unterzogen wird, so dass der Querschnitt in der Querrichtung gewellt ist und, wie in 4F gezeigt, die gleichen Abstände wie die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' aufweist, bevor die Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' unter Verwendung der zweiten Führung 34 mit dem Gewebematerial 112' bedeckt wird; das gewellte Gewebematerial 112' dann so angeordnet wird, dass seine in Richtung der Kernkautschukbahn 111' (der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') hervorstehenden Abschnitte an Nuten zwischen den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' liegen; und die vorstehenden Abschnitte halb in die Nuten eingesetzt sind, so dass sich das Gewebematerial 112' lose an die Kernkautschukbahn 111' anschmiegt. In einem solchen Faltprozess kann das Gewebematerial 112', das ursprünglich flach ist, zwischen einem Paar aus plattenförmigen oder gewalzten Elementen hindurchgeführt werden, die dazu ausgebildet sind, das Gewebematerial 112' zu falten. Bei diesem Prozess wird das Gewebematerial 112' vorzugsweise so gefaltet, dass die Abstände zwischen den Falten in der Längsrichtung allmählich abnehmen. Durch den Faltprozess kann ein kostengünstiges Gewebe mit geringer Dehnbarkeit als das Gewebematerial 112' für die vorliegende Erfindung verwendet werden.
Das Gewebematerial 112' kann sich in der Art einer einzelnen Bahn eng an die Kernkautschukbahn 111' (den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a') anschmiegen oder lediglich auf der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' liegen, anstatt eng angeschmiegt zu sein. Enden des Gewebematerials 112' werden auf Stoß oder überlappend zusammengefügt oder mit einem Abstand zwischen den Enden an eine darunterliegende Schicht angefügt. Alternativ kann das Gewebematerial 112' auf folgende Weise auf die Kernkautschukbahn 111' geschichtet werden: Das eine vorbestimmte Länge aufweisende Gewebematerial 112' wird unter Aneinanderfügung seiner beiden Enden zu einer zylindrischen Gestalt geformt; das so erhaltene zylindrische Gewebematerial 112' wird mittels der zweiten Führung 34 so über die Kernkautschukbahn 111' gestülpt, dass die gesamte Umfangsfläche der Kernkautschukbahn 111' mit dem Gewebematerial 112' bedeckt ist.
Auf die vorstehend beschriebene Weise wird auf dem Formdorn 31 ein nicht vernetzter Rohling S' mit einer zylindrischen Gestalt ausgebildet. Somit umfasst der nicht vernetzte Rohling S' das Verstärkungsgewebe 14', die adhäsive Kautschukbahn 12', den Zugstrang 13', die weitere adhäsive Kautschukbahn 12', die Kernkautschukbahn 111' und das Gewebematerial 112', welche in der äußeren Richtung aufeinanderfolgend gestapelt sind. Der nicht vernetzte Rohling S' umfasst die Kernkautschukbahn 111', die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, das heißt eine geformte Struktur 36 mit einer zylindrischen Gestalt. Die geformte Struktur 36 ist aus der nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung hergestellt und umfasst auf ihrer äußeren Umfangsfläche die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a', die aus einer Vielzahl von Graten gebildet sind, die sich in der Umfangsrichtung erstrecken und in der axialen Richtung benachbart zueinander angeordnet sind. In dem nicht vernetzten Rohling S' bildet die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der geformten Struktur 36, die jeweils mit dem Gewebematerial 112' bedeckt sind, die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11', welche die Pressschicht 11 bilden sollen. Die Anzahl der in dem nicht vernetzen Rohling S' enthaltenen die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' beträgt beispielsweise 20 bis 100.
<Vernetzungsschritt>
5A und 5B zeigen eine Vernetzungsvorrichtung 40 zur Verwendung in einem Vernetzungsschritt.
Die Vernetzungsvorrichtung 40 umfasst eine Basis 41, eine säulenförmige Spreiztrommel 42, die auf der Basis 41 steht, eine zylindrische Form 43 (Riemenformwerkzeug), das außerhalb der Spreiztrommel 42 vorgesehen ist, und Befestigungsringe 44 und 45, die an der Oberseite bzw. der Unterseite der Spreiztrommel 42 vorgesehen sind.
Die Spreiztrommel 42 umfasst einen als hohle Säule ausgebildeten Trommelkörper 42a und eine zylindrische Spreizhülse 42b aus Kautschuk, die von außen auf den Außenumfang des Trommelkörpers 42a aufgesetzt ist. Der Trommelkörper 42a weist in seiner Umfangswand eine große Anzahl von Lufteinlassöffnungen 42c auf, die mit dem Inneren in Verbindung stehen. Ein Zwischenraum zwischen der Spreizhülse 42b und dem Trommelkörper 42a ist durch die Befestigungsringe 44 und 45 an beiden Enden der Spreizhülse 42b abgedichtet. Die Vernetzungsvorrichtung 40 umfasst eine Druckbeaufschlagungseinrichtung (nicht dargestellt) zur Druckbeaufschlagung durch Einleiten von Hochdruckluft in den Trommelkörper 42a. Die durch die Druckbeaufschlagungseinrichtung in den Trommelkörper 42a eingeleitete Hochdruckluft tritt durch die Lufteinlassöffnungen 42d in den Zwischenraum zwischen dem Trommelkörper 42a und der Spreizhülse 42b ein und bläst die Spreizhülse 42b radial nach außen auf.
Die zylindrische Form 43 ist an der Basis 41 befestigbar und von dieser lösbar. Die zylindrische Form 43 ist derart an der Basis 41 befestigt, dass die zylindrische Form 43 und die Spreiztrommel 42 mit einem zwischen ihnen liegenden Zwischenraum konzentrisch zueinander angeordnet sind. Die zylindrische Form 43 weist an ihrer Innenumfangsfläche eine Vielzahl von Pressschichtformnuten 43a auf, die sich in der Umfangsrichtung erstrecken und einander in der axialen Richtung der zylindrischen Form 43 benachbart angeordnet sind. Die Pressschichtformnuten 43a verjüngen sich zu ihrem Nutgrund hin. Konkret weisen die Pressschichtformnuten 43a jeweils den gleichen gleichschenklig trapezförmigen Querschnitt wie die Kernkautschukschicht 111 des herzustellenden Keilrippenriemens B auf. Die Vernetzungsvorrichtung 40 umfasst eine Heizeinrichtung und eine Kühleinrichtung (beide nicht dargestellt) für die zylindrische Form 43, so dass die Temperatur der zylindrischen Form 43 mittels dieser Heiz- und Kühleinrichtungen steuerbar ist.
In dem Vernetzungsschritt wird der nicht vernetzte Rohling S' von dem Formdorn 31 abgenommen und dann in die zylindrische Form 43 der Vernetzungsvorrichtung 40 eingesetzt, die zuvor von der Basis 41 gelöst wurde. Konkret wird der nicht vernetzte Rohling S' derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die Vielzahl von die Pressschicht bildenden Abschnitten 11' des nicht vernetzten Rohlings S' (mit dem Gewebematerial 112' bedeckten die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a') jeweils in eine zugeordnete Pressschichtformnut 43a eingepasst sind. Durch das Einpassen der die Pressschicht bildenden Abschnitten 11' in die Pressschichtformnuten 43a im Voraus wird das Fließen in dem Kautschuk verringert, wodurch die Herstellung eines Keilrippenriemens B mit einer stabilen Struktur möglich wird. Hierbei werden die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' so in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die zylindrische Form 43 wird so gewählt, dass sie der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entspricht. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen auf die Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder die Außenumfangsfläche des nicht vernetzten Rohlings S' aufgebracht werden können.
Wie 6A zeigt, wird die zylindrische Form 43, in welche der nicht vernetzte Rohling S' eingesetzt ist, anschließend derart an der Basis 41 befestigt, dass die zylindrische Form 43 die Spreiztrommel 42 bedeckt. Das heißt, dass das Zugelement 38, welches aus einer zu einer zylindrischen Gestalt geformten nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, in welcher der Zugstrang 13' so eingebettet ist, dass er ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildet, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 liegt. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b ist zwischen dem Zugelement 38 und der Spreizhülse 42b ein Spalt angeordnet, und die geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 liegen aneinander an.
Wie 6B zeigt, leitet die Druckbeaufschlagungseinrichtung Hochdruckluft in den Trommelkörper 42a der Spreiztrommel 42 ein, um die Spreizhülse 42b radial nach außen zu spreizen. Nachdem ein vorbestimmter Druck erreicht ist, beginnt die Erhitzung. Dieser Zustand wird dann für eine vorbestimmte Zeitspanne aufrechterhalten. Während die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' in die jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eingepasst sind, wird der nicht vernetzte Rohling S' hierbei durch die zylindrische Form 43 erhitzt und durch die an dem nicht vernetzten Rohling S' anliegende Spreizhülse 42b an die zylindrische Form 43 angepresst. Das Anpressen der geformten Struktur 36 an die zylindrische Form 43 erfolgt also durch das Spreizen der Spreizhülse 42b, die radial innerhalb der geformten Struktur 36 angeordnet ist und die geformten Struktur 36 radial von innen presst. Die Kautschukkomponenten, die in der Kernkautschukbahn 111' und den adhäsiven Kautschukbahnen 12', die in dem nicht vernetzten Rohling S' umfasst sind, enthalten sind, werden vernetzt, um miteinander zusammengeschlossen zu werden. Infolgedessen wird eine zusammenhängende Struktur aus Riemenkörpern 10, die jeweils die Kernkautschukschicht 111 und die adhäsive Kautschukschicht 12 umfassen, für eine Vielzahl von Keilrippenriemen B hergestellt. Dabei haften die Kautschukkomponenten an dem Gewebematerial 112', dem Zugstrang 13' und dem Verstärkungsgewebe 14' an und werden mit diesen zusammengeschlossen. Somit wird schließlich ein zylindrischer Riemenrohling S geformt. Die Erhitzung erfolgt beispielsweise bei einer Temperatur von 100 °C bis 180 °C, die Druckbeaufschlagung erfolgt beispielsweise bei einem Druck von 0,5 MPa bis 2,0 MPa, und der Prozess dauert beispielsweise 10 Minuten bis 60 Minuten an.
Der Formgebungsschritt kann derart durchgeführt werden, dass eine Formgebungshülse 37 aus Kautschuk wie in 7 gezeigt über den Formdorn 31 gestülpt wird, um an der Formgebungshülse 37 einen nicht vernetzten Rohling S' auszubilden. In dem Vernetzungsschritt werden der nicht vernetzte Rohling S' und die Formgebungshülse 37 gemeinsam von dem Formdorn 31 abgenommen. Der abgenommene Rohling S' und die Hülse 37 werden dann wie in 8 gezeigt in die zylindrische Form 43 eingesetzt. Mit anderen Worten kann die Formgebungshülse 37 zwischen der Spreiztrommel 42 und dem nicht vernetzten Rohling S' angeordnet sein.
<Endbearbeitungsschritt>
In einem Endbearbeitungsschritt wird der von der Druckbeaufschlagungseinrichtung erzeugte Druck in dem Trommelkörper 42a entspannt. Nach der Kühlung der zylindrischen Form 43 durch die Kühleinrichtungen wird die zylindrische Form 43 von der Basis 41 gelöst und der Riemenrohling S, der in der zylindrischen Form 43 geformt wurde, aus der zylindrischen Form 43 entnommen.
Wie 9 zeigt, wird der aus der zylindrischen Form 43 entnommene Riemenrohling S in ringförmige Stücke geschnitten, die in dem Fall, dass jeweils drei Keilrippen 15 aufweisende Keilrippenriemen B gebildet werden, jeweils drei die Pressschicht bildende Abschnitte 11' umfassen. Jedes Teil wird von innen nach außen gedreht, wodurch der Keilrippenriemen B nach dieser Ausführungsform entsteht.
Gemäß diesem Herstellungsverfahren werden die geformte Struktur, die eine zylindrische Gestalt aufweist und die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' umfasst, die im Voraus einander in der axialen Richtung benachbart ausgebildet wurden, um die Vielzahl von Keilrippen der Pressschicht 11 zu bilden, und das Gewebematerial, welches das Deckgewebe 112 bilden soll, aneinander befestigt, um den Riemenrohling S zu bilden, und der Riemenrohling S wird in ringförmige Stücke mit jeweils zwei oder mehr die Pressschicht bildenden Abschnitten 11' geschnitten. Somit werden die Rippen gemäß diesem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung auf andere Weise als in den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren gebildet, bei denen eine unvernetzte Kautschukbahn mit einem auf eine Oberfläche derselben geschichteten Gewebe an eine Form, die eine mehreren Rippen entsprechende Gestalt aufweist, angepresst und erhitzt wird und die Spitzen der Rippen der Form das Gewebe eindrücken, um das Gewebe lokal zu dehnen. Somit erfordert das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung keine Verwendung eines speziellen Gewebes.
Des Weiteren werden die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a, die aus nicht vernetztem Kautschuk und im Voraus gebildet sind, mit dem Deckgewebe 112 bedeckt. Folglich dehnen Nuten zwischen den Graten der die Kernkautschuk bildenden Abschnitte 111a' das gesamte Deckgewebe 112, das frei dehnbar ist, und anschließend wird das Deckgewebe 112 an den Nuten zwischen den Graten befestigt. Hierdurch ist im Wesentlichen verhindert, dass das Deckgewebe 112 nur in den Nuten zwischen den Graten lokal gedehnt wird, wodurch das Deckgewebe 112 unter geringer und gleichmäßiger Dehnung befestigt werden kann. Da der nicht vernetzte Kautschuk bereits die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' aufweist, welche der Form von Rippen entsprechen, tritt außerdem so gut wie kein Fließen in dem nicht vernetzten Kautschuk auf, wenn der nicht vernetzte Kautschuk befestigt wird. Somit ist ein Sickern des Kautschuks durch die aufgeraute Oberflächenstruktur des Deckgewebes 112 zu der Oberfläche im Wesentlichen verhindert. Somit kann ein einfach ausgestaltetes und kostengünstiges Gewebe mit geringer Dehnbarkeit als Deckgewebe 112 verwendet werden.
(Zweites Herstellungsverfahren)
Im Folgenden wird ein zweites Herstellungsverfahren mit Bezug auf 10 beschrieben.
Das zweite Herstellungsverfahren umfasst einen Formgebungsschritt, in dem eine Kernkautschukbahn 111' auf eine einem herzustellenden Keilrippenriemen B entsprechende Länge geschnitten wird und beide Endflächen der Kernkautschukbahn 111' mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, Scheren oder dergleichen geschnitten und dann derart auf Stoß aneinandergefügt werden, dass die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' nach außen weisen und sich in der Umfangsrichtung erstrecken. Zur Steigerung der Fügefestigkeit wird die Stoßfügung vorzugsweise hergestellt, indem Flächen der Kernkautschukbahn 111', die bezogen auf die Dickenrichtung der Kernkautschukbahn 111' angeschrägt sind, aneinandergelegt werden. Auf diese Weise wird eine geformte Struktur 36 mit einer zylindrischen Gestalt gebildet. Die geformte Struktur 36 kann aus einer unvernetzten Kautschukzusammensetzung bestehen und weist an ihrer Außenumfangsfläche die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' auf, die von den sich in der Umfangsrichtung erstreckenden und einander in der axialen Richtung benachbarten Graten gebildet sind.
Als nächstes wird ein Gewebematerial 112' derart um die geformte Struktur 36 gewickelt, dass das Gewebematerial 112' die Oberfläche der geformten Struktur 36 bedeckt und auf diese gestapelt ist. Hierbei werden die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' mit dem Gewebematerial 112' bedeckt. Somit werden die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' ausgebildet. Durch das Bedecken der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' mit dem Gewebematerial 112' im Voraus kann im Wesentlichen verhindert werden, dass das Gewebematerial 112' lokal und erheblich gedehnt wird. Hierdurch kann ein Sickern von Kautschuk, das in einem lokal und erheblich gedehnten Bereich auftreten kann, und folglich eine beim Laufen des Riemens ggf. auftretende abnormale Geräuschentwicklung im Wesentlichen verhindert werden. Das Gewebematerial 112' kann sich in der Art einer einzelnen Schicht eng an die Kernkautschukbahn 111' (die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') anschmiegen oder lediglich auf der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' aufliegen, anstatt sich eng anzuschmiegen. Enden des Gewebematerials 112' werden auf Stoß oder überlappend aneinandergefügt oder mit einem Zwischenraum zwischen den Enden an eine darunterliegende Schicht angefügt. Ein eine vorbestimmte Länge aufweisendes Gewebematerial 112' kann durch Zusammenfügen seiner beiden Enden zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden, und dieses zylindrische Gewebematerial 112' kann über die geformte Struktur 36 gestülpt werden, so dass es die gesamte Umfangsfläche der geformten Struktur 36 bedeckt.
Des Weiteren werden auf eine Weise wie in 4A bis 4C, welche das erste Herstellungsverfahren darstellen, ein Verstärkungsgewebe 14', eine adhäsive Kautschukbahn 12', ein Zugstrang 13' und eine weitere adhäsive Kautschukbahn 12' in der angegebenen Reihenfolge auf einen Formdorn 31 gestapelt. Anschließend wird die gesamte Umfangsfläche der gestapelten Struktur mit einer Walze 32 auf die adhäsive Kautschukbahn 12' gepresst, um die gestapelte Struktur zusammenzuschließen und ein zylindrisches Zugelement 38 herzustellen.
In einem Vernetzungsschritt wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 in eine zylindrische Form 43 eingesetzt, wie 10 zeigt. Konkret wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die Vielzahl von die Pressschicht bildenden Abschnitten 11', die aus den mit dem Gewebematerial 112' bedeckten die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' gebildet ist, in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eingepasst sind. Das Einpassen der die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' in die Pressschichtformnuten 43a im Voraus verringert ein Fließen in dem Kautschuk, wodurch die Herstellung des Keilrippenriemens B mit einer stabilen Struktur möglich wird. Die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' sind hierbei derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die zylindrische Form 43 wird der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entsprechend gewählt. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen auf die Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder die Außenumfangsfläche des Gewebematerials 112' aufgebracht werden können.
Das Zugelement 38 wird von dem Formdorn 31 abgenommen und anschließend derart in die in der zylindrischen Form 43 angeordnete geformte Struktur 36 eingesetzt, dass die Außenumfangsfläche des Zugelements 38 an der Innenumfangsfläche der geformten Struktur 36 anliegt, sich also in einem Positionsverhältnis gemäß 6A befindet, welche das erste Herstellungsverfahren zeigt.
Dann wird die zylindrische Form 43, in welche die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 eingesetzt sind, derart an der Basis 41 befestigt, dass die zylindrische Form 43 die Spreiztrommel 42 bedeckt. Das heißt, dass das Zugelement 38, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, in welcher der Zugstrang 13' ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildend eingebettet ist, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 platziert wird. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b ist zwischen dem Zugelement 38 und der Spreizhülse 42b ein Spalt angeordnet, und die geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 liegen aneinander an.
Es ist zu beachten, dass die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 über das Zugelement 38 gestülpt werden kann, um den nicht vernetzten Rohling S' herzustellen. Der nicht vernetzte Rohling S' kann in der zylindrischen Form 43 platziert werden.
Alternativ kann die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 in der zylindrischen Form 43 platziert und das Zugelement 38 außerhalb der Spreiztrommel 42 platziert werden. In diesem Fall ist zwischen der mit dem Gewebematerial 112' bedeckten und in die zylindrische Form 43 eingesetzten geformten Struktur 36 und dem auf die Spreiztrommel 42 aufgesetzten Zugelement 38 ein Spalt angeordnet. Wenn die Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 radial nach außen gespreizt wird, spreizt sich das Zugelement 38 radial nach außen und kommt an der mit dem Gewebematerial 112' bedeckten geformten Struktur 36 zur Anlage. In diesem Zustand werden das Zugelement 38 und die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 durch die zylindrische Form 43 erhitzt und durch die Spreizhülse 42b an die zylindrische Form 43 angepresst. Infolgedessen wird ein Riemenrohling S geformt. Das Anpressen der geformten Struktur 36 an die zylindrische Form 43 erfolgt also durch das Spreizen der Spreizhülse 42b, die sich radial innerhalb der geformten Struktur 36 befindet, und das Pressen der geformten Struktur 36 von radial innen heraus.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem ersten Herstellungsverfahren.
(Drittes Herstellungsverfahren)
Mit Bezug auf 11, 12A und 12B wird ein drittes Herstellungsverfahren beschrieben.
Gemäß dem dritten Herstellungsverfahren wird eine Vernetzungsvorrichtung 40 mit einer Spreiztrommel 42 verwendet, die an einer Basis 41befestigbar und von dieser lösbar ist. Die Spreiztrommel 42 dient als Formdorn. Die Spreiztrommel 42 umfasst einen als hohle Säule ausgebildeten Trommelkörper 42a und eine Spreizhülse 42b aus Kautschuk, die von außen über den Außenumfang des Trommelkörpers 42a gestülpt ist. Die Spreiztrommel 42 weist im Wesentlichen die gleiche Struktur wie jene zur Verwendung in dem ersten Herstellungsverfahren auf. Befestigungsringe 42d befestigen beide Enden der Spreizhülse 42b an dem Trommelkörper 42a und dichten einen Zwischenraum zwischen der Spreizhülse 42b und dem Trommelkörper 42a ab.
In einem Formgebungsschritt ist die Spreiztrommel 42 drehbar an einer Welle einer (nicht dargestellten) Formgebungsmaschine gelagert, so dass die Achse der Spreiztrommel 42 horizontal verläuft. Wie 11 zeigt, werden ähnlich wie bei dem ersten Herstellungsverfahren ein Verstärkungsgewebe 14', eine adhäsive Kautschukbahn 12', ein Zugstrang 13', eine weitere adhäsive Kautschukbahn 12', eine Kernkautschukbahn 111' und ein Gewebe 112' auf die Spreiztrommel 42 gestapelt, wodurch ein nicht vernetzter Rohling S' ausgebildet wird.
In einem Vernetzungsschritt gemäß 12A wird die Spreiztrommel 42, auf welcher der nicht vernetzte Rohling S' ausgebildet wurde, von der Formgebungsmaschine gelöst und die Spreiztrommel 42 auf der Basis 41 der Vernetzungsvorrichtung 40 stehend an der Vernetzungsvorrichtung 40 befestigt.
Als nächstes wird die zylindrische Form 43 derart an der Basis 41 befestigt, dass die zylindrische Form 43 die Spreiztrommel 42 bedeckt. Zu diesem Zeitpunkt werden die von der zylinderförmigen Kernkautschukbahn 111' gebildete geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112', die in dem nicht vernetzten Rohling S' umfasst sind, derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die zylindrische Form 43 ist so gewählt, dass sie einer Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entspricht und einen Innendurchmesser aufweist, der größer als der Außendurchmesser des auf der Spreiztrommel 42 ausgebildeten nicht vernetzten Rohlings S' ist. Der nicht vernetzte Rohling S' wird so angeordnet, dass das jeweilige distale Ende der die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' an der Öffnung einer jeweils zugeordneten Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 angeordnet ist. Das heißt, dass das Zugelement 38, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, in welcher der Zugstrang 13' ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildend eingebettet ist, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 angeordnet ist. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b wird das Zugelement 38 auf der Spreizhülse 42b ausgebildet, und die geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 liegen aneinander an. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen an der Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder der Außenumfangsfläche des nicht vernetzten Rohlings S' anbringbar sind.
Wie 12B zeigt, leitet eine Druckbeaufschlagungseinrichtung Hochdruckluft in den Trommelkörper 42a der Spreiztrommel 42 ein, um die Spreizhülse 42b radial nach außen zu spreizen. Nachdem ein vorbestimmter Druck erreicht wurde, beginnt die Erhitzung. Dieser Zustand wird dann für einen vorbestimmten Zeitraum aufrechterhalten. Hierbei wird der nicht vernetzte Rohling S' durch die Spreizhülse 42b gepresst und spreizt sich nach außen, so dass die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eintreten, um in diese eingepasst zu werden. In diesem Zustand wird der nicht vernetzte Rohling S' durch die zylindrische Form 43 erhitzt und durch die Spreizhülse 42b an die zylindrische Form 43 angepresst, wodurch ein Riemenrohling S geformt wird. Das heißt, dass das Anpressen der geformten Struktur 36 an die zylindrische Form 43 durch Spreizen der radial innerhalb der geformten Struktur 36 angeordneten Spreizhülse 42b und Pressen der geformten Struktur 36 von radial innen heraus erfolgt.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem ersten Herstellungsverfahren.
(Viertes Herstellungsverfahren)
Im Folgenden wird mit Bezug auf 13 ein viertes Herstellungsverfahren beschrieben.
Das vierte Herstellungsverfahren umfasst einen Formgebungsschritt, bei dem ähnlich wie in dem zweiten Herstellungsverfahren eine geformten Struktur 36 ausgebildet wird, die eine zylindrische Gestalt aufweist und mit einem Gewebematerial 112' bedeckt ist. Ähnlich wie bei dem dritten Herstellungsverfahren wird eine Vernetzungsvorrichtung 40 mit einer Spreiztrommel 42 verwendet, die an einer Basis 41befestigbar und von dieser lösbar ist. Eine Spreiztrommel 42 ist drehbar auf einer Welle einer (nicht dargestellten) Formgebungsmaschine gelagert, so dass die Achse der Spreiztrommel 42 horizontal verläuft. Ähnlich wie bei dem zweiten Herstellungsverfahren (siehe 4A bis 4C, die das erste Herstellungsverfahren darstellen), wird auf der Spreiztrommel 42 ein Zugelement 38 ausgebildet.
Ähnlich wie bei dem zweiten Herstellungsverfahren wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 in einem Vernetzungsschritt in der zylindrischen Form 43 platziert, wie 13 zeigt. Konkret wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die Vielzahl von die Pressschicht bildenden Abschnitten 11', die aus den mit dem Gewebematerial 112' bedeckten die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' gebildet sind, in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eingepasst sind. Das Einpassen der die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' in die Pressschichtformnuten 43a im Voraus verringert ein Fließen in dem Kautschuk, wodurch die Herstellung eines Keilrippenriemens B mit einer stabilen Struktur möglich wird. Die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' sind hierbei derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die zylindrische Form 43 wird der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entsprechend gewählt. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen auf die Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder die Außenumfangsfläche des Gewebematerials 112' aufgebracht werden können.
Die Spreiztrommel 42, auf der das Zugelement 38 ausgebildet wurde, wird von der Formgebungsmaschine gelöst und die Spreiztrommel 42 auf der Basis 41 der Vernetzungsvorrichtung 40 stehend an der Vernetzungsvorrichtung 40 befestigt. Dann wird die zylindrische Form 43, in welche die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 eingesetzt ist, derart an der Basis 41 befestigt, dass die zylindrische Form 43 die Spreiztrommel 42 bedeckt. Dies bedeutet, dass das Zugelement 38, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, in welcher der Zugstrang 13' ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildend eingebettet ist, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 angeordnet ist. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b ist ein Spalt zwischen der geformten Struktur 36 und dem Zugelement 38 angeordnet und das Zugelement 38 auf der Spreizhülse 42b ausgebildet.
Dann leitet eine Druckbeaufschlagungseinrichtung Hochdruckluft in den Trommelkörper 42a der Spreiztrommel 42 ein, um die Spreizhülse 42b radial nach außen zu spreizen. Nachdem ein vorbestimmter Druck erreicht wurde, beginnt die Erhitzung. Dieser Zustand wird dann für einen vorbestimmten Zeitraum aufrechterhalten. Hierbei wird das Zugelement 38 durch die Spreizhülse 42b gepresst und spreizt sich radial nach außen, so dass es an der geformten Struktur 36 zur Anlage kommt. Während die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eingepasst werden, werden das Zugelement 38 und die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 durch die zylindrische Form 43 erhitzt und durch die Spreizhülse 42b an die zylindrische Form 43 angepresst, wodurch ein Riemenrohling S geformt wird. Das heißt, dass das Anpressen der geformten Struktur 36 an die zylindrische Form 43 durch Spreizen der radial innerhalb der geformten Struktur 36 angeordneten Spreizhülse 42b und Pressen der geformten Struktur 36 von radial innen heraus erfolgt.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem zweiten Herstellungsverfahren.
(Fünftes Herstellungsverfahren)
Im Folgenden wird Bezug auf 14A bis 14C ein fünftes Herstellungsverfahren beschrieben.
Das fünfte Herstellungsverfahren umfasst einen Formgebungsschritt, in dem eine Kernkautschukbahn 111' im Voraus mit einem Gewebematerial 112' bedeckt wird und mit dem Gewebematerial 112' bedeckte die Kernkautschukschicht bildende Abschnitte 111a' die Pressschicht bildenden Abschnitten 11' bilden. Durch das Bedecken der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' mit dem Gewebematerial 112' im Voraus kann im Wesentlichen verhindert werden, dass das Gewebematerial 112' lokal und erheblich gedehnt wird. Hierdurch kann ein Sickern von Kautschuk, das durch einen lokal und erheblich gedehnten Abschnitt auftreten kann, und folglich eine abnormale Geräuschentwicklung, die beim Laufen des Riemens auftreten kann, im Wesentlichen verhindert werden. Das Gewebematerial 112' kann sich wie eine einzelne Bahn eng an die Kernkautschukbahn 111' (die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') anschmiegen oder lediglich auf der Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' anliegen, anstatt sich eng anzuschmiegen.
14A stellt dar, wie die Kernkautschukbahn 111' mit dem Gewebematerial 112' bedeckt wird. Eine Gewebematerialformwalze 23 weist trapezförmige Graten 23a auf, welche der Form der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' entsprechen, sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in der axialen Richtung der Gewebematerialformwalze 23 benachbart angeordnet sind. Eine Transferwalze 24 weist Trapeznuten 24a auf, welche der Form der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' entsprechen, sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in der axialen Richtung der Transferwalze 24 benachbart angeordnet sind. Die Gewebematerialformwalze 23 und die Transferwalze 24 werden miteinander in Eingriff gebracht, wobei ein Spalt zwischen den beiden Walzen angeordnet ist, und das Gewebematerial 112' wird derart zwischen den Walzen hindurchgeführt, dass die Form des Gewebematerials 112' durch die Gewebematerialformwalze 23 an die Oberfläche der Transferwalze 24 angepasst wird. Nachfolgend wird die Kernkautschukbahn 111', wie in 14B gezeigt, derart zwischen der Transferwalze 24 und einer Flachwalze 25 hindurchgeführt, dass die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' in die Trapeznuten 24a der Transferwalze 24 eingepasst werden, wodurch das Gewebematerial 112' an einer Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' befestigt wird. Zur Steigerung der Produktivität wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte Kernkautschukbahn 111' bevorzugt auf folgende Weise kontinuierlich aus einer nicht vernetzten Kautschukbahn 111" hergestellt: Die nicht vernetzte Kautschukbahn 111" wird mittels einer Kernkautschukformwalze gemäß 3A und 3B zu der Kernkautschukbahn 111' geformt; die Form des Gewebematerials 112' wird mittels der Gewebematerialformwalze 23 und der Transferwalze 24 gemäß 14A an die Transferwalze 24 angepasst; und das geformte Gewebematerial 112' wird gemäß 14B an der Kernkautschukbahn 111' befestigt.
Somit wird es durch das Bedecken einer Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' (der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') mit dem Gewebematerial 112' im Voraus, welches vor dem Bedecken passend zu der Oberfläche der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' geformt wurde, möglich, eine lokale Dehnung des Gewebematerials 112' auf ein geringes Maß zu verringern, wodurch ein Keilrippenriemen B herstellbar wird, bei dem ein Sickern von Kautschuk durch das Deckgewebe 112 reduziert ist. Zur Verringerung der lokalen Dehnung des Gewebematerials 112' auf ein geringes Maß ist es außerdem bevorzugt, dass: das Gewebematerial 112' ähnlich wie bei dem ersten Herstellungsverfahren einem Faltvorgang unterzogen wird, so dass der Querschnitt in der Querrichtung mit den gleichen Abständen wie denen der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' gewellt ist, bevor es über die Gewebematerialformwalze 23 geführt wird und anschließend die Oberfläche der Kernkautschukbahn 111' (der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') bedeckt; das gefaltete Gewebematerial 112' anschließend gemäß 14C derart angeordnet wird, dass seine in Richtung der Kernkautschukbahn 111' (der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') vorstehenden Abschnitte an den Nuten zwischen den trapezförmigen Graten 23a der Gewebematerialformwalze 23, d.h. den Nuten zwischen den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' angeordnet sind; und die vorstehenden Abschnitte halb in die Nuten eingepasst werden, so dass sich das Gewebematerial 112' lose an die Kernkautschukbahn 111' anlegt.
Die Kernkautschukbahn 111' kann durch Pressen mit dem Gewebematerial 112' bedeckt werden.
In dem ersten und dem dritten Herstellungsverfahren kann die resultierende mit dem Gewebematerial 112' bedeckte Kernkautschukbahn 111' um die adhäsive Kautschukbahn 12' gewickelt werden, um den nicht vernetzten Rohling S' herzustellen. In dem zweiten und dem vierten Herstellungsverfahren kann die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte resultierende Kernkautschukbahn 111' zur Herstellung der mit dem Gewebematerial 112' bedeckten geformten Struktur 36 verwendet werden.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem ersten, dem zweiten, dem dritten oder dem vierten Herstellungsverfahren.
(Sechstes Herstellungsverfahren)
Im Folgenden wird mit Bezug auf in 15A und 15B und 16A und 16B ein sechstes Herstellungsverfahren beschrieben.
Das sechste Herstellungsverfahren umfasst einen Formgebungsschritt, bei dem gemäß 4A bis 4C, die das erste Herstellungsverfahren zeigen, ein Verstärkungsgewebe 14', eine adhäsive Kautschukbahn 12', ein Zugstrang 13' und eine weitere adhäsive Kautschukbahn 12' in der angegebenen Reihenfolge auf einen Formdorn 31 gestapelt werden. Danach wird die gesamte Umfangsfläche der gestapelten Struktur mit einer Walze 32 an die adhäsive Kautschukbahn 12' angepresst, um die gestapelte Struktur zusammenzuschließen und so ein Zugelement 38 zu bilden, um welches die Kernkautschukbahn 111' gewickelt wird.
Anschließend wird das Gewebematerial 112' wie in 15A gezeigt um die Kernkautschukbahn 111' gewickelt. Dabei wird das Gewebematerial 112' zu einer zylindrischen Gestalt gewickelt, während es sich auf den Oberseiten der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' der Kernkautschukbahn 111' abstützt, und auf die Kernkautschukbahn 111' geschichtet. Das Gewebematerial 112' wird mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, Scheren oder dergleichen geschnitten und seine Enden überlappend aneinandergefügt. Zur Verringerung der lokalen Dehnung des Gewebematerials 112' auf ein geringes Maß können Abschnitte des Gewebematerials 112', die Nuten zwischen den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' entsprechen, in die Nuten zwischen den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' gepresst werden, wie 15B zeigt. Zu demselben Zweck kann das Gewebematerial 112' gemäß 4F, die das erste Herstellungsverfahren zeigt, einem Faltprozess unterzogen werden, so dass sein Querschnitt in der Querrichtung mit den gleichen Abständen wie denen der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' gewellt ist, und in Richtung der Kernkautschukbahn 111' vorstehende Abschnitte des Gewebematerials 112' halb in die Nuten zwischen den die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' eingepasst, so dass das Gewebematerial 112' lose an der Kernkautschukbahn 111' anliegt. Alternativ kann ein eine vorbestimmte Länge aufweisendes Gewebematerial 112' unter Zusammenfügung seiner beiden Enden zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden und das zylindrische Gewebematerial 112' über die Kernkautschukbahn 111' gestülpt werden. Hierbei findet das Stülpen des zylindrischen Gewebematerials 112' über die Kernkautschukbahn 111' auf dem Formdorn 31 statt. Alternativ wird das zylindrische Gewebematerial 112' über die Kernkautschukbahn 111' gestülpt, nachdem die zylindrische Struktur mit der Kernkautschukbahn 111' von dem Formdorn 31 entfernt wurde.
Auf die oben beschriebene Weise wird ein nicht vernetzter Rohling S' mit einer zylindrischen Gestalt auf dem Formdorn 31 ausgebildet. Somit umfasst der nicht vernetzte Rohling S' das Verstärkungsgewebe 14', die adhäsive Kautschukbahn 12', den Zugstrang 13', die weitere adhäsive Kautschukbahn 12', die Kernkautschukbahn 111' und das Gewebematerial 112', die in der Richtung nach außen aufeinanderfolgend gestapelt sind. Der nicht vernetzte Rohling S' umfasst die zu einer zylindrischen Form geformte Kernkautschukbahn 111', d. h. eine geformte Struktur 36, die eine zylindrische Gestalt aufweist. Die geformte Struktur 36 ist aus der nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet und weist an ihrer Außenumfangsfläche die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' auf, die aus der Vielzahl von Graten gebildet sind, die sich in der Umfangsrichtung erstrecken und einander in der axialen Richtung benachbart angeordnet sind.
Wie 16A zeigt, wird der nicht vernetzte Rohling S' in einem Vernetzungsschritt von dem Formdorn 31 abgenommen und dann in der zylindrischen Form 43 der Vernetzungsvorrichtung 40 platziert, die zuvor von der Basis 41 gelöst wurde. Konkret wird der nicht vernetzte Rohling S' derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die Außenumfangsfläche des Gewebematerials 112' an voneinander beabstandeten Stellen an der zylindrischen Form 43 zur Anlage kommt und dass die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' jeweils an der Öffnung einer zugeordneten Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 angeordnet sind. Hierbei sind die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' können das Gewebematerial 112' derart pressen, dass ein Abschnitt jedes die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitts 111a' in die jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a eintritt. Das heißt, dass das Zugelement 38, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, in welcher der Zugstrang 13' ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildend eingebettet ist, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 angeordnet ist. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b ist zwischen dem Zugelement 38 und der Spreizhülse 42b ein Spalt angeordnet, und die geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 liegen aneinander an. Die zylindrische Form 43 wird der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entsprechend gewählt. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen auf die Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder der Außenumfangsfläche des nicht vernetzten Rohlings S' aufgebracht werden können.
Dann leitet eine Druckbeaufschlagungseinrichtung Hochdruckluft in den Trommelkörper 42a der Spreiztrommel 42 ein, um die Spreizhülse 42b radial nach außen zu spreizen. Nachdem ein vorbestimmter Druck erreicht ist, beginnt die Erhitzung. Dieser Zustand wird dann für einen vorbestimmten Zeitraum aufrechterhalten. Dabei wird der nicht vernetzte Rohling S' gemäß 16B in Richtung der zylindrischen Form 43 gepresst, indem er an der Spreizhülse 42b zur Anlage kommt, die gespreizt wird. Das heißt, das Anpressen der geformten Struktur 36 an die zylindrische Form 43 erfolgt durch Spreizen der Spreizhülse 42b, die radial innerhalb der geformten Struktur 36 angeordnet ist, und Pressen der geformten Struktur 36 radial von innen. Die Kernkautschukbahn 111' presst und dehnt das Gewebematerial 112' und ist mit dem Gewebematerial 112' bedeckt. Des Weiteren tritt die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der Kernkautschukbahn 111' in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 ein, während das Gewebematerial 112' gepresst und gedehnt wird. Der die Kernkautschukschicht bildende Abschnitt 111a' und das die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' bedeckende Gewebematerial 112' bilden gemeinsam den die Pressschicht bildenden Abschnitt 11' in der jeweils zugeordneten Pressschichtformnut 43a. Das heißt, dass zu diesem Zeitpunkt der gleiche Zustand wie in 6B erzielbar ist, die das erste Herstellungsverfahren zeigt. Der nicht vernetzte Rohling S' wird durch die zylindrische Form 43 erhitzt, während die die Pressschicht bildenden Abschnitte 11' (die mit dem Gewebematerial 112' bedeckten die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a') in die jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 eingepasst sind. Die Kautschukkomponenten der Kernkautschukbahn 111' und der adhäsiven Kautschukbahnen 12', die in dem nicht vernetzten Rohling S' umfasst sind, werden vernetzt, um miteinander zusammengeschlossen zu werden. Infolgedessen wird eine durchgehende Struktur von Riemenkörpern 10 für eine Vielzahl von Keilrippenriemen B hergestellt, die jeweils die Kernkautschukschicht 111 und die adhäsive Kautschukschicht 12 umfassen. Gleichzeitig haften die Kautschukkomponenten an dem Gewebematerial 112', dem Zugstrang 13' und dem Verstärkungsgewebe 14' und werden mit diesen verbunden. Somit wird schließlich ein zylindrischer Riemenrohling S geformt.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem ersten Herstellungsverfahren.
Das sechste Herstellungsverfahren kann auf das dritte Herstellungsverfahren angewandt werden. Unter Verwendung einer Vernetzungsvorrichtung 40, die jener des dritten Herstellungsverfahrens gleicht und eine an einer Basis 41 befestigbare und von dieser lösbare Spreiztrommel 42 umfasst, kann die Spreiztrommel 42 dabei als Formdorn 31 zur Herstellung des Keilrippenriemen B nach der Ausführungsform dienen.
(Siebtes Herstellungsverfahren)
Im Folgenden wird mit Bezug auf 17 ein siebtes Herstellungsverfahren beschrieben.
Das siebte Herstellungsverfahren umfasst einen Formgebungsschritt, in dem eine Kernkautschukbahn 111' mit einer vorbestimmten Länge zu einer zylindrischen Gestalt geformt wird, indem ihre Enden so zusammengefügt werden, dass die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' nach außen zeigen. Infolgedessen wird eine geformte Struktur 36 hergestellt, die eine zylindrische Gestalt aufweist, aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist und an ihrer Außenumfangsfläche die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' aufweist, die sich in der Umfangsrichtung erstrecken und einander in der axialen Richtung der geformten Struktur 36 benachbart angeordnet sind. Die Kernkautschukbahn 111' wird mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, Scheren oder dergleichen geschnitten und ihre Enden werden auf Stoß aneinandergefügt. Zur Steigerung der Fügefestigkeit wird die Stoßfügung vorzugsweise hergestellt, indem Flächen der Kernkautschukbahn 111', die bezogen auf die Dickenrichtung der Kernkautschukbahn 111' angeschrägt sind, aneinandergelegt werden.
Als nächstes wird ein Gewebematerial 112' um die geformte Struktur 36 gewickelt. Hierbei wird das Gewebematerial 112' zu einer zylindrischen Gestalt gewickelt, während es sich auf den Oberseiten der die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' der geformten Struktur 36 abstützt, und auf die geformte Struktur 36 geschichtet. Das Gewebematerial 112' wird mit Ultraschall, einer Schneideeinrichtung, Scheren oder dergleichen geschnitten und seine Enden werden überlappend aneinandergefügt. Alternativ kann ein Gewebematerial 112' mit einer vorbestimmten Länge unter Zusammenfügung seiner beiden Enden zu einer zylindrischen Gestalt geformt werden, und dieses zylindrische Gewebematerial 112' kann über die geformte Struktur36 gestülpt werden.
Des Weiteren werden gemäß 4A bis 4C, die das erste Herstellungsverfahren darstellen, ein Verstärkungsgewebe 14', eine adhäsive Kautschukbahn 12', ein Zugstrang 13' und eine weitere adhäsive Kautschukbahn 12' in der angegebenen Reihenfolge auf einen Formdorn 31 gestapelt. Danach wird die gesamte Umfangsfläche der gestapelten Struktur mit einer Walze 32 an die adhäsive Kautschukbahn 12' angepresst, um die gestapelte Struktur zusammenzuschließen und ein zylindrisches Zugelement 38 herzustellen.
Wie in 17 gezeigt, wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 in einem Vernetzungsschritt in der zylindrischen Form 43 platziert, die von der Basis 41 des Vernetzungsvorrichtung 40 gelöst wurde. Konkret wird die mit dem Gewebematerial 112' bedeckte geformte Struktur 36 derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die Außenumfangsfläche des Gewebematerials 112' an in der axialen Richtung voneinander beabstandeten Stellen an der zylindrischen Form 43 zur Anlage kommt und dass die Vielzahl von die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitten 111a' der geformten Struktur 36 an der Öffnung einer jeweils zugeordneten Pressschichtformnut 43a der zylindrischen Form 43 angeordnet sind. Die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' sind hierbei derart in die zylindrische Form 43 eingesetzt, dass die geformte Struktur 36 und das Gewebematerial 112' bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind. Die die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitte 111a' können das Gewebematerial 112' derart pressen, dass ein Abschnitt jedes die Kernkautschukschicht bildenden Abschnitts 111a' in die jeweils zugeordnete Pressschichtformnut 43a eintritt. Die zylindrische Form 43 wird der Länge des herzustellenden Keilrippenriemens B entsprechend gewählt. Es ist zu beachten, dass im Voraus Kurzfasern, Harzpulver oder dergleichen auf die Innenumfangsfläche der zylindrischen Form 43 und/oder die Außenumfangsfläche des Gewebematerials 112' aufgebracht werden können.
Das Zugelement 38 wird von dem Formdorn 31 abgenommen und dann so an die in die zylindrische Form 43 eingesetzte geformte Struktur 36 angelegt, dass die Außenumfangsfläche des Zugelements 38 an der Innenumfangsfläche der geformten Struktur 36 zur Anlage kommt, also so, dass sie ein Positionsverhältnis gemäß 16A einnehmen, die das sechste Herstellungsverfahren darstellt. Das heißt, dass das Zugelement 38, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zu einer zylindrischen Gestalt geformt ist, in welcher der Zugstrang 13' ein spiralförmiges Muster mit Abständen in der axialen Richtung bildend eingebettet ist, zwischen der geformten Struktur 36 und der Spreizhülse 42b der Spreiztrommel 42 angeordnet ist. Vor dem Spreizen der Spreizhülse 42b ist zwischen dem Zugelement 38 und der Spreizhülse 42b ein Spalt angeordnet, und die geformte Struktur 36 und das Zugelement 38 liegen aneinander an.
Die weiteren Merkmale und Vorteile sind die gleichen wie bei dem sechsten Herstellungsverfahren.
Das siebte Herstellungsverfahren kann auf das vierte Herstellungsverfahren angewandt werden. Unter Verwendung einer Vernetzungsvorrichtung 40, die jener des vierten Herstellungsverfahren gleicht und eine an einer Basis 41 befestigbare und von dieser lösbare Spreiztrommel 42 umfasst, kann die Spreiztrommel 42 hierbei als Formdorn 31 zur Herstellung des Keilrippenriemens B nach der Ausführungsform dienen.
Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen wird der nicht vernetzte Rohling S' unter Verwendung der zylindrischen Form 43 vernetzt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht speziell hierauf beschränkt. Der vernetzte Rohling kann zum Beispiel auch zwischen zwei Wellen aufgehängt werden und ein Abschnitt des nicht vernetzten Rohlings kann zwischen einem flachen Formwerkzeug und einem plattenförmigen Riemenformwerkzeug mit einer Vielzahl von Pressschichtformnuten, die einander in der Nutquerrichtung benachbart angeordnet sind, pressgeformt werden. Der nicht vernetzte Rohling wird vernetzt, während er in der Umfangsrichtung hindurchgeführt und geformt wird.
Bezugszeichenliste

B: Keilrippenriemen
S: Riemenrohling
10: Riemenkörper
11: Pressschicht
11': die Pressschicht bildender Abschnitt
12: adhäsive Kautschukschicht
12': adhäsive Kautschukbahn
13, 13': Zugstrang
14, 14': Verstärkungsgewebe
15: Keilrippe
21: Kernkautschukformwalze
21a: Trapeznut
22: Flachwalze
23: Gewebematerialformwalze
23a: trapezförmiger Grat
24: Transferwalze
24a: Trapeznut
25: Flachwalze
31: Formdorn
32: Walze
33: erste Führung
33a: Kammzahn
34: zweite Führung
34a: Kammzahn
36: geformte Struktur
37: Formhülse
38: Zugelement
40: Vernetzungsvorrichtung
41: Basis
42: Spreiztrommel
42a: Trommelkörper
42b: Spreizhülse
42c: Lufteinlassöffnung
42d: Befestigungsring
43: zylindrische Form (Riemenformwerkzeug)
43a: Pressschichtformnut
44, 45: Befestigungsring
111: Kernkautschukschicht
111': Kernkautschukbahn
111': nicht vernetzte Kautschukbahn
111a': die Kernkautschukbahn bildender Abschnitt (Grat)
112: Deckgewebe
112': Gewebematerial

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 5717810 [0003]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Keilrippenriemen mit einer Pressschicht, die einen in einer Dickenrichtung des Keilrippenriemens inneren Umfangsabschnitt des Keilrippenriemens bildet und eine Vielzahl von Keilrippen aufweist, die sich in einer Längsrichtung des Keilrippenriemens erstrecken und in einer Querrichtung des Keilrippenriemens angeordnet sind, wobei die Vielzahl von Keilrippen eine mit einem Deckgewebe bedeckte Reibantriebsfläche aufweist, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Einsetzen einer geformten Struktur und eines Gewebematerials, welches das Deckgewebe bilden soll, in ein Riemenformwerkzeug, so dass die geformte Struktur und das Gewebematerial bezogen aufeinander innen bzw. außen angeordnet sind, wobei die geformte Struktur eine zylindrische Gestalt aufweist, aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist und an einer Außenumfangsfläche eine Vielzahl von Graten aufweist, die sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in einer axialen Richtung der geformten Struktur benachbart sind, wobei das Riemenformwerkzeug eine Vielzahl von in einer Nutquerrichtung angeordneten Pressschichtformnuten aufweist; Formen eines zylindrischen Riemenrohlings durch Vernetzen der in das Riemenformwerkzeug eingesetzten geformten Struktur durch Erhitzen und Anpressen der geformten Struktur an das Riemenformwerkzeug, während die Pressschicht bildende Abschnitte in eine jeweils zugeordnete Pressschichtformnut des Riemenformwerkzeugs eingepasst werden, wobei die die Pressschicht bildenden Abschnitte aus der Vielzahl von Graten der geformten Struktur gebildet sind, die jeweils mit dem Gewebematerial bedeckt sind und zusammen die Pressschicht bilden, wobei das Vernetzen ein Zusammenschließen der geformten Struktur mit dem Gewebematerial umfasst; und Schneiden des Riemenrohlings in ringförmige Stücke, die jeweils zwei oder mehr der Vielzahl von die Pressschicht bildenden Abschnitten umfassen, welche die Vielzahl von Keilrippen bilden sollen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Riemenformwerkzeug eine zylindrische Gestalt aufweist, die an einer Innenumfangsfläche die Vielzahl von Pressschichtformnuten aufweist, die sich in einer Umfangsrichtung erstrecken und einander in einer axialen Richtung des Riemenformwerkzeugs benachbart sind, und die geformte Struktur in das Riemenformwerkzeug eingelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Grate vor dem Einsetzen der geformten Struktur und des Gewebematerials in das Riemenformwerkzeug mit dem Gewebematerial bedeckt werden, wodurch die die Pressschicht bildenden Abschnitte gebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Gewebematerial vor dem Bedecken der Grate mit dem Gewebematerial derart geformt wird, dass es einen gewellten Querschnitt mit den gleichen Abständen wie jenen der Grate aufweist, und dann derart angeordnet wird, dass in Richtung der Grate hervorstehende Abschnitte des Gewebematerials an Nuten zwischen den Graten liegen.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das ursprünglich flach ausgebildete Gewebematerial kontinuierlich zwischen einem Paar aus plattenförmigen oder gewalzten Elementen hindurchgeführt wird, die dazu ausgebildet sind, das Gewebematerial so zu falten, dass sich der Abstand zwischen den Falten des gefalteten Gewebematerial in einer Längsrichtung allmählich verringert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Form des Gewebematerials vor dem Bedecken der Grate mit dem Gewebematerial an Oberflächen der Grate angepasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die geformte Struktur und das Gewebematerial derart in das Riemenformwerkzeug eingesetzt werden, dass die die Pressschicht bildenden Abschnitte in die Pressschichtformnuten eingepasst sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei die geformte Struktur an das Riemenformwerkzeug angepresst wird, indem eine innerhalb der geformten Struktur angeordnete Spreizhülse gespreizt wird, so dass die Spreizhülse die geformte Struktur von innen presst.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei zwischen der geformten Struktur und der Spreizhülse ein Zugelement vorgesehen ist, welches aus einer nicht vernetzten Kautschukzusammensetzung gebildet ist, die zylindrisch ausgebildet ist und in der ein Zugstrang eingebettet ist, der ein spiralförmiges Muster mit Abständen in einer axialen Richtung des Zugelements bildet.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Zugelement vor dem Spreizen der Spreizhülse auf der Spreizhülse vorgesehen wird.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei vor dem Spreizen der Spreizhülse ein Spalt zwischen dem Zugelement und der Spreizhülse vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die geformte Struktur und das Zugelement vor dem Spreizen der Spreizhülse aneinander zur Anlage gebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei vor dem Spreizen der Spreizhülse ein Spalt zwischen der geformten Struktur und dem Zugelement vorgesehen ist.