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Verfahren zur Herstellung formschlüssiger Treibriemen Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zur Herstellung formschlüssiger Treibriemen. Bei der Herstellung
formschlüssiger Treibriemen mit endlosem Zuggurt ist es bekannt, die Zähne zu gießen.
Dabei wird der Zuggurt in eine Form gelegt und der Hohlraum zwischen dem Zuggurt
und der Formwand ausgegossen. Das flüssige Gut dringt in den Zuggurt ein und bewirkt
beim Abbinden eine Bindung zwischen den Zähnen und dem Zuggurt. Gegebenenfalls wird
das flüssige Gut auch zu beiden Seiten des Zuggurtes in die Form gegossen und dringt
in dessen Lagen von beiden Seiten her ein.
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Bei diesem bekannten Verfahren ist das Eindringen von Luftblasen
in die Form und deren Festsetzen im Zuggurt nur schwer zu vermeiden, und es muß
mit einer Einbuße an Festigkeit eines so hergestellten Treibriemens gerechnet werden.
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Es ist auch bekannt, eine Rohplatte herzustellen, die aus mehreren
Zuggurtlagen und Verstärkungseinlagen besteht und bei dieser zwischen den beiden
äußersten Lagen, die die Zähne des Treibriemens bilden sollen, eine Schicht einer
plastischen Kautschuk- oder Kunststoffmasse einzulegen und die Zähne anschließend
durch Pressen der Rohplatte herzustellen. Mit einer solchen Ausbildung kann zwar
der Einschluß von Luftblasen während des Preßvorganges vermieden werden, jedoch
besteht nicht die Möglichkeit etwa bereits vorhandene Einschlüsse von Luft zu beseitigen,
die während des Aufbaues der Rohplatte gebildet wurden. Außerdem erstreckt sich
die Bindung des plastischen Kunststoffes im wesentlichen lediglich auf die beiden
Gewebelagen, zwischen denen die plastische Schicht in der Rohplatte angeordnet wurde.
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Nach der Erfindung wird demgegenüber der Zuggurt auf der einen Seite
mit einer Schicht aus plastischer Masse bedeckt und mit seiner anderen Seite gegen
eine entsprechend der Gestalt der Zähne ausgebildete Form gelegt, worauf die zur
Bildung der Zähne erforderliche Menge der plastischen Masse in erweichtem Zustand
durch das Gewebe des Zuggurtes in die Form gepreßt wird.
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Durch diese Maßnahme werden Lufteinschlüsse mit Sicherheit vermieden,
und es wird eine hervorragende Bindung der Zähne nicht nur mit dem ihnen benachbarten
Zuggurt oder sonstigen Verstärkungseinlagen, sondern mit sämtlichen Lagen des Zuggurtes
erzielt, wodurch die Festigkeit und Widerstandsfähigkeit des Treibriemens in besonderem
Maße erhöht werden.
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Der Zuggurt kann bei diesem Verfahren in an sich bekannter Weise
durch spiralförmiges Wickeln hergestellt werden.
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Von seinem äußeren Umfang kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung
der Zuggurt mit der Kunststoff- oder Kautschukschicht für die Bildung der Zähne
belegt und der so hergestellte Rohling des Treibriemens auf der äußeren Oberfläche
der Form angeordnet werden. In diesem Falle werden die Zähne des Treibriemens durch
Hindurchpressen der Kunststoffschicht durch den Zuggurt einwärts in der Form gebildet.
Anstatt dessen kann jedoch die Bildung der Zähne durch Hindurchpressen des Kunststoffes
durch den Zuggurt in der entgegengesetzten Richtung, also von innen nach außen,
erfolgen. Der Aufbau des Rohlings kann dabei in gleicher Weise erfolgen wie im ersten
Fall, d.h., der Aufbau des Rohlings mit der Kunststoffschicht für die Zähne am äußeren
Umfang des Zuggurtes kann auf einer aufgespreizten, aber zusammenklappbaren Trommel
erfolgen, von der der Rohling nach Zusammenklappen derselben abgenommen und gewendet
wird. Durch das Wenden gelangt die Kunststoffschicht an den inneren Umfang des Zuggurtes,
und der Rohling kann dann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung
gegen
die Innenfläche einer Form gelegt werden, und in dieser Lage erfolgt dann das Hindurchpressen
der plastischen Masse für die Bildung der Zähne von innen nach außen gegen die Innenfläche
der Form.
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Während des Preßvorganges der Kunststoffschicht kann in vorteilhafter
Weise der Kunststoffschicht Wärme zugeführt werden, um sie relativ flüssig zu machen,
und nach dem Preßvorgang kann die Kunststoffmasse und der gehärtete Riemen von der
Form entfernt werden.
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Eine zusätzliche Verstärkung der Zähne des Treibriemens kann bei
dem Verfahren in vorteilhafter Weise dadurch erzielt werden, daß auf der beim Formen
der Zähne der Form zugewendeten Seite des Rohlings ein dehnbares Textilgewebe vorgesehen
ist, das beim Durchpressen des Kunststoffes durch den Zuggurt zur Bildung der Zähne
in die Zahnlücken der Form gedrückt wird und beim fertigen Treibriemen eine Verstärkung
der Zähne bildet.
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Im Falle von Treibriemen mit geraden Zähnen kann ein solches Textilgewebe
eine Lage von nur in Umfangsrichtung dehnbarem Umhüllungsgewebe sein.
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In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsformen von nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung hergestellten Treibriemen beispielsweise dargestellt: Fig. 1
ist ein erfindungsgemäßer formschlüssiger Treibriemen mit Pfeilverzahnung, Fig.
2 eine Querschnittsansicht des in Fig. 1 gezeigten Triebriemens nach der Linie 2-2
von Fig. 1, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht mit einer zusammenklappbaren Trommel
oder Spanndorn, auf welche bzw. welchen die Lagen des Treibriemens aufgewunden sind,
um eine Karkasse zu bilden, Fig. 4 eine abgeänderte Querschnittsansicht von den
äußeren Elementen der zusammenklappbaren Trommel, die in Fig. 3 gezeigt ist, und
von der darauf geformten Treibriemenkarkasse, Fig. 5 ein senkrechter Querschnitt-
durch die Treibriemenform mit darin enthaltener Treibriemenkarkasse, angeordnet
in einem Vulkanisierkessel in der Lage für die abschließende Vulkanisierung, Fig.
6 eine Querschnittsansicht der in Fig. 5 gezeigten Formanordnung längs der Linie
6-6, Fig. 7 ein waagerechter Querschnitt durch einen formschlüssigen Treibriemen,
der gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, Fig.
8 eine Längsansicht des in Fig. 7 gezeigten Treibriemens im Querschnitt längs der
Linie 2'-2' der Fig. 7, Fig. 9 eine Vorderansicht der Formvorrichtung für den Treibriemen
mit den darauf aufgebrachten Treibriementeilen vor dem Formungsvorgang, wobei aber
Teile des Treibriemens weggebrochen dargestellt sind, um den Vorgang besser erkennbar
zu machen, Fig. 10 ein senkrechter Querschnitt der Formvorrichtung für den Treibriemen
mit darauf angeordneten Bestandteilen des Treibriemens und angeordnet in einem Vulkanisierkessel
in der richtigen Lage für die Endvulkanisierung, und Fig. 11 ein Querschnitt der
Formvorrichtung, die in Fig. 10 dargestellt ist, längs der Linie 5'-5'.
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Die Fig. 1 und 2 zeigen einen erfindungsgemäßen formschlüssigen Treibriemen
10 mit elastischen Pfeilzähnen 11, die mit einem Zuggurt 12 aus biegsamem, aber
im wesentlichen nicht dehnbarem Material verbunden sind.
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Wie gezeigt, ist der Zuggurt 12 hergestellt aus einer Mehrzahl spiralförmiger
Windungen einer Litze 17, die aus einem einzelnen oder verseilten Faden oder Draht
oder aus irgendeinem anderen Material bestehen kann, das im wesentlichen unelastisch
ist und eine poröse Oberfläche hat, z. B. Tuch, Geflecht oder Gewebe oder ein endlos
gewebter Stoffs chl auch oder ein endlos gewebtes Drahtgeflecht in Schlauchform,
dessen Kettenlitzen zur Aufnahme des Riemenzuges dienen. Auf alle Fälle muß der
Zuggurt öffnungen haben, damit die plastische Masse für die Zahnformung hindurchdringen
kann. Bei Treibriemen für sehr leichte Belastungen kann das Band auch aus einem
geeigneten losen Gewebe hergestellt sein, dessen Enden in geeigneter Weise miteinander
verbunden oder verspleißt sind.
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Der Körper des Treibriemens 18 ist aus Kunststoff hergestellt und
besteht aus den Zähnen 11 und dem Teil, der die Bindung mit dem Zuggurt 12 herstellt.
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Die Zähne 11 weisen einen Gewebeüberzugl9 auf, der mit dem plastischen
Körper 18 des Treibriemens verbunden ist. Der Treibriemen 10 kann zusätzlich mit
einem Kunststoffüberzug 20 versehen sein, welcher mit dem Treibriemenkörper 18 verbunden
ist und gegebenenfalls in den Zähnen 11 und im Zuggurt 12 oder auch in dem Gewebeüberzug
19 verankert sein kann.
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Die Zickzackabschnitte 13 und 14 sind wünschenswert, denn sie verhindern
im Betrieb im wesentlichen eine seitliche Bewegung des Treibriemens an der Riemenscheibe,
jedoch erschweren sie die Herstellung der Treibriemens insofern, als der Treibriemen
nicht durch Aufwärtsziehen aus seiner Form entnommen werden kann. Das nachstehend
beschriebene Verfahren beseitigt diese Schwierigkeit.
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Das Verfahren zur Herstellung des in Fig. 1 und 2 dargestellten Treibriemens
wird nun an Hand der Fig. 3 bis 6 erläutert. In Fig. 3 ist eine übliche zusammenklappbare
Trommel 26 gezeigt, wie sie beim Aufbau der Treibriemenkarkasse 21 verwendet wird.
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Der Ausdruck »Treibriemenkarkasse« bezieht sich auf mehrere übereinandergelegte
Lagen, welche zuletzt in die Form gelegt werden, und enthält die Elemente des Treibriemens
nach Fig. 4, also die Gewebeschicht 22, den gewickelten Zuggurt 23, die Schicht
der die Zähne bildenden plastischen Masse 24 und die Schicht des Uberzuggummis 25.
Die zylindrische zusammenklappbare Trommel 26 enthält einen drehbaren Teil oder
eine Endplatte 27, die um eine zentrale Welle 28 antreibbar ist. Die Platten 29
sind durch Drehen des Teiles 27 auseinanderspreizbar und einwärts bewegbar. Die
Verbindung zwischen der Welle 28 und den Platten 29 geschieht in der üblichen Weise
und kann z.B. aus mehreren nicht dargestellten Kegelstümpfen an jeder Platte bestehen,
die je nach dem Drehsinn des drehbaren Teiles 27 radial ein- oder auswärts bewegbar
sind.
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Die Karkasse des Treibriemens wird auf folgende Weise aufgebaut:
Die Trommel wird gespreizt, und ein dehnbares Gewebe 22 wird auf ihr aufgewickelt.
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Die Größe des äußeren Umfangs der aufgespannten Trommel ist gleich
dem inneren Umfang 36 der Formoberfläche des Formringes 34. Das Gewebe braucht nur
in Umfangsrichtung der Trommel dehnbar zu sein, außer bei der Herstellung von Treibriemen
mit Pfeilverzahnung, wo das Gewebe in zwei Richtungen dehnbar sein muß. Die Enden
der Gewebeumhüllung werden in geeigneter Weise, z. B. mit
3,2 bis
6,3 mm Überlappung, miteinander verbunden.
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Das Gewebe muß genügend dehnbar sein, um im gedehnten Zustand, ohne
zu reißen, eine Fläche zu bedecken, die gleich ist der gesamten wirksamen Oberfläche
des fertigen Treibriemens einschließlich der Zähne und Lücken (Fig. 6). Vorzugsweise
muß dazu die Dehnung des Gewebes 22 mindestens60°/o betragen. Vor dem Aufbringen
des Gewebes 22 wird dieses mit einem Gummiklebemittel imprägniert, das klebrig bleibt,
und durch diese Klebrigkeit des Klebemittels wird die Oberlappungsverbindung haftend
zusammengeschlossen. Als nächstes wird als undehnbarer Teil des Zuggurtes ein Band
23, z. B. aus vorgedehntem Kord oder Draht, über dem Gewebe22 auf die Trommel gewickelt.
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Über die Windungen des die Belastung aufnehmenden Bandes 23 wird
eine Schicht der Zahnkunststoffmasse 24 aufgebracht. Die Kunststoffschicht 24 kann
in Form einer Kalanderschicht aufgebracht werden und ist von hinreichender Dicke
zur Bildung des Kunststoffkörpers 18 des Treibriemens, der durch die Zwischenräume
in dem Zuggurt 23, hier die Zwischenräume zwischen den Windungen, in die Form gepreßt
wird.
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Die Überzugsschicht 25 aus Kunststoffmasse kann dann auf der Kunststoffschicht
24 und mit dieser einstückig ausgebildet werden. Wenn die Kunststoffschicht 24 durch
das Förderband durchgepreßt wird, wird somit die Schicht 25 als die oberste Decklage
des Treibriemens angeordnet. Um den Durchgang der Kunststoffmasse 24 durch das Förderband
23 zu ermöglichen, sind dessen Windungen so aufgewunden, daß sie einen Bereich zwischen
48 und 72°/o der gesamten Oberfläche des Bandes einnehmen, wodurch genügend Zwischenräume
zwischen den Windungen vorgesehen werden.
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Die Schicht der Kunststoffmasse 24 kann aus irgendeinem geeigneten
Kunststoff, aber auch aus vulkanisierbarem Kautschuk oder kautschukähnlichen Materialien
bestehen.
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Das Verfahren zum Aufbauen der Karkasse kann geändert werden, wenn
ein Treibriemen ohne Umhüllung hergestellt werden soll.
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Die dehnbare Gewebelage 22 kann fortgelassen, und das unelastische
Band direkt auf die zusammenklappbare Rolle 26 über die Platten 29 und die Zwischenräume
30 aufgebracht werden. Indessen hat es sich als wünschenswert erwiesen, zuerst eine
dünne Schicht von gleichförmig geschichteter Zahnmasse von einer Dicke von ungefähr
3,8 bis 7,6 mm auf die Trommel aufzubringen und irgendeine Stoßstelle in der Schicht
zusammenzuheften oder auf andere Weise zu schließen. Auf diese wird dann der Zuggurt
23 und darauf die Kunststofflagen 24 und 25 aufgebracht.
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Nachdem die Treibriemenkarkasse 21 zusammengestellt ist, wird sie
von der zusammengeklappten Trommel abgestreift. Da die plastischen Schichten 24
und 25 klebrig sind, sind sie miteinander, mit dem Förderband 23 und der Gewebelage
22 verbunden.
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Wenn der Treibriemen in einer inneren Form ausgeformt werden soll,
kann die Karkasse über die äußere Oberfläche der Form gelegt werden. Die Karkasse
kann aber auch direkt auf dieser oberen Fläche aufgebaut werden. Wenn dagegen der
Treibriemen auf einer äußeren Form ausgeformt werden soll, wie sie bei 32 gezeigt
ist, muß die Reihenfolge der Lagen, die die Karkasse bilden, umgekehrt werden, so
daß
die Gewebelage 22 zur äußersten Lage und die Lage des plastischen Materials für
den Überzug die innerste Lage wird. Das geschieht durch Wenden der Karkasse. Dieses
Wenden begegnet nur geringem Widerstand, denn die Breite des Treibriemens ist nicht
groß. Andererseits kann das Wenden vermieden werden, wenn man die Lagen der Karkasse
in der gewünschten umgekehrten Reihenfolge aufbaut.
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Eine gewendete Karkasse mit der Gewebelage 22 als äußerster Lage
ist in Fig. 5 in einer äußeren Form 35 mit einem Formring 34 dargestellt. Die Vertiefungen
der Form, die den Treibriemen und die Treibriemenzähne formen sollen, liegen außerhalb
der Karkasse und bestehen aus den Lücken32 für die Treibriemenzähne zwischen den
Zähnen 33 des Formringes 34. Der Umfang der oberen Formfläche 36 des Formringes
34 ist im wesentlichen gleich dem Umfang der aufgespannten Trommel. Die Höhe 37
der Form wird im wesentlichen gleich der Breite der Karkasse 21 eingestellt, so
daß die Karkasse dicht an der oberen Formoberfläche anliegt. Diese paßdichte Lage
der Karkasse in dem Formring allein verhindert eine vertikale Bewegung der Karkasse.
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Wenn erwünscht, kann der Formring auch aus zwei ineinandergreifenden
Ringen oder aus zwei halbkreisförmigen, nach außen klappbaren Teilen bestehen.
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Die Kunststoffschicht 24 der Zähne wird unter Hitze und radial nach
außen gerichtetem Druck durch die Karkasse hindurch in die Vertiefungen 32 der Form
gepreßt, beispielsweise mittels einer spreizbaren Muffe 8 aus hitzebeständigem Kautschuk.
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Außer dem Formring 34 enthält die Formanordnung 35 eine obere Platte
40 und eine Grundplatte 41 mit ringförmigen Halteringen 42 und 43, die den Formling34
dichtend umfassen. Die Endplatten 40 und 41 haben zentrale Öffnungen, durch die
die Formspindel 44 geführt ist, mittels welcher die Form verschraubt ist. Topfförmige
Zwischenstücke 48, 52, die zwischen der oberen Platte 40 und dem Kopf 45 der Spindel
44 beziehungsweise zwischen der Grundplatte 41 und der Mutter 46 der Spindel 44
eingesetzt sind, ermöglichen Zu- und Ableitung von Druckmittel in den Hohlraum der
Muffe 38, die unter Innendruck elastisch verformbar ist und die den zum Hindurchpressen
der plastischen Masse durch das Zuggurtgewebe erforderlichen auswärts gerichteten
Druck erzeugt. Das Druckmittel kann flüssig oder gasförmig sein, und im Falle von
Dampf können kleine, nicht dargestellte Öffnungen vorgesehen sein, die den Durchtritt
des Druckmittels aus dem Hohlraum der Muffe38 in den Raum 60 an der Außenseite des
Ringes 34 und die Schaffung eines gewünschten Druckes auf den Formring von außen
ermöglichen.
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Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung, die in den Fig. 7
und 8 der Zeichungen dargestellt ist, besitzt der nach diesem anderen Verfahren
hergestellte Treibriemen 10' elastische Zähne 11', welche mit einem Förderband 12'
von biegsamem, im wesentlichen aber nicht dehnbarem Material verbunden sind. Wie
gezeigt, ist der Zuggurt 12' aus mehreren spiralfömigen Windungen einer Litzen3'
hergestellt, die aus Schnur oder Draht bestehen kann. Indessen kann das Band auch
aus einem geeigneten lockeren Gewebe hergestellt sein, dessen Enden in geeigneter
Weise miteinander verbunden oder verspleißt sind, falls der Treibriemen für nur
geringe Belastungen verwendet werden soll. Der Körper 14'
der Treibriemenzähne
ist aus Kunststoff hergestellt, und die Zähne 11' sind mit einer Gewebeumhüllung
15' bedeckt, welche mit dem plastischen Körper 14' und dem Zuggurt 12' zwischen
den Treibriemenzähnen 11' vereinigt ist. Falls erwünscht, kann der Treibriemen 10'
mit einem Überzug einer plastischen Masse 16' versehen sein, welche sich durch den
Zuggurt erstreckt und mit dem Kunststoffkörper 14' der Zähne und dem Zuggurt 12'
sowie mit der Stoffumhüllung 15' der Zähne zwischen den Zähnenll' verbunden ist.
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Das Verfahren zur Herstellung der in Fig. 7 und O gezeigten Treibriemen
ist in den Fig. 9 bis 11 der Zeichnungen dargestellt. Die Zahnumhüllung 15' besteht
aus einem Stück dehnbaren Gewebes 24', das rund um den Umfang des zylindrischen
Formkörpers 18' gewunden ist und die Umhüllung 15' der einzelnen Treibriemen bilden
soll. Vorzugsweise ist das Gewebe nur in einer Richtung dehnbar, und seine Dehnbarkeit
erstreckt sich längs des Umfanges der Form. Die Enden des Gewebes 24' werden bei
2S' auf vorzugsweise zwischen 3,2 und 6,3 mm überlappt und über Rippen 26' zwischen
den Vertiefungen 19' in den äußeren Umfang der Form 18' gelegt. Das Gewebe 24' wird,
bevor es aufgebracht wird, mit Gummiklebstoff imprägniert. Dieser Klebstoff bleibt
klebrig und verbindet haftend die Überiappungsstelle 25'. Das Gewebe 24', das sich
über die Vertiefungen 19' und die Rippen26' erstreckt, ist genügend elastisch, daß
die über den Vertiefungen liegenden Teile des Gewebes bis zur Länge des abgewickelten
Umrisses des Querschnitts der Seiten und des Bodens der Vertiefungen dehnbar sind.
Das Gewebe 24' ist zur Herstellung von Treibriemen mit geraden Stirnzähnen vorzugsweise
nur in einer Richtung dehnbar, denn ein nur in einer Richtung dehnbares Gewebe ist
leichter zu handhaben. Ein nach zwei Richtungen dehnbares Gewebe ist hingegen für
kraftschlüssige Treibriemen mit Pfeil- oder Fischgrätenzähnen erforderlich.
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Wie in Fig. 9 gezeigt, wird das Anfangsende 30' der Litze, die den
Zuggurt 12' bildet, durch einen Knoten an seinem Ende in einem Schlitz 31' in der
linken Endplatte 20' der Wickeltrommel befestigt, und die Gruppen 29' der Zuggurtwindungen
für jedes der Förderbänder 12' des Treibriemens werden automatisch über die Gewebelage
24' mit einem Sprungteil 32' zwischen jeder der Gruppen 29' gewunden.
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Die Kunststoffschicht 33' kann über die Windungen der Litzen 28'
in Form eines Kalanderblattes aufgebracht werden und ist von hinreichender Dicke,
um den durch Pressen hergestellten Kunststoffkörper 14' des Treibriemens zu bilden.
Diese Dicke kann so geändert werden, daß die Schicht geeignet ist, auch den Außenüberzug
16' zu bilden, sofern nur ein ausreichender Teil der Kunststoffmasse 33' durch den
Zuggurt 12' durchgepreßt wird. Um den Durchtritt der Kunststoffmasse 33' durch den
Zuggurt 12' zu ermöglichen, sind in diesem Zuggurt 12' genügend Zwischenräume gebildet,
wenn die Windungen 27' so gewunden werden, daß die von den Litzen 28' eingenommene
Oberfläche zwischen 48 und 72 der gesamten Oberfläche des Zuggurtes beträgt.
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Nachdem die Materialien für den Treibriemen auf der Form 17' angeordnet
worden sind, wird die ganze Anordnung von der Wickelmaschine abgenommen und das
Einsetzen in den Dampf-Vulkanisierapparat 34' vorbereitet, in dem ein Teil der Kunststoffauflage
33'
in die Vertiefungen für die Zähne 19' gepreßt und die Kunststoffmasse vulkanisiert
wird. Wie in Fig. 11 gezeigt, wird dazu eine zusammenklappbare Hülse 35' aus Metallblech
rund um die Lage 33' angebracht und durch sie umgebende zusammendrückende Federbänder36'
in ihrer Lage gehalten.
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Über die Enden der zusammenklappbaren Hülse 35' und über die Endflansche
20' der Form werden an jedem Ende der Form winkelförmig ausgebildete Dichtungsringe
37' angeordnet. Die ganze Anordnung wird dann in senkrechter Lage in den Vulkanisierapparat
34' gesetzt, so daß einer der Dichtungsringe 37' von einem Dichtungsring 38' am
Boden des Vulkanisierkessels getragen wird. Ein domartiger Deckel 39' wird dann
über der oberen Seite der Form aufgebracht. Der Flansch 40' des Domes 39' streckt
sich über den oberen Dichtungsring 37', um das obere Ende der Form fest abzuschließen.
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Die Form 17' ist hohl, und ihr Inneres wird durch die Dichtungsringe
37' zwischen der oberen Endplatte 20' der Form und dem Dom 39' sowie zwischen der
Grundplatte 20' und dem Boden des Vulkanisierkessels von der Umgebung abgedichtet.
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Die Kunststoffschicht 33' und das dehnbare Gewebematerial 24' für
die Umhüllung der Zähne werden an die äußere Form des Formkörpers 18' angepaßt,
indem die Außenseite der zusammendrückbaren Umhüllung 35' einem Gasdruck unterworfen
wird, wobei Gase, die sich im Inneren der Metallumhüllung 35' angesammelt haben,
entweichen können. Der Druck auf die Außenseite der Umhüllung 35' wird ausgeübt,
indem man Dampf unter einem Druck von etwa 7 kg pro qcm durch eine von einem Hahn43'
gesteuerte Dampfzuführung42' dem Vulkanisierkessel 34' zuführt. Die Umhüllung 35'
wird zusammengeklappt, d. h. in ihrem Umfang zusammengezogen, und alle Gase, die
zwischen der Innenwand der Umhüllung 35' und der zylindrischen Oberfläche der Form
17' eingeschlossen sind, können durch radiale Durchlässe 44' in den Endplatten 20'
entweichen. Die äußeren Enden der Durchlässe44' sind mit sich über den Umfang erstreckenden
Vertiefungen 45' in den Endplatten verbunden, welche alle eingeschlossenen Gase
aus den sich axial erstrekkenden Vertiefungen 19' in dem Außenraum der Form sammeln
und dann diese Gase durch die Durchlässe 44' zu deren inneren Enden gelangen lassen,
welche mit Öffnungen 46' in den Endplatten zusammenhängen und welche mit der Bodenvertiefung
47' in Verbindung stehen. Die Gase werden dann durch eine Rohrverbindung 48' gesteuert,
durch einen Hahn 49' durchgelassen oder in die Atmosphäre herausgeführt.
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Der Dampf von 7 kg Druck ist warm genug, um die Kautschukschicht
33' zu erweichen, und dieser Druck ist hoch genug, um die Umhüllung 35' zusammenzuklappen
und den relativ flüssigen Kautschuk durch die Zwischenräume in den spiralförmigen
Windungsgruppen 29' des Verstärkungsbandes 12' bis in die axial sich erstreckenden
Vertiefungen 19' hindurchzupressen, um so die Zähne 11' des Treibriemens zu formen.
Die Kunststoffmasse drückt das Material 24' für die Umhüllung der Zähne vor sich
her und veranlaßt es, die Form des äußeren Umfanges der die Zähne bildenden Vertiefungen
19' anzunehmen.
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Die Kunststoffmasse 33' erweicht unterhalb ihrer Härtetemperatur,
und da eine genügende Menge der Kunststoffmasse 33' vorhanden ist, um den Überzug
16'
des Treibriemens zu bilden, werden die Vertiefungen 19' vollständig angefüllt und
genau geformte Treibriemenzähne hergestellt. Nachdem die Vertiefungen 19' vollständig
ausgefüllt sind, wird die Erwärmung fortgesetzt, bis der plastische Teil des Treibriemens
ausgehärtet ist.
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Nachdem der Treibriemen gehärtet ist, wird die Form 17' aus dem Vulkanisierkessel
34' herausgenommen, wobei zunächst die sie umgebenden Dich tungsringe und die Hülse
abgenommen werden, darauf eine der Endplatten 20' entfernt und schließlich das Treibriemenband
von der Form heruntergestreift. Die einzelnen Treibriemen werden von dem gegossenen
Treibriemenband abgetrennt, indem man das Band rundherum zwischen den einzelnen
Gruppen der Litzenwindungen des Förderbandes durchschneidet.
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Bei einer bevorzugten Ausführungform, bei der der Dampfdruck in der
Kammer 59 vorzugsweise ein Maximum von 6,3 bis 10,5 kg/qcm erreicht, beträgt die
Dampftemperatur ungefähr zwischen 166 und 1870 C. Das ist ausreichend, um die Treibriemen
vollständig zu formen und zu vulkanisieren.
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Wenn Dampf in die Kammer 39 eingelassen wird, wächst die Temperatur
in der Formanordnung 35, und es wird gleichmäßiger, radial nach auswärts gerichteter
Druck auf die Innenwand der ausdehnbaren Muffe 38 ausgeübt. Das Ansteigen der Temperatur
und der zugeführte radiale Druck erweichen die Lage 24 der Kunststoffmasse für die
Bildung der Zähne und pressen oder quetschen diese Kunststoffmasse durch das Förderband
23, um die Vertiefungen oder Höhlungen für die Zähne des Treibriemens 32 zu füllen.
Wenn ein Treibriemen mit Pfeilverzahnung mit einer Umhüllung hergestellt wird, ist
das Gewebe 22, wie oben angegeben, in zwei Richtungen dehnbar, und der Druck, der
auf die erweichte Masse der Schicht 24 für die Zähne ausgeübt wird, treibt diese
Kunststoffmasse durch das Förderband und preßt das dehnbare Gewebe in Kontakt mit
den Vertiefungen 22, wobei die Kunststoffmasse den Zwischenraum zwischen diesem
gedehnten Gewebe und dem genannten Band ausfüllt.
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Da auf das Band notwendigerweise gleichmäßiger, nach außen gerichteter
Druck ausgeübt wird, wird dieses unter Spannung versetzt. Indessen bewegt sich dieses
Band aus folgenden Gründen nicht in die Vertiefungen 32 hinein: Das Verstärkungsband
ist aus im wesentlichen nicht dehnbarem Material hergestellt, so daß seine Länge
unter der Spannung kaum zunimmt. Die obere Oberfläche 36 der Form ist in unmittelbarem
Konakt mit dem Band 23 und begrenzt die Ausdehnung des Bandes. Da das plastische
Material 24 für die Zähne durch das Förderband 23 hindurchfließt, wird die haftende
Verbindung dieser Teile infolge ihres innigen Kontaktes vergrößert.
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Wenn die Härtung beendet ist, kann der Treibriemen aus dem Kessel
herausgenommen werden, indem man dessen Deckel öffnet, die Flüssigkeitskupplungen
abschaltet und die Spindel 44 der Form entfernt. Nach Abnahme der Oberplatte 40
kann der Treibriemen an ein paar geeigneten Punkten radial nach innen gebogen und
aufwärts gezogen werden, um die Zähne des Treibriemens von den Zähnen 33 des Ringes
34 zu trennen. Auf diese Weise ist die Schwierigkeit beseitigt, einen formschlüssigen
Treibriemen mit Pfeilverzahnung aus seiner Form herauszunehmen.
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Es sind noch andere Abänderungen unter Anwendung der oben gegebenen
Lehren möglich. Die Form der Zähne auf einem formschlüssigen Treibriemen kann geändert
werden durch Änderung der Form der Vertiefungen, welche die Zähne formen. Formschlüssige
Treibriemen können auch mit Führungswülsten oder Vorsprüngen hergestellt werden,
die mit entsprechenden Auskehlungen in den Riemenscheiben zusammenarbeiten, um eine
seitliche Bewegung des Treibriemens zu verhindern, und zwar dadurch, daß man einfach
die Form mit einer den Wulstkopf formenden Vertiefung versieht. Solche formschlüssigen
Treibriemen können durch Verwendung der oben angegebenen dehnbaren Gewebe mit Gewebeumhüllungen
hergestellt werden.