DE3490289C2 - Gezahnter Treibriemen und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen gezahnten Treibriemen mit einer Zugschicht, einer die Zähne an der einen Riemenseite bildenden faserverstärkten Polymerschicht und einer eine Deckauflage an der anderen Riemenseite bildenden Polymer-Deck­ schicht, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es sind Treibriemen dieser Art bekannt, bei denen die Grenzfläche der Polymer-Deckschicht an deren der faserver­ stärkten Polymerschicht zugekehrten Seite innerhalb der Zugschicht liegt, so daß an dieser Grenzfläche Scherkräfte entstehen, die zum Abreißen der die Riemenzähne bildenden Schicht nahe den Zahnlücken führen können (US-PS 4 235 119).

Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist ein mehrschichtiger gezahnter Treibriemen ebenfalls bekannter Art (JP 55-57741) mit unterschiedlicher Härte der Polymer-Deckschicht und der faserverstärkten Polymerschicht so aufgebaut, daß die Poly­ mer-Deckschicht die Zugschicht im Bereich der Zähne durch­ dringt, wobei der Mittelbereich der Riemenzähne teilweise aus dem Polymer der Deckschicht besteht und die faserver­ stärkte Polymerschicht teilweise in der Deckschicht liegt, wie es im einzelnen im Patentanspruch 1 angegeben ist. Da­ bei verläuft aber die Grenzfläche zwischen beiden Schichten über die ganze Länge des Treibriemens wellenförmig, nämlich im Längsschnitt im wesentlichen sinusförmig, so daß das härtere, faserverstärkte Polymer innerhalb der Deckschicht jeweils im Bereich der Zahnlücken einen in Richtung auf die Außenseite der Deckschicht konvex gewölbten Bereich bildet. Da dieser Bereich in sich weitgehend starr ist, läßt die Flexibilität des Treibriemens zu wünschen übrig.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein weitgehend homogenes Biegeverhalten des Treibriemens im Zahnlückengrund zu erreichen, unter Beibehaltung des Vor­ teils, Scherkräfte an der Grenzfläche zwischen Deckschicht und der faserverstärkten Polymerschicht zu vermeiden.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Wesentlich in dieser Merkmalskombination ist, daß der Teil­ bereich der Grenzfläche, der im Bereich der Zahnlücken liegt, mit Abstand von der Zugschicht etwa parallel zu ihr verläuft. Die Grenzfläche ist daher im Bereich der Zahn­ lücken eben, so daß dort der innerhalb der Deckschicht lie­ gende Teil der glasfaserverstärkten Schicht eine im wesent­ lichen konstante Dicke hat und damit genügend biegsam ist, um den Bewegungen des Treibriemens störungsfrei zu folgen.

Zur Herstellung eines gezahnten Treibriemens ist ein Ver­ fahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 10 bekannt (US-PS 3 078 206). Der so hergestellte Treibriemen besteht aus einer Umkleidungsschicht aus Verstärkungsgewebe für die Riemenzähne, einer Zugschicht und einer homogenen Elasto­ merschicht, die den Körper der Zähne und die Deckschicht bildet. Es wird eine genutete Trommel verwendet, auf die zunächst die Umkleidungsschicht aufgelegt und danach in die Trommelnuten gedrückt wird. Anschließend wird die Zug­ schicht und darüber die Elastomerschicht aufgelegt, die dann teilweise durch die Zugschicht 6 hindurchgedrückt wird, um die Riemenzähne zu bilden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik soll mit dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren die Aufgabe gelöst werden, den mehr­ schichtigen Treibriemen mit den Merkmalen des Patentanspru­ ches 1 in einfacher Weise so herzustellen, daß der ge­ wünschte Verlauf der Grenzfläche zwischen den Schichten entsteht.

Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruches 12 gelöst.

Damit wird erreicht, daß die faserverstärkte Polymerschicht und die Deckschicht in einem Verfahrensschritt jeweils teilweise durch die Zugschicht gezielt hindurchgedrückt werden, wobei Druck und Hitze sowie die Behandlungsdauer so eingestellt werden können, daß die Grenzfläche in der ge­ wünschten Form entsteht.

Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteran­ sprüchen.

Zwei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Treibriemens und das Herstellungsverfahren werden im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Teil-Querschnitt eines Riemens in einer ge­ genüber der tatsächlichen Riemengröße vergrößer­ ten Darstellung,

Fig. 2 eine Trommel mit aufgebrachten, die Riemenschich­ ten bildenden Lagen zur Erläuterung des Herstel­ lungsverfahrens für den Riemen nach Fig. 1,

Fig. 3 einen Teil-Querschnitt durch die Trommel nach Fig. 2 nach dem Aufbringen der Lagen,

Fig. 4 einen Teil-Querschnitt entsprechend Fig. 3 mit Darstellung der Lagen bzw. Schichten nach dem Durchdrücken durch die Zugschicht,

Fig. 5 eine abgewandelte Ausführungsform des Riemens in einer Darstellung entsprechend Fig. 1,

Fig. 6 eine zur Herstellung des Riemens nach Fig. 5 vor­ bereitete Trommel in einer Darstellung entspre­ chend Fig. 2,

Fig. 7 die Anordnung der Lagen für den Riemen nach Fig. 5 in einer Darstellung entsprechend Fig. 3,

Fig. 8 eine Darstellung entsprechend Fig. 4 zur Herstel­ lung des Riemens nach Fig. 5.

Fig. 1 zeigt einen Teil-Querschnitt eines Riemens 10 in einer gegenüber der tatsächlichen Riemengröße vergrößerten Darstellung. Der Riemen 10 enthält eine Zugschicht 13. Seine eine Seite 11 wird von einer Deckauflage 15 und die gegen­ überliegende Seite 12 von in Riemenlängsrichtung aufeinan­ derfolgenden Zähnen 14 gebildet, zwischen denen Zahnlücken 20 vorhanden sind.

Die Zugschicht 13 des Riemens 10 besteht bei dem dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiel in bekannter Weise aus einer Lage Cordlitzen, die aus einem im wesentlichen nicht dehnbaren Polymer herge­ stellt sind.

Die Zähne 14 des Riemens 10 sind überwiegend durch eine Polymerschicht 16 gebildet, die Verstärkungsfasern 17 ent­ hält. Die beiden Flanken 18 und 19 jedes Zahnes 14 sind eben und schräg zur Längsachse des Riemens 10 ausgerichtet, die parallel zur Zugschicht 13 liegt. Die beiden Flanken 18 und 19 können wie bekannt wahlweise zur Übertragung der Zugkraft verwendet werden, wobei die jeweils andere Flanke 18 bzw. 19 nachläuft. Die Zähne brauchen nicht, wie dargestellt, im Querschnitt trapezförmig zu sein, sie können auch ein ande­ res geeignetes Profil haben.

Die Deckauflage 15 des Riemens 10 ist überwiegend von einer Polymer-Deckschicht 21 gebildet, die vor Fertigstellung des Riemens mit der faserverstärkten Polymerschicht 16 nicht verbunden und im wesentlichen faserfrei ist. Die Deckschicht 21 grenzt mit ihrer inneren Oberfläche 22 innerhalb der Zäh­ ne 14 an eine innere Oberfläche 23 der faserverstärkten Po­ lymerschicht 16 an, so daß eine Grenzfläche 24 gebildet ist.

Die Grenzfläche 24 verläuft innerhalb jedes Zahnes 14 von der einen Seite 25 der Zugschicht 13 aus, beginnend an einer Stelle 26 mit Abstand von der Flanke 18, in den Mittelbereich 27 des Zahnes 14 und von dort zurück zu der Seite 25 der Zugschicht 13 bis zu einer Stelle 28 mit Abstand von der anderen Zahnflanke 19.

Dadurch bildet ein Abschnitt 29 der Deckschicht 21 einen Teil des Mittelbereiches 27 jedes Zahnes 14.

Die Grenzfläche 24 verläuft innerhalb des Zahnes 14 zwischen den Stellen 26 und 28 im wesentlichen bogenförmig, ähnlich wie bei dem Treibriemen nach der US-PS 4 235 119.

Die innere Oberfläche 22 der Deckschicht 21 grenzt außerdem im Bereich der Zahnlücken 20 an die innere Oberfläche 30 der auch dort vorhandenen Polymerschicht 16 an, so daß im Be­ reich der Zahnlücken 20 eine Grenzfläche 31 gebildet ist.

Der Hauptabschnitt 32 der Grenzfläche 31 hat Abstand von der der Riemenaußenseite 11 zugekehrten Seite 33 der Zugschicht 13 und verläuft zu ihr etwa parallel. Die Grenzfläche 31 ist mit den benachbarten, in den Zähnen 14 liegenden Grenzflä­ chen 24 durch je eine Grenzzone 34 verbunden, die zwischen den beiden Seiten 25 und 33 der Zugschicht 13 durch die Zwi­ schenräume zwischen den Cordlitzen hindurch verläuft. Die Grenzfläche 31 geht von ihrem im wesentlichen geradlinigen Abschnitt 32 in die beiden Grenzzonen 34 mit gegensinnig ge­ krümmten Abschnitten 35 über.

Bei dem dargestellten Riemenaufbau haben die Grenzflächen 24 innerhalb der Zähne 14 und auch der Hauptabschnitt 32 der Grenzfläche 31 im Bereich der Lücken 20 von der Zugschicht 13 Abstand. Es entsteht daher keine Scherwirkung an diesen Grenzflächen 24 und 31 entlang der Zugschicht 13, weil in der Zugschicht 13 nur die Grenzzonen 34 liegen. Diese Zonen 34 wirken aber infolge ihres Verlaufs schräg zur Längsachse der Zugschicht 13 den Scherkräften entgegen, die bei antrei­ bendem oder angetriebenem Riemen 10 auf die Zähne 14 wirken.

Wie Fig. 1 zeigt, können die Zahnflanken 18 und 19 und die stirnseitigen Außenflächen 37 der Zähne 14 sowie die im Be­ reich der Zahnlücken 20 liegende Außenseite 38 der Zug­ schicht mit einem Verstärkungsgewebe 36 abgedeckt sein.

Ein Ausführungsbeispiel für die Herstellung des Riemens 10 wird anhand eines in den Fig. 2 und 3 dargestellten Gerätes 40 erläutert. Das Gerät besteht im wesentlichen aus einer Trommel 41 mit zahlreichen parallelen Längsnuten 42, in de­ nen die Zähne 14 des Riemens 10 geformt werden.

Zur Herstellung des Riemens 10 wird zunächst das dehnbare Gewebe 36 um die Trommel 41 gelegt, wobei seine Enden stumpf stoßend oder überlappend angeordnet werden können. Der Stoß bzw. die Überlappungsstelle liegt wie üblich im Bereich 43 neben den Nuten der Trommel 41.

Anschließend wird auf das Gewebe 36 die Zugschicht 13 durch Wickeln einer oder mehrerer Cordlitzen aufgebracht. Benach­ barte Windungen 44 der Zugschicht 13 haben vorgegebene glei­ che oder auch verschiedene Abstände; Fig. 2 zeigt nur sche­ matisch solche Abstände, die den Durchtritt des Polymers der Schichten 16 und 21 erlauben.

Anschließend wird auf die Zugschicht 13 eine Lage eines fa­ serverstärkten Polymers als Schicht 16 derart aufgebracht, daß sie die Trommel 41 umgibt und ihre Enden 45 und 46 ent­ lang der Stoßlinie 47 (Fig. 2) aneinanderstoßen.

Die Fasern 17 können im Polymer der Schicht 16 homogen und regellos verteilt, aber auch orientiert sein. Bei dem Aus­ führungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 sind die Fasern 17 so orientiert, daß sie mit ihrer Längserstreckung überwiegend in Richtung von der einen zur anderen Zahnflanke 18 bzw. 19 ausgerichtet sind, wie Fig. 1 zeigt; sie liegen also quer zur Längsrichtung der Trommel 41 (Fig. 2).

Dann wird auf die Polymerschicht 16 eine Lage Polymer als Deckschicht 21 aufgebracht, die dabei ebenfalls die Trommel 41 umgibt, so daß ihre Enden 48 und 49 längs der Stoßlinie 50 aneinanderstoßen (Fig. 2).

Nachdem das Gewebe 36 und die Schichten 13, 16 und 21 in einzelnen Lagen auf der Trommel 41 fixiert sind (Fig. 2 und 3), wird die Trommel mit einem (nicht dargestellten) nachgiebigen, in Richtung auf die Trommelachse schrumpfbaren Mantel umgeben und dann in einer Druckkammer angeordnet und be­ handelt. In der Kammer werden nicht nur der äußere Man­ tel, sondern auch das Innere der Trommel 41 mit Hitze und Druck beaufschlagt, derart, daß die Lagen des Gewebes 36 und der Schichten 13, 16 und 21 erwärmt werden und das Polymer der Schichten 16 und 21 gegen die Trommel 41 gedrückt wird, um einen Riemenschlauch zu bilden, von dem dann vor oder nach Abnahme von der Trommel einzelne Riemen 10 abgetrennt werden können. Fig. 4 zeigt die Verfor­ mung der Lagen zur Bildung des Riemenschlauches. Das Gewebe 36 wird gedehnt und von dem Polymer in die Nuten 42 der Trommel 41 gedrückt, wobei es die Nuten auskleidet. Dabei durchdringt das erhitzte Polymer der Schicht 16 einschließ­ lich der eingebetteten Fasern 17 die Zugschicht 13 im Be­ reich der Nuten 42, die es zusammen mit dem Teil 29 des Po­ lymers der Schicht 21 ausfüllt, das ebenfalls teilweise durch die Zugschicht 13 hindurchtritt und den Mittelbereich 27 der Zähne 14 bildet (Fig. 4).

Infolge dieser Behandlung des Polymers der Schichten 21 und 16 mit Hitze und Druck bilden sich die Grenzflächen 24 und 31 in der beschriebenen Form aus, wobei zugleich die zu­ nächst separaten und nicht vulkanisierten Schichten 16, 21 und 36 zu dem fertigen Riemenschlauch vulkanisiert und ver­ bunden werden, wie dies bei der Herstellung von Riemen üb­ lich ist.

Wie erwähnt, können für die Schichten 16 und 21 beliebige geeignete Polymere oder Polymerkombinationen verwendet wer­ den, und auch die Fasern 17 der Schicht 16 können aus belie­ bigem Material bestehen.

Das Polymer der Schicht 16 kann beispielsweise ein faserver­ stärktes Elastomer sein, das Fasern mit hohem Mooney-Wert enthält, wie Neopren mit nichtmetallischen organischen Fa­ sern mit einem Durchmesser etwa im Bereich zwischen 0,25 mm bis zu 1,27 mm und einer Länge im Bereich von etwa 0,25 mm bis zu 25,4 mm, wobei das Polymer der Schicht 16 einen Mooney-Grad ML/+4 von ca. 40 bis 50 bei 99°C hat und einen Garlock-Fließindex von 7 bis 8 cm beim Durchpressen durch eine 2,5 mm-Düse mit einem Druck von 1400 N bei einer Tem­ peratur von ca. 135°C.

Bei Verwendung dieses Polymers für die Polymerschicht 16 wird für die Deckschicht 21 vorzugsweise ein Pflanzengummi (gum rubber) verwendet, der einen Mooney-Grad ML/+4 von ca. 80 bis 100 bei 100°C und einen Garlock-Fließindex von ca. 30 bis 40 mm beim Pressen durch eine 2,5 mm-Düse mit einem Druck von 1400 N und einer Temperatur von 135°C hat.

Das Polymer, das den Hauptteil der Zähne 14 bildet, kann im Ausgangszustand des Riemenschlauches auch aus zwei verschie­ denen separaten Lagen aus faserverstärktem Polymer bestehen.

Fig. 5 zeigt einen solchen Riemen 10A. Die mit den Teilen des Riemens 10 (Fig. 1) übereinstimmenden Riementeile sind mit denselben Bezugszahlen unter Hinzufügung des Buch­ stabens A bezeichnet.

Bei dem Riemen 10A ist zwischen den Polymer-Schichten 16A und 21A eine zusätzliche Lage 51 vorgesehen, die aus einer Polymerschicht 52 besteht. Die Polymerschicht 52 enthält Fa­ sern 53, die anders orientiert sind als die Fasern 17A der Polymerschicht 16A.

Wie Fig. 6 zeigt, können die Fasern 53 in der Schicht 52 so orientiert sein, daß sie mit ihrer Längserstreckung im we­ sentlichen parallel zur Achse der Trommel 41A und damit etwa senkrecht zur Ausrichtung der Fasern 17A der Schicht 16A liegen.

Die Fasern 53 und/oder 17A brauchen aber nicht in diesen oder überhaupt in irgendwelchen Richtungen orientiert zu sein.

Auf jeden Fall durchdringt das Polymer der Schichten 16A und 52 gemeinsam die Zugschicht 13A, während der Riemen 10A wie aus den Fig. 7 und 8 ersichtlich geformt wird, so daß die Polymerschicht 52 die beschriebenen Grenzflächen 24A und 31A mit der inneren Oberfläche 22A der Polymer-Deckschicht 21A und außerdem eine entsprechende Grenzfläche 54 an der Poly­ merschicht 16A bildet (Fig. 5).

Bei Anwendung der beiden Polymerschichten 52 und 16A kann vom Polymer der Deckschicht 21A eine kleinere Menge des Po­ lymers für den Abschnitt 29A im Mittelbereich 27A der Zähne 14A vorgesehen werden, so daß dieser Abschnitt 29A ein klei­ neres Volumen hat als der Abschnitt 29 des Riemens 10 nach Fig. 1.

Trotzdem hat die resultierende Grenzfläche 24A Abstand von der den Zähnen 14A zugekehrten Seite 25A der Zugschicht 13A, und im Bereich der Zahnlücken 20A hat der Hauptabschnitt 32A der Grenzfläche 31A Abstand von der Außenseite 33A der Zug­ schicht 13A. Damit übereinstimmend hat die Grenzfläche 54 zwischen den faserverstärkten Polymerschichten 52 und 16A innerhalb der Zähne 14A zum überwiegenden Teil Abstand von der Seite 25A der Zugschicht 13A und im Bereich der Zahn­ lücken von der Außenseite 33A der Zugschicht 13A, so daß dem Entstehen von Scherkräften zwischen den Zähnen und der Zug­ schicht 13A an den Grenzflächen 24A, 31A und 54 wie schon erläutert entgegengewirkt wird.

Der Riemen 10A wird im wesentlichen in gleicher Weise her­ gestellt wie der Riemen 10. Die Teile des hierfür verwende­ ten, in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellten Gerätes 40A sind, soweit sie mit dem Gerät 40 nach den Fig. 2, 3 und 4 über­ einstimmen, mit denselben Bezugszahlen unter Hinzufügung des Buchstabens A bezeichnet.

Wie die Fig. 6 und 7 zeigen, wird die zusätzliche Polymer­ schicht 52 auf der Schicht 16A derart angeordnet, daß ihre Enden 56 und 57 entlang der Stoßlinie 58 aneinanderstoßen. Anschließend wird die Deckschicht 21A, die die Deckauflage 15A bildet, auf die von der Schicht 52 gebildete Lage 51 aufgelegt.

Im folgenden wird die Formung des Riemens 10A erläutert un­ ter der Voraussetzung, daß für die Schichten 16A und 15A die gleichen Werkstoffe verwendet werden wie im Zusammenhang mit dem Riemen 10 für die Schichten 16 und 15 beschrieben, und daß die zusätzliche dünne Schicht 52 aus dem gleichen faser­ verstärkten Polymer besteht wie die Schicht 16A, wobei je­ doch die Fasern 53 senkrecht zu den Fasern 17A ausgerichtet sind. Das Gerät 40A (Fig. 6) wird zunächst ungefähr eine halbe Minute lang einem äußeren Dampfdruck von etwa 83 N bei einem Innendruck von 0 N ausgesetzt, um durch den Außendruck den (nicht dargestellten) Schrumpfmantel, der die Trommel 41A umgibt, dicht zu schließen. Dann wird ungefähr vierein­ halb Minuten der äußere Dampfdruck auf etwa 83 N gehalten, während der innere Dampfdruck in der Trommel 41A auf ca. 20 N erhöht wird. Durch den inneren Dampfdruck wird die dicke Polymerschicht 16A kontrolliert auf ca. 96°C bis 100°C erwärmt. Nachdem das Fließen durch die Zugschicht 13A hin­ durch bei einem Innendruck von 0 N beendet ist und die Poly­ mere der Schichten 16A und 52 bei einer Vulkanisiertempera­ tur von etwa 120°C teilweise vulkanisiert sind, so daß sie nicht rückfedern und vollständig ausgeformte Zähne verbleiben, wird der In­ nendruck von 0 N auf ungefähr 48 N erhöht und die Endvulka­ nisation des geformten Riemenschlauches ausgeführt.

Der in den Ausführungsbeispielen für die Schichten 15 bzw. 15A der Riemen 10 bzw. 10A verwendete Pflanzengummi (gum rubber) hat eine geringere Fließfähigkeit beim Durchdringen der Zugschichten 13 bzw. 13A als die faserverstärkten Schichten 16 bzw. 16A und 51, und die Riemen 10 und 10A nei­ gen nicht zu Biegerissen an ihrer Außenseite.

Claims (12)

1. Gezahnter Treibriemen mit einer Zugschicht (13, 13A), einer die Zähne (14; 14A) an der einen Riemenseite (12) bildenden faser­ verstärkten Polymerschicht (16; 16A) und einer eine Deckauflage (15; 15A) an der anderen Riemenseite (11) bildenden Polymer- Deckschicht (21; 21A) anderer Härte, welche die Zugschicht (13; 13A) teilweise durchdringt, im Bereich der Zahnlücken (20; 20A) an die faser­ verstärkte Polymerschicht (16; 16A) entlang einer Grenzfläche (31; 31A) angrenzt und eine innerhalb der Zähne (14; 14A) liegende innere Oberfläche (22) aufweist, die mit einer inneren Oberfläche (23; 54) der faserverstärkten Polymerschicht (16; 16A) entlang einer weiteren Grenzfläche (24; 24A) verbunden ist, die sich zwischen den Zahnflanken (18 und 19) und bis zu der Zugschicht (13; 13A) erstreckt, derart, daß der Mittelbereich (27; 27A) der Zähne (14; 14A) teilweise aus dem Polymer der Deck­ schicht (21; 21A) besteht, wobei die im Bereich der Zahnlücken (20; 20A) vorhandene Grenzfläche (31; 31A) zwischen den beiden Polymerschichten (16; 16A und 21; 21A) auf der der Zahnseite (12) des Riemens (10; 10A) gegenüberliegenden Seite (33; 33A) der Zugschicht (13; 13A) liegt und mit einem Teilbereich (32; 32A) von der Zugschicht (13; 13A) Abstand hat, wobei der mit Abstand von der Zug­ schicht (13; 13A) liegende Teilbereich (32; 32A) der im Bereich der Zahnlücken (20; 20A) vorhandenen Grenzfläche (31; 31A) etwa parallel zu der Zugschicht (13; 13A) verläuft.

2. Riemen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (17, 17A) der faser­ verstärkten Polymerschicht (16, 16A) in einer Richtung orientiert sind.

3. Riemen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Fasern (17; 17A) mit ihrer Länge in Richtung von der einen zur gegenüberlie­ genden Zahnflanke (18 bzw. 19) erstrecken.

4. Riemen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die innerhalb der Zähne (14; 14A) befindliche Grenzfläche (24; 24A) zwischen den beiden Poly­ merschichten (16; 16A und 21; 21A) bogenförmig verläuft.

5. Riemen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden im Bereich der Zahnlücken (20; 20A) bzw. innerhalb der Zähne (14; 14A) liegenden Grenzflächen (31; 31A und 24; 24A) über eine geneigte Grenzzone (34) inein­ ander übergehen.

6. Riemen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der faserverstärk­ ten Polymerschicht (16A) und der Polymer-Deckschicht (21A) eine zusätzliche vergleichsweise dünnere Polymer­ schicht (52) liegt, die ebenfalls faserverstärkt ist.

7. Riemen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (17A; 53) in den beiden Polymerschichten (16A und 52) jeweils in einer Richtung orientiert sind, wobei die beiden Faserrichtungen unterschiedlich sind.

8. Riemen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Faserrichtungen etwa senkrecht zueinander verlaufen.

9. Riemen nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden faserverstärkten Polymerschichten (16A und 52) aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.

10. Verfahren zur Herstellung von Treibriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem die den Riemen (10; 10A) bildenden Schichten (13; 13A; 16; 16A; 21; 21A; 52) übereinander jeweils einlagig auf einer genuteten Trom­ mel (41) fixiert werden, deren Längsnuten (42) der Zahn­ form des Riemens (10; 10A) entsprechen, und bei dem die Schichten (13; 13A; 16; 16A; 21; 21A; 52) auf der Trom­ mel (41) mit Druck und Hitze derart beaufschlagt werden, daß das Polymer in die Längsnuten (42) und zum Teil durch die Zugschicht (13; 13A) hindurch gedrückt und anschließend vulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auflegen der Zug­ schicht (13; 13A) auf die Trommel (41) die faserver­ stärkte Polymerschicht (16; 16A) auf die Zugschicht (13) und danach, ggf. nach Auflage einer weiteren faserver­ stärkten Polymerschicht (52), die Polymer-Deckschicht (21; 21A) aufgelegt wird, derart, daß während der Beaufschla­ gung mit Druck und Hitze die Polymerschichten (16; 16A; 21; 21A; 52) teilweise durch die Zugschicht (13, 13A) hin­ durchgedrückt werden und die Grenzflächen (24; 24A und 31; 31A) bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Trommel (41) vor dem Auflegen der Zugschicht (13, 13A) eine dehnbare Gewebelage (36) aufgelegt wird, die während der Beaufschlagung der Schichten mit Druck und Hitze von dem Polymer an die genutete Trommelwand lückenlos angedrückt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel (41) mit den aufgelegten Schichten (13; 13A, 16; 16A, 21; 21A; 52) außer mit äußerem Dampfdruck zeitweise auch von innen mit Dampfdruck beaufschlagt wird, um am Beginn der Be­ handlung die Erwärmung und am Ende der Behandlung das Vulkanisieren des Polymers zu steuern.