DE3120515A1

DE3120515A1 - Flankenrauher, laminierter, gezahnter v- bzw. keilriemen und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3120515A1
Application number: DE19813120515
Authority: DE
Inventors: Guy L. 65604 Ash Grove Miss. Renshaw
Original assignee: Dayco Corp
Current assignee: Day International Corp
Priority date: 1980-05-23
Filing date: 1981-05-22
Publication date: 1982-03-25
Also published as: CA1147579A; US4305714A; FR2483034A1; GB2076740A; JPS5718835A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen flankenrauhen C offenf1ankigen }, laminierten, gezahnten V- bzw. Keilriemen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Keilriemens.

Zu den zahlreichen Schwierigkeiten bei der Konstruktion von V- bzw. Keilriemen gehört die ständige Notwendigkeit, einen Mittelweg zwischen maximaler Verschleißfestigkeit und- einem hohen Maß an Biegsamkeit C Flexibilität ~) zu finden. Bei Riemenscheiben mit relativ kleinem Durchmesser öder bei denen ein hohes Maß an Biegsamkeit wichtig ist, werden häufig Zahnriemen anstelle von Keilriemen eingesetzt. Zahnriemen gehören seit langem zum Stand der Technik, wie be IpsI elsweI se die US-PSn 16 11 829, 26 31 463 und 34 64 875 belegen.

Im Vergleich zu Zahnriemen besitzen laminierte Keilriemen generell eine höhere Verschleißfestigkeit. Laminierte Riemen sind teilweise oder gänzlich aus einer Reihe von Laminaten bzw. Schichten aus Gewebe und/oder Gummi aufgebaut, In denen eine Vielzahl diskreter, ausgerichteter Versteifungsfasern verteilt angeordnet sind. Riemen dieser

generellen Bauart sind beispielsweise in den US-PSn 34 16 383 und 34 78 613 beschrieben. Des weiteren beschreibt die US-PS 40 24 773 einen laminierten Riemen, dessen Druckzone von einer Vielzahl von Gewebeschichten gebildet wird, wobei die Stärke der Gewebeschichten unterschiedlich gewählt ist. Dieser Riemenaufbau gewährleistet zwar eine hohe Verschleißfestigkeit und eine hohe Querfestigkeit, doch läßt die Biegsamkeit zu wünschen übrig.

Aus der Gesamtschau des Standes der Technik ergibt sich insbesondere für landwirtschaftliche und schwerindustrieile Antriebssysteme eiri Bedarf für einen Keilriemen, welcher die Vorteile eines laminierten Riemens und eines •Zahnriemens vereint, d.h., welcher ein hohes Maß an Biegsamkeit bei guter Verschleißfestigkeit zeigt. Nun gibt es bereits laminierte Zahnriemen, welche gewickelt und vergossen werden und an Ihrer Unterseite quergenutet sind C US-PSn 22 10 073 und 22 81 148 ). Diese Quernuten sind relativ flach und besitzen generell eine Tiefe, die geringer als die Stärke der Gewebewicklung ist, so daß die Nuten dem Riemen nur eine geringe zusätzliche

Biegsamkeit verleihen. Die US-PS 34 64 875 beschreibt einen offenf1ankigen, gezahnten Keilriemen, bei welchem

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eins bis sechs Gewebeschichten den äußersten, d.h. gezahnten Abschnitt der Druckzone bilden. Diese mehrfachen Gewebeschichten verbessern die Verschleißeigenschaften und die Standzeit des Riemens, da sie der Ausbildung von Brüchen an den Zahnwurzeln entgegenwirken. Indessen verleihen diese mehrfachen Gewebeschichten dem Riemen nur eine geringe zusätzliche Quersteifigkeit an oder in der Nähe der Lastführungszone. Ferner verringert sich mit zunehmender Anzahl und/oder Stärke der Gewebeschichten die Zahnformungsfähigkeit des Riemens.

Die Aufgabe der Erfindung besteht demgegenüber darin, einen verbesserten laminierten Zahnriemen zu schaffen, welcher bei guter Verschleißfestigkeit und ausreichender Quersteifigkeit an oder in der Nähe der Lastführungszone ein hohes Maß an Biegsamkeit besitzt. Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines derart verbesserten laminierten Zahnriemens.

Die auf die Schaffung eines verbesserten Zahnriemens gerichtete Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

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Die auf die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines verbesserten Zahnriemens gerichtete Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7 gelöst.

Die Erfindung wird mit ihren Einzelheiten und Vorteilen anhand der Zeichnungen näher erläutert, welche ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Zahnriemens darstellen. Im einzelnen zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen laminierten, gezahnten Ke i1r i emens;

Fig. 2 einen Schnitt durch die verschiedenen Schichten einer auf einem genuteten Dorn aufgezogenen

Zahnriemenhülse mit den erfindungsgemäßen Merkmalen, und

Fig. 3 einen Schnitt durch eine fertig vulkanisierte Riemenhülse mit den Schnittlinien zur Zerteilung der Riemenhülse in die einzelnen erfindungsgemäßen Keilriemen.

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Fig. 1 zeigt einen Riemen 10, welcher eine Zugzone 12, eine Druckzone 14 und eine Lastführungszone 16 aufweist, welch letztere zwischen den Zonen 12 und 14 angeordnet ist. Der Riemen 10 ist in bekannter Weise als offenflankiger ( flankenrauher ) Keilriemen ausgeführt, d.h., daß die nicht-parallelen Triebflanken 18 und 20 offen bzw. unbedeckt sind und der Riemen 10 ein trapezförmiges Quersehnittsprofi1 aufweist.

Die Zugzone 12 des Riemens 10 besteht aus einer Vielzahl von Schichten, im dargestellten Beispielsfall aus einer Schicht 22 aus elastomerem Material und zumindest einer Gewebeschicht 2¹+. Die eine Oberfläche der Gewebeschicht 24 liegt frei und bildet die Außenfläche 26 des Riemens 10.

Die Lastführungszone 16 kann aus einem oder mehreren geeigneten Werkstoff(en) hergestellt sein, beipielswe ise aus einenv spiralförmig gewickelten Lastführungskord 28, der In einer elastomeren Matrix 30 wie z.B. Neoprengummi eingebettet ist, um auf diese Wei.se. einen Puffer auf gegenüberliegenden Seiten rund um den Kord 28 zu bilden. Der spiralförmig gewickelte Lastführungs-

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kord 28 aus aus irgendeinem geeigneten Material bestehen, das im Stand der Technik bekannt ist. Das gleiche trifft auf die elastomere Matrix bzw. den Puffer 30 zu, welcher mit den zur.Bildung der Druckzone 14 verwendeten, nachstehend erläuterten Werkstoffen kompatibel ist, ferner auf die Schicht 22 der Zugzone 12, um eine bruchfeste Verbindung zwischen der Schicht 22 und der Matrix 30 zu erreichen. Es ist ferner ohne weiteres möglich, an Stelle eines spiralförmig gewickelten Lastführungskords 28 andere geeignete Lastführungsmittel innerhalb des Riemens 10 vorzusehen.

Die Druckzone 14 des Riemens 10 besteht aus einer Vielzahl von Schichten, im dargestellten Beispielsfall aus einer Schicht 32 aus elastomerem Material, einer Vielzahl von ziemlich starken Gewebeschichten 34, einer Schicht 36 aus elastomerem Material und einer Vielzahl von Gewebeschichten 38, deren 5tärke geringer als die Stärke der Gewebeschichten 34 ist. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 umfaßt die Druckzone 14 sieben Gewebeschichten 34 und drei Gewebeschichten 38, wobei eine der Gewebeschichten 38 mit ihrer einen freien Obei— fläche die Innenf1äche 40 des Riemens 10 bildet.

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.Die Druckzone 14 umfaßt ferner eine Vielzahl von Zähnen, welche durch eine Aufeinanderfolge von Vorsprüngen 44 und Vertiefungen 46 gebildet werden. Die Tiefe der Vertiefungen 46, d.h., die Zahntiefe, ist in Fig. 1 durch das Bezugszeichen 48 angedeutet und kann im Bereich von etwa der doppelten bis etwa der zehnfachen Starke der Gewebeschichten 38 liegen, welche In Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 50 angedeutet ist. Aus Gründen einer guten Biegsamkeit des Riemens 10 ist es nach dem derzeitigen Stand der Erkenntnis günstig, wenn die Zahntiefe 48 wenigstens etwa der dreifachen bis zu etwa der achtfachen Gewebestärke 50 entspricht.

Die elastomeren Schichten 32 und 36 können jeweils mit einer Vielzahl von darin eingebetteten, homogen verteilten Fasern 42 versehen sein. Die Fasern 42 können aus irgendeinem geeigneten Werkstoff bestehen, beispielswe i se Nylon, Baumwolie, Polyester, Kunstseide, Aramid und dergleichen einschließlich Mischungen dieser genannten Werkstoffe. Die Fasern 42 besitzen jeweils einen Durchmesser im Bereich zwischen etwa 0,001 bis 0,005 Zoll sowie eine Länge

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im bereich zwischen etwa 0,001 bis mehrere Zoll. Die Fasern 42 können dem elastomeren Material in einem Gewichtsanteil zwischen 1 bis etwa 40 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht des elastomeren Materials beigemengt werden. Die Fasern 42 sind im wesentlichen gleichförmig über das elastomere Material verteilt, jedoch in einer praktisch unbegrenzten Anzahl von Ebenen nach einer Zufallsverteilung angeordnet, wobei die faserhaltigen Schichten des Riemens 10 frei von klar definierten Scherungsebenen parallel zu der Lastführungszone 16 sind. Jede Faser 42 ist im wesentlichen parallel zu jeder anderen Faser 42 in den elastomeren Schichten angeordnet, wobei die faserhaltigen elastomeren Schichten derart angeordnet sind, daß die Orientierungsrichtung der Fasern 42 einen Winkel von im wesentlichen 90° bezüglich der Riemenlängsachse einschließt. Es ist jedoch ohne weiteres möglich, daß die Fasern 42 bei Bedarf auch unter anderen Winkeln bezüglich der Riemenlängsachse orientiert werden.

Wie bereits erwähnt, ist der Riemen 10 mit einem gleichförmigen, spiralförmig gewickelten Kord 28 versehen. Der Kord 28 kann aus irgendeinem geeigne-

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ten Werkstoff, wi e.beTspielsweise Aramid, Nylon, Glasfaser, Polyester oder dergleichen bestehen.

Die elastomeren Schichten 22, 32 und 36 können ferner einen homogen verteilten Graphitanteil aufweisen, um den Reibungskoeffizienten zwischen den Flanken 18 und 20 des Riemens 10 und"einer zugeordneten, nicht dargestellten Riemenscheibe zu verringern. Falls bei einem elastomeren Material für eine der elastomeren Schichten des Riemens ein Graphitzusatz vorgesehen ist, liegt das Graphitgewicht in jeder Schicht grob im Bereich zwischen etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht des elastomeren Materials.

Die Gewebeschichten 34 sind mit gleicher Stärke ausgeführt, welche zu der Stärke der Gewebeschichten in Bezug gesetzt ist. Die Gewebeschichten 38 besitzen eine Stärke, welche grob der halben Stärke der Gewebeschichten 34 entspricht. Die Gewebeschichten können ferner durch das Gewicht pro genormter Einheitsfläche klassifiziert werden. Ein Gewebe mit einem Gewicht im ungefähren Bereich zwischen 4 bis 8 am. Unzen

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kann sowohl für die Gewebeschichten 38 als auch für die Gewebeschicht 2h verwendet werden, während für die Gewebeschicht 34.ein Gewebe mit einem Gewicht im ungefähren Bereich zwischen 10 bis lifam. Unzen verwendet werden kann.

Jede der Gewebeschichten 2h, 34 und 38 stellt unabhängig von ihrer Stärke oder ihrem Gewicht eine reibungsbehaftete Schicht dar und kann in bekannter Woise mit Hilfe eines geeigneten Verfahrens, wie beispielsweise einer KaiandrIerung hergestellt wer— den, bei welcher eine elastomere Verbindung zwischen die Maschenöffnungen der vorhandenen Fäden, beispielsweise der Ketten- und Schußfäden eines gewirkten Gewebes hindurchgepreßt wird, wobei auf jeder Seite der Schicht die elastomere Verbindung in einer größeren Stärke vorgesehen wird. Bei einem derartigen Aufbau bustcht eine wesentlich reißfestere Verbindung zwischen den Schichten des betreffenden Riemens. Die reibungsbehafteten Schichten umfassen eine beträchtliche Anzahl von Gewebefäden oder freiliegenden Teilen an den nicht-parallelen Flanken 18 und 20 des Riemens. Diese Gewebefäden wirken mit den den elastomeren

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Schichten beigemengten Antifriktionsstoffen dahingehend zusammen, daß der Reibungskoeffizient an den Flanken des trapezförmigen Riemens gesteuert wird.

Die Schichten 24, 34 und 38 können aus einem beliebigen Stoffmaterial hergestellt sein, beispielsweise ungewebter Stoff, carregewebter Stoff, Diagonalstoff ( vorgespannter Stoff ), spannungsfreier bzw. -entlasteter Soff, Wirk- bzw. Strickware u. dgl]

Der Riemen 10 kann nach irgendeinem bekannten Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann eine Riemenhülse durch aufeinanderfolgende Montage verschiedener Material schichten mit anschließendem Vulkanisieren der Hülse und Zerteilen der vulkanisierten Hülse in die Endprodukte hergestellt werden. Bei dem anhand von Fig. 2 veranschaulichten Herstellungsverfahren werden die Riemenkomponenten um einen genuteten Dorn 52 montiert, welcher eine Vielzahl von Nuten 5h und Vorsprüngen 56 aufweist, welche den Vorsprüngen 44 bzw. den Vertiefungen 46 des fertigen Riemens entsprechen. Der Dorn 52 kann, wie in Fig. 2 dargestellt ist, vollständig aus Metall

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bestehen oder er kann an seinem Außenumfang mit einer genuteten elastomeren Matrix versehen sein, welche auf einem glatten Zylinder aufliegt und zur Formung der Rie-menzähne verwendet wird.

Zur Herstellung der Riemenhülse werden zunächst zwei bis sechs Gewebeschichten 38 um den Dorn 52 herumgewickelt. Diese Gewebeschichten können gegebenenfalls geheftet bzw. gesteppt, d.h., teilweise oder vollständig in die Nuten 54 hineingedrückt sein. Als zweiter Herstellungsschritt wird eine Lage 36 aus elastomerem Material um die Gewebeschichten 38 herumgewickelt. Anschließend werden um die elastomere Schicht zwei bis 10 Gewebeschichten 34 herumgewickelt. Als nächster Herstellungsschritt wird um die Gewebeschichten 34 eine Schicht 32 aus elastomerem Material gewickelt, woran sich als nächster Verfahrensschritt das Wickeln einer ersten Schicht 30A aus elastomerem Puffermaterial anschließt.

In weiterer Folge wird auf der Pufferschicht 3OA ein Verstärkungskord 2.8 angebracht. Und zwar wird der Kord 28 spiralförmig um den Umfang des bis dahin her— gestellten Rohlings herumgesponnen.Der Kord 28 wird

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unter hoher Zugspannung verarbeitet, welche etwa dem 5-fachen.Wert der normalerweise bei der Riemenherstellung an einen Riemenkord angelegten Zugspannung entspricht. Die axial nach innen gerichtete Zugspannung beim Spinnen des Kords 28 bewirkt, daß die verschiedenen, bis dahin auf dem Dorn 52 montierten Werkstoffe nach innen zu fließen, so daß zumindest teilweise die Nuten 5-4 gefüllt werden.

Nach Abschluß des Wicklungsvorganges wird eine zweite Schicht 3ÖB eines elastomeren Puffermaterials üb-er dem Kord 28 angebracht. Auf diese zwei ta Pufferschicht 3OB folgt eine Schicht 22 aus elastomerem Material und schließlich die Gewebeschicht 2^l\.

Die in der vorstehenden Weise montierte Riemenhülse wird dann auf herkömmliche Art weiterverarbeitet, wobei die Hülse vulkanisiert oder auf andere Weise ausgehärtet wird. Beispielsweise kann die Hülse in eine Differenzform eingesetzt und mit Dampf behandelt werden, womit man den notwendigen Druck und die notwendige Temperatur zur Vervollständigung des Vulkanisierungsvorganges erhält. Während dieses Vorganges findet ein zusätzlicher Fluß des elastomeren

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Materials durch den gesamten Riemenaufbau statt, womit man eine einstückige C i n'tegr i erte) Riemenhülse erhält. Dabei wird der Materialfluß in der Druckzone 14- vervollständigt, so daß die Druckzone 14 die genutete Form des Dorns 52 annimmt. Die elastomeren Pufferschichten 3OA und 3OB fließen zusammen und umgeben den Kord 28 unter Bildung einer einheitlichen Schicht 30, in welcher der Kord 28 eingebettet ist.

Anschließend kann die Hülse aus der Vulkanisiei— form entfernt und in die einzelnen Riemen zerteilt werden, wie anhand von Fig. 3 veranschaulicht ist. Der Zertei1ungsvorgang ist an sich bekannt und wird längs gerader Schnittlinien durchgeführt, die in Fig. 3 mit den Bezugszeichen 58 und 60 angedeutet s i nd.

Die vorliegend benutzten Ausdrücke "elastomer" und "elastomeres Material" umfassen natürlichen und synthetischen Gummi sowie Kunststoffe, welche bei der Herstellung von endlosen Kraftübertragungsriemen benutzt werden oder benutzt werden können. Die ge-

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nannten Ausdrücke beinhalten ferner Verbindungszusätze, die normalerweise bei Gummi oder gummiartigen Verbindungen benutzt werden, wie beispielsweise Ruß, Streckmittel, Vulkanisierungszusätze, Antioxydationsmittel, Antiozonisierungsmittel und dergle ichen.

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Leerseite

Claims

DAYCO CORPORATION A 37 08?/ko

W. Fl rst Street-Dayton, Ohio
V.St.v.A.

FLANKENRAUHER, LAMINIERTER, GEZAHNTER V- BZW. KEILRIEMEN UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG

P a t en ;t ansprüche

Flankenrauher, laminierter, gezahnter V- bzw. Keilriemen, mit einer innenliegender Druckzone, einer außen!iegenden Zugzone und einer dazwischenliegenden Lastführungszone, dadurch gekennz e i c h η e t , daß die Druckzone (14) eine erste, an die Lastführungszone C16D angrenzende und mit dieser verbundene Schicht (32) aus elastomerem Material, eine Vielzahl erster, mit der ersten elastomeren Schicht (32) verbundener, ziemlich starker Gewebeschichten (34) sowie einen an die ersten Gewebeschichten (34) angrenzenden und mit diesen verbundenen Zahnabschnitt umfaßt, welcher seinerseits

eine Vielzahl zweiter Gewebeschichten (38) umfaßt, • von denen jede eine geringere Stärke als jede der ersten Gewebeschichten (34) aufweist, daß eine der zweiten Gewebeschichten (38) die Innenfläche (40) des Keilriemens (10) bildet, während die restlichen zweiten Gewebeschichten (38) bezüglich der Innenfläche (40) zum Ri emen i nneren hin angeordnet sind und daß der Zahnabschnitt ferner eine Schicht (36) aus elastomerem Material aufweist, welche zwischen den zweiten Gewebeschichten (38) und den ersten Gewebeschichten (34) angeordnet ist.

2. Keilriemen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahntiefe des Zahnabschnitts im Bereich von etwa der doppelten bis etwa der zehnfachen Gesamtstärke (50) der zweiten Gewebeschichten (38) liegt.

3. Keilriemen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennze ichnet, daß wenigstens eine der elastomeren Schichten (32, 36) innerhalb der Druckzone (14) mit einer Vielzahl von darin eingebetteten, homogen verteilten Fasern (42) versehen ist.

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4. Keilriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,daß jede der zweiten Gewebeschichten (38) eine Stärke von etwa der halben Stärke jeder ersten Gewebeschicht (34) besitzt.

5. Keilriemen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch zwe i bis sechs zweite Gewebeschichten (38) und durch zwei bis zehn erste Gewebeschichten

6. Keilriemen nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (42) unter einem Winkel von etwa 90 bezüglich der Riemenlängsachse angeordnet sind.

7. Verfahren zum Herstellen eines flankenrauhen, laminierten, gezahnten V- bzw. Keilriemens, welcher eine innenliegende Druckzone, eine außenliegende Zugzone und eine dazwischenliegende Lastführungszone aufweist, gekennze i chnet d u r c h die Folge der nachstehenden Verfahrensschritte:

(a) Eine Vielzahl von relativ dünnen Gewebeschichten wird um eine genutete Formfläche herumgewickelt;

Cb) um d!e dünnen Gewebeschichten wird eine erste Sch.icht aus elastomerem Material gewickelt;

Cc) um die erste elastomere Schicht wird eine Vielzahl relativ stärkerer Gewebeschichten gewickelt;

Cd) um die stärkeren Gewebeschichten wird eine zweite Schicht aus elastomerem Material gewickelt;

Ce) um die zweite elastomere Schicht wird eine erste Schicht aus elastomerem Puffermaterial gewickelt;

Cf) um das Puffermaterial wird ein Verstärkungskord gesponnen;

Cg) über den Kord wird eine zweite Schicht aus elastomerem Puffermaterial gewickelt;

Ch) um die zweite Schicht aus Puffermaterial wird eine Zugschicht aus elastomerem Material gewickelt;

Ci) über die elastomere Zugschicht wird eine Schicht aus zugfestem Gewebe gewickelt;

Ck) die so zusammengesetzte Riemenhülse wird vulkanisiert, und

CO die vulkanisierte Riemenhülse wird in einzelne R i emen zerte i11.

Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, daß zwei bis sechs dünne Gewebeschichten und zwei bis zehn relativ stärkere Gewebeschichten

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aufgewickelt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch g e k e η n-z e i c h η e t , daß beim Wickeln der ersten elastomeren Schicht um die relativ dünnen Gewebeschichten eine erste Schicht aus elastomerem Material mit einer Vielzahl von darin eingebetteten, homogen verteilten, diskreten Fasern verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch g e k e nnzeichnet, daß die Fasern in dem ersten faserhaltigen elastorneren Material orientiert sind und daß die erste elastomere Schicht mit den darin eingebetteten, orientierten Fasern so gewickelt wird, daß die Fasern unter einem Winkel von etwa 90° bezüglich der Riemenlängsachse angeordnet werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wickeln der zweiten Schicht aus elastomerem Material eine zweite Schicht aus elastomerem Material mit einer Vielzahl von darin eingebetteten, homogen verteilten, diskreten Fasern verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch g e kennze i c h η e t , daß die Fasern in dem zweiten faserhaltigen elastomeren Material orientiert sind und daß die zweite elastomere Schicht mit den · darin eingebetteten orientierten Fasern .so gewickelt wird, daß die Fasern unter einem Winkel von etwa

90° bezüglich der Riemenlängsachse angeordnet werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wickeln der relativ stärkeren Gewebeschichten ein Gewebe mit etwa der doppelten Stärke der relativ dünnen Gewebeschichten verwendet wird.