DE2545844C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Vulkanisieren elastomerer Treibriemen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vulkanisieren elastomerer Treibriemen, bei welchem ein zwischen einer Formfläche und einer Druckkammer angeordneter Treibriemenrohling der Einwirkung von Druck und Wärme ausgesetzt wird, indem in die Druckkammer zunächst ein heißes Flu'd eingeleitet und nach dem mindestens teilweisen Erweichen des Treibriemenrohlings, jedoch vor der Vulkanisation, ein Gas mit geringerer Wärmekapazität unter einem Druck, der größer ist als der Druck des Fluids, zugeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Fahrzeugreifen (FR-PS 13 86 639) wird durch die Druckkammer, die von dem Reifenrohling durch einen flexiblen Balg getrennt ist, zunächst Wasserdampf hindurchgeleitet. Der in die Druckkammer einströmende Dampf verursacht Turbulenzen im Innern der Druckkammer und verläßt diese anschließend wieder durch eine Abflußöffnung. Nach einer gewissen Zeit wird zusätzlich zu dem Dampf ein Inertgas durch die Druckkammer geleitet, wobei der Partialdruck des Dampfes durch gesteuerte Dampfzufuhr auf 14 bar konstantgehalten wird. Die Zufuhr des Inerlgases wird so geregelt, daß der Partialdruck des Inertgases in der Druckkammer 8 bar beträgt.

Bei einem anderen bekannten Verfahren zum Vulkanisieren von Luftreifen aus Kautschuk (DE-PS 6 54 348) erfolgt die Aufheizung des Reifenrohlings zunächst mit Dampf. Die Einwirkung des Dampfes wird so lange fortgesetzt, bis der Reifenrohling bis zu einem gewissen Grade vulkanisiert ist, so daß der Kautschuk nicht mehr fließt. Danach wird der Dampf durch kalte Luft ersetzt, die einen etwas höheren Druck hat als der Dampf, Die Zuführung der kalten Luft hat den Zweck, örtliche Übervulkanisierungen des Luftreifens zu vermeiden. Der Reifenrohling ist beim Zuführen der Druckluft bereits so weit vulkanisiert, daß er nicht mehr fließfähig ist Das nachfolgend zügeführte Druckgas kann daher keine wesentliche Verdichtung des Kautschuks mehr bewirken. Es hat lediglich die Aufgabe, den Druck aufrechtzuerhalten und die bereits begonnene Vulkanisation zu beenden.

Schließlich ist eine Vorrichtung zum Vulkanisieren elastomerer Treibriemen bekannt (GB-PS 7 94 860 und US-PS 25 73 643), bei der die Riemenrohlinge enthaltende Ringkammern durch einen schlauchförmigen Balg von der Druckkammer getrennt sind. In die Druckkammer wird Dampf eingelassen, der dort so lange verbleibt, bis die Treibriemen vollständig vulkanisiert sind.

Ein Nachteil der bekannten Verfahren besteht darin, daß die Durchvulkanisierung des Elastomers über den gesamten Querschnitt des Elaste.!irkörpers zu ungleichmäßig ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn der zu vulkanisierende Gegenstand an verschiedenen Stellen ungleichmäßig dick ist. In solchen Fällen erfolgt häufig eine Übervulkanisierung der dünneren Bereiche

4¹) und eine Untervulkanisierung der dickeren Bereiche. Bei Treibriemen und insbesondere bei Keilriemen, die nach den bekannten Verfahren hergestellt sind, lösen sich dadurch die Kantencords relativ leicht ab. Dies führt zu einem schnelleren Verschleiß der Treibriemen.

μ Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß eine gleichmäßigere Durchvulkanisierung erfolgt, fm die Faserbindungen der Elastomermatrix mit der Verstärkungseinlage zu verbessern, um eine stärkere Finbindung der Randcords in den Riemenkörper zu bewirken und die Betriebsdauer der hergestellten Treibriemen zu verlängern.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß während des Einleitens des Gases in die im übrigen abgeschlossene Druckkammer oder kurze Zeit danach die Fluidzufuhr beendet wird, so daß sich der Teildruck des sich teilweise als Kondensat niederschlagenden Fluids verringert, während der Treibriemeriföhlirig noch in weichem fließfähigem Zustand ist, und daß die Vulkanisation bei einem Druck des Gases zwischen 21 bar und 36,4 bar, vorzugsweise zwischen 26,3 bar und 29,7 bar, erfolgt Das heiße Fluid, das in die Druckkammer eingelassen

wird, hat die Aufgabe, die Vulkanisation vorzubereiten und die erforderliche Wärmemenge hierfür bereitzustellen. Die Vulkanisation selbst erfolgt dann unter der Wirkung des höheren Drucks des später eingeleiteten Gases, wobei das Fluid sich teilweise als Kondensat an der die Riemenrohlinge von der Druckkammer trennenden Wand niederschlägt Durch die Kondensationswärme erfolgt eine weitere Temperaturerhöhung.

Eine Besonderheit liegt in dem hohen Partialdruck des Gases v^ii mindestens 21 bar während der Vulkanisierungsphase. Das Elastomer, das diesem Druck ausgesetzt ist, während es noch weich ist, legt sich daher rest an die Formwände an und umschließt die einzelnen Fasern der Verstärkungseinlage eng.

Die Einwirkung des Fluids und des Gases in der Druckkammer können sich zeitlich überschneiden. Durch Kondensation verringert sich der Partialdruck des Fluids, während sich der erhöhte Gasdruck aufbaut. Dies geschieht, während der Treibriemenrohling noch in weichem, fließfähigem Zustand ist. Die Kondensationswärme des Fluids wird also auf das nachfolgende Gas übertragen, so daß die Vulkanisierung unter der Wirkung des herrschenden Gasdruckes erfegt, ohne daß der Partialdruck des Fluids konstant gehalten werden müßte. Das Fluid wird lediglich dazu benutzt, das Elastomer anfänglich zu erweichen und die Wärmekapazität für die Vulkanisierung bereitzuhalten. Danach gibt das Fluid seine Wärme zum Teil an das Gas ab.

Während sich der Gasdruck in der Druckkammer aufbaut, soll der Treibriemenrohling noch in weichem, fließfähigem Zustand sein. Es kann vorkommen, daß an einzelnen Stellen des Elastomerkörpers die Vulkanisation bereits eingesetzt hat, während eine andere Stelle Oberhaupt noch nicht vulkanisiert ist. Wesentlich ist, daß die Einwirkung des Fluids, bei dem es sich vorzugsweise um Dampf handelt, dann beendet wird, wenn das Elastomer mindestens teilweise erweicht ist. Dabei kann die Vulkanisierung durchaus an einzelnen Stellen bereits begonnen haben. Wichtig ist, daß das Elastomer in seiner Gesai.itheit noch weich ist, so daß insgesamt noch keine Vulkanisierung stattgefunden hat.

Im folgenden werden einige bevorzugte Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch eine Vulkanisierform für Keilriemen zur Durchfuhrung des Verfahrens, entlang der Linie 1-1 der Fig. 2;

F i g. 2 zeigt einen Grundriß der Vulkanisierform, teilweise abgebrochen;

Fig. 3 zeigt in vet^rößerter Darstellung einen Teilschnitt der in F i g. I dargestellten Vulkanisierform;

F i g. 4 zeigt ebenfalls in vergrößerter Darstellung ein modifiziertes Formelement.

Die ringförmige Vulkanisierform der F i g. 1 bis 3 kann zur Vulkanisierung einzelner aufeinandergestapelter endloser Treibriemen verwendet werden. Die einzelnen Treiberriemenrohlinge werden hergestellt, indem zunächst eine Hülse aus vulkanisierbarem Riemenmaterial, das im Schichtstapel eine Kautschukmatrix und darin eine Verstärkung enthält, auf eine Aufbautrommel aufgebracht werden, von der dann die endlosen Riemenrohlinge abgetrennt werden. Die flachen Riemenrohlinge werden danach zur Bildung der Keilriemengestalt zugeschnitten oder abgeschrägt, so daß sie einen trapezförmigen Querschnitt erhalten Und die so entstandenen Riemenrohlinge werden in die Vulkansierform eingesät Alternativ kann vor dem Einsetzen der Riemenrohlinge in den Formhohlraum ein gummiertes Gewebeband um die Riemenrohlinge herumgewickelt werden.
Gemäß Fig. 1 ist die Vulkanisierform 10 innerhalb eines Vulkanisierkessels 12 angeordnet, der in der Kesselwand 11 einen Einlaß 14 zur Zuführung von Dampf oder einem anderen Vulkanisiermedium aufweist An dem Vulkanisierkessel 12 sind weitere Einlasse 16 und 18 im Deckel 13 vorgesehen, durch die flüssige

to und gasförmige Vulkanisiermedien von den Reservoirs 20 bzw. 22 zugeführt werden können.

Die Vulkanisierform 10 ist an den Stirnseiten mit kreisförmigen Verschlußplatten 24 und 26 versehen, die Öffnungen 28 zum Hindurchstecken eines Zugankers 30 aufweisen, der die Vulkanisierform 10 in zusammengebautem Zustand zusammenhalt Die untere Verschlußplatte 26 ist mit nach unten ragenden Füßen 32 versehen, die die Vulkanisierform 10 im Abstand von dem Boden des Vulkanisierkessels 12 halten. Die Verschlußpl'-nten 24, 26 sind ferner mit einer Reihe von öffnungen 34, 34' versehen. Zwischer ien stirnseiligen Verschlußplatten 24_S 26 befindet sicn sine Baugruppe aus einem Metallzylinder 36, an dessen stirnseitigen Enden kreisförmige Abstandhalter 38,38' befestigt sind Ein schwerer Gummizylinder 40 bildet einen t'astischen Vulkanisierbalg, der die aus dem Metalizyiinder 36 und den Abstandhaltern 38, 38' bestehende Baugruppe umgibt. Der Gummizylinder 40 ist an seinen Enden in seiner Wanddicke verringert und mit

so Schrauben eingespannt, wie aus der Zeichnung hervorgeht

Da der Außendurchmesser der Abstandhalter 38 und 38' etwas größer ist als der Außendurchmesser des Metallzylinders 36, existiert zwischen dem Metallzylinder 36 und dem Gurnmizylinder 40 ein freier Spalt, durch den eine Druckkammer gebildet wird. Der Metallzylinder 36 ist mit Öffnungen 44, 46 versehen, an die Leitungen von den Reservoiren 20 bzw. 22 angeschlossen sind.

Zwischen Flanschen 48 der Verschlußplatien 24, 26 befindet sich ein Stator aus zwei außenliegenden Ringen 50, 50' und zahlreichen aufeinanderstapelbaren Zwischenringen 52. Die Zwischenringe 52 haben die am besten aus Fig. 3 ersichtliche Gestalt. Wenn zwei Zwischenringe 52 aufeinandergesetzt sind, entsteht eine ringförmige Nut 54, die in Größe und Gestalt auf den aufzunehmenden Riemenrohling 56 abgestimmt ist. Der Riemenrohling 56 besitzt einen elastomeren Riemenkörper 55 und eine Verstärkung 57 und soll in der Vulkanisierform 16 vulkanisieren. Die Vulkanisierform 10 wird beladen, indem jeweils ein Riemenrohling 56 gegen eine Schrägf.äche 58 eines Zwischenringes 52 gelegt wird. Danach wird ein anderer Zwischenring 52 über den auf dem darunterliegenden Zwischenring 52 ruhenden Riemenrohling 56 aufgelegt. Auf die Schrägfläche 53 des obersten Zwischenringes 52 vird wiederum ein weiterer Riemenrohling 56 aufgelegt, auf den der nächste Zwischenring 52 aufgesetzt wird usw. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis alle Nuten 54 gefüllt sind. Dan werden die Verschlußplatten 24,26 der Vulkanisierform 10 durch Drehen einer auf den Zuganker 30 aufgesetzten Schraubenmutter Sl festgespannt, der Vulkanisierkessel 12 wird geschlossen und eine Mutter 53 festgezogen. Nun sind die Riemenrohlinge 56 fertig zum Pressen.

Zunächst wird e'ft Ventil 17 geschlossen und ein Ventil 15 geöffnet und von dem Reservoir 20 wird über eine Fluidleitung 19 und die öffnung 44 einer

ringförmigen Druckkammer 42 Druck zugeführt. Vorzugsweise wird vor diesem Vorgang die Druckkammer 42 evakuiert. Das von dem Reservoir 20 her zugeführte Fluid ist beim Einführen heiß und hat eine Wärmekapazität (ausgedrückt durch seine spezifische Wärme) mit hohem Absolutwert (d. h. vorzugsweise beträgt die spezifische Wärme mindestens etwa 3,76j/g°C und insbesondere mindestens etwa 80,4 J/ g°C). Die Wärmekapazität des Fluids ist erheblich größer als die Wärmekapazität des Gases, das später von dem Reservoir 22 zugeführt wird. Vorzugsweise beträgt die Wärmekapazität des Fluids mindestens etwa das Vierfache und insbesondere mindestens etwa das Achtzigfache der Wärmekapazität des Gases. Die Bedeutung hiervon wird weiter unten noch im einzelnen erläutert. Als Fluid eignen sich beispielsweise heißes Öl und gemischte Glykole. Vorzugsweise verwendet man jedoch ein kondensierbares Gas, insbesondere Wasserdampf. In dieser Beziehung ist Saltdampf thermisch außerordentlich wirksam. Wenn man Dampf verwendet, können die Drücke vorzugsweise im Bereich von 9,1 bis 14 bar liegen, obwohl dieser Bereich in Abhängigkeit von der Zeitdauer, über die der Dampf in der Druckkammer 42 verbleibt, bevor Gas aus dem Reservoir 22 zugeführt wird, ausgedehnt werden kann.

Der Dampf oder ein anderes durch die Fluidleitung 19 in die Druckkammer 42 eingeführtes Fluid wird so lange in der Druckkammer 42 belassen, daß der Riemenrohiing 56 wenigstens zum Teil erweicht. Gleichzeitig werden die Formteile und insbesondere der Metallzylinder 36. der Gummizylinder 40 und in gewissem Umfange die Zwischenringe 52 beträchtlich erhitzt. Ferner werden die Formteile durch den Dampf vorgeheizt, der durch den Einlaß 14 vorzugsweise zu derselben Zeit zugeführt wird, während der über die Fluidleitung 19 Fluid eingeführt wird. Die Zuführung der beiden Medien kann aber auch zu unterschiedlichen Zeiten erfolgen. Durch den Dampf werden die Außenteile der Form, wie beispielsweise die Zwischenringe 52. besonders aufgeheizt. Der Dampf durchsetzt die gesamte Vulkanisierform 12 einschließlich des Inneren des Metallzylinders 36. wohin er durch die Öffnungen 34, 34' gelangt.

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in die Druckkammer 42 injiziert, um eine zum vollständigen Vulkanisieren der Riemenrohlinge 56 ausreichende Wärmeenergie zu liefern.

Nachdem die Riemenrohlinge 56 angefangen haben, wenigstens teilweise zu erweichen (und vor dem Vulkanisieren), so daß noch eine gewisse Fließfähigkeit besteht, um sich der Fläche der Form anzupassen, wird das Ventil 17 geofnet und Gas durch eine Druckgasleitung 21 in die Druckkammer 42 eingelassen. Das Öffnen des Ventils 17 und das Schließen des Ventils 15 können koordiniert sein, um das Gas aus dem Reservoir 22 etwa gleichzeitig mit dem Abschalten des Fluids von dem Reservoir 20 aus zuzuführen. Zu diesem Zweck kann ein einziges (nicht dargestelltes) Zweiwegeventil benutzt werden. Alternativ kann das Gas vom Reservoir 22 der Druckkammer 42 vor dem Abschalten der Fluidzufuhr vom Reservoir 20 zugeführt werden. Eine Überlappung von z. B. etwa 1 Minute hat sich als zufriedenstellend erwiesen, um einen glatten Obergang zwischen den beiden Verfahrensschritten zu bewirken.

Wie bereits erwähnt, hat das zugeführte Gas eine Wärmekapazität, die. bezogen auf die Wärmekapazität des Fluids vom Reservoir 20. relativ gering ist Wenn das Gas in die Druckkammer 42 eintritt und sich mit dem dort vorhandenen Fluid mischt, wird dadurch Wärmeenergie von dem Fluid auf das Gas übertragen. Wenn als Fluid Dampf verwandt wird, kondensiert mindestens ein Teil dieses Dampfes und tropft als Wasser auf den Boden der Druckkammer 42. Die während des Prozesses frei werdende Kondensationswärme ist für das Verfahren von Wichtigkeit, denn sie bildet eine zusätzliche thermische Energiequelle an genau derjenigen Stelle, wo Wärme am meisten benötigt wird, d. h. an dem Gummizylinder 40 an der Innenseite der zu vulkanisierenden Riemenrohlinge 56. Auf die Außenseite der Riemenrohlinge 56 findet eirte generell adäquate Wärmeübertragung von den Zwischenringen 52 statt, die von dem Dampf beheizt sind. Auf diese Weise wird selbst mit einer relativ kurzen Verweilzeil des Fluids

is (Dampfes) in der Druckkammer 42 ausreichend Wärmeenergie frei, um die Riemenrohlinge 56 zu vulkanisieren.

Das vom Reservoir 22 gelieferte Gas kann entweder als Einzelgas oder als Gasmischung vorliegen. Bevorzugt werden Gase verwendet, die in bezug auf den Gummizylinder 40 inert sind, obwohl dies nicht absolut notwendig ist. Zu den Gasen, die sich eignen, gehören z. B. Stickstoff, Luft. Rauchgas oder Sauerstoff. Bei dem Verfahren werden hohe Drücke angewandt. Daher ist es wichtig, daß der Druck, den das Gas annimmt, im wesentlichen unabhängig von der Gastemperatur ist. Anders als Dampf kann beispielsweise Stickstoff bei einer bestimmten Temperatur unter stark variierenden Drücken bestehen.

jo Das aus dem Reservoir 22 eingeführte Gas wird in der Druckkammer 42 auf einen Druck gebracht, der nicht unbeträchtlich oberhalb des Druckes liegt, unter dem das Fluid aus dem Reservoir 20 in der Druckkammer 42 gestanden hat. Vorzugsweise liegt der Gasdruck bei

mindestens 14 bar, insbesondere im Bereich von 21 bis 36.4 bar und höchst vorzugsweise im Bereich von 263 bis 29,7 bar. Im Falle eines Treibriemens, der in der in den Fig. I bis 3 dargestellten Vulkanisierform 10 geformt wird, wird die Verstärkung 57. die in Gestalt

längslaufender, in gegenseitigem Abstand liegender Zugcords dargestellt ist. fest mit dem Riemenkörper 55 verbunden, was darauf zurückgeführt wird, daß das w«..f«u. r%r% ^;^*> uorKoccpri* MnIpIrιιίαrlfrthäcinn ninp Verbesserte Klebebefeuchtung an den Grenzflächen und infolge des höheren Druckes eine mechanische Adhäsion bewirkt. Außerdem wird ein etwa in dem Untercordbereich des Treibriemens liegendes Verstärkungsgewebe von der Elastomermatrix besser durchdrungen, so daß sich als Ergebnis der höheren Drücke höhere Materialdichten als normal einstellen. Die Weichheit und Fließfähigkeit des elastomeren Treibriemens bewirkt zusammen mit den von dem Gas iii dem Treibriemen verursachten hohen Drücken, daß der Riemenrohling 56 sich der Formfläche anpaßt und in

dieser Stellung ausreichend lange verbleibt, so daß die Vulkanisation stattrinden kann. Wenn die Treibriemen vollständig vulkanisiert sind, wird der Druck gegen den Gummizylinder 40 aufgehoben und die Vulkanisierform 10 geöffnet und Zwischenring 52 für Zwischenring 52 abgenommen, um die vulkanisierten Treibriemen herausnehmen zu können.

Während das Herstellungsverfahren zur Herstellung von Keilriemen oben in Verbindung mit Ringformen beschrieben worden ist, können auch andere Arten von Formen benutzt und verschiedenartige Riemenkonstruktionen vulkanisiert werden. So wird bei der Darstellung gemäß Fig.4 eine Riemenhülse 61 mit Verstärkungen 62 durch Kernvulkanisierung vulkani-

siert. Bei dieser Ausführungsform Wird der Riemenhülsenrohling auf einem Kern 64 aufgebaut und dann in ein Formgehäuse 66 eingesetzt, wobei zwischen der Riemenhülse 61 und der Wand des Formgehäuses 66 der Gummizylinder 4i/ angeordnet ist. Es wird nun der gleiche Vulkanisierzyklus angewandt, wie schon anhand der Ausführüngsfofm von Fig. 1 beschrieben wurde, wobei zunächst Fluid in die Druckkammer 42 eingeführt wird (j<ys beispielsweise durch ein Ventil 45). Anschließend wird Hochdruckgas zugeführt. Beide Schritte bewirken zusammen das Vulkanisieren der Riemenhülse 61, wenn dem Inneren des Kerns 64 ausreichend Wärme (z. B. in Form von Dampf) zugeführt wird. Von der Riemenhülse 61 können einzelne Riemen abgeschnitten werden.

Alternativ und doch analog zu dem oben erläuterten Kernvulkanisierverfahren kann der Gurhmizylinder 40 an der Forminnenseite angeordnet werden, so daß die Riemenhülse 61 von dem Gummizylinder 40 nach außen

Als weitere Alternative kann beispielsweise der innere Kern 64 in Fig.4 mit axial verlaufenden Nuten versehen sein, um damit Zahnriemen herzustellen, die längslaufende, im Abstand voneinander liegende Zähne oder Vorsprünge aufweisen.

Zum Vergleich wurden das konventionelle Dampf-Vulkanisierverfahren und das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung von Keilriemen angewandt, die eine 36°-Rohkante aufwiesen und deren Außenumfang 106,68 cm betrug. Die Riemenbreite betrug außen 9,6 mm. Der Keilriemen hatte die für die Anwendung bei Kraftfahrzeugen übliche Gestalt mit einem Kautschukkörper, in den Zugteile aus Cord und verschiedene Gewebelagen im Untercordbereich und im Obercordbereich eingebettet waren. Alle Keilriemen wurden in Gestalt der Riemenhülse 61 vulkanisiert, wozu ein Formgehäuse 66 verwendet wurde, dessen Gummizylinder 40 gegenüber der Innenfläche der Riemenhülse 61 angeordnet war. Als Vulkanisiermedium in dem Vulkanisierkessel 12 wurde in allen Fällen Dampf verwendet. Die Prüfriemen wurden (nur) unter Verwendung von Dampf als Vulkanisiermedium vulkanisiert, der auf den Gummizylinder 40 gegeben wurde (VulkanisierarucK etwa 9,8 bis 11,9 bar). Die übrigen Keilriemen wurden nach dem erfindungsgemäßen

Verfahren vulkanisiert, bei dem der Dampf in den Gummizylinder 40 gegeben und der Druck für 1 bis Wi Minuten auf 14 bar gebracht wurde. Danach wurde der Dampf mit gasförmigem Stickstoff für den Rest des Vulkanisationszyklus bei Drücken von 21 bar, 28 bar bzw. 35 bar ausgetrieben. Dann wurden drei verschiedene Keilriemen getestet, von denen jeder bei einem der drei genannten Drücke vulkanisiert war. Der Test erstreckte sich auf einen Vergleich der Lebensdauer mit den Prüfriemen bei Raumtemperatur

(29,44° C ±2,78° C).

Der angewandte Test war ein Dreipunkt-Wasserbremstest, dessen Durchführung inkl. der zugehörigen Vorrichtung der SAE Norm J637a entsprach. Es wurde ein Antriebsrad von 12 cm Außendurchmesser mit 4900 U/min, ein angetriebenes Flügelrad von 12 cm Außendurchmesser, das mit 4900 U/min rotierte und eine Ausgangsleistung von 9,8 kW aufwies, sowie ein Spanner verwendet, der aus einer Scheibe mit einem /-lUijcnutirCiimcääcr VCm J GiTi Lfcäiäilu, uic n'lii 11 950 U/min rotierte. Die Brems-Flügelscheibe entwikkelte einen Drehmoment von 17,3 J. Das Spannungsverhältnis des Keilriemens betrug 2,1: 1. Als Testergebnisse sind die Lebensdauern der Keilriemen (Mittelwert der drei für jeden Vulkanisationsdruck getesteten Keilriemen und Mittelwert der getesteten Prüfriemen) in der nachfolgenden Tabelle eingetragen:

Tabelle

Prüfriemen 2 t bar 28 bar 35 bar

Mittlere
Lebensdauer in h

26,5

34,4 59,4

40,7

Die Prüfriemen zeigten beinahe unmittelbar nach Testbeginn eine Abtrennung der Kantencords. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vulkanisierten Keilriemen zeigten keine Kantencord-Abtrennung bis nahezu zum Ende ihrer Lebensdauer, was darauf hinweist, daß die Cords von der Kauischukmatrix besser umschlossen sind.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Vulkanisieren elastomerer Treibriemen, bei welchem ein zwischen einer Formfläche und einer Druckkammer angeordneter Treibriemenrohling der Einwirkung von Druck und Wärme ausgesetzt wird, indem in die Druckkammer zunächst ein heißes Fluid eingeleitet und nach dem mindestens teilweisen Erweichen des Treibriemenrohlings, jedoch vor der Vulkanisation, ein Gas mit geringerer Wärmekapazität unter einem Druck, der größer ist als der Druck des Fluids, zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einleitens des Gases in die im übrigen abgeschlossene Druckkammer, oder kurze Zeit danach, die Fluidzufuhr beendet wird, so daß sich der Teildruck des sich teilweise als Kondensat niederschlagenden Fluids verringert, während der Treibriemenrohling noch in weichem fließfähigem Zustand ist, und daß die Vulkanisation bei einem Druck des Gases zwischen 21 bar und 36,4 bar, vorzugsweise zwischen 26,3 bar und 29,7 bar, erfolgt

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Druckkammer, die durch eine verformbare Trennwand von einer die Treibriemenrohlinge aufnehmenden Kammer getrennt und an mindestens eine Leitung angeschlossen ist, die mit einer unter Druck stehenden Fluidquelle und/oder einer Druckgasquelle verbindbar ist, wobei durch eine Steuerung in die Druckkammer zunächst heißes Fluid einleitbar und anschließend Druckgas zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckkammer (42) während dis Einleitens des heißen Fluids und des Zuführens des Druckgases ausschließlich mit der jeweiligen Fluidleitung (19) bzw. Druckgasleitung (2:1) verbunden und im übrigen abgeschlossen ist und durch steuerbare Ventile (15, 17) in der Fluidleitung (19) und in der Druckgasleitung (21) die Fluidleitung (19) verschließbar ist, während oder kurze Zeit nachdem das Ventil (17) in der Druckgasleitung (2i) geöffnet wird.