JPWO2017163764A1 - Ｖベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

Ｖベルトの製造方法では、複数の圧縮層形成溝(43a)が溝幅方向に連設されたベルト型(43)を用いる。外周面に複数の突条(111a’)が連設された成形体(36)を、突条(111a’)が布材(112’)で被覆されて構成される圧縮層形成部(11’)がベルト型(43)の対応する圧縮層形成溝(43a)に嵌まった状態で、架橋させ且つ布材(112’)と一体化させてベルトスラブを成型する。ベルトスラブを、圧縮層形成部(111a’)を単位に輪切りする。

Description

本発明はＶベルトの製造方法に関する。

いわゆるラップドＶベルトは、心線が埋設された断面形状が台形のゴム製のベルト本体の全周が帆布で被覆された構成を有する。このようなラップドＶベルトは、１本１本個々に、未架橋のベルト本体を帆布で被覆して成形し、それを架橋させて製造される（例えば、特許文献１及び２）。

特開２０１１−０３１４０７号公報 特開２０１０−１２５７２５号公報

本発明は、厚さ方向の内周側に圧縮層を備え且つ前記圧縮層の両側の摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶベルトの製造方法であって、複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記被覆布となる布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、前記ベルトスラブを、前記圧縮層形成部を単位に輪切りする。

実施形態に係る製造方法で製造するＶベルトの斜視図である。 製造方法１において用いるコアゴムシートの斜視図である。 実施形態１の製造方法１-１における部材準備工程のコアゴムシートの作製方法を示す図である。 図３ＡにおけるIIIB-IIIB断面図である。 製造方法１における成形工程を示す第１の図である。 製造方法１における成形工程を示す第２の図である。 製造方法１における成形工程を示す第３の図である。 製造方法１における成形工程を示す第４の図である。 製造方法１における成形工程を示す第５の図である。 製造方法１における成形工程を示す第６の図である。 架橋装置の断面図である。 架橋装置の一部分の拡大断面図である。 製造方法１における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法１における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法１の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法１の変形例における架橋工程を示す図である。 製造方法１における仕上工程を示す図である。 製造方法２における架橋工程を示す図である。 製造方法３における成形工程を示す図である。 製造方法３における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法３における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法４における架橋工程を示す図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第１の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第２の図である。 製造方法５における部材準備工程のコアゴムシートへの布材の貼り合わせ方法を示す第３の図である。 製造方法６における成形工程を示す図である。 製造方法６の変形例における成形工程を示す図である。 製造方法６における架橋工程を示す第１の図である。 製造方法６における架橋工程を示す第２の図である。 製造方法７における架橋工程を示す図である。 その他の実施形態において製造するシングルコグ型のＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において製造するダブルコグ型のＶベルトの斜視図である。 その他の実施形態において用いるコアゴムシートの斜視図である。 その他の実施形態において用いる伸張ゴムシートの斜視図である。

以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、実施形態に係る製造方法により製造するＶベルトＢを示す。このＶベルトＢは、各種機械の動力伝達部材として用いられるものである。ＶベルトＢのベルト長さは例えば５００〜３０００ｍｍ、ベルト幅は例えば７．５〜３２ｍｍ、及びベルト厚さは例えば５．５〜２０ｍｍである。

実施形態のＶベルトＢは、厚さ方向の内周側のコアゴム層１１１と外周側の接着ゴム層１２とを含むゴム製のベルト本体１０を備えている。コアゴム層１１１の表面は被覆布１１２で被覆されており、これらのコアゴム層１１１及び被覆布１１２により厚さ方向の内周側に圧縮層１１が構成されている。接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には心線１３が埋設されている。心線１３は、接着ゴム層１２内において、幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように設けられている。接着ゴム層１２の外周側、つまり、ベルト背面には補強布１４が貼設されている。ＶベルトＢは、外周側の補強布１４、接着ゴム層１２、及び圧縮層１１の上部の部分が均一幅に形成され、従って、その部分の側面がベルト背面に対して垂直に形成されている。内周側のそれ以外の圧縮層１１の下部の部分が内周側に向かうに従って幅狭に形成され、従って、幅方向両側の側面がベルト背面に対して内周側に向かうに従って内向きに傾斜した傾斜面に形成されている。圧縮層１１の両側のこれらの傾斜面が被覆布１１２で被覆された摩擦伝動面を構成する。なお、ＶベルトＢは、補強布１４の代わりに伸張ゴム層が設けられ、コアゴム層、接着ゴム層、及び伸張ゴム層によりゴム製のベルト本体が構成されていてもよい。

コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は、ゴム成分に各種の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋したゴム組成物で形成されている。コアゴム層１１１及び接着ゴム層１２は同一のゴム組成物で形成されていてもよい。

ゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー（ＥＰＤＭやＥＰＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましい。配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、可塑剤、加工助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等が挙げられる。

被覆布１１２は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。被覆布１１２は、高い伸張性を有することが好ましい。被覆布１１２には、ベルト本体１０のコアゴム層１１１への接着性を付与するための接着処理が施されていてもよい。

心線１３は、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚糸で構成されている。心線１３には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

補強布１４は、例えば、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、綿等の織布、編布、又は不織布で構成されている。補強布１４には、ベルト本体１０の接着ゴム層１２への接着性を付与するために接着処理が施されている。

（製造方法１）
実施形態に係るＶベルトＢの製造方法１について図２〜９に基づいて説明する。

製造方法１は、部材準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上工程で構成されている。

＜部材準備工程＞
部材準備工程では、コアゴム層１１１となるコアゴムシート１１１’、被覆布１１ｂとなる布材１１２’、接着ゴム層１２となる接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び補強布１４’を作製する。

−コアゴムシート１１１’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によって厚肉の未架橋ゴムシート１１１”に形成する。そして、この未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’を作製する。

図２はコアゴムシート１１１’を示す。

コアゴムシート１１１’は、一方側の面に、各々、直線状に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が並行に延びるように連設されたゴムシートである。コアゴムシート１１１’は、製造するＶベルトＢのコアゴム層１１１を複数集め、それらを並列させて隣接するものの側辺同士を結合させたような形状に形成されている。従って、コアゴム層形成部１１１ａ’は同一形状である。各コアゴム層形成部１１１ａ’は、先端側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が等脚台形に形成されている。

このようなコアゴムシート１１１’は、図３Ａ及びＢに示すように、未架橋ゴムシート１１１”を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２１ａが軸方向に連設されたコアゴム型付ロール２１とフラットロール２２との間に通過させ、未架橋ゴムシート１１１”の一方側の面にコアゴム型付ロール２１の外周面の台形溝２１ａを型付けしてコアゴム層形成部１１１ａ’を形成することにより作製することができる。このとき、未架橋ゴムシート１１１”を加熱して可塑性を高めてもよい。また、コアゴムシート１１１’は、プレス成型や押出成型でも作製することができる。

−布材１１２’−
布材１１２’を構成する織布等に、必要に応じて、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びコアゴム層１１１側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。

−接着ゴムシート１２’−
ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用い、ゴム成分と配合剤とを混練した後、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴムシート１２’を作製する。

−心線１３’−
心線１３’を構成する撚糸に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、及び／又は、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。

−補強布１４’−
補強布１４’を構成する織布等に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させる接着処理、及びベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させる接着処理のうちの１種又は２種以上の接着処理を施す。これらの接着処理の前に、エポキシ樹脂溶液又はイソシアネート樹脂溶液に浸漬して加熱する下地処理を施してもよい。なお、補強布１４の代わりに伸張ゴム層を設ける場合には、接着ゴムシート１２’と同様の方法で伸張ゴム層となる伸張ゴムシートを作製する。

＜成形工程＞
成形工程では、まず、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように円筒状の成形マンドレル３１を回転可能に軸支し、図４Ａに示すように、成形マンドレル３１上に補強布１４’を巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。成形マンドレル３１は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。このとき、補強布１４’上に接着ゴムシート１２’が積層される。補強布１４’及び接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。なお、所定長の補強布１４’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１上に被せてもよい。また、補強布１４’と接着ゴムシート１２’とを積層一体化させたものを作製し、それを成形マンドレル３１上に巻き付けてもよく、或いは、その積層体の所定長を、接着ゴム層１２が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形マンドレル３１に被せてもよい。伸張ゴム層を設ける場合には、補強布１４’の代わりに伸張ゴムシートを用いて同様の操作を行う。

次いで、図４Ｂに示すように、接着ゴムシート１２’上に心線１３’を螺旋状に巻き付け、その上に更に接着ゴムシート１２’を巻き付ける。このとき、接着ゴムシート１２’上に心線１３’の層が積層され、また、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’が積層される。接着ゴムシート１２’は、超音波カッターやエアはさみ等でカットした上でラップジョイントで接合する。

次いで、図４Ｃに示すように、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧する。このとき、心線１３’間にゴムが流動して心線１３’が一対の接着ゴムシート１２’間に埋設されることにより位置固定されて全体として一体化した筒状の抗張体３８が形成される。なお、この操作は、心線１３’の層上に接着ゴムシート１２’を巻き付けるのと同時に行ってもよい。

続いて、図４Ｄに示すように、抗張体３８の接着ゴムシート１２’上に、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるようにコアゴムシート１１１’を巻き付ける。このとき、成形マンドレル３１の外側に、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’側の形状に切り抜かれた櫛形の第１のガイド３３を、軸方向に延びると共に櫛歯３３ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、コアゴムシート１１１’は、各コアゴム層形成部１１１ａ’が一対の櫛歯３３ａ間に案内されて高精度に周方向に延びるように巻き付けられ、接着ゴムシート１２’上に積層される。コアゴムシート１１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。なお、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを接着ゴムシート１２’上に被せてもよい。このコアゴムシート１１１’を筒状に形成したものが、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を構成する。

そして、図４Ｅに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付けて未架橋スラブＳ’を構成する。このとき、第１のガイド３３に代えて、コアゴムシート１１１’との間に布材１１２’の厚さ分の隙間が形成される形状に切り抜かれた櫛形の第２のガイド３４を、軸方向に延びると共に櫛歯３４ａが成形マンドレル３１側を向くように設けることにより、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’と第２のガイド３４との間の隙間に規制されてコアゴムシート１１１’の表面を被覆するように巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。

後述の架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、第２のガイド３４により布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆する前に、図４Ｆに示すように、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工すると共に、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分がコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。かかる加工方法としては、布材１１２’を平坦状から蛇腹状に形成する一対の板状又はロール状の部材間に連続して通す方法が挙げられる。このとき、長さ方向に沿って蛇腹のピッチが徐々に小さくなるように加工することが好ましい。

布材１１２’は、コアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せた後、第２のガイド３４を用いて筒状にした布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を全周に渡って被覆することにより、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を積層してもよい。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。そして、この未架橋スラブＳ’は筒状の成形体３６を含む。また、この未架橋スラブＳ’において、成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層１１となる圧縮層形成部１１’を構成している。未架橋スラブＳ’における圧縮層形成部１１’の数は例えば２０〜１００個である。

＜架橋工程＞
図５Ａ及びＢは、架橋工程において用いる架橋装置４０を示す。

架橋装置４０は、基台４１と、その上に立設された円柱状の膨張ドラム４２と、その外側に設けられた円筒状の円筒金型４３（ベルト型）とを備えている。

膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされた円筒状のゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有する。ドラム本体４２ａの外周部には、各々、内部に連通した多数の通気孔４２ｃが形成されている。膨張スリーブ４２ｂの両端部は、それぞれドラム本体４２ａとの間で固定リング４４，４５によって封止されている。架橋装置４０には、ドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して加圧する加圧手段（不図示）が設けられており、この加圧手段によりドラム本体４２ａの内部に高圧空気が導入されると、高圧空気が通気孔４２ｃを通ってドラム本体４２ａと膨張スリーブ４２ｂとの間に入って膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させるように構成されている。

円筒金型４３は基台４１に脱着可能に構成されている。基台４１に取り付けられた円筒金型４３は、膨張ドラム４２との間に間隔をおいて同心状に設けられる。円筒金型４３は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝４３ａが軸方向に連設されている。各圧縮層形成溝４３ａは、溝底側に向かうに従って幅狭に形成されており、具体的には、断面形状が、製造するＶベルトＢのコアゴム層１１１と同一の等脚台形に形成されている。架橋装置４０には、円筒金型４３の加熱手段及び冷却手段（いずれも不図示）が設けられており、これらの加熱手段及び冷却手段により円筒金型４３の温度制御が可能となるように構成されている。

架橋工程では、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、未架橋スラブＳ’の複数の圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を含む未架橋スラブＳ’を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

次いで、図６Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

そして、図６Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。また、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化することにより、複数のＶベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。加熱温度は例えば１００〜１８０℃、圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び加工時間は例えば１０〜６０分である。

なお、成形工程において、図７に示すように、成形マンドレル３１上にゴム製の成形用スリーブ３７を被せ、その上に未架橋スラブＳ’を成形し、この架橋工程において、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’と共に成形用スリーブ３７を抜き取り、図８に示すように、それらを円筒金型４３の内側に配置してもよい。つまり、膨張ドラム４２と未架橋スラブＳ’との間に成形用スリーブ３７を介設させてもよい。

＜仕上工程＞
仕上工程では、加圧手段によるドラム本体４２ａの内部の加圧を解除すると共に、冷却手段により円筒金型４３を冷却した後、基台４１から円筒金型４３を取り外し、円筒金型４３から、その内側に成型されたベルトスラブＳを取り出す。

そして、図９に示すように、円筒金型４３から取り出したベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１’を単位に輪切りし、表裏を裏返すことにより実施形態のＶベルトＢを得る。

ところで、ラップドＶベルトは、１本１本が個々に成形及び架橋されて製造されるため生産性が低いという問題がある。しかしながら、以上のような実施形態１の製造方法１によれば、未架橋スラブＳ’に含まれる未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６が、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設されていると共に、円筒金型４３に複数の圧縮層形成溝４３ａ’が軸方向（溝幅方向）に連設されており、成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが被覆布１１３となる布材１１２’で被覆されて構成される圧縮層１１となる圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態でベルトスラブＳを成型し、そして、そのベルトスラブＳを、圧縮層形成部１１’を単位に輪切りするので、１個のベルトスラブＳ’から複数本のＶベルトＢが製造され、従って、高い生産性を得ることができる。

（製造方法２）
製造方法２について図１０に基づいて説明する。

製造方法２では、成形工程において、コアゴムシート１１１’を、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応した長さに切断し、それをコアゴム層形成部１１１ａ’が外側となって周方向に延びるように両端を超音波カッター等でカットした上で超音波ウエルダー等により突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。これにより、外周面に、各々、周方向に延びる突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。

次いで、成形体３６の表面を被覆するように布材１１２’を巻き付け、成形体３６上に積層する。このとき、複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが布材１１２’で被覆されて圧縮層形成部１１’が構成される。後述の架橋工程において成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避することができ、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６上に被せた後、筒状の布材１１２’で成形体３６の表面を全周に渡って被覆してもよい。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１０に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法１の図６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。

そして、これらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

なお、抗張体３８上に布材１１２’で被覆された成形体３６を被せて未架橋スラブＳ’を作製し、その未架橋スラブＳ’を円筒金型４３の内側に配置してもよい。

また、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する一方、抗張体３８を膨張ドラム４２の外側に配置してもよい。この場合、円筒金型４３に設けた布材１１２’で被覆された成形体３６と膨張ドラム４２に設けた抗張体３８との間に隙間が形成される。そして、膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させると、抗張体３８が径方向外向きに膨張して布材１１２’で被覆された成形体３６に接触し、それらの布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、その状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

（製造方法３）
製造方法３について図１１並びに１２Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法３では、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、その膨張ドラム４２を成形マンドレルとして供用する。膨張ドラム４２は、中空円柱状に形成されたドラム本体４２ａと、その外周に外嵌めされたゴム製の膨張スリーブ４２ｂとを有し、製造方法１で用いたものと基本的には同様の構造であり、膨張スリーブ４２ｂの両端のそれぞれが固定リング４２ｄによりドラム本体４２ａに固定されて封止されている。

成形工程において、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、図１１に示すように、製造方法１と同様、膨張ドラム４２上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、コアゴムシート１１１’、及び布材１１２’を積層して未架橋スラブＳ’を成形する。

架橋工程において、図１２Ａに示すように、未架橋スラブＳ’を成形した膨張スリーブ４２ｂを成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。

次いで、円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。このとき、円筒金型４３の内側において、未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’を筒状に形成した成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものであって、膨張ドラム４２上に成形された未架橋スラブＳ’の外径よりも内径が大きいものを選択する。未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’の先端が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられ、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、図１２Ｂに示すように、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、未架橋スラブＳ’は、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて径方向外向きに膨張し、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入して嵌まり、その嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

（製造方法４）
製造方法４について図１３に基づいて説明する。

製造方法４では、成形工程において、製造方法２と同様、布材１１２’で被覆された筒状の成形体３６を作製する。また、製造方法３と同様、膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、成形機（不図示）に、軸方向が水平方向となるように膨張ドラム４２を回転可能に軸支し、製造方法２と同様（製造方法１の図４Ａ〜４Ｃ参照）、膨張ドラム４２上に筒状の抗張体３８を成形する。

架橋工程において、製造方法２と同様、図１３に示すように、布材１１２’で被覆された成形体３６を円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’で被覆された成形体３６を、円筒金型４３の内側に、各々、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆されて構成された複数の圧縮層形成部１１’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まるように設ける。後述のように成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め圧縮層形成部１１’を圧縮層形成溝４３ａに嵌め入れておくことにより、ゴムの流動が小さくなるため構造の安定したＶベルトＢを製造することができる。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、抗張体３８を成形した膨張ドラム４２を成形機から取り外し、それを架橋装置４０の基台４１に立設されるように取り付ける。更に、布材１１２’で被覆された成形体３６を設けた円筒金型４３を、膨張ドラム４２を覆うように配置して基台４１に取り付ける。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられたものとなる。また、膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、成形体３６と抗張体３８との間に隙間が形成され、且つ抗張体３８が膨張スリーブ４２ｂ上に設けられることとなる。

そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、膨張スリーブ４２ｂにより押圧されて抗張体３８は径方向外向きに膨張して成形体３６に接触し、布材１１２’で被覆された成形体３６及び抗張体３８は、各圧縮層形成部１１’が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱されると共に膨張スリーブ４２ｂにより円筒金型４３側に押圧され、ベルトスラブＳが成型される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。

その他の構成及び作用効果は製造方法２と同一である。

（製造方法５）
製造方法５について図１４Ａ〜Ｃに基づいて説明する。

製造方法５は、成形工程において、予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’を被覆すると共に、布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’により圧縮層形成部１１’を構成する。架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予めコアゴムシート１１１’の表面を布材１１２’で被覆しておくことにより、布材１１２’が局所的に大きく伸ばされることを回避でき、その結果、かかる部分からゴムが染み出すのを抑制することができ、ベルト走行時の異音の発生も抑えることができる。布材１１２’は、コアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）に密着して一体に設けられてもよく、また、密着せずに単に表面に沿うように設けられてもよい。

布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆は、図１４Ａに示すように、コアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形突条２３ａが軸方向に連設された布材型付ロール２３とコアゴム層形成部１１１ａ’の形状に対応した周方向に延びる台形溝２４ａが軸方向に連設された貼合ロール２４とを間隔を有するように噛合させると共に、それらの間に布材１１２’を通して布材型付ロール２３で型付けして貼合ロール２４の表面に沿わせ、次いで、図１４Ｂに示すように、コアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が貼合ロール２４の台形溝２４ａに嵌まるように、貼合ロール２４とフラットロール２５との間に通過させてコアゴムシート１１１’の表面に布材１１２’を貼り付けることにより行うことができる。ここで、生産性を高める観点から、図３Ａ及びＢに示すように、コアゴム型付ロール２１を用いて未架橋ゴムシート１１１”からコアゴムシート１１１’の型付けを行うと共に、図１４Ａに示すように、布材型付ロール２３及び貼合ロール２４を用いて布材１１２’を貼合ロール２４に沿わせ、それらを合わせて、図１４Ｂに示すように、前者からのコアゴムシート１１１’に後者の貼合ロール２４の布材１１２’を貼り合せることにより、未架橋ゴムシート１１１”から布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’を連続して作製することが好ましい。

架橋工程において成形体３６を含む未架橋スラブＳ’或いは成形体３６を加熱すると共に円筒金型４３側に押圧する前に、このように予め布材１１２’でコアゴムシート１１１’の表面を被覆し、しかも、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前に、布材１１２’をコアゴム層形成部１１１ａ’の表面に沿う形状に形成しておくことにより、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑えることができるので、被覆布１１２からのゴムの染み出しが抑制されるＶベルトＢを製造することができる。同様に、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、製造方法１の場合と同様、布材１１２’でコアゴムシート１１１’ （コアゴム層形成部１１１ａ’）の表面を被覆する前における布材１１２’の布材型付ロール２３への供給前に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、図１４Ｃに示すように、そのコアゴムシート１１１’（コアゴム層形成部１１１ａ’）側に凸となる部分が布材型付ロール２３の台形突条２３ａ間の溝の位置、従って、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝の位置に位置付けられるように設け、その溝に嵌めるようにして伸び代を持たせることが好ましい。

なお、布材１１２’によるコアゴムシート１１１’の被覆はプレス加工によっても行うことができる。

このように布材１１２’で被覆したコアゴムシート１１１’は、製造方法１及び３においては、それを接着ゴムシート１２’上に巻き付けて未架橋スラブＳ’を成形するのに用いることができる。製造方法２及び４においては、それを布材１１２’で被覆された成形体３６を作製するのに用いることができる。

その他の構成及び作用効果は製造方法１、２、３、又は４と同一である。

（製造方法６）
製造方法６について図１５Ａ及びＢ並びに１６Ａ及びＢに基づいて説明する。

製造方法６では、成形工程において、製造方法１の図４Ａ〜４Ｄに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた抗張体３８を形成し、その上にコアゴムシート１１１’を巻き付ける。

そして、図１５Ａに示すように、コアゴムシート１１１’上に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、コアゴムシート１１１’上に積層される。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、布材１１２’の局所的な大きな伸びを抑える観点からは、図１５Ｂに示すように、布材１１２’におけるコアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間に対応する部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に押し込むようにしてもよい。同じの観点からは、製造方法１の図４Ｆに示すのと同様に、布材１１２’を、幅方向の断面がコアゴム層形成部１１１ａ’と同一ピッチを有する波形を形成するように蛇腹状に加工し、そのコアゴムシート１１１’側に凸となる部分を、コアゴムシート１１１’のコアゴム層形成部１１１ａ’間の溝に嵌めるようにして伸び代を設けてもよい。また、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それをコアゴムシート１１１’上に被せてもよい。この場合、布材１１２’を筒状に形成したものをコアゴムシート１１１’上に被せる操作を成形マンドレル３１上で行うが、成形マンドレル３１からコアゴムシート１１１’を含む筒状体を抜き取った後に行うこともできる。

以上のようにして、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、接着ゴムシート１２’、接着ゴムシート１１１’、及び布材１１２’が内側から順に積層された円筒状の未架橋スラブＳ’を成形する。この未架橋スラブＳ’は、コアゴムシート１１１’を筒状に形成したもの、つまり、外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条で構成されたコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を含む。

架橋工程において、図１６Ａに示すように、成形マンドレル３１から未架橋スラブＳ’を抜き取り、この未架橋スラブＳ’を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、未架橋スラブＳ’を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が間隔をおいて接触すると共にコアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は未架橋スラブＳ’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

そして、加熱手段により円筒金型４３を昇温させると共に、加圧手段により膨張ドラム４２のドラム本体４２ａの内部に高圧空気を導入して膨張スリーブ４２ｂを径方向外向きに膨張させ、その状態を所定時間保持する。このとき、図１６Ｂに示すように、未架橋スラブＳ’は、膨張した膨張スリーブ４２ｂが接触することにより円筒金型４３側に押圧される。つまり、成形体３６の円筒金型４３側への押圧を、成形体３６の内側に配置された膨張スリーブ４２ｂを膨張させて成形体３６を内側から押圧することにより行う。コアゴムシート１１１’は、布材１１２’を押圧して伸張させると共に、その布材１１２’で被覆される。また、コアゴムシート１１１’の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれは、布材１１２’を押圧して伸張させながら円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに進入し、圧縮層形成溝４３ａ内において、コアゴム層形成部１１１ａ’が布材１１２’で被覆された圧縮層形成部１１’を構成する。つまり、この段階で、製造方法１の図６Ｂに示すのと同様の状態が得られる。従って、未架橋スラブＳ’は、各圧縮層形成部１１’（布材１１２’で被覆されたコアゴム層形成部１１１ａ’）が円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａに嵌まった状態で、円筒金型４３により加熱される。これにより未架橋スラブＳ’に含まれるコアゴムシート１１１’及び接着ゴムシート１２’のゴム成分の架橋が進行して一体化し、複数のＶベルトＢのコアゴム層１１１及び接着ゴム層１２で構成されるベルト本体１０の連結体が形成されると共に、ゴム成分が、布材１１２’、心線１３’、及び補強布１４’と接着して複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。

その他の構成及び作用効果は製造方法１と同一である。

なお、この製造方法６を製造方法３に適用し、製造方法３と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶベルトＢを製造することもできる。

（製造方法７）
製造方法７について図１７に基づいて説明する。

製造方法７では、成形工程において、所定長のコアゴムシート１１１’を、コアゴム層形成部１１１ａ’が外側となるように両端を接合して筒状に形成することにより、外周面に、各々、周方向に延びる複数のコアゴム層形成部１１１ａ’が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体３６を作製する。コアゴムシート１１１’は、超音波カッター等でカットした上で突き合わせジョイントで接合する。この突き合わせジョイントは、接合強度を高める観点から、コアゴムシート１１１’の厚さ方向に対する傾斜面同士を突き合わせて接合することが好ましい。

次いで、成形体３６に布材１１２’を巻き付ける。このとき、布材１１２’は、成形体３６のコアゴム層形成部１１１ａ’の頂部で支持されるように円筒状に巻き付けられ、成形体３６上に積層される。布材１１２’は、突き合わせジョイント、ラップジョイント、又は目開きジョイントで接合する。なお、所定長の布材１１２’の両端を接合して筒状に形成したものを作製し、それを成形体３６に被せてもよい。

また、製造方法１の図４Ａ〜４Ｃに示すのと同様、成形マンドレル３１上に、補強布１４’、接着ゴムシート１２’、心線１３’、及び接着ゴムシート１２’を順に積層した後、全周に渡って接着ゴムシート１２’の上からローラー３２で押圧して一体化させた筒状の抗張体３８を作製する。

架橋工程において、図１７に示すように、布材１１２’を被せた成形体３６を、架橋装置４０における基台４１から取り外した円筒金型４３の内側に配置する。具体的には、布材１１２’を被せた成形体３６を、円筒金型４３の内側に、布材１１２’の外周面が周方向に間隔をおいて接触すると共に成形体３６の複数のコアゴム層形成部１１１ａ’のそれぞれが円筒金型４３の対応する圧縮層形成溝４３ａの開口位置に位置付けられるように設ける。このとき、円筒金型４３の内側において、成形体３６と布材１１２’は、成形体３６が内側及び布材１１２’が外側となるように配置される。コアゴム層形成部１１１ａ’は、布材１１２’を押圧して一部分が圧縮層形成溝４３ａに進入していてもよい。円筒金型４３は、製造するＶベルトＢのベルト長さに対応したものを選択する。なお、円筒金型４３の内周面及び／又は布材１１２’の外周面には、予め短繊維や樹脂粉等を付着させておいてもよい。

また、成形マンドレル３１から抗張体３８を抜き取り、製造方法６の図１６Ａに示すのと同様の配置構成となるように、この抗張体３８を、円筒金型４３に設けた成形体３６の内側に、その内周面に外周面が接触するように嵌め入れる。従って、このとき、成形体３６と膨張ドラム４２の膨張スリーブ４２ｂとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線１３’が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体３８が設けられることとなる。また、この膨張スリーブ４２ｂの膨張前には、抗張体３８と膨張スリーブ４２ｂとの間に隙間が形成され、且つ成形体３６と抗張体３８とが接触するように設けられることとなる。

その他の構成及び作用効果は製造方法６と同一である。

なお、この製造方法７を製造方法４に適用し、製造方法４と同様の膨張ドラム４２が基台４１に脱着可能に設けられた架橋装置４０を用い、膨張ドラム４２を成形マンドレル３１として供用して実施形態のＶベルトＢを製造することもできる。

以上の実施形態では、図１に示すＶベルトＢとしたが、特にこれらに限定されるものではなく、例えば、図１８Ａに示すような圧縮層１１に下コグ１５が形成されたシングルコグ型のＶベルトＢや図１８Ｂに示すような圧縮層１１及び伸張ゴム層１６の両方に上下コグ１５，１７が形成されたダブルコグ型のＶベルトＢであってもよい。これらの圧縮層１１に下コグ１５が形成されたＶベルトＢを製造する場合には、図１９Ａに示すような下コグ形成部１５’が形成されたコアゴムシート１１１’を用いればよく、また、伸張ゴム層１６に上コグ１７が形成されたＶベルトＢを製造する場合には、図１９Ｂに示すような上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’を用いればよい。これらの下コグ形成部１５’が形成されたコアゴムシート１１１’及び上コグ形成部１７’が形成された伸張ゴムシート１６’は製造方法５に示したのと同様の方法で作製することができる。

上記実施形態では、円筒金型４３を用いて未架橋スラブＳ’を架橋させる構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、例えば、未架橋スラブを２軸間に懸架し、複数の圧縮ゴム層形成溝が溝幅方向に連設された板状のベルト型と平板型との間で未架橋スラブの一部分をプレス成型して順次周方向に送りながら架橋させる構成であってもよい。

本発明はＶベルトの製造方法の技術分野について有用である。

Ｂ Ｖベルト
Ｓ ベルトスラブ
１１ 圧縮層
１１ａ’ 圧縮層形成部
１１１’ コアゴムシート
１１１ａ’ コアゴム層形成部（突条）
１１２ 被覆布
１１２’ 布材
３６ 成形体
３８ 抗張体
４２ｂ 膨張スリーブ
４３ 円筒金型（ベルト型）
４３ａ 圧縮層形成溝

Claims (12)

1. 厚さ方向の内周側に圧縮層を備え且つ前記圧縮層の両側の摩擦伝動面が被覆布で被覆されたＶベルトの製造方法であって、
   複数の圧縮層形成溝が溝幅方向に連設されたベルト型を用い、
   外周面に、各々、周方向に延びる複数の突条が軸方向に連設され且つ未架橋ゴム組成物で形成された筒状の成形体を、前記成形体の前記複数の突条のそれぞれが前記被覆布となる布材で被覆されて構成される前記圧縮層となる圧縮層形成部が、前記ベルト型の対応する前記圧縮層形成溝に嵌まった状態で、加熱すると共に前記ベルト型側に押圧して架橋させ、且つ前記布材と一体化させて筒状のベルトスラブを成型し、
   前記ベルトスラブを、前記圧縮層形成部を単位に輪切りするＶベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記ベルト型は、内周面に、各々、周方向に延びる複数の圧縮層形成溝が軸方向に連設された筒状に形成されており、前記成形体と前記布材とを前記ベルト型の内側に配置するＶベルトの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記成形体を加熱すると共に前記ベルト型側に押圧する前に、前記布材で前記突条を被覆して前記圧縮層形成部を構成するＶベルトの製造方法。
4. 請求項３に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を、断面が前記突条と同一ピッチを有する波形に形成し、前記布材の前記突条側に凸となる部分が前記突条間の溝の位置に位置付けられるように設けるＶベルトの製造方法。
5. 請求項３又は４に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記布材で前記突条を被覆する前に、前記布材を前記突条の表面に沿う形状に形成するＶベルトの製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記成形体を加熱すると共に前記ベルト型側に押圧する前に、前記圧縮層形成部を前記圧縮層形成溝に嵌め入れるＶベルトの製造方法。
7. 請求項２乃至６のいずれかに記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記成形体の前記ベルト型側への押圧を、前記成形体の内側に配置された膨張スリーブを膨張させて前記成形体を内側から押圧することにより行うＶベルトの製造方法。
8. 請求項７に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記成形体と前記膨張スリーブとの間に、筒状の未架橋ゴム組成物に心線が軸方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された抗張体が設けられたＶベルトの製造方法。
9. 請求項８に記載されたＶベルトの製造方法において、
   前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体が前記膨張スリーブ上に設けられているＶベルトの製造方法。
10. 請求項８に記載されたＶベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前には、前記抗張体と前記膨張スリーブとの間に隙間が形成されているＶベルトの製造方法。
11. 請求項９又は１０に記載されたＶベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体とが接触するように設けられているＶベルトの製造方法。
12. 請求項９に記載されたＶベルトの製造方法において、
    前記膨張スリーブの膨張前には、前記成形体と前記抗張体との間に隙間が形成されているＶベルトの製造方法。

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