JP2011031407A - ラップドｖベルトの製造方法及び成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】ベルト成形体製造の作業時間を短縮する。
【解決手段】ラップドＶベルト製造方法には、成形工程と、加硫工程とが含まれる。成形工程においては、成形溝１ｄが形成された成形型１を用いて、環状のベルト成形体を成形する。加硫工程においては、成形後のベルト成形体を加硫する。また、加硫工程においては、成形型１の一部である第２型１２を加硫型として使用し、当該加硫型にベルト成形体が取り付けられた状態のまま、当該ベルト成形体を加硫する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ラップドＶベルトを製造する方法、及びその製造に用いられる成形型に関する。

従来、環状のラップドＶベルトの製造は、以下のような工程で行なわれる。（i）成形溝（ベルト成形体の形状に合わせて形成された溝）を有する成形型（成形ドラム）を用いて、環状のベルト成形体（圧縮ゴム層、心線、及び伸張ゴム層の積層体が、帆布によって覆われたもの）を成形する。（ii）成形後、ベルト成形体を成形型から取り出して、リングモールド（加硫型；特許文献１参照）に取り付ける。（iii）複数のリングモールドを積み重ねて、これらを機械的に固定し、加硫缶の内部に収容して、ベルト成形体を加硫する。（iv）加硫後、組み合わされたリングモールドを分解して、リングモールドから加硫後のベルト成形体を取り出す。特許文献２には、従来のラップドＶベルトの製造技術の一例が開示されている。

特開２００２−６７０４９号公報 特開２０００−２８０３７２号公報

従来の技術においては、加硫後に、ベルト成形体を成形型から取り出して、そのベルト成形体を、この成形体とは別のリングモールド（加硫型）に取り付ける必要がある。そのため、ベルト成形体を成形型から加硫型へ移動させるための作業時間が必要となる。

（課題）
本発明が解決しようとする課題は、ベルト成形体製造の作業時間を短縮することである。

（１）上記の課題を解決するために、本発明に係る環状のラップドＶベルトの製造方法は、成形溝が形成された成形型を用いて、環状のベルト成形体を成形する成形工程と、成形後の前記ベルト成形体を加硫する加硫工程と、を有する。
前記加硫工程においては、前記成形型の一部又は全部を加硫型として使用し、当該加硫型に前記ベルト成形体が取り付けられた状態のまま、当該ベルト成形体を加硫する。

この方法では、成形型の一部（又は全部）が加硫型として使用され、また、加硫の際には、この加硫型にベルト成形体が取り付けられた状態のまま、ベルト成形体の加硫が行なわれる。
そのため、ベルト成形体の加硫の際に、ベルト成形体を型から取り外す必要がない。従って、本方法により、成形型と加硫型とが異なる場合に比べて、ベルト成形体製造の作業時間を短縮できる。

なお、本発明における「ラップドＶベルト」は、圧縮ゴム層、心線、及び伸張ゴム層から成る積層体が、帆布によって覆われたものである。
積層体は、圧縮ゴム層の外周側に、心線が螺旋状に巻かれ、更に、この心線の外周側に伸張ゴム層が積層されて構成されたものである。

圧縮ゴム層としては、例えば、天然ゴム、ＳＢＲ、クロロプレン、エチレンプロピレンゴム、水素添加ニトリルゴムを利用できる。
心線としては、例えば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維を利用できる。
伸張ゴム層としては、例えば、天然ゴム、ＳＢＲ、クロロプレン、エチレンプロピレンゴム、水素添加ニトリルゴムを利用できる。
帆布は、綿または麻の布であり、表面がゴム（例えば、天然ゴム、ＳＢＲ、クロロプレン）によってコーティングされたものである。

ラップドＶベルトには、積層体全体が帆布によって覆われた全面ラップド型のＶベルトと、圧縮ゴム層及び心線のみが帆布によって覆われたＶカバー型のＶベルトとが含まれる。

「成形型」とは、ベルト成形体の形を作るもとになるものであり、環状溝が形成された円筒状のドラムなどがこれに相当する。
「加硫型」とは、ベルト成形体の加硫時に、ベルト成形体の形状を維持するために用いられるものである。

（２）本発明に係る上記（１）の製造方法において、前記成形型は、ベルト成形装置に固定された第１型と、前記加硫型として使用される第２型と、を有する分割型であってもよい。
また、当該製造方法は、前記成形工程および前記加硫工程の間に、前記第１型から前記第２型を取り外す型分割工程と、取り外された当該第２型を加硫装置の位置まで搬送する搬送工程と、を備えていてもよい。
前記第２型には、前記成形溝の一部として、前記ベルト成形体の内周面に接触する内周接触面が形成されており、前記成形工程、前記型分割工程、前記搬送工程、及び前記加硫工程においては、前記第２型は、前記内周面に接触してもよい。

この方法では、成形型の全てを搬送するのではなく、加硫に必要な一部のみを、ベルト成形体と共に搬送することにより、搬送負荷を最小限にすることができる。

（３）本発明に係る上記（２）の製造方法において、前記第２型は、同軸状態で複数段に重ねられて、前記加硫型として使用されてもよい。

この方法では、複数のベルト成形体をまとめて加硫できるため、効率的にラップドＶベルトを製造できる。

（４）上記の課題を解決するために、本発明に係る成形型は、環状のラップドＶベルトの製造に用いられ、組み合わされて使用される、分割タイプの成形型であって、第１型と、第２型と、を備える。
組み合わされた状態において、前記第１型及び前記第２型は、環状のベルト成形体の形状に合わせて形成された、環状の成形溝を有し、前記第２型には、前記成形溝の一部として、前記ベルト成形体の内周面に接触する内周接触面が形成されている。

この構成では、成形型の一部である第２型を加硫型として使用でき、また、加硫の際には、この加硫型にベルト成形体が取り付けられた状態のまま、ベルト成形体の加硫を行なうことができる。
そのため、ベルト成形体の加硫の際に、ベルト成形体を型から取り外す必要がない。従って、本構成により、成形型と加硫型とが異なる場合に比べて、ベルト成形体製造の作業時間を短縮できる。

また、この構成では、成形型の全てを搬送する必要がなくなり、加硫に必要な一部（第２型）のみを、ベルト成形体と共に搬送すればよいので、搬送負荷を最小限にすることができる。

なお、本構成における「ラップドＶベルト」、「成形型」、及び「加硫型」は、上記の（１）と同様に説明されるため、ここでの説明を省略する。

（５）本発明に係る上記（４）の成形型において、前記第２型は、同軸状態で複数段に重ねられて、加硫型として使用されてもよい。

この構成では、複数のベルト成形体をまとめて加硫できるため、効率的にラップドＶベルトを製造できる。

本発明の一実施形態に係るベルト製造装置を示す概略図である。 （ａ）は図１の成形型の底面図であり、（ｂ）はＡ−Ａ’矢視断面図である。 （ａ）は成形型の断面図であり、（ｂ）は成形型が分解した状態の断面図である。 成形溝にロールが嵌っている状態を示す図である。 成形溝に合わせて形成されたベルト成形体を示す断面図である。 ベルト成形体の製造工程の一部を示す概略図である。 ベルト成形体の成形工程を示す概略図である。 成形型に搬送装置が取り付けられた状態を示す概略図である。 成形型が分割された状態を示す概略図である。 加硫装置の断面図である。

以下、本発明の一実施形態について説明する。ここでは、ラップドＶベルトの製造方法及び製造装置について説明する。
本実施形態に係るベルト成形装置１００は、ベルト成形体２の成形に用いられる。また、ラップドＶベルトは、成形後のベルト成形体２を加硫することにより得られる。

ベルト成形体２は、環状に形成されており、積層体（ベルト環状体）、及び帆布２４から成る。この積層体は、圧縮ゴム層２３、心線２２、及び伸張ゴム層２１から成る（図５の断面参照）。より詳細には、積層体においては、環状の圧縮ゴム層２３の外周面に心線２２が螺旋状に巻かれ、更にこの心線２２の外周側に、伸張ゴム層２１が配置されている。そして、この積層体が、帆布２４によって被覆されている。なお、帆布２４の表面は、ゴムによってコーティングされている。

本実施形態のラップドＶベルトはＶカバー型であり、圧縮ゴム層２３及び心線２２のみが帆布２４によって被覆され、伸張ゴム層２１は帆布２４によって被覆されていない。

ベルト成形体２には、外周面２ｗ、内周面２ｓ、二つの側部（側部２ｔ、及び側面２ｖ）が形成されている（図６（ｆ）参照）。
二つの側部のそれぞれには、径方向Ｂ（図の矢印Ｂ方向参照）に対して傾斜した面と、径方向Ｂに平行な面とが形成されている。

ベルト成形体２は、成形型１を用いて成形され、この成形型１は、ベルト成形装置１００に取り付けられている。ベルト成形装置１００は、支持体１００ｆ、帆布供給部５３、Ｖ芯供給部５１、心線供給部４０、上芯供給部５２などを有する。以下、各部の詳細について説明する。

（成形型）
まず、成形型１について説明する。成形型１は、ラップドＶベルトの成形に用いられる。
図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。なお、成形型１は環状（円筒状）に形成されているため、その断面については、Ａ−Ａ’線以外の断面（径方向及び軸方向に平行な断面）においても、図２（ｂ）と同様に表わされる。図３（ａ）は、図２（ｂ）と同一図である。また、図４、図５、及び図６に示した範囲は、図３（ａ）の破線円で囲まれた範囲に相当する。

成形型１は、環状に形成されている。また、成形型１は、第１型１１及び第２型１２から成る分割型である。そして、成形型１は、軸方向Ｄに関して分割される（図３（ｂ）、図８参照）。

また、第１型１１及び第２型１２が組み合わされた状態において、成形型１は、環状のベルト成形体２の形状に合わせて形成された、環状の成形溝１ｄを有する。
ベルト成形体２の成形時には、第１型１１及び第２型１２は、組み合わされた状態となる（図５、図７参照）。

（成形溝）
成形溝１ｄについて説明する（図３参照）。成形溝１ｄは、ラップドＶベルトの形状に合わせて環状に形成されている。そして、成形工程後には、成形溝１ｄと、ベルト成形体２とが密着した状態になる。
この成形溝１ｄの深さ方向は、成形型１の径方向Ｂ（図の矢印Ｂ方向）に平行である。

成形溝１ｄは、二つの側部接触面（側部接触面１１ｔ、及び側部接触面１２ｖ）と、底面である内周接触面１２ｓとから成る。側部接触面１１ｔ、側部接触面１２ｖ及び内周接触面１２ｓは、それぞれ環状に形成されている。
側部接触面１１ｔは、第１型１１に形成されており、側部接触面１２ｖ及び内周接触面１２ｓは、第２型１２に形成されている。また、内周接触面１２ｓは、成形溝１ｄの底面に相当する。

成形溝１ｄにおいて、側部接触面１１ｔは、ベルト成形体２の側部２ｔに接触する面であり、側部接触面１２ｖは側面２ｖに接触する面であり、また、内周接触面１２ｓは内周面２ｓに接触する面である。

（第１型）
第１型１１について説明する。第１型（固定型）１１は、ベルト成形装置１００に固定されている（具体的には、後述する成形型支持部３０に固定されている；図７参照）。

第１型１１は、環状に形成されており、第１型１１には、内周側に面した内周面１１ｇが形成されている（図３参照）。内周面１１ｇは、第１型１１の内部に形成された円柱状空間１１ｘの、外郭となっている。

また、図３（ｂ）に示すように、第１型１１には、環状の突出部１１ｃが形成されており、突出部１１ｃは、径方向（図の矢印Ｂ方向）に関して、外側に向かって突出している。

また、第１型１１の突出部１１ｃには、側部接触面１１ｔが環状に形成されている。側部接触面１１ｔは、径方向Ｂに対して傾斜している傾斜面と、その先端側に形成された、径方向Ｂに平行な面と、を有する。側部接触面１１ｔは、第２型１２に面して形成されている。

さらに、第１型１１には、環状の突出部１１ｂが形成されており、突出部１１ｂは、軸方向（図の矢印Ｄ方向）に関して、第２型１２の方向に向かって突出している。
突出部１１ｂは円筒状に形成されている。そして、突出部１１ｂには、外周面１１ｚが形成されている（図３（ｂ）参照）。

（第２型）
第２型１２について説明する。第２型（リングモールド）１２は、加硫型として使用される。また、後述するように、ベルト成形体２の加硫の際には、複数の第２型１２が、同軸状態で複数段に重ねられて用いられる（図１０参照）。

第２型１２は、環状に形成されており、第２型１２には、内周側に面した内周面１２ｇが形成されている。内周面１２ｇは、第２型１２の内部に形成された円柱状空間１２ｘの、外郭となっている。

また、図３（ｂ）に示すように、第２型１２には、環状の突出部１２ｃが形成されており、突出部１２ｃは、径方向（図の矢印Ｂ方向）に関して、外側に向かって突出している。

また、第２型１２の突出部１２ｃには、側部接触面１２ｖが環状に形成されている。側部接触面１２ｖは、径方向Ｂに対して傾斜している傾斜面と、その先端側に形成された、径方向Ｂに平行な面と、を有する。側部接触面１２ｖは、第１型１１に面して形成されている。

また、突出部１２ｃにおいて、側部接触面１２ｖの反対側には、側部接触面１２ｊが環状に形成されている。側部接触面１２ｊもまた、径方向Ｂに対して傾斜している傾斜面と、その先端側に形成された、径方向Ｂに平行な面と、を有する。

さらに、第２型１２には、環状の突出部１２ｆが形成されており、突出部１２ｆは、軸方向に関して、第１型１１の方向に向かって突出している。
突出部１２ｆは円筒状に形成されている。そして、突出部１２ｆには、内周面１２ｚが形成されている（図３（ｂ）参照）。

突出部１２ｆには、環状の内周接触面１２ｓが形成されている。この内周接触面１２ｓは、ベルト成形体２の内周面２ｓに接触する部分である。内周接触面１２ｓは、突出部１２ｆの外周面として形成されている。そして、内周接触面１２ｓは、径方向Ｂに関して、外周側に面して形成されている。

さらに、第２型１２には、環状の突出部１２ｂが形成されており、突出部１２ｂは、軸方向に関して、突出部１２ｆの突出方向とは反対側に突出している。突出部１２ｂには、外周面１２ｙが形成されている（図３（ｂ）参照）。
後述するように、加硫時には、第２型１２の外周面１２ｙと、その隣の第２型１２の内周面１２ｚとが対向する（図１０参照）。

（組み立てられた状態の成形型について）
第１型１１及び第２型１２が組み合わされた状態では、円筒状の突出部１２ｆの内部に、突出部１１ｂが挿入され、外周面１１ｚと内周面１２ｚとが対向した状態になる（図３（ａ）、図５参照）。

（成形型支持部）
成形型支持部３０は、成形型１を支持するものであり、支持体３０ｐ、ディスク３１、軸３２、及び複数の側面支持部３３を有する（図１、図７乃至図９参照）。軸３２は、支持体３０ｐによって支持されている。また、軸３２は、ディスク３１の中央の貫通孔に挿入されている。そして、ディスク３１及び成形型１は、支持体３０ｐによって、回転できる状態で支持される。

また、成形型１は、ディスク３１の外周に取り付けられる（図７参照）。支持体３０ｐは、成形型１を回転させるモータを有する。そして、このモータにより、成形型１は、２方向（図の矢印Ｃ方向および矢印Ｌ方向）に回転する。このモータは、ベルト成形装置１００の制御装置１００ｃに接続されている。そのため、成形型１の回転は、制御装置１００ｃによって制御される。

側面支持部３３のそれぞれは、シリンダー３３ｓ、及び押し付け部３３ｐを有する（図７参照）。シリンダー３３ｓの短縮方向（図のＤ１方向）の動作によって、第２型１２が第１型１１へ押し付けられる（これを、第１型１１の側面支持とする）。
また、シリンダー３３ｓの伸張方向（図のＤ２方向）の動作によって、この側面支持状態が解除される。図７は、第１型１１が側面支持された状態を示している。

このシリンダー３３ｓは駆動源（油圧ポンプ、制御弁など）を備え、この駆動源は制御装置１００ｃに接続されている。そのため、制御装置１００ｃによって、側面支持部３３の動きが制御される。

また、上記の成形型１の外周には、リングクランプ（固定部）３７が固定されており（図１参照）、リングクランプ３７は、成形型１と共に回転する。リングクランプ３７は、後述する接続部（接続部５１ａ、接続部５２ａ、接続部５３ａ）から供給される材料の先端部を、クランプして受け取る。このリングクランプ３７もまた、制御装置１００ｃに接続されており、制御装置１００ｃによって、リングクランプ３７の開閉動作が制御される。

（帆布供給部）
帆布供給部５３は、帆布２４を、成形溝１ｄに供給するものであり、ボビン支持体５３ｐと、接続部５３ａとを備える（図１参照）。
ボビン支持体５３ｐは、帆布ボビンＢｈを回転できる状態で支持する。接続部５３ａは、帆布ボビンＢｈから引き出された帆布２４の先端部を、リングクランプ３７に接続する。接続部５３ａは、駆動モータを備えており、この駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されている。そのため、接続部５３ａは、制御装置１００ｃによって制御される。
なお、帆布ボビンＢｈに巻かれている帆布２４の形状は、予め、切削加工などにより整えられている。

（Ｖ芯供給部）
Ｖ芯供給部５１は、圧縮ゴム層２３の材料であるＶ芯（ゴム材）２３ｐを、帆布２４の外周側に供給するものである。Ｖ芯供給部５１は、ボビン支持体５１ｐと、接続部５１ａとを備える（図１参照）。
ボビン支持体５１ｐは、Ｖ芯ボビン５１ｂを回転できる状態で支持する。接続部５１ａは、Ｖ芯ボビン５１ｂから引き出されたＶ芯２３ｐの端部を、所定形状となるように切断し、また、この端部をリングクランプ３７に接続する。
接続部５１ａは、駆動モータを備えており、この駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されている。そのため、Ｖ芯２３ｐを切断する動作、及び、Ｖ芯２３ｐをリングクランプ３７に接続する動作は、制御装置１００ｃによって制御される。
なお、Ｖ芯ボビン５１ｂに巻かれているＶ芯２３ｐの形状は、予め、切削加工などにより整えられている。

（心線供給部）
心線供給部４０は、心線２２を、圧縮ゴム層２３の外周側に供給するものである。心線供給部４０は、ボビン支持体４０ｐと、駆動部４１と、ダンサロール４２と、心線キャッチャー４３と、押さえ部４４とを備える（図１参照）。

ボビン支持体４０ｐは、心線ボビンＢｓを回転できる状態で支持する。駆動部４１は、心線ボビンＢｓから引き出された心線２２を、プーリの回転により前進させる。また、駆動部４１は、駆動モータに接続された駆動プーリと、従動プーリと、によって構成される。この駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されている、そのため、心線２２の引き出し量は、制御装置１００ｃによって制御される。ダンサロール４２は、駆動部４１によって心線ボビンＢｓから送り出された心線２２に対して、所定の大きさの張力を与える。

心線キャッチャー４３は、ダンサロール４２によって張力が与えられた心線２２を、圧縮ゴム層２３の外周位置まで引き出し、成形型１の回転時には、心線２２の先端位置を、軸方向Ｄに移動させ、更に、心線２２を切断する。
心線キャッチャー４３は、心線収容部４５及びアーム４６を有する（図１参照）。心線収容部４５の内部を心線２２が通る。また、心線収容部４５は、心線２２を切断する。
アーム４６の一端は心線収容部４５に取り付けられており、他端は軸４６ｊに取り付けられている。軸４６ｊは、支持体１００ｆに固定されている。そして、アーム４６は、軸４６ｊを中心として、心線収容部４５を回転移動させる。心線収容部４５及びアーム４６は駆動モータに接続されており、この駆動モータは、制御装置１０１に接続されている。そのため、心線キャッチャー４３の動作は、制御装置１００ｃによって制御される。

押さえ部４４は、心線キャッチャー４３によって引き出された心線２２を加熱する。また、押さえ部４４は、圧縮ゴム層２３の上に心線２２を押し付けて固定する。

（上芯供給部）
上芯供給部５２は、伸張ゴム層２１の材料である上芯（ゴム材）２１ｐを、心線２２の外周側に供給するものである。上芯供給部５２は、ボビン支持体５２ｐと、接続部５２ａとを備える（図１参照）。
ボビン支持体５２ｐは、上芯ボビン５２ｂを回転できる状態で支持する。接続部５２ａは、ボビン支持体５２ｐから引き出された上芯２１ｐの端部を、所定形状となるように切断し、また、この端部をリングクランプ３７に接続する。
接続部５２ａは、駆動モータを備えており、この駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されている。そのため、上芯２１ｐを切断する動作、及び、上芯２１ｐをリングクランプ３７に接続する動作は、制御装置１００ｃによって制御される。
なお、上芯ボビン５２ｂに巻かれている上芯２１ｐの形状は、予め、切削加工などにより整えられている。

（ロール部）
ベルト成形装置１００には、ロール部３５がさらに設けられている。ロール部３５は、帆布２４、Ｖ芯２３ｐ、及び上芯２１ｐを、成形型１に対して押し付ける。ロール部３５は、ロール３５ｒと、アーム３５ａとを有する（図１参照）。
ロール３５ｒは、成形溝１ｄに対して嵌るように形成された、円柱状の部材である（図４参照）。なお、図４は、成形型１のみを断面で示しており、ロール３５ｒについては、断面でなく側面を示している。

アーム３５ａの一端はロール３５ｒに取り付けられており、他端は軸に取り付けられている。この軸は、支持体１００ｆに固定されている。そして、アーム３５ａは、軸を中心として回転する。その結果、アーム３５ａは、その軸を中心として、ロール３５ｒを回転移動させる。
また、ロール３５ｒは、その中心軸を中心として外周方向に沿って回転できる状態で、アーム３５ａによって支持されている。

アーム３５ａは駆動モータに接続されており、この駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されている。そのため、ロール３５ｒの位置が、制御装置１００ｃによって制御される。

（制御装置）
ベルト成形装置１００には、制御装置１００ｃが設けられている。制御装置１００ｃは、演算処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）と、制御プログラム及び制御用のデータが格納されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、プログラム実行時に各種データを一時記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）とを備える。そして、ＲＯＭに記憶されている制御プログラムがＣＰＵに読み込まれ、この制御プログラムがＣＰＵで実行されることにより、ＣＰＵは、ベルト成形装置１００の動作を制御プログラムに従って制御する「制御手段」として機能する。また、制御装置１０１は、タッチパネルなどの入力手段を備えている。オペレータは、この入力手段を用いて、ＣＰＵに各種指示を与えることができる。

（加硫装置）
次に、加硫装置７について説明する。加硫装置７は、加硫缶７１、上蓋７２、下蓋７３、ボルト７４、ナット７５、及び座金７６を有する（図１０参照）。なお、図１０においては、ボルト７４についてのみ、断面ではなく側面を示している。

上蓋７２は、円筒部分及び円板部分を有し、その中央には、貫通孔が形成されている。円筒部分及び円板部分は、軸方向Ｄに沿って並べて配置されている。
また、座金７６は、上蓋７２に形成された貫通孔に嵌る。
下蓋７３は、円筒部分及び円板部分を有し、下蓋７３には、ボルト７４の貫通孔と、頭部７４ｖを収容する窪みが形成されている。円筒部分及び円板部分は、軸方向Ｄに沿って並べて配置されている。

ボルト７４の一端には、六角柱の頭部７４ｖが形成されている。また、ボルト７４の他端には、ねじ溝７４ｄが形成されている。ナット７５は、円筒状に形成され、その内周部には、ねじ溝７４ｄと噛み合うように、ねじ溝が形成されている。

図１０に示すように、加硫装置７においては、下蓋７３の上に、複数の第２型１２が積み重ねられ、その上に、上蓋７２及び座金７６が設置される。そして、上蓋７２、下蓋７３、及び座金７６をボルト７４が貫通する。
図のように、複数の第２型１２は、上蓋７２及び下蓋７３に挟まれた状態となる。また、ボルト７４及びナット７５によって、複数の第２型１２が、分離しないように固定される。この状態の集合体を積層構造体とする。

この積層構造体においては、複数の第２型１２が、同軸状態で複数段に重ねられている。また、積層構造体においては、第２型１２の突出部１２ｂが、その隣の突出部１２ｆの内部に挿入され、外周面１２ｙと内周面１２ｚとが対向する。

下蓋７３には、円板部分から、軸方向Ｄに沿って突出する突出部７３ｆが形成されている（図１０参照）。突出部７３ｆは円筒状に形成されている。そして、突出部７３ｆには、内周面７３ｚが形成されている。
下蓋７３に対して直接設置される第２型１２の突出部１２ｂは、下蓋７３の突出部７３ｆの内部に挿入される。そして、内周面１２ｚと、内周面７３ｚとが対向する。

上蓋７２の円板部分には、外周面７２ｙが形成されている（図１０参照）。そして、上蓋７２と噛み合う第２型１２（最後に設置された第２型１２）の内周面１２ｚと、外周面７２ｙとが対向する。

そして、積層構造体においては、隣り合う二つの第２型１２によって、ベルト溝７ｄが形成される。ベルト溝７ｄの形状は、成形溝１ｄと同一である。ベルト溝７ｄは、側部接触面１２ｖ、内周接触面１２ｓ、及び、側部接触面１２ｊによって形成されている。なお、最後に設置された第２型１２と、上蓋７２との間にも、ベルト溝７ｄと同一形状のベルト溝が形成されている。また、下蓋７３に直接設置される第２型１２（最初に設置される第２型１２）と、下蓋７３との間にも、ベルト溝７ｄと同一形状のベルト溝が形成されている。

そして、この積層構造体が、筒状の加硫缶７１の内部に収容され、この状態で、ベルト成形体２の加硫が行なわれる。なお、図１０においては、ベルト成形体２を省略して示しているが、加硫の際には、各ベルト溝に、ベルト成形体２が取り付けられた状態になる。

（ベルトの製造方法）
次に、ベルト成形装置１００及び加硫装置７の動作および機能について説明しながら、ラップドＶベルトの製造方法について説明する。なお、図７乃至図９においては、支持体３０ｐ及び軸３２についてのみ、断面ではなく側面を示しており、他の部分については断面を示している。

（準備工程について）
まず、オペレータが、成形型１を成形型支持部３０にセットする。このときに、シリンダー３３ｓのそれぞれを短縮方向に動作させる。これにより、側面支持部３３の押し付け部３３ｐが、突出部１２ｂを、軸方向Ｄに関して第１型１１の方向に押し付ける。その結果、側面支持部３３によって、成形型１が側面支持される（図７参照）。
なお、成形型１については、製造しようとするラップドＶベルトの形状（ベルトの断面形状、ベルト長さなど）に適したものを用いる。

次に、オペレータは、Ｖ芯ボビン５１ｂをＶ芯供給部５１にセットし、Ｖ芯ボビン５１ｂからＶ芯２３ｐの端部を引き出して、当該端部を接続部５１ａに渡す。
また、オペレータは、上芯ボビン５２ｂを上芯供給部５２にセットし、この上芯ボビン５２ｂから上芯２１ｐの端部を引き出して、当該端部を接続部５２ａに渡す。
また、オペレータは、帆布ボビンＢｈを帆布供給部５３にセットし、この帆布ボビンＢｈから帆布２４の端部を引き出して、当該端部を接続部５３ａに渡す。
更に、オペレータは、心線ボビンＢｓを心線供給部４０にセットし、この心線ボビンＢｓから心線２２の端部を引き出して、当該心線２２を、駆動部４１、及び、ダンサロール４２へ掛け、更に、心線２２の端部を、心線キャッチャー４３に取り付ける。

（成形工程）
次に、オペレータは、タッチパネルを操作して、成形工程を開始する。成形工程では、成形型１を用いて、環状のベルト成形体２の成形が行なわれる。成形工程には、帆布供給工程、Ｖ芯供給工程、スピニング工程、上芯供給工程、及び押し付け工程が含まれる。
そして、成形工程においては、制御装置１００ｃによって、ベルト成形装置１００の各部が以下のように制御される。

（帆布供給工程）
まず、帆布２４が成形溝１ｄに供給される（帆布供給工程）。本工程では、成形型１が回転し、リングクランプ３７が接続部５３ａに接近する。そして、リングクランプ３７が、帆布２４の端部をクランプする。その後、成形型１は矢印Ｃ方向へ回転する。また、ロール３５ｒが前進位置へ移動し、ロール３５ｒによって、帆布２４が成形型１へ押し付けられる。これにより、帆布２４が、成形溝１ｄの形状に沿うように変形する。その後、接続部５３ａが帆布２４を切断し、また、ロール３５ｒが元の位置へ後退する。図６（ａ）は、帆布供給工程後の状態を示している。

（Ｖ芯供給工程）
次に、Ｖ芯２３ｐが成形溝１ｄに供給される（Ｖ芯供給工程）。本工程では、成形型１が回転し、リングクランプ３７が接続部５１ａに接近する。そして、接続部５１ａが、Ｖ芯２３ｐの端部を、所定形状になるように切断し、リングクランプ３７が、Ｖ芯２３ｐの端部をクランプする。その後、成形型１が矢印Ｃ方向へ回転する。また、ロール３５ｒが前進位置へ移動し、ロール３５ｒによって、Ｖ芯２３ｐが、帆布２４に対して押し付けられる。その後、接続部５１ａがＶ芯２３ｐを切断し、また、ロール３５ｒが元の位置へ後退する。図６（ｂ）は、Ｖ芯供給工程後の状態を示している。本工程を経て、Ｖ芯２３ｐが圧縮ゴム層２３となる。

（スピニング工程）
次に、心線２２が、圧縮ゴム層２３の上に螺旋状に巻かれる（スピニング工程）。本工程では、心線収容部４５が押さえ部４４に接近する。そして、心線収容部４５によって把持されている心線２２の端部を、押さえ部４４が、圧縮ゴム層２３の上に押し付けて取り付ける。その後、成形型１が矢印Ｌ方向へ回転すると共に、心線キャッチャー４３が、心線２２の供給位置を軸方向Ｄに沿って変化させる。これにより、心線２２は、圧縮ゴム層２３の上に、螺旋状に巻かれる。
そして、所定時間が経過すると、成形型１の回転がブレーキ機構によって停止し、押さえ部４４が、心線２２の端部を加熱して、隣接する心線２２同士を溶接する。その後、心線キャッチャー４３は心線２２を切断する。図６（ｃ）は、スピニング工程後の状態を示している。なお、この切断には、超音波カッター、エアーニッパ等も使用可能である。

（上芯供給工程）
次に、上芯２１ｐが成形溝１ｄに供給される（上芯供給工程）。本工程では、成形型１が回転し、リングクランプ３７が接続部５２ａに接近する。そして、接続部５２ａが、上芯２１ｐの端部を、所定形状になるように切断し、リングクランプ３７が、上芯２１ｐの端部をクランプする。その後、成形型１が矢印Ｃ方向へ回転する。また、ロール３５ｒが前進位置へ移動し、ロール３５ｒによって、上芯２１ｐが、心線２２に対して押し付けられる。その後、接続部５２ａが、上芯２１ｐを切断し、また、ロール３５ｒが元の位置へ後退する。図６（ｄ）は、上芯供給工程後の状態を示している。本工程を経て、上芯２１ｐが伸張ゴム層２１となる。

（押し付け工程）
次に、伸張ゴム層２１の外周面２ｗが押される（押し付け工程；図６（ｅ）参照）。本工程では、円錐形の押し付け部３６が回転しながら、成形型１の径方向Ｂに沿って前進する。これにより、押し付け部３６の底面が、伸張ゴム層２１の外周面２ｗに押し付けられる。その結果、ベルト成形体２の密度が高められる。以上の工程を経て、未加硫状態のベルト成形体２が得られる。

（準備工程）
次に、型分離工程および搬送工程の前準備工程として、ディスク３１及び成形型１から、側面支持部３３が取り外される。そして、搬送装置８５が、成形型１に取り付けられる（図８参照）。搬送装置８５は、複数の内周支持部８５ｂを有する。それぞれの内周支持部８５ｂは、成形型１の径方向Ｂに沿って移動できるようになっている。複数の内周支持部８５ｂが、第２型１２の内周面１２ｇを、径方向内側から外側に向かう方向に押し付けるようにして、第２型１２を支持する。すなわち、複数の内周支持部８５ｂによって、第２型１２が内周支持される。搬送装置８５の駆動モータは、制御装置１００ｃに接続されており、内周支持部８５ｂの動作は、制御装置１００ｃによって制御される。

（型分離工程、搬送工程）
次に、型分離工程及び搬送工程について説明する。オペレータは、タッチパネルを操作して、型分離工程、及び、搬送工程を開始する。そして、これらの工程においては、制御装置１００ｃによって、各部が次のように制御される。

内周面１２ｇが内周支持部８５ｂによって支持された状態のまま、搬送装置８５の全体が移動することによって、第１型１１から第２型１２が取り外される（型分離工程）。図６（ｆ）及び図９は、型分離工程後の状態を示している。

そして、この第２型１２が、搬送装置８５によって加硫装置７の位置まで運ばれる（搬送工程）。本工程では、第２型１２にベルト成形体２が取り付けられた状態となっている。なお、搬送工程においては、搬送装置８５を用いずに、オペレータが、第２型１２を直接保持して搬送してもよい。

（加硫工程）
次に、ベルト成形体２に対して加硫が行なわれる（加硫工程）。本工程の作業者は、ベルト成形体２が取り付けられた複数の第２型１２を、下蓋７３の上に積んでいく。そして、第２型１２が所定の数に達したら、ボルト７４及びナット７５を用いて、上蓋７２と下蓋７３とを固定する。これにより、積層構造体が得られ、複数の第２型１２が、分離しないように固定される。作業者は、この積層構造体を、加硫缶７１に収容し、その後、加硫を行なう。

本工程においては、成形型１の一部である第２型１２が、加硫型として使用される。また、本工程では、この加硫型（第２型１２）のそれぞれにベルト成形体２が取り付けられた状態のまま、ベルト成形体２の加硫が行なわれる。

加硫後は、作業者が加硫缶７１から積層構造体を取り出し、それぞれの第２型１２からベルト成形体２を取り外す。以上のようにして、ラップドＶベルトが得られる。

なお、上記の成形工程、型分割工程、搬送工程、及び加硫工程においては、それぞれの第２型１２が、ベルト成形体２の内周面２ｓに接触している。

（効果）
次に、本実施形態の製造方法及び成形型１により得られる効果について説明する。本実施形態に係る環状のラップドＶベルトの製造方法は、成形溝１ｄが形成された成形型１を用いて、環状のベルト成形体２を成形する成形工程と、成形後のベルト成形体２を加硫する加硫工程と、を有する。
加硫工程においては、成形型１の一部である第２型１２を加硫型として使用し、当該加硫型にベルト成形体２が取り付けられた状態のまま、当該ベルト成形体２を加硫する。

この方法では、成形型１の一部が加硫型として使用され、また、加硫の際には、この加硫型にベルト成形体２が取り付けられた状態のまま、ベルト成形体２の加硫が行なわれる。
そのため、ベルト成形体２の加硫の際に、ベルト成形体２を、第２型１２から取り外す必要がない。従って、本方法により、成形型と加硫型とが異なる場合に比べて、ベルト成形体製造の作業時間を短縮できる。

また、本製造方法において、成形型１は、ベルト成形装置１００に固定された第１型１１と、加硫型として使用される第２型１２と、を有する分割型である。
また、当該製造方法は、成形工程および加硫工程の間に、第１型１１から第２型１２を取り外す型分割工程と、取り外された当該第２型１２を加硫装置７の位置まで搬送する搬送工程と、を備える。
第２型には、成形溝１ｄの一部として、ベルト成形体２の内周面２ｓに接触する内周接触面１２ｓが形成されており、成形工程、型分割工程、搬送工程、及び加硫工程においては、第２型１２は、内周面２ｓに接触している。

この方法では、成形型１の全てを搬送するのではなく、加硫に必要な一部のみを、ベルト成形体２と共に搬送することにより、搬送負荷を最小限にすることができる。

本製造方法において、第２型１２は、同軸状態で複数段に重ねられて、加硫型として使用される。
この方法では、複数のベルト成形体２をまとめて加硫できるため、効率的にラップドＶベルトを製造できる。

成形型１は、環状のラップドＶベルトの製造に用いられ、組み合わされて使用される、分割タイプの成形型１であって、第１型１１と、第２型１２と、を備える。
組み合わされた状態において、第１型１１及び第２型１２は、環状のベルト成形体２の形状に合わせて形成された、環状の成形溝１ｄを有し、第２型１２には、成形溝１ｄの一部として、ベルト成形体２の内周面２ｓに接触する内周接触面１２ｓが形成されている。

この構成では、成形型１の一部である第２型１２を加硫型として使用でき、また、加硫の際には、この加硫型にベルト成形体２が取り付けられた状態のまま、ベルト成形体２の加硫を行なうことができる。
そのため、ベルト成形体２の加硫の際に、ベルト成形体２を、第２型１２から取り外す必要がない。従って、本構成により、成形型と加硫型とが異なる場合に比べて、ベルト成形体製造の作業時間を短縮できる。

また、この構成では、成形型１の全てを搬送する必要がなくなり、加硫に必要な一部（第２型１２）のみを、ベルト成形体２と共に搬送すればよいので、搬送負荷を最小限にすることができる。

成形型１において、第２型１２は、同軸状態で複数段に重ねられて、加硫型として使用される。
この構成では、複数のベルト成形体２をまとめて加硫できるため、効率的にラップドＶベルトを製造できる。

（その他の効果）
他の効果について説明する。この実施形態においては、リングモールド（第２型１２）の成形溝１ｄを用いて、ベルト成形体２を成形する。そして、加硫時には、リングモールドごとベルト成形体２を搬送する。そのため、以下の効果が得られる。
（i）加硫前のベルト成形体は軟らかいため、ベルト成形体を型から取り外した場合には、ベルト成形体の形状の維持が難しい。本実施形態では、リングモールドごとベルト成形体を搬送するため、ベルト成形体を型から取り外して搬送する場合に比べて、加硫前のベルト成形体の取り扱いが容易になる。さらに、ベルト成形体を型から取り外して搬送する場合に比べて、ベルト成形体の成形精度（長さ、形状などの精度）が向上し、コア品や、未加硫品の寸法測定が不要になる。
（ii）ベルト成形体の搬送時に、心線部分が分解してしまうことを防止できるため、成形時における心線間の糊付けが不要となる。
（iii）成形型及び加硫型の両方が必要な場合に比べて、型の製造コストを低減できる。

また、第２型１２として、既存の加硫用リングモールドを用いてもよい。すなわち、従来、加硫型として使っていたリングモールドを、成形型として使用してもよい。これにより、成形型とは別に、新たなリングモールドを製造する必要がなくなる。なお、第２型は、既存の型でなくてもよい。

（他の実施形態について）
本発明の実施の形態は、上記の実施形態には限られない。例えば、上記の実施形態におけるラップドＶベルトは、Ｖカバー型のものであるが、本発明は、全面ラップド型のＶベルトにも適用できる。

また、上記の実施形態では、分割型の一方（第２型１２）のみが、加硫型として用いられているが、両方の分割型（第１型１１及び第２型１２）が、加硫型として用いられてもよい。すなわち、加硫装置においては、第１型１１及び第２型１２が積み重ねられていてもよい。

図８においては、内周支持部８５ｂが２つしか表わされていないが、内周支持部は、成形型１の内周に沿って、３つ以上並べて設けられていてもよい。また、図７においては、側面支持部３３が２つしか表わされていないが、側面支持部は、成形型１の内周に沿って、３つ以上並べて設けられていてもよい。

また、上記の実施形態においては、成形型として分割型が使用され、その一部（第２型）が加硫型として使用されている。しかし、分割型ではなく、一体的な成形型が、加硫型として使用されてもよい。

本発明は、電気器具、印刷機械、工作機械などにおいて動力伝達手段として使用されるラップドＶベルトの製造に適用できる。

１ 成形型
１ｄ 成形溝
１１ 第１型（固定型）
１１ｔ 側部接触面
１２ 第２型（加硫型）
１２ｓ 内周接触面
１２ｖ 側部接触面
２ ベルト成形体
２ｓ 内周面
２１ 伸張ゴム層
２１ｐ 上芯
２２ 心線
２３ 圧縮ゴム層
２３ｐ Ｖ芯
２４ 帆布
３０ 成形型支持部
３１ ディスク
３２ 軸
３３ 側面支持部
３５ ロール部
４０ 心線供給部
４１ 駆動部
４２ ダンサロール
５１ Ｖ芯供給部
５２ 上芯供給部
５３ 帆布供給部
７ 加硫装置
７ｄ ベルト溝
７１ 加硫缶
７２ 上蓋
７３ 下蓋
７４ ボルト
７５ ナット
８５ 搬送装置
１００ ベルト製造装置
１００ｃ 制御装置
１００ｆ 支持体

Claims (5)

1. 環状のラップドＶベルトの製造方法であって、
   成形溝（１ｄ）が形成された成形型（１）を用いて、環状のベルト成形体（２）を成形する成形工程と、
   成形後の前記ベルト成形体を加硫する加硫工程と、を有し、
   前記加硫工程においては、前記成形型の一部又は全部を加硫型として使用し、当該加硫型に前記ベルト成形体が取り付けられた状態のまま、当該ベルト成形体を加硫することを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
2. 前記成形型は、ベルト成形装置に固定された第１型（１１）と、前記加硫型として使用される第２型（１２）と、を有する分割型であり、
   当該製造方法は、前記成形工程および前記加硫工程の間に、前記第１型から前記第２型を取り外す型分割工程と、取り外された当該第２型を加硫装置（７）の位置まで搬送する搬送工程と、を備え、
   前記第２型には、前記成形溝の一部として、前記ベルト成形体の内周面に接触する内周接触面（１２ｓ）が形成されており、
   前記成形工程、前記型分割工程、前記搬送工程、及び前記加硫工程においては、前記第２型は、前記内周面（２ｓ）に接触していることを特徴とする、請求項１に記載のラップドＶベルトの製造方法。
3. 前記第２型は、同軸状態で複数段に重ねられて、前記加硫型として使用されることを特徴とする、請求項２に記載のラップドＶベルトの製造方法。
4. 環状のラップドＶベルトの製造に用いられ、組み合わされて使用される、分割タイプの成形型（１）であって、
   第１型（１１）と、第２型（１２）と、を備え、
   組み合わされた状態において、前記第１型及び前記第２型は、環状のベルト成形体（２）の形状に合わせて形成された、環状の成形溝（１ｄ）を有し、
   前記第２型には、前記成形溝の一部として、前記ベルト成形体の内周面（２ｓ）に接触する内周接触面（１２ｓ）が形成されていることを特徴とする、ラップドＶベルトの成形型。
5. 前記第２型は、同軸状態で複数段に重ねられて、加硫型として使用されることを特徴とする、請求項４に記載のラップドＶベルトの成形型。

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