WO2012114916A1 - 塗布方法および塗布装置 - Google Patents

Abstract

複数の凹部が形成された可撓性を有する基材をより低工数かつ簡単な構成で位置決めして、凹部のそれぞれにインクジェット方式によりインクを塗布できる塗布方法および塗布装置を提供する。 具体的には、長手方向Ｘに張力を受けて所定高さＨＲで保持されると共に、短手方向Ｙに位置決めされた基材Ｆが吸着プレート８上に画像表示領域Ｓ単位で供給されて固定され、吸着固定された画像表示領域Ｓの形状の歪みが検出され、検出された画像表示領域Ｓの形状の歪みに基づいて、当該画像表示領域Ｓに配設されている複数の凹部Ｐのそれぞれに対してインクを吐出するノズルを決定するマッピングデータＤｍが作成され、複数のノズル１３が基材Ｆの側部近傍のホームポジションＨＰから短手方向Ｙに移動されながら、当該複数のノズル１３の中の前記マッピングデータＤｍに基づいて選択されたノズルから、画像表示領域Ｓの複数の凹部Ｐのそれぞれにインクが吐出される。

Description

塗布方法および塗布装置

　本発明は、可撓性を有する長尺状の基材上に格子状に配列された複数の凹部のそれぞれにインクジェット方式によりインクを塗布する方法およびその装置に関する。

　画像表示機器に使用されるカラーフィルタに画素要素を形成する色素を塗布する方法の一つとして、従来からインクジェット法が提案されている。具体的には、マトリクス状に遮光部が形成されたガラス等で作成された基板上に形成された複数の区画のそれぞれに、塗布ヘッドのノズルからインクを吐出して塗布し、インク層が形成される（特許文献１参照）。

　図１３に、インクジェット方式を用いた、カラーフィルタの画素要素形成に用いられる塗布装置の一例を示す。塗布装置１００は、機台１０１、吸着テーブル１０３（保持ステージ）、塗布ガントリ１０４、およびカメラガントリ１０６を含む。吸着テーブル１０３、塗布ガントリ１０４、およびカメラガントリ１０６は機台１０１上に配置されている。保持ステージである吸着テーブル１０３は、カラーフィルタ基板であるガラス基板１０２を吸着保持する。同図において、Ｘ軸およびＹ軸は、吸着テーブル１０３により保持されたガラス基板１０２の上面と平行な平面を規定すべく設定された互いに直交する軸であり、Ｚ軸は同平面と直交する軸である。吸着テーブル１０３は、図示しない駆動機構およびガイド機構によってＺ軸周りに回転されて、ガラス基板１０２を所定の位置に位置決めする。本例においては、ガラス基板１０２は矩形状に形成されると共にその長辺および短辺がそれぞれＸ軸およびＹ軸に平行なＸ方向およびＹ方向に平行に位置決めされる。

　塗布ガントリ１０４は、塗布ヘッドバー１０５を保持するものであり、ガラス基板１０２の所定位置にインクを塗布するため、図示しない駆動機構およびガイド機構によって、Ｘ方向に駆動される。なお、塗布ヘッドバー１０５は、ガラス基板１０２に対する相対位置を調整するため、図示しない駆動機構、ガイド機構によってＺ軸に平行なＺ方向にもＹ方向にも駆動される。

　カメラガントリ１０６は、アラインメントカメラ１０７および１０８とスキャンカメラ１０９を保持するものである。アラインメントカメラ１０７および１０８は、ガラス基板１０２の位置合わせのために、ガラス基板１０２のマーク（図示せず）の検出に用いられる。スキャンカメラ１０９は、ガラス基板１０２に供給されたインクを検出するための計測に用いられる。カメラガントリ１０６は、ガラス基板１０２の位置合わせや、吐出されたインクの検出のため、図示しない駆動機構およびガイド機構によってＸ方向に駆動される。アラインメントカメラ１０７および１０８とスキャンカメラ１０９は、図示しない駆動機構およびガイド機構によってＹ方向にも駆動される。

　アラインメントカメラ１０７および１０８による、ガラス基板１０２のマーク検出結果に基づいて、吸着テーブル１０３をＺ軸周りに回転させ、および／またはＹ方向に移動して、ガラス基板１０２の位置合わせを行う。ガラス基板１０２のＸ軸方向の位置の誤差は、インクの吐出タイミングを調整することにより修正する。

特開２００２－２７３８６８

　近年の画像表示機器、特に携帯用の画像表示機器に対する耐衝撃性の向上、軽量化、および薄型化等の要求に応えるには、上述のガラス基板では困難である。さらに、電子ペーパーに代表される可撓性を有すると共に軽量の画像表示機器に対する要求には、対応不可と言わざるを得ない。

　このような要求に対しては、ガラス基板の代わりに可撓性を有する樹脂フィルム等を、画像表示機器の基材として使用することが考えられる。ガラス基板の個々をそれぞれ１枚の樹脂フィルムに置き換えれば、耐衝撃性、軽量化、および薄型化の要求に対しては非常に有効である。しかしながら、樹脂フィルムはその可撓性のために、１枚ずつ個別に搬送したり位置決めしたりするなどの取り扱いが非常に困難である。また、このような樹脂フィルムは、その所定の領域に、画像表示器において画素となる凹部が複数個形成されているが、これらの凹部を形成する際に樹脂フィルムにかけられる圧力や熱等によって、凹部が形成される領域の形状が歪むことがある。

　本発明においては、上述の問題に鑑みて、可撓性を有する画像表示機器の製造において、可撓性基材をより簡単な構成で位置決めして、基材に形成された複数の凹部のそれぞれにインクジェット方式により精度良くインクを塗布できる塗布方法および塗布装置を提供することを目的とする。

　上記目的を達成するために、本発明の塗布方法は、矩形シート状の基材の長手方向に所定間隔で連続して形成されている複数の矩形領域に格子状に配設されている複数の凹部のそれぞれに複数のノズルを用いてインクジェット方式により所定の色調のインクを塗布する塗布方法であって、
　前記基材をその長手方向に所定の張力を掛けて所定の高さで保持すると共に、当該長手方向に垂直な短手方向に位置決めする第１の保持工程と、
　前記位置決めされた基材を前記所定の高さに位置する面で受け止める第２の保持工程と、
　前記複数のノズルを前記保持された基材から外れた、当該基材の側部近傍の待機位置で待機させる待機工程と、
　前記短手方向および前記所定の高さに保持された前記基材を、前記矩形領域の単位で供給する第１の基材供給工程と、
　前記供給された基材の矩形領域を吸着固定する第１の矩形領域固定工程と、
　前記吸着固定された矩形領域の形状の歪みを検出する歪み検出工程と、
　前記検出された、矩形領域の形状の歪みに基づいて、当該矩形領域の複数の凹部のそれぞれに対してインクを吐出するノズルを決定するマッピングデータを作成するマッピングデータ作成工程と、
　前記矩形領域の、前記長手方向におけるＸ位置誤差と、前記短手方向におけるＹ位置誤差とを求めるアライメント情報算出工程と、
　前記Ｘ位置誤差に基づき、前記矩形領域に対する前記複数のノズルのＸ方向の位置を補正する工程と、
　前記複数のノズルの前記矩形領域に対する位置が補正された後に、前記複数のノズルを前記待機位置から前記短手方向に平行な第１の塗布スキャン方向に移動させながら、当該複数のノズルの中の前記マッピングデータに基づいて選択されたノズルから、前記吸着固定された矩形領域に配設されている複数の凹部のそれぞれにインクを吐出させるインク吐出工程とを備える。

　また、上記目的を達成するために、本発明の塗布装置は、矩形シート状の基材の長手方向に所定間隔で連続して形成されている複数の矩形領域に格子状に配設されている複数の凹部のそれぞれに複数のノズルを用いてインクジェット方式により所定の色調のインクを塗布する塗布装置であって、
　前記基材をその長手方向に所定の張力を掛けて所定の高さで保持すると共に、当該長手方向に垂直な短手方向に位置決めする第１の保持手段と、
　前記位置決めされた基材を前記所定の高さに位置する面で受け止める第２の保持手段と、
　前記複数のノズルを前記保持された基材から外れた、当該基材の側部近傍の待機位置で待機させる待機手段と、
　前記短手方向および前記所定の高さに保持された前記基材を、前記矩形領域の単位で供給する基材供給手段と、
　前記供給された矩形領域の基材を吸着固定する第１の矩形領域固定手段と、
　前記吸着固定された矩形領域の形状の歪みを検出する歪み検出手段と、
　前記検出された、矩形領域の形状の歪みに基づいて、当該矩形領域の複数の凹部のそれぞれに対してインクを吐出するノズルを決定するマッピングデータを作成するマッピングデータ作成手段と、
　前記矩形領域の、前記長手方向におけるＸ位置誤差と、前記短手方向におけるＹ位置誤差とを求めるアライメント情報算出手段と、
　前記Ｘ位置誤差に基づき、前記矩形領域に対する前記複数のノズルのＸ方向の位置を補正するＸ位置補正手段と、
　前記複数のノズルの前記矩形領域に対する位置が補正された後に、前記複数のノズルを前記待機位置から前記短手方向に平行な第１の塗布スキャン方向に移動させながら、当該複数のノズルの中の前記マッピングデータに基づいて選択されたノズルから、前記吸着固定された矩形領域に配設されている複数の凹部のそれぞれにインクを吐出させるインク吐出手段とを備える。

　本発明の塗布方法および塗布装置によると、可撓性を有する長尺状の基材に格子状に配列された複数の凹部に迅速に且つ精度良くインクを塗布できる。

本発明の実施の形態に係る塗布装置と樹脂フィルムとを示す模式図である。 図１に示した塗布ステーションと樹脂フィルムとを示す平面図である。 図２に示した樹脂フィルムにおける搬送単位の説明図である。 図２に示したインクジェットヘッドバーのインク塗布面を表す模式図である。 図４に示したヘッドモジュールにおけるノズルの配列を表す模式図である。 本発明の実施例に係る塗布ユニットの樹脂フィルムに対する塗布動作を示す平面図である。 図６に示した塗布装置の動作を表すフローチャートである。 図７におけるサブルーチン＃８００、＃７００および＃１００の詳細な処理を示すフローチャートである。 図７におけるサブルーチン＃３００、＃４００、＃５００、および＃６００の詳細な処理を示すフローチャートである。 図７におけるサブルーチン＃８００の、画像表示領域の歪み検出動作を表す模式図である。 図７におけるサブルーチン＃８００の、画像表示領域の歪み検出動作を表す模式図である。 画像表示領域の歪み検出動作の他の例を表す模式図である。 従来の塗布装置の斜視図である。

　まず、図１、図２、図３、図４、図５、および図７を参照して、本発明の実施の形態に係る塗布方法および塗布装置について説明する。そして、図６、図７、図８、図９、図１０、図１１および図１２を参照して、本発明の実施例に係る塗布方法および塗布装置について説明する。

　図１に示すように、本発明の実施の形態に係る塗布装置２の上流側には巻出部１が設けられると共に、下流側には巻取部３が設けられている。本実施の形態において塗布装置２は、歪み検出装置２１と塗布装置２２とを含むが、歪み検出装置２１と塗布装置２２とを一体にしてもよい。巻出部１、塗布装置２、および巻取部３は、それぞれが軸Ａｘに沿って配置されている。樹脂フィルムＦは、巻出部１においてロールＷｒ１の状態で保持されると共に、巻取部３によって巻き取られて、ロールＷｒ３の状態で保持される。なお、樹脂フィルムＦは巻出部１のリールＲ１でガイドされて、軸Ａｘに平行なＸ方向に繰り出される。なお、Ｘ方向は、樹脂フィルムＦの長手方向でもある。巻取部３は塗布装置２から繰り出された樹脂フィルムＦをリールＲ３でガイドしながら巻き取る。本発明においては、画像表示器の基材、すなわちインクが塗布される対象物はガラス基板の代わりに可撓性を有する長尺の矩形のシート状の樹脂フィルムＦが用いられる。

　図２に示すように、樹脂フィルムＦは、従来のガラス基板の１枚に取って代わるものではなく、複数枚のガラス基板が連続して長尺状に構成されたものに対応している。これにより、その可撓性ゆえに個々では取り扱いが困難な樹脂フィルムＦをより容易に取り扱うと共に、複数枚のガラス基板に相当する領域に迅速、連続的、かつ正確にインクを塗布することを図っている。

　樹脂フィルムＦには、インクが塗布されることによって、画像表示器における画素となるべき凹部Ｐ（図２）が予め格子状のパターンに形成されている。凹部Ｐを画素要素Ｐと呼ぶ。本実施の形態では、樹脂フィルムＦとして、ポリエチレンテレフタレートからなる、厚さが約１００μｍのシート状のフィルムが使用されるが、これに限られるものではない。凹部Ｐは、樹脂フィルムＦにエンボス加工等により形成される。

　図１に戻って、巻出部１、塗布装置２、および巻取部３は、それぞれ、自身の動作を制御する制御器１Ｃ、制御器２Ｃ、および制御器３Ｃを含む。本実施の形態において、歪み検出装置２１は制御器２Ｃ１を含み、塗布装置２２は制御器２Ｃ２を含む。制御器２Ｃ１と制御器２Ｃ２とを、制御器２Ｃと総称する。制御器１Ｃと制御器２ＣはラインＬ１で相互に接続され、制御器２Ｃと制御器３ＣはラインＬ２で相互に接続されている。制御器１Ｃは自身の動作状態を示す制御信号Ｓｃ１２をラインＬ１を介して制御器２Ｃに送信し、制御器３Ｃは自身の動作状態を示す制御信号Ｓｃ３２をラインＬ２を介して制御器２Ｃに送信する。制御器２Ｃは、受信した制御信号Ｓｃ１２および制御信号Ｓｃ３２に基づいて、全体としての塗布動作を決定して、ラインＬ１を介して制御器１Ｃに対する制御信号Ｓｃ２１を送信し、ラインＬ２を介して制御器３Ｃに対する制御信号Ｓｃ２３を送信する。制御器２Ｃ１は制御器２Ｃ２に対して制御信号Ｓｃ２１２を送信し、制御器２Ｃ２は制御器２Ｃ１に対して制御信号Ｓｃ２２１を送信する。このようにして、塗布動作が制御される。後ほど図７、図８および図９を参照して、実施例における制御器２Ｃによる塗布動作制御について詳述する。

　樹脂フィルムＦは床ＦＬからリールＲ１およびＲ３の外周上端高さＨＲで、その長手方向（Ｘ方向）に所定の張力が掛かった状態で、リールＲ１およびリールＲ３によって保持されると共に、Ｘ方向に所定枚数の画像表示器に相当する分だけ間欠移動しながら搬送されて、塗布装置２に供給される。このように１回の間欠移動動作によって搬送される樹脂フィルムＦの領域を搬送単位Ｕｔと呼ぶ。

　図３を参照して、搬送単位Ｕｔについて簡単に説明する。樹脂フィルムＦは中心軸Ａｆに沿って延在する長尺のシートであり、中心軸Ａｆが上述の軸Ａｘと平行になるように配置される。図３（ａ）には、搬送単位Ｕｔに１枚分の画像表示器に相当する画像表示領域Ｓが形成されている例が示されている。画像表示領域Ｓの形状は、製造される画像表示器の形状の相似形であることが望ましい。本実施の形態においては、画像表示領域Ｓは矩形状である。画像表示領域Ｓは、中心軸Ａｆに平行な方向（図３に示すＤ（Ａｆ）方向）に長さＬｓｘだけ延在し、中心軸Ａｆに垂直な方向（図３に示すＤ（Ｙｆ）方向）に長さＬｓｙだけ延在している。なお、樹脂フィルムＦに準じて、長さＬｓｘおよび長さＬｓｙをそれぞれ画像表示領域Ｓの長さおよび幅と呼ぶ。

　画像表示領域Ｓには、画素要素である凹部Ｐが格子状のパターンに形成されている。凹部Ｐは上述の通り、エンボス加工等により形成されるが、この加工の際に樹脂フィルムＦにかけられる圧力や熱等によって、矩形状の画像表示領域Ｓの形状が、例えば平行四辺形状に歪むことがある。

　図３（ｂ）には、搬送単位Ｕｔに複数枚の画像表示領域Ｓ１・・・Ｓｎ（ｎは２以上の整数）が形成されている例が示されている。本例においては、９（３×３）枚の画像表示領域Ｓ１～Ｓｎが規則正しく配列されている。画像表示領域Ｓ、およびＳ１～Ｓｎは、それぞれ従来のガラス基板の１枚に相当する。画像表示領域Ｓ１～Ｓｎ（ｎ＝９）は、図３（ａ）の画像表示領域Ｓが、凹部Ｐを有しない部分によってｎ（ｎ＝９）個に分割されたものと同等である。このような場合も、凹部Ｐを形成する加工の際に樹脂フィルムＦにかけられる圧力や熱等によって、画像表示領域Ｓ１～Ｓｎそれぞれの形状が、例えば平行四辺形状に歪むことがある。

　図１に示すように、塗布装置２においては、樹脂フィルムＦは、床ＦＬから高さＨＲになるように設置された吸着プレート８の上面にガイドされる。これにより、樹脂フィルムＦは、巻出部１、塗布装置２、および巻取部３の間で、ほぼ高さＨＲの位置で張力が掛かった状態で保持かつ搬送される。塗布装置２の歪み検出装置２１と塗布装置２２はそれぞれ、図１において、吸着プレート８より下部に位置する塗布ベース２Ｂ１、塗布ベース２Ｂ２と、吸着プレート８を含み塗布ベース２Ｂ１、２Ｂ２より上部に位置する塗布ステーション２Ｇとに大別される。塗布ステーション２Ｇは、画像表示領域Ｓの形状を検査する歪み検出ユニット２Ｇ１と、画像表示領域Ｓにインクを塗布する塗布ユニット２Ｇ２とを含むが、これについては後ほど詳述する。

　このように、樹脂フィルムＦは、その短手（軸Ａｘに垂直な）方向であるＹ（幅）方向およびＸ（長さ）方向に関してリールＲ１およびリールＲ３によっておおよそ位置決め（ガイド）され、Ｚ（高さ）方向に関してはリールＲ１、吸着プレート８、およびリールＲ３によって位置決め（ガイド）されている。

　所定の枚数の画像表示器に相当する樹脂フィルムＦの搬送単位Ｕｔが吸着プレート８上に供給（載置）される。そして、吸着プレート８は樹脂フィルムＦを吸着固定する。吸着固定された樹脂フィルムＦに対して、複数のインクジェットノズル１３（図５）を備えるインクジェットヘッドバー５が相対移動しながら、前記インクジェットノズル１３により、画素要素である複数の凹部Ｐから任意に選択される凹部Ｐに対して、インクが塗布される。塗布装置２（主に、歪み検出ユニット２Ｇ１および塗布ユニット２Ｇ２）の構成およびその動作について、図２および図６を参照して後ほど詳述する。

　好ましくは、インクが塗布された樹脂フィルムＦは、塗布装置２と巻取部３との間に設けられた装置（図示せず）において、乾燥および検査等の処理が行われる。その後、樹脂フィルムＦは巻取部３において、ロール状に巻き取られる。

　図２を参照して、まず、塗布ユニット２Ｇ２の構成について説明する。樹脂フィルムＦには連続する３つの搬送単位Ｕｔ１、Ｕｔ２、およびＵｔ３が形成されている。そして、搬送単位Ｕｔ１、Ｕｔ２、およびＵｔ３のそれぞれには、１枚の画像表示器に相当する画像表示領域Ｓ１、Ｓ２、およびＳ３が形成されている。上述のように、本例においては画像表示領域Ｓは、従来のガラス基板の１枚に相当するが、複数のガラス基板に相当するように構成しても良い。

　塗布ユニット２Ｇ２は、フロントフレームＦＲｆ、バックフレームＦＲｂ、塗布ガントリ４、塗布用カメラガントリ６ａ（以後、カメラガントリ６ａとする）、および吸着プレート８（保持ステージ）を含む。フロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂは、軸Ａｘ（Ｘ方向）に垂直なＹ方向に平行に延在するように塗布装置２のベース（図示せず）に固定されている。なお、フロントフレームＦＲｆは上流（巻出部１）側に、バックフレームＦＲｂは下流（巻取部３）側に配置されている。つまり、フロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂは、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向に関して固定されている。

　塗布ガントリ４は、フロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂに対して、Ｙ方向にスライド可能に取り付けられると共に、図示されていない駆動手段によってＹ方向に高精度にスライドされる。塗布ガントリ４には、インクを樹脂フィルムＦに対して塗布するインクジェットヘッドバー５が保持されている。インクジェットヘッドバー５は、軸Ａｘに平行な軸Ａ５に沿って所定長Ｌだけ延在する。インクジェットヘッドバー５の延在長Ｌは、画像表示領域Ｓの長さＬｓｘより長く設定されている。また、インクジェットヘッドバー５は、図示されていない駆動手段により、軸Ａ５上の任意の点（好ましくは、中心）を通るＺ軸（図示せず）を中心として任意の角度θだけ回転可能に保持されている。
さらに、インクジェットヘッドバー５は、その回転軸がＸ方向に所定の距離ΔＸだけ、左右に移動可能に保持されている。

　つまり、インクジェットヘッドバー５は、Ｘ方向（軸Ａｘ）に対して０°以上θ°以下の範囲の角度を成した状態で、Ｘ方向にΔＸだけスライドできるように構成されている。なお、インクジェットヘッドバー５は、樹脂フィルムＦへのインク塗布動作が開始する迄、或いはインク塗布動作間は、樹脂フィルムＦを外れたホームポジションＨＰで待機させられる。ホームポジションＨＰは、好ましくは、画像表示領域Ｓに形成された複数の凹部（画素要素）Ｐの中で最初にインクが塗布される凹部Ｐに間近の位置が好ましいが、メンテナンス、フラッシング待機、ヘッド交換、および清掃などの作業性を考慮して決定される。これについては、後ほど詳述する。

　カメラガントリ６ａは、塗布ガントリ４と同様に、Ｙ方向にスライド可能にフロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂに取り付けられていると共に、図示されていない駆動装置によってＹ方向に高精度にスライドされる。カメラガントリ６ａは、それぞれＸ方向に高精度にスライドできるエリアカメラ７およびスキャンカメラ９ａを保持している。エリアカメラ７およびスキャンカメラ９ａは、図示されていない駆動手段により、Ｘ方向に高精度にスライドされる。

　エリアカメラ７は、インクジェットヘッドバー５を樹脂フィルムＦに対して位置合わせするための、樹脂フィルムＦのマーク（図示せず）の検出に用いられる。スキャンカメラ９ａは、樹脂フィルムＦの画像表示領域Ｓ以外の所定の部分にテストパターンとして吐出されたインクを検出するための計測に用いられる。エリアカメラ７およびスキャンカメラ９ａは、インクジェットヘッドバー５の樹脂フィルムＦに対する位置合わせや、吐出されたインクの検出のため、図示しない駆動機構およびガイド機構によってＸ方向に駆動される。エリアカメラ７およびスキャンカメラ９ａは、Ｙ方向にも駆動される。インクジェットヘッドバー５については後ほど説明する。

　次に、図２を参照して、歪み検出ユニット２Ｇ１の構成について説明する。歪み検出ユニット２Ｇ１は、塗布ユニット２Ｇ２の上流（巻出部１）側に配置されている。歪み検出ユニット２Ｇ１と塗布ユニット２Ｇ２とは、それぞれが備える吸着プレート８、８が１個の画像表示領域Ｓ（搬送単位Ｕｔ）が入る距離だけ離間するように配置されている。歪み検出ユニット２Ｇ１は、フロントフレームＦＲｆ、バックフレームＦＲｂ、歪み検出用カメラガントリ６ｂ（以後、カメラガントリ６ｂとする）、および吸着プレート８（保持ステージ）を含む。フロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂは、軸Ａｘ（Ｘ方向）に垂直なＹ方向に平行に延在するように塗布装置２のベース（図示せず）に固定されている。なお、フロントフレームＦＲｆは上流（巻出部１）側に、バックフレームＦＲｂは下流（巻取部３）側に配置されている。つまり、フロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂは、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向に関して固定されている。

　カメラガントリ６ｂは、Ｙ方向にスライド可能にフロントフレームＦＲｆおよびバックフレームＦＲｂに取り付けられていると共に、図示されていない駆動装置によってＹ方向に高精度にスライドされる。カメラガントリ６ｂは、それぞれＸ方向に高精度にスライドできる検査カメラ９ｂおよび検査カメラ９ｃを保持している。検査カメラ９ｂおよび検査カメラ９ｃは、図示されていない駆動手段により、Ｘ方向に高精度にスライドされる。

　検査カメラ９ｂおよび検査カメラ９ｃは、樹脂フィルムＦの画像表示領域Ｓの歪みを検出するための計測に用いられる。検査カメラ９ｂおよび検査カメラ９ｃは、画像表示領域Ｓの歪みの検出のため、図示しない駆動機構およびガイド機構によってＸ方向およびＹ方向に駆動される。検査カメラ９ｂおよび９ｃはそれぞれスキャンカメラまたはエリアカメラを用いることができる。なお、本実施の形態において、カメラガントリ６ｂは２つの検査カメラを保持しているが、検査カメラは少なくとも１つ設けられていればよい。

　なお、図示例では、歪み検出ユニット２Ｇ１および塗布ユニット２Ｇ２それぞれが備える吸着プレート８、８間の距離は、１個の画像表示領域Ｓ（搬送単位Ｕｔ）が入る距離である。これらの吸着プレート８、８は隣接していてもよく、またｎ個（ｎは任意の自然数）の画像表示領域Ｓ（搬送単位Ｕｔ）が入る距離だけ離間していてもよい。これについては後述する。

　図４を参照して、インクジェットヘッドバー５について説明する。本例においては、インクジェットヘッドバー５には、３つのヘッドユニット１０ａ、１０ｂ、および１０ｃ（必要に応じて、ヘッドユニット１０と総称する）がＸ方向に所定の距離Ｄ２だけ離間して平行に設けられている。以降、距離Ｄ２を必要に応じてヘッドユニット離間距離Ｄ２と称する。ヘッドユニット１０は、それぞれ異なる色調のインクを吐出する３つのヘッドモジュール１１ａ、１１ｂ、および１１ｃ（必要に応じて、ヘッドモジュール１１と総称する）が設けられている。ヘッドモジュール１１がＸ方向にインクを塗布できる長さをヘッドモジュール塗布幅Ｗｍと呼ぶ。なお、ヘッドモジュール塗布幅Ｗｍに関しては、後ほど図５を参照して説明する。

　ヘッドモジュール１１ａ、１１ｂ、および１１ｃは所定の距離Ｄ１ずつＸ方向にシフトして配置されている。以降、距離Ｄ１を必要に応じてヘッドモジュールシフト距離Ｄ１と称する。なお、ヘッドモジュールシフト距離Ｄ１はヘッドモジュール塗布幅Ｗｍに相当し、ヘッドユニット離間距離Ｄ２はヘッドモジュール塗布幅Ｗｍの２倍（２Ｗｍ）に相当する。つまり、１つのヘッドユニット１０がＸ方向にインクを塗布できる長さをヘッドユニット塗布幅Ｗｕと称する。ヘッドユニット塗布幅Ｗｕはヘッドモジュール塗布幅Ｗｍの３倍（３Ｗｍ）である。結果、インクジェットヘッドバー５をＹ方向に移動させることによって、Ｘ方向にヘッドユニット塗布幅Ｗｕの３倍の長さに渡ってインクを樹脂フィルムＦに塗布することができる。なお、ヘッドユニット塗布幅Ｗｕは、通常９０ｍｍ程度である。

　本例においては、インクジェットヘッドバー５のＸ方向の塗布幅は３・Ｗｕである。しかしながら、必要に応じて、Ｌ（Ｌは自然数）個のヘッドユニット１０を設けることにより、塗布幅をＬ・Ｗｕとすることができる。インクジェットヘッドバー５のＸ方向の塗布幅Ｌ・Ｗｕは次式（１）を満たす。
　　　　Ｌ・Ｗｕ≧Ｌｓｘ          ・・・・　（１）

　図５を参照して、ヘッドモジュール１１について説明する。ヘッドモジュール１１は、Ｘ方向を長辺とし、Ｙ方向を短辺とする矩形状の吐出面を有している。ヘッドモジュール１１には、Ｘ方向を長辺とし、Ｙ方向を短辺とする矩形状の吐出面を有する塗布ヘッド１２が複数個（本例においては５）、Ｙ方向に隣接して設けられている。つまり、ヘッドモジュール１１の吐出面は、複数の塗布ヘッド１２の吐出面で構成されている。

　塗布ヘッド１２の吐出面には、Ｘ方向に所定の間隔で配列された、同一の色調のインクを吐出する複数のノズル１３がＹ方向に複数段（本例においては、２段）に渡って設けられている。なお、上述のように、ヘッドモジュール１１はそれぞれ同一色調のインクを吐出するので、１つのヘッドモジュール１１に設けられている全てのノズル１３は同一色調のインクを吐出できる。樹脂フィルムＦの凹部Ｐ、つまり画素要素への塗布は１つのヘッドモジュール１１に設けられているノズル１３の全てを使用する必要はなく、１つの画素要素を塗布するのに必要なノズル数を自由に選択できる。

　しかしながら、ノズル１３は、完全に全く同じものを作製するのは困難であるため、ノズル毎に微妙にインクの吐出量が異なる。この吐出量の差は微妙な差であるが、広範囲の領域を塗布した場合は、この微妙な違いが塗布ムラとなって現れる。本発明の出願人は、この塗布ムラを解消する塗布方法を特願２００９－２２１１６１号において提案している。同塗布法においては、インクジェットヘッドバー５に設けられている同一色調のインクを吐出できる全てのノズル１３から吐出量が所定の値になるようにする任意のノズルを選択して、隣接する画素要素とのインクの塗布量の違いを十分に小さな違いにすることにより、塗布ムラの解消を図っている。つまり、インクジェットヘッドバー５に設けられている同一色調のノズル１３の全てから、任意に組み合わせたノズル１３にのみインクを対象の画素要素（凹部Ｐ）に吐出させるように制御している。

　画像表示領域Ｓの形状は、上述した通り、凹部Ｐを形成する加工時に樹脂フィルムＦにかけられる圧力や熱等によって、例えば平行四辺形状に歪むことがある。画像表示領域Ｓの形状の歪みは、凹部Ｐの形状の歪みまたは位置ずれをもたらすため、樹脂フィルムＦに対するインクの塗布不良の原因となり得る。

　この問題に対し、本発明においては、供給されるすべての画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出を行い、検出した歪みのデータに基づいて、後述するマッピングデータＤｍを作成し、前記マッピングデータＤｍに基づいて、当該画像表示領域Ｓに対するインクの塗布を行う。

　上述した、本発明に係る塗布方法について図７を参照して説明する。塗布装置２（制御器２Ｃ）の動作が開始すると、まずステップＳ１において、本処理における各種パラメータが初期化される。

　次にサブルーチン＃８００において、画像表示領域Ｓが塗布装置２の歪み検出ユニット２Ｇ１に供給され、供給された画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出を検査カメラ９ｂおよび検査カメラ９ｃにて行う。その後サブルーチン＃７００において、検出した歪みのデータに基づいて、マッピングデータＤｍを修正する。修正後のマッピングデータＤｍは、後述するサブルーチン＃４００Ａ、＃４００Ｂで当該画像表示領域Ｓに対して塗布スキャンを行う際に使用する。

　次にサブルーチン＃１００において、当該画像表示領域Ｓが塗布ユニット２Ｇ２に供給され、塗布ユニット２Ｇ２に対する画像表示領域Ｓの位置ずれ、すなわち画像表示領域Ｓ単位での樹脂フィルムＦの位置ずれが検出される。

　次にサブルーチン＃３００において、サブルーチン＃１００で検出した位置ずれのデータに基づき、画像表示領域Ｓすなわち樹脂フィルムＦに対して、塗布装置２のインクジェットヘッドバー５の位置ずれが補正される。その後サブルーチン＃４００Ａにおいて、上記マッピングデータＤｍに基づいて、当該画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンを行う。

　画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンが完了した後、サブルーチン＃５００においてテストパターンの塗布および検査を行い、検査結果に基づいてマッピングデータＤｍを更新する。更新されたマッピングデータＤｍは、次に供給される画像表示領域Ｓに対する塗布スキャン時に使用される。サブルーチン＃５００の処理と並行して、サブルーチン＃４００Ｂにおいて、当該画像表示領域Ｓに対する２回目以降の塗布スキャンが行われる。

　当該画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが完了すると、サブルーチン＃６００において、インクジェットヘッドバー５は所定の位置に移動されて待機する。樹脂フィルムＦ単位での画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが完了していなければ、処理はサブルーチン＃８００に戻って、画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが継続される。樹脂フィルムＦ単位での塗布スキャンが完了していれば、処理は終了する。

　（実施例）
　図６、図７、図８、図９、図１０、図１１および図１２を参照して、本発明の実施例に係る塗布方法および塗布装置について説明する。本実施例における塗布ユニット２Ｇ２とインクジェットヘッドバー５と制御器２Ｃとのそれぞれを、塗布ユニット２Ｇ２ａ（図６）、インクジェットヘッドバー５ａ（図６）、制御器２Ｃａとして以下に説明する。同様に、塗布装置２も塗布装置２ａとして識別する。なお、塗布装置２ａと制御器２Ｃａについては、図１を援用する。歪み検出ユニット２Ｇ１は、図６には示していないが、図２に示された歪み検出ユニット２Ｇ１と同じものを用いる。歪み検出ユニット２Ｇ１は、塗布ユニット２Ｇ２ａの上流（巻出部１）側に配置されている。

　上述のように、本実施例における塗布ユニット２Ｇ２ａは、インクジェットヘッドバー５がインクジェットヘッドバー５ａに交換されている点を除いて、塗布ユニット２Ｇ２と同様に構成されている。インクジェットヘッドバー５ａは、インクジェットヘッドバー５と同様に、Ｘ方向（軸Ａｘ）に対して０°以上θ°以下の範囲の角度を成した状態で、Ｘ方向にΔＸだけスライドできるように構成されている。なお、θおよびΔＸはそれぞれ次式（２）および（３）を満たす。
　　　　０≦θ≦１°             ・・・・（２）
　　　　０≦ΔＸ≦Ｗｕ　　　      ・・・・（３）

　次に、図７、図８、および図９を参照して、主に制御器２Ｃａ（図１を援用）の動作を中心に、本実施例における塗布装置２ａによる樹脂フィルムＦに対するインク塗布動作について説明する。上述のように、樹脂フィルムＦはリールＲ１、リールＲ３、および吸着プレート８によって、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向に関してガイドされた状態で、塗布装置２ａによる塗布動作が開始される。なお、インクジェットヘッドバー５ａは、樹脂フィルムＦへのインク塗布動作が開始する迄、或いはインク塗布動作の合間は、樹脂フィルムＦを外れたホームポジションＨＰで待機させられる。ホームポジションＨＰは、好ましくは、画像表示領域Ｓに形成された複数の凹部（画素要素）Ｐの中で最初にインクが塗布される凹部Ｐに間近の位置が好ましいが、メンテナンス、フラッシング待機、ヘッド交換、および清掃などの作業性を考慮して決定される。

　動作が開始すると、まず、ステップＳ１において、本処理における各種パラメータが初期化される。具体的には、ロールＷｒ１単位の樹脂フィルムＦの画像表示領域Ｓの枚数を示す画像表示領域カウンタＣｓ及び画像表示領域Ｓ単位の塗布スキャン動作の回数を示す塗布スキャンカウンタＣａがそれぞれ０にセットされ、画像表示領域Ｓ単位の最大塗布スキャン回数を示す画像表示領域最大塗布スキャン値Ｃａｍａｘ及び樹脂フィルムＦの単位で塗布されるべき画像表示領域Ｓの枚数を示す樹脂フィルム最大塗布枚数Ｃｓｍａｘのそれぞれが所定の値に設定され、マッピングデータＤｍが所定の値Ｄに設定される。塗布スキャンとは、インクジェットヘッドバー５ａ（塗布ガントリ４）が、画像表示領域Ｓに対して、Ｙ方向（ホームポジションＨＰとカメラガントリ６との間）に１回移動しながらインクを塗布することを言う。マッピングデータＤｍは、インクジェットヘッドバー５ａが所定の座標（画像表示領域Ｓに対するインクジェットヘッドバー５ａの相対位置）にある時に、どのノズル１３からインクを吐出するかを、個々の凹部（画素要素）Ｐについて規定するデータである。さらに、後述する画像表示領域Ｓの（樹脂フィルムＦの中心軸Ａｆに平行な）Ｄ（Ａｆ）方向に対する傾きである姿勢誤差Ｓθの最大許容値であるＳθｍａｘが所定の値に設定される。さらに、後述する画像表示領域ＳのＸ方向に対する傾きである平行誤差Ｅθの最大許容値であるＥθｍａｘが所定の値に設定される。

　次に図７におけるサブルーチン＃８００において、画像表示領域Ｓが塗布装置２の歪み検出ユニット２Ｇ１に供給され、供給された画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出を行う。サブルーチン＃８００の詳細な処理は、図８のフローチャートにおけるステップＳ２～Ｓ５、ステップＳ８０～Ｓ９２およびステップＳ５４、Ｓ６４で表わされる。

　まず、ステップＳ２において、塗布装置２（制御器２Ｃ）から巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）に対して、樹脂フィルムＦを１枚の画像表示領域Ｓ分だけ、歪み検出ユニット２Ｇ１の吸着プレート８上に供給するように要求する制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３が出力される。巻出部１および巻取部３は、制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３に応答して、リールＲ１およびＲ３をＸ方向に回転させて、それぞれ樹脂フィルムＦを張力を掛けながら、１枚の画像表示領域Ｓを歪み検出ユニット２Ｇ１の吸着プレート８上に供給する。そして、巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２を出力して、画像表示領域Ｓの供給完了を塗布装置２に知らせる。

　ステップＳ４において、塗布装置２（制御器２Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２に応答して、巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）に対して、供給された画像表示領域Ｓを吸着プレート８上に載置させる制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３を出力する。巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）は、それぞれ、制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３に応答して、画像表示領域Ｓ（搬送単位Ｕｔ）を吸着プレート８上に載置させた後に、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２を出力する。塗布装置２（制御器２Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２に応答して、吸着プレート８により画像表示領域Ｓを吸着固定させる。

　ステップＳ５において、画像表示領域カウンタＣｓに１が加算される（Ｃｓ＝Ｃｓ＋１）。加算後のカウンタＣｓは、現在塗布装置２の歪み検出ユニット２Ｇ１に供給されている画像表示領域Ｓが、樹脂フィルムＦにおいて、何枚目の画像表示領域Ｓであるかを表す。つまり、上述のステップＳ１において、画像表示領域カウンタＣｓは０に設定されているので、画像表示領域カウンタＣｓは１、つまり、動作開始直後には樹脂フィルムＦの１枚目の画像表示領域Ｓが吸着プレート８上に吸着固定されていることが示される。

　歪み検出ユニット２Ｇ１に供給された画像表示領域Ｓに対し、以下に説明するステップＳ８０～Ｓ９２およびステップＳ５４、Ｓ６４において、画像表示領域Ｓの歪みの検出を行う。本実施の形態において画像表示領域Ｓの歪みは、画像表示領域Ｓの輪郭の形状と、画像表示領域Ｓの樹脂フィルムＦ上の位置とに基づき判定する。マッピングデータＤｍの作成には、画像表示領域Ｓの輪郭の形状と共に、樹脂フィルムＦ上の位置を考慮する必要があるからである。画像表示領域Ｓの樹脂フィルムＦ上の位置は、具体的には画像表示領域Ｓの（樹脂フィルムＦの中心軸Ａｆに平行な）Ｄ（Ａｆ）方向に対する傾きである姿勢誤差Ｓθで判定する。

　ステップＳ８０～Ｓ９２において、制御器２Ｃは歪み検出ユニット２Ｇ１のカメラガントリ６ｂおよび検査カメラ９ｂ、９ｃを起動して、画像表示領域Ｓの歪み、すなわち画像表示領域Ｓの輪郭の形状と、画像表示領域ＳのＤ（Ａｆ）方向に対する傾きである姿勢誤差Ｓθとを検出するための計測を行う。但し、画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθが所定の許容範囲内に収まるのであれば、姿勢誤差Ｓθの検出は行わなくてよい。

　以下、図８、図９、図１０、図１１及び図１２を参照して、画像表示領域Ｓの輪郭の形状及び姿勢誤差Ｓθの検出方法について説明する。図８におけるステップＳ８０～Ｓ８６が姿勢誤差Ｓθの検出工程であり、ステップＳ８８～９２が画像表示領域Ｓの輪郭の形状の検出工程である。上述の通り、ステップＳ８０～Ｓ８６は必要に応じて行う。

　まず、ステップＳ８０において、画像表示領域Ｓの四辺それぞれについて、図１０（ａ）において点線で囲んで示す所定数のエリアを、検査カメラ９ｂ、９ｃを用いて撮像する。図１０（ａ）に示す例では、画像表示領域Ｓの、Ｄ（Ａｆ）方向に平行な辺にｎ個、Ｄ（Ｙｆ）方向に平行な辺にｍ個の撮像対象エリアを設けており、Ａｒ１１～Ａｒｍｎとして示している。この撮像の対象となるのは、画像表示領域Ｓと、樹脂フィルムＦの凹部Ｐを有しない部分との境界である。従って、撮像対象エリアＡｒ１１～Ａｒｍｎは、画像表示領域Ｓの四辺から１列目の凹部Ｐを含むように設定される。

　次に、ステップＳ８２において撮像された凹部Ｐの画像を処理することにより、図１０（ｂ）に示すように、各凹部Ｐの重心Ｐｇの座標を算出する。ステップＳ８４において図１０（ｃ）に示すように、画像表示領域Ｓの同一辺上の凹部Ｐの重心Ｐｇの近似直線Ｌｐｇを求める。この近似直線Ｌｐｇを、画像表示領域Ｓの四辺それぞれについて求める。

　ステップＳ８６において図１１（ｄ）に示すように、これらの近似直線Ｌｐｇが、Ｄ（Ａｆ）方向あるいはＤ（Ｙｆ）方向に対してなす傾きＳθ１～Ｓθ４を、画像表示領域Ｓの四辺それぞれについて算出する。これらの傾きＳθ１～Ｓθ４を、画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθと総称する。なお、画像表示領域Ｓの形状に歪みが無い場合は、上記近似直線ＬｐｇはＤ（Ａｆ）方向あるいはＤ（Ｙｆ）方向に対して平行であり、傾きＳθ１～Ｓθ４は０度である。

　ステップＳ８８において、図１１（ｄ）に示すように、画像表示領域Ｓの四辺それぞれの傾きＳθ１～Ｓθ４を基に、画像表示領域Ｓの四隅の角度ＳＡ１～ＳＡ４を算出する。画像表示領域Ｓの形状に歪みが無い場合は、その四隅の角度ＳＡ１～ＳＡ４は９０度である。なお、ステップＳ８０～Ｓ８６の工程による姿勢誤差Ｓθの検出を行わない場合は、角度ＳＡ１～ＳＡ４は、検査カメラ９ｂ、９ｃを用いた撮像により直接計測するとよい。

　その後、ステップＳ９０において、角度ＳＡ１～ＳＡ４を基に、図１１（ｅ）に示すように、画像表示領域Ｓの頂点の、理想位置（画像表示領域Ｓの形状に歪みが無い場合の、画像表示領域Ｓの頂点の位置）に対するＹ方向のずれ量ΔＡｙ１～ΔＡｙ４を、次式（７）により算出する。
　　ΔＡｙｎ＝（画像表示領域Ｓの長さ（理想値）Ｌｓｘ・１／２）・ｃｏｓＳＡｎ　・・・（７）

　画像表示領域Ｓの頂点の、上記理想位置に対するＸ方向のずれ量ΔＡｘ１～ΔＡｘ４は、次式（８）により算出する。
　　ΔＡｘｎ＝（画像表示領域Ｓの幅（理想値）Ｌｓｙ・１／２）・ｓｉｎＳＡｎ　　・・・（８）

　算出されたＸ方向のずれ量ΔＡｘ１～ΔＡｘ４及びＹ方向のずれ量ΔＡｙ１～ΔＡｙ４に基づき、ステップＳ９２において図１１（ｅ）に示すように、画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状を算出する。後述するサブルーチン＃７００（ステップＳ６２）において、算出された画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状および画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθに基づいて、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を作成する。

　なお、画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出方法は上記に限られない。例えば、画像表示領域Ｓに複数のサブ領域を設定し、個々のサブ領域の輪郭の形状に基づいて画像表示領域Ｓの形状を算出すると、より高い精度で画像表示領域Ｓの形状の歪みを検出することができる。このようなサブ領域は、画像表示領域Ｓの各辺を等分して設定することが望ましい。

　図１２に示す例では、画像表示領域Ｓに１２個のサブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２を設定している。図１２（ａ）に示すのは、画像表示領域Ｓの形状に歪みが無い場合のサブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２である。個々のサブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２の輪郭の形状の算出は、上述のステップＳ８０～Ｓ９２で説明した画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状の算出方法を援用して行うことができる。すなわち、サブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２についてその四隅の角度を算出してサブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２それぞれの輪郭の形状を算出し、それらサブ領域ＳＤ１～ＳＤ１２の輪郭の形状に基づいて画像表示領域Ｓの形状を算出することができる。このようにすると、図１２（ｂ）に示すような、画像表示領域Ｓが平行四辺形状以外の形状に歪んでいる場合でも、画像表示領域Ｓの輪郭の形状を算出することができる。画像表示領域Ｓが平行四辺形状以外の形状に歪んでいる場合は、当該画像表示領域Ｓ内の凹部Ｐの歪みは均等でないと考えられるが、このような場合でも、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を精度良く作成することができる。

　ステップＳ５４において、ステップＳ８０～Ｓ９２で求めた画像表示領域Ｓの形状の歪みが許容範囲内（マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）の作成が可能）であるか否かを判断する。この判断は、ステップＳ８８で求めた画像表示領域Ｓの四隅の角度ＳＡ１～ＳＡ４、及び必要に応じて、ステップＳ８６で求めた画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθである傾きＳθ１～Ｓθ４を、あらかじめ設定された閾値と比較することにより行う。上述の通り、角度ＳＡ１～ＳＡ４は画像表示領域Ｓの輪郭の形状により決定される数値であり、姿勢誤差Ｓθは画像表示領域Ｓの樹脂フィルムＦ上の位置により決定される数値である。

　ステップＳ５４においてＮｏ（マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）の作成が不可能）と判断される場合は、処理はステップＳ６４に進んで、エラー処理（ライン停止、メンテナンス等）を行う。

　ステップＳ５４においてＹｅｓ（マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）の作成が可能）と判断される場合は、処理はサブルーチン＃７００（ステップＳ６２）に進んで、算出された画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状および画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθに基づき、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を作成する。

　上述の通り、図７におけるサブルーチン＃７００において、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を作成する。サブルーチ＃７００の詳細な処理は、図８のフローチャートにおけるステップＳ６２で表わされる。

　ステップＳ６２において、サブルーチン＃８００で算出された画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状および画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθに基づき、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を作成する。具体的には、マッピングデータＤｍの初期値Ｄあるいは直近のマッピングデータＤｍを、画像表示領域Ｓの輪郭Ｃｏｎの形状および画像表示領域Ｓの姿勢誤差Ｓθを用いて修正することにより、マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を作成する。一般に、隣り合う画像表示領域Ｓに関して、画像表示領域Ｓの形状の歪みのばらつきは比較的小さく、再現性も高いので、連続する画像表示領域ＳでのマッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）作成にあたっての補正量は小さい。作成されたマッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）は、サブルーチン＃８００で歪みを検出された当該画像表示領域Ｓに対して塗布スキャンを行う際に使用される。

　次に図７におけるサブルーチン＃１００において、当該画像表示領域Ｓが塗布ユニット２Ｇ２に供給され、塗布ユニット２Ｇ２に対する画像表示領域Ｓの位置ずれ、すなわち画像表示領域Ｓ単位での樹脂フィルムＦの位置ずれが検出される。サブルーチン＃１００の詳細な処理は、図８のフローチャートにおけるステップＳ７６～７８およびステップＳ６～Ｓ８で表わされる。

　まず、ステップＳ７６において、塗布装置２（制御器２Ｃ）から巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）に対して、樹脂フィルムＦを１枚の画像表示領域Ｓ分だけ、塗布ユニット２Ｇ２の吸着プレート８上に供給するように要求する制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３が出力される。巻出部１および巻取部３は、制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３に応答して、リールＲ１およびＲ３をＸ方向に回転させて、それぞれ樹脂フィルムＦを張力を掛けながら、１枚の画像表示領域Ｓを塗布ユニット２Ｇ２の吸着プレート８上に供給する。そして、巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２を出力して、画像表示領域Ｓの供給完了を塗布装置２に知らせる。

　ステップＳ７８において、塗布装置２（制御器２Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２に応答して、巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）に対して、供給された画像表示領域Ｓを塗布ユニット２Ｇ２の吸着プレート８上に載置させる制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３を出力する。巻出部１（制御器１Ｃ）および巻取部３（制御器３Ｃ）は、それぞれ、制御信号Ｓｃ２１およびＳｃ２３に応答して、画像表示領域Ｓ（搬送単位Ｕｔ）を塗布ユニット２Ｇ２の吸着プレート８上に載置させた後に、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２を出力する。塗布装置２（制御器２Ｃ）は、制御信号Ｓｃ１２およびＳｃ３２に応答して、吸着プレート８により画像表示領域Ｓを吸着固定させる。

　本実施例においては、画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出を歪み検出ユニット２Ｇ１にて行い、当該画像表示領域Ｓに対するインクの塗布を塗布ユニット２Ｇ２にて行うことにより、より迅速且つ効率的なインク塗布を可能としている。インク塗布の精度の観点からは、歪み検出ユニット２Ｇ１と塗布ユニット２Ｇ２との間の距離は近い方が望ましい。但し、両ユニットの間に距離を設けると、不良が検出された時のエラー処理（ライン停止等）を行うための時間に余裕が生じる。つまり、本実施例におけるステップＳ７６の処理はバッファー工程の機能を有する。

　しかしながら、カメラガントリの移動速度やマッピングデータを作成する演算速度が十分に速ければ、歪み検出ユニット２Ｇ１と塗布ユニット２Ｇ２とを一体に構成して、画像表示領域Ｓの形状の歪みの検出および当該画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンを、同一のユニット（ガントリ）において行うことも可能である。このように構成すると、インク塗布の精度が一層向上する。

　ステップＳ６において、制御器２Ｃは塗布ユニット２Ｇ２のカメラガントリ６ａおよびエリアカメラ７を起動して、樹脂フィルムＦ（画像表示領域Ｓ）の所定の領域に設けられているマーク（図示せず）を検出する。

　ステップＳ８において、ステップＳ６で得られた検出結果に基づいて、画像表示領域Ｓのアライメント情報ＩＡａを生成する。アライメント情報ＩＡａは、Ｘ位置誤差Ｅｘ、Ｙ位置誤差Ｅｙ、平行誤差Ｅθ、および補正塗布スキャン方向Ｅｍを含む。Ｘ位置誤差Ｅｘは画像表示領域ＳのＸ方向における位置ずれ量であり、Ｙ位置誤差Ｅｙは画像表示領域ＳのＹ方向における位置ずれ量であり、平行誤差Ｅθは画像表示領域ＳのＸ（軸Ａｘ）方向に対する傾き（非平行度）であり、補正塗布スキャン方向Ｅｍはインクジェットヘッドバー５ａ（ヘッドモジュール１１）が移動されて塗布スキャンが実行される方向である。平行誤差Ｅθおよび補正塗布スキャン方向Ｅｍの意味については後ほど説明する。

　次に図７におけるサブルーチン＃３００において、サブルーチン＃１００で検出した位置ずれのデータに基づき、画像表示領域Ｓに対して、インクジェットヘッドバー５ａの位置ずれが補正される。サブルーチン＃３００の詳細な処理は、図９のフローチャートにおけるステップＳ１０～Ｓ１４およびステップＳ７０～Ｓ７４で表わされる。

　インクジェットヘッドバー５ａの位置ずれ補正処理の説明に先立って、ステップＳ８において求めた平行誤差Ｅθの意味について簡単に説明する。画像表示領域Ｓが塗布ユニット２Ｇ２の吸着プレート８上に正しく位置決めされている場合には、Ｘ位置誤差Ｅｘ、Ｙ位置誤差Ｅｙ、および平行誤差Ｅθはゼロであり、樹脂フィルムＦの延在中心軸Ａｆは軸Ａｘと一致する。この場合は、画像表示領域Ｓの形状の歪みに対応できれば画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンは問題無く行われるので、ステップＳ６２において作成されたマッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）を使用して塗布スキャンを行えばよい。しかしながら、画像表示領域Ｓが正しく位置決めされていない場合には、塗布開始の前にインクジェットヘッドバー５ａの姿勢、位置、およびインクの吐出開始位置を補正する必要がある。具体的には、図２に示すように、平行誤差Ｅθが０の場合は、Ｘ位置誤差Ｅｘに基づいて塗布ガントリ４をＸ方向に移動させ、Ｙ位置誤差Ｅｙに基づいてインクジェットヘッドバー５ａのインク塗布開始タイミング（位置）を修正すれば対応できる。

　一方、平行誤差Ｅθがゼロでない場合、インクジェットヘッドバーの軸Ａ５が画像表示領域Ｓに設けられた複数の凹部Ｐの中心軸Ａｆ（Ｘ）方向の配列に対して、平行誤差Ｅθだけ傾いている。つまり、軸Ａ５方向に配列された複数のノズル１３（ヘッドモジュール１１）が、画像表示領域Ｓ（複数の凹部Ｐ）に対して平行に対向していないことを意味する。よって、平行誤差Ｅθが０の場合のように、Ｘ位置誤差Ｅｘに基づいて塗布ガントリ４をＸ方向に移動させ、Ｙ位置誤差Ｅｙに基づいてインクジェットヘッドバー５ａのインク塗布開始タイミング（位置）を修正しても対応できない。

　よって、本実施例においては、インクジェットヘッドバー５ａを平行誤差Ｅθ分だけ回転させて、傾いた画像表示領域Ｓの中心軸Ａｆ方向に並んだ画素要素（画像表示領域Ｓ）に対して平行に位置させた状態で、インクジェットヘッドバー５ａの画像表示領域Ｓに対するＸ位置、インクジェットヘッドバー５ａのインク塗布開始タイミングの修正を可能にすることを意図している。

　ステップＳ１０において、Ｘ位置補正が行われる。具体的には、Ｘ位置誤差Ｅｘに基づいて、インクジェットヘッドバー５ａのＸ方向の位置が補正される。

　ステップＳ７０において、平行誤差Ｅθを参照して、画像表示領域ＳのＸ方向に対する傾きが、許容範囲内であるか否かが判断される。Ｙｅｓと判断される場合は、後述するステップＳ１２において行われるインクジェットヘッドバー５ａのθ補正は不要であると判断されるため、ステップＳ１４に進んで塗布スキャンの準備を行う。この場合、後述する塗布スキャン時のＭ補正も不要である。

　ステップＳ７０においてＮｏと判断される場合は、ステップＳ７２に進んで、平行誤差Ｅθが最大許容値であるＥθｍａｘ以下である（平行誤差Ｅθ≦Ｅθｍａｘ）か否かが判断される。Ｙｅｓと判断される場合は、ステップＳ１２に進んでインクジェットヘッドバー５ａのθ補正を行う。Ｎｏと判断される場合は、ステップＳ７４に進んで、エラー処理（樹脂フィルムＦの位置を人手により修正する等）を行う。平行誤差Ｅθの最大許容値であるＥθｍａｘは、インクジェットヘッドバー５ａの可動範囲等を考慮して決定される。

　ステップＳ１２において、θ補正が行われる。具体的には、平行誤差Ｅθに基づいて、インクジェットヘッドバー５ａがθ回転される。結果、インクジェットヘッドバー５ａのノズル１３の列は、画像表示領域Ｓの画素要素（凹部Ｐ）のＸ方向配列に対して平行に対向する。

　ステップＳ１４において、塗布ガントリ４（インクジェットヘッドバー５ａ）がホームポジションＨＰから本来の塗布開始位置まで移動される。つまり、上述のステップＳ１０およびＳ１２において、インクジェットヘッドバー５ａがホームポジションＨＰでＸ位置補正およびθ補正された後に、インクジェットヘッドバー５ａはホームポジションＨＰより塗布開始位置に移動する。つまり、塗布開始位置に到達した時点では、インクジェットヘッドバー５ａのＸ位置補正およびθ補正は不要である。

　また、Ｘ位置補正及びθ補正に時間が掛かる場合でも、インクジェットヘッドバー５ａはホームポジションＨＰ上にあるので、塗布直前までフラッシングを行うことができ、インク乾きによるノズル詰まりを防止できる。なお、両ステップにおける処理の順番は前後しても良いし、同時であってもよい。

　次に図７におけるサブルーチン＃４００Ａにおいて、上記マッピングデータＤｍ（Ｃｏｎ）に基づいて、当該画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンを行う。サブルーチン＃４００Ａの詳細な処理は、図９のフローチャートにおけるステップＳ１６～Ｓ２０で表わされる。サブルーチン＃４００Ａの処理とサブルーチン＃４００Ｂ（画像表示領域Ｓに対する２回目以降の塗布スキャン）の処理とは同一であり、図９においては、サブルーチン＃４００として表わされる。

　ステップＳ１６において、ステップＳ１０およびＳ１２において修正された姿勢および位置で、インクジェットヘッドバー５ａによる画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが開始される。なお、Ｙ位置誤差Ｅｙに基づいて、画像表示領域Ｓに対するインクの吐出開始タイミングが補正される。塗布スキャン時にインクジェットヘッドバー５ａが移動される方向については後述する。

　Ｘ位置補正およびθ補正を行った後のインクジェットヘッドバー５ａを、軸Ａｘ（塗布装置２）に対して垂直（バックフレームＦＲｂおよびフロントフレームＦＲｆに対して平行）に移動させると、インクジェットヘッドバー５ａは、樹脂フィルムＦの中心軸Ａｆに対して、πではなく（π－θ）の角度で交差（傾斜）して移動する。画像表示領域Ｓに対するインクジェットヘッドバー５ａ（ノズル１３）の位置関係を、中心軸Ａｆが軸Ａｘに平行に供給された時と同じ状態として塗布スキャンするためには、インクジェットヘッドバー５ａを樹脂フィルムＦの中心軸Ａｆに平行に対向しながら、中心軸Ａｆに対してπで交差して移動する必要がある。軸Ａｘに対してθだけ傾斜した、中心軸Ａｆ（樹脂フィルムＦ）に対して、πで交差する塗布スキャン方向を補正塗布スキャン方向Ｅｍと呼ぶ。

　図６に示すように、補正塗布スキャン方向Ｅｍは、中心軸Ａｆ（樹脂フィルムＦ）に対して垂直（π）、軸Ａｘ（塗布装置２、Ｘ方向）に対してθで交差する。よって、軸Ａｘに対して垂直な方向Ｍに対してθで交差する。同図において、補正塗布スキャン方向Ｅｍを斜辺とし、方向Ｍを隣辺とし、軸Ａｘ（Ｘ方向）に平行な底辺から成る直角三角形が成立する。斜辺の長さを画像表示領域Ｓの幅Ｌｓｙとすると、底辺の長さΔＭｘは次式（５）で表される。
　　　ΔＭｘ＝Ｌｓｙ・Ｓｉｎθ                 ・・・・（５）

　画像表示領域Ｓの中心軸Ａｆに平行な両端部に位置する対応する凹部Ｐは、軸Ａｘに関してΔＭｘ＝Ｌｓｙ・Ｓｉｎθだけずれている。よって、インクジェットヘッドバー５ａをＹ方向（軸Ａｘに垂直）に移動させるのと同時にＳｉｎθだけＸ方向（軸Ａｘに平行）に移動させれば、インクジェットヘッドバー５ａは中心軸Ａｆに平行に対向しながら、中心軸Ａｆに対してπで交差して塗布スキャンできる。つまり、補正塗布スキャン方向Ｅｍはθの関数である。

　よって、本実施例においては、インクジェットヘッドバー５ａはＸ方向（軸Ａｘに平行）にΔＸだけスライドできると共に、さらにΔＭｘだけスライドできる。なお、ΔＭｘは次式（６）を満たす。
　　　　０≦ΔＭｘ≦Ｌｓｙ・Ｓｉｎθ            ・・・・（６）

　このようにして、本実施例においては、インクジェットヘッドバー５ａを樹脂フィルムＦの中心軸Ａｆに平行に対向しながら、中心軸Ａｆに対してπで交差して塗布スキャンできる。つまり、画像表示領域Ｓに対するインクジェットヘッドバー５ａ（ノズル１３）の位置関係が、中心軸Ａｆが軸Ａｘに平行に供給された時と同じ状態で塗布スキャンできる。

　インクジェットヘッドバー５ａが画像表示領域Ｓにおけるカメラガントリ６側（ホームポジションＨＰの反対側）に到達した時点で、１回の塗布スキャン動作が完了する。ステップＳ１７において、塗布スキャンカウンタＣａに１が加算される（Ｃａ＝Ｃａ＋１）。加算後のカウンタＣａは、現在塗布装置２に供給されている画像表示領域Ｓに対して、既に完了している塗布スキャン動作の回数を表す。

　ステップＳ１８において、カウンタＣａを参照して、直前に完了した塗布スキャン動作が、当該画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンである（カウンタＣａ＝１）か否かが判断される。Ｙｅｓと判断される場合は、以下に説明するステップＳ２８～Ｓ４０において、テストパターンの塗布、検査、及び検査結果に基づいてマッピングデータＤｍの更新等が行われると共に、処理はステップＳ１６に戻って、画像表示領域Ｓの画素要素に対する塗布スキャンが継続される。Ｎｏと判断される場合は、ステップＳ２０において、カウンタＣａを参照して、画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが完了したか否かが判断される。

　ステップＳ２０においてＮｏと判断される場合は、処理はステップＳ１６に戻って、画像表示領域Ｓの画素要素に対する塗布スキャンが継続される。そして、画像表示領域Ｓの塗布スキャンが完了した時点（Ｃａ＝Ｃａｍａｘ）で、Ｙｅｓと判断されて、処理は次のステップＳ２２に進む。ステップＳ２２以降の処理については後述する。

　画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンが完了した後、図７におけるサブルーチン＃５００においてテストパターンの塗布および検査を行い、検査結果に基づいてマッピングデータＤｍを更新する。サブルーチン＃５００の詳細な処理は、図９のフローチャートにおけるステップＳ２８～Ｓ４０で表わされる。

　上述のステップＳ１８において、直前に完了した塗布スキャン動作が、当該画像表示領域Ｓに対する１回目の塗布スキャンである（Ｃａ＝１）と判断された場合に行われるステップＳ２８～Ｓ４０の処理について説明する。まず、ステップＳ２８において、画像表示領域Ｓにおけるカメラガントリ６側（ホームポジションＨＰの反対側）に到達したインクジェットヘッドバー５ａの全てのノズル１３が、樹脂フィルムＦの画像表示領域Ｓ以外の所定の部分に対して、所定のテストパターンにインクを吐出する。なお、テストパターンを塗布する箇所は、樹脂フィルムＦにおける、画像表示領域Ｓ以外の部分であればよく、カメラガントリ６側の部分には限られない。

　次に、ステップＳ３０において、ステップＳ２８で形成されたテストパターンを、スキャンカメラ９ａ（カメラガントリ６ａ）で撮影する。このテストパターンの撮影と、画像表示領域Ｓに対する２回目以降の塗布スキャン（ステップＳ１６）とは、同時に行うことができる。

　ステップＳ３２において、撮影されたテストパターンのデータを画像処理して検査する。具体的には、テストパターンの画像から、ノズル毎の吐出位置と吐出量とを求める。ステップＳ３４において、検査結果を、塗布装置２の制御器２Ｃにフィードバックする。

　ステップＳ３６において、制御器２Ｃ内に格納されたマッピングソフトが、画像処理されたデータ（ノズル毎の吐出位置と吐出量）が所定のパターンを満たしているか否かに基づいて、異常があるノズルを特定すると共に、検査結果が許容範囲内であるか否かを判断する。判断の結果は、塗布装置２が行う塗布工程を、その前工程及び後工程と併せて統括するコンピュータに送信される。Ｎｏと判断される場合は、処理はステップＳ４０に進んで、エラー処理（ライン停止、メンテナンス等）を行う。併せて、現在塗布スキャンを行っている画像表示領域Ｓも不良である可能性が高い旨を、上記コンピュータに送信する。

　ステップＳ３６においてＹｅｓと判断される場合は、ステップＳ３８においてマッピングデータＤｍの更新（リマッピング）が行われる。具体的には、ステップＳ３６で求めた、異常があるノズルを特定する情報に基づいて、マッピングデータＤｍを更新し（個々の凹部（画素要素）Ｐについて、インクジェットヘッドバー５ａが所定の座標に位置した時に、どのノズル１３からインクを吐出するかの規定を修正する）、更新後のマッピングデータをＤｍ（Ｃｓ）とする。後述するように、このマッピングデータＤｍ（Ｃｓ）は、（（Ｃｓ＋１）枚目の画像表示領域Ｓに対して検出した輪郭Ｃｏｎの形状および姿勢誤差Ｓθを用いて修正した上で）（Ｃｓ＋１）枚目の画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンに使用される。

　このように、本実施例においては、画像表示領域Ｓが塗布装置２に供給される度にテストパターンの塗布及び検査を行い、その検査結果に基づいてマッピングデータＤｍを更新して、次に供給される画像表示領域Ｓの塗布スキャンに反映する。塗布処理を連続して行うと、インクの乾燥や異物発生によってノズルからのインク吐出量が減少したり、ノズルが詰まったりする可能性があり、その場合、使用されたノズルから、予定された量のインクが吐出されない。本実施例においては、直前の画像表示領域Ｓに対する各ノズルからのインク吐出位置と吐出量をカメラで確認し、マッピングデータＤｍに反映させることで、使用するノズルの選択と、吐出座標を変更するので、連続して画像表示領域Ｓを塗布しても、塗布ムラのないカラーフィルタまたは他の表示パネルを製造することができる。

　当該画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが完了すると、図７におけるサブルーチン＃６００においてインクジェットヘッドバー５ａは所定の位置に移動されて待機する。サブルーチン＃６００の詳細な処理は、図９のフローチャートにおけるステップＳ２２～Ｓ２６で表わされる。樹脂フィルムＦ単位での画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが完了していなければ、処理はサブルーチン＃１００に戻って、画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンが継続される。樹脂フィルムＦ単位での塗布スキャンが完了していれば、処理は終了する。

　ステップＳ２０においてＹｅｓと判断される場合（画像表示領域Ｓの塗布スキャンが完了（Ｃａ＝Ｃａｍａｘ）した場合）は、処理は次のステップＳ２２に進む。ステップＳ２２において、塗布ガントリ４はホームポジションＨＰに戻り、ステップＳ２４で待機モードに入る。ホームポジションＨＰにおいては、フラッシングや、ブリーディングおよびクリーニングなどのノズル詰まり防止処理が適時行われる。なお、ホームポジションＨＰは、樹脂フィルムＦから離反した位置にあるので、フラッシングや、ブリーディングおよびクリーニングの際のインクによって、樹脂フィルムＦが不用意に汚染されることが防止される。さらにステップＳ２５において、画像表示領域Ｓ単位の塗布スキャン動作の回数を示す塗布スキャンカウンタＣａが初期化される（Ｃａ＝０）。

　ステップＳ２６で、樹脂フィルムＦの単位で塗布スキャンを完了している（Ｃｓ＝Ｃｓｍａｘ）か否か、つまり、塗布スキャンされていない画像表示領域Ｓが残っているか否かが判断される。Ｎｏの場合、処理はステップＳ２に戻り上述の処理を繰り返す。上述したように、Ｃｓ枚目の画像表示領域Ｓに対する塗布スキャン時には、（Ｃｓ－１）枚目の画像表示領域Ｓに対して行ったテストパターン検査に基づいて更新されたマッピングデータＤｍ（Ｃｓ－１）が使用される。ステップＳ２６において、本画像表示領域ＳにおいてＹｅｓ（樹脂フィルムＦの単位で塗布スキャンを完了している（Ｃｓ＝Ｃｓｍａｘ））と判断された時点で塗布処理が終了する。

　本実施例において、凹部Ｐは格子状のパターンに形成されているが、凹部Ｐの形状や配置はこれに限らず、所定の形状の凹部が所定のパターンで均等に配列されているものに適用できることは言うまでもない。そのような例としては、六角形の凹部がハニカム状に配置されているものを挙げることができる。

　上述のように、本実施例においては、ホームポジションＨＰ上でフラッシングを行いながら樹脂フィルムＦの傾斜に対するインクジェットヘッドバー５ａのＸ位置補正およびθ補正が行われる。その後、インクジェットヘッドバー５ａは塗布開始位置に移動して、即塗布スキャンが開始されるので、Ｘ位置補正およびθ補正と塗布スキャン開始との間にノズル１３の詰まりの発生を防止できる。この意味より、ホームポジションＨＰと塗布開始位置との距離は、クリーニングサイクルに要する時間を考慮して決定される。

　つまり、インクジェットヘッドバー５ａ（塗布ガントリ４）の移動速度をＶとして、ホームポジションＨＰと塗布開始位置との距離をＤとし、フラッシングインターバルをＴｉとすると、次式（４）が成立する。
　　　Ｄ≦Ｖ・Ｔｉ／Ｋ　　　　　　　　　・・・・（４）

　なお、フラッシングインターバルＴｉは、ノズル１３が詰まらない範囲内で任意に設定可能であり、Ｋは自然数である。Ｋ＝１の場合は、インクジェットヘッドバー５ａはホームポジションＨＰから塗布開始位置に移動する間にフラッシングを行うことはない。Ｋ≧２の場合、（Ｋ－１）がインクジェットヘッドバー５ａがホームポジションＨＰから塗布開始位置に移動する間にフラッシングを行う回数を意味する。移動中のフラッシングは、トレイ等の上で行うように設定される。

　また、本実施例においては、Ｃｓ枚目の画像表示領域Ｓに対する塗布スキャン時には、（Ｃｓ－１）枚目の画像表示領域Ｓに対して行ったテストパターン検査に基づいて更新されたマッピングデータＤｍ（Ｃｓ－１）が使用される。しかしながら、カメラガントリ６の移動速度やテストパターンのデータを画像処理する演算速度が十分に速ければ、Ｃｓ枚目の画像表示領域Ｓに対して行ったテストパターン検査に基づいて更新されたマッピングデータＤｍ（Ｃｓ）を使用して、当該Ｃｓ枚目の画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンを行うことが可能である。

　さらに、Ｃｓ枚目の画像表示領域Ｓに対して行ったテストパターン検査に基づいて更新されたマッピングデータＤｍ（Ｃｓ）を、その後供給される複数枚の画像表示領域Ｓに対する塗布スキャンに使用することも可能である。このようなマッピングデータＤｍの適用は、塗布スキャンが開始された当初に供給される複数枚の画像表示領域Ｓに対してその都度テストパターン検査を行い、その検査結果のばらつきが小さい（所定の範囲内である）場合に行うことが望ましい。

　なお、本発明においては、従来の個々のガラス基板とは異なり、複数の画像表示領域Ｓが連続的に形成されたシート状の樹脂フィルムＦにインクジェット印刷が行われる。そのために、個々のガラス基板の位置及び姿勢の補正が行われる代わりに、樹脂フィルムＦの傾きに応じて画像表示領域Ｓに対する塗布装置側の位置及び姿勢の補正が行われる。また、樹脂フィルムＦの画像表示領域Ｓに形成される凹部Ｐは、ガラス基板上に形成される区画とは異なり、形成時の加工により画像表示領域Ｓの形状が歪む場合がある。このような画像表示領域Ｓの歪みへの対応は、供給される画像表示領域Ｓに対してその形状の歪みの検出をその都度行い、検出した歪みのデータに基づいてマッピングデータＤｍを作成することにより行う。

　さらに、隣り合う画像表示領域Ｓに関して、画像表示領域Ｓの歪み及び樹脂フィルムＦの傾きのばらつきは、個々のガラス基板の位置及び姿勢のばらつきに比べて小さく、再現性も高い。よって、連続する画像表示領域Ｓでの塗布装置側の補正量は小さいので、補正に要する工数も小さく、連続する画像表示領域Ｓに対して高速にインクの塗布を行うことができるとともに、１つ前の画像表示領域Ｓに塗布されたテストパターンに基づいて作成されたマッピングデータＤｍを、現画像表示領域Ｓに適応することにより、より迅速且つ効率的なインク塗布を可能としている。

　本発明の塗布方法は、可撓性を有する画像表示器の製造以外に、従来の画像表示器の製造、ナノインクを用いた配線パターンの形成、有機ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）用液を用いたＴＦＴの形成等に適用できる。

　本発明は、可撓性を有する長尺状の基材に形成された複数の凹部にインクを塗布する方法に広く利用することができる。

　　１　巻出部
　　２　塗布装置
　　２１　歪み検出装置
　　２２　塗布装置
　　２Ｇ１　歪み検出ユニット
　　２Ｇ２　塗布ユニット
　　３　巻取部
　　４　塗布ガントリ
　　５、５ａ　インクジェットヘッドバー
　　６ａ、６ｂ　カメラガントリ
　　７　エリアカメラ
　　８　吸着プレート
　　９ａ　スキャンカメラ
　　９ｂ、９ｃ　検査カメラ
　　１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ　ヘッドユニット
　　１１、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ　ヘッドモジュール
　　１２　塗布ヘッド
　　１３　ノズル
　　２０　樹脂フィルム
　　Ｄ１　ヘッドモジュールシフト距離
　　Ｄ２　ヘッドユニット離間距離
　　ＨＰ　ホームポジション
　　ＩＡａ　アライメント情報
　　Ｅｘ　Ｘ位置誤差
　　Ｅｙ　Ｙ位置誤差
　　Ｅθ　平行誤差
　　Ｅｍ　補正塗布スキャン方向
　　Ｒ１、Ｒ３　リール
　　Ｓ、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４　画像表示領域
　　Ｗｒ１、Ｗｒ３　ロール
　　Ｗｍ　ヘッドモジュール塗布幅
　　Ｗｕ　ヘッドユニット塗布幅

Claims (23)

1. 　矩形シート状の基材の長手方向に所定間隔で連続して形成されている複数の矩形領域に格子状に配設されている複数の凹部のそれぞれに複数のノズルを用いてインクジェット方式により所定の色調のインクを塗布する塗布方法であって、
   　前記基材をその長手方向に所定の張力を掛けて所定の高さで保持すると共に、当該長手方向に垂直な短手方向に位置決めする第１の保持工程と、
   　前記位置決めされた基材を前記所定の高さに位置する面で受け止める第２の保持工程と、
   　前記複数のノズルを前記保持された基材から外れた、当該基材の側部近傍の待機位置で待機させる待機工程と、
   　前記短手方向および前記所定の高さに保持された前記基材を、前記矩形領域の単位で供給する第１の基材供給工程と、
   　前記供給された基材の矩形領域を吸着固定する第１の矩形領域固定工程と、
   　前記吸着固定された矩形領域の形状の歪みを検出する歪み検出工程と、
   　前記検出された、矩形領域の形状の歪みに基づいて、当該矩形領域の複数の凹部のそれぞれに対してインクを吐出するノズルを決定するマッピングデータを作成するマッピングデータ作成工程と、
   　前記矩形領域の、前記長手方向におけるＸ位置誤差と、前記短手方向におけるＹ位置誤差とを求めるアライメント情報算出工程と、
   　前記Ｘ位置誤差に基づき、前記矩形領域に対する前記複数のノズルのＸ方向の位置を補正する工程と、
   　前記複数のノズルの前記矩形領域に対する位置が補正された後に、前記複数のノズルを前記待機位置から前記短手方向に平行な第１の塗布スキャン方向に移動させながら、当該複数のノズルの中の前記マッピングデータに基づいて選択されたノズルから、前記吸着固定された矩形領域に配設されている複数の凹部のそれぞれにインクを吐出させるインク吐出工程とを備える塗布方法。
2. 前記歪み検出工程においては、
   　前記矩形領域の輪郭の形状を算出することによって、矩形領域の形状の歪みを検出する、請求項１に記載の塗布方法。
3. 　前記歪み検出工程においては、
   　矩形領域の四隅の角度を求め、
   　前記四隅の角度に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項２に記載の塗布方法。
4. 　前記歪み検出工程においては、
   矩形領域を複数のサブ領域に分割し、
   前記複数のサブ領域それぞれの四隅の角度を求め、
   　前記四隅の角度に基づき、前記複数のサブ領域それぞれの輪郭の形状を算出し、
   前記複数のサブ領域の輪郭の形状に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項２に記載の塗布方法。
5. 　前記歪み検出工程においては、
   　前記四隅の角度に基づき、矩形領域の各頂点の、前記長手方向におけるＸ方向ずれ量と、前記短手方向におけるＹ方向ずれ量とを求め、
   　前記Ｘ方向ずれ量及び前記Ｙ方向ずれ量に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項３に記載の塗布方法。
6. 　前記歪み検出工程においては、
   　前記サブ領域それぞれの四隅の角度に基づき、当該サブ領域の各頂点の、前記長手方向におけるＸ方向ずれ量と、前記短手方向におけるＹ方向ずれ量とを求め、
   　前記Ｘ方向ずれ量及び前記Ｙ方向ずれ量に基づき、当該サブ領域の輪郭の形状を算出する、請求項４に記載の塗布方法。
7. 　前記歪み検出工程においては、さらに、
   　矩形領域の、基材の中心軸に平行な方向に対する姿勢誤差を求める、請求項１に記載の塗布方法。
8. 　前記歪み検出工程においては、
   　矩形領域の端部に位置する所定数の凹部の重心を求め、
   　前記所定数の重心の近似直線が、基材の中心軸に平行な方向に対してなす傾きを、矩形領域の四辺それぞれについて求め、
   　前記傾きに基づき、矩形領域の姿勢誤差を求める、請求項７に記載の塗布方法。
9. 　前記マッピングデータ作成工程と、前記アライメント情報算出工程との間に、
   　前記基材を、前記矩形領域の単位で保持するバッファー工程をさらに備える、請求項１に記載の塗布方法。
10. 　前記歪み検出工程と、前記マッピングデータ作成工程とは、供給されるすべての矩形領域に対して行われることを特徴とする、請求項１に記載の塗布方法。
11. 　矩形シート状の基材の長手方向に所定間隔で連続して形成されている複数の矩形領域に格子状に配設されている複数の凹部のそれぞれに複数のノズルを用いてインクジェット方式により所定の色調のインクを塗布する塗布装置であって、
    　前記基材をその長手方向に所定の張力を掛けて所定の高さで保持すると共に、当該長手方向に垂直な短手方向に位置決めする第１の保持手段と、
    　前記位置決めされた基材を前記所定の高さに位置する面で受け止める第２の保持手段と、
    　前記複数のノズルを前記保持された基材から外れた、当該基材の側部近傍の待機位置で待機させる待機手段と、
    　前記短手方向および前記所定の高さに保持された前記基材を、前記矩形領域の単位で供給する基材供給手段と、
    　前記供給された矩形領域の基材を吸着固定する第１の矩形領域固定手段と、
    前記吸着固定された矩形領域の形状の歪みを検出する歪み検出手段と、
    　前記検出された、矩形領域の形状の歪みに基づいて当該矩形領域の複数の凹部のそれぞれに対してインクを吐出するノズルを決定するマッピングデータを作成するマッピングデータ作成手段と、
    前記矩形領域の、前記長手方向におけるＸ位置誤差と、前記短手方向におけるＹ位置誤差とを求めるアライメント情報算出手段と、
    　前記Ｘ位置誤差に基づき、前記矩形領域に対する前記複数のノズルのＸ方向の位置を補正するＸ位置補正手段と、
    　前記複数のノズルの前記矩形領域に対する位置が補正された後に、前記複数のノズルを前記待機位置から前記短手方向に平行な第１の塗布スキャン方向に移動させながら、当該複数のノズルの中の前記マッピングデータに基づいて選択されたノズルから、前記吸着固定された矩形領域に配設されている複数の凹部のそれぞれにインクを吐出させるインク吐出手段とを備える塗布装置。
12. 前記歪み検出手段は、
    　前記矩形領域の輪郭の形状を算出することによって、矩形領域の形状の歪みを検出する、請求項１１に記載の塗布装置。
13. 　前記歪み検出手段は、
    　矩形領域の四隅の角度を求め、
    　前記四隅の角度に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項１２に記載の塗布装置。
14. 　前記歪み検出手段は、
    矩形領域を複数のサブ領域に分割し、
    前記複数のサブ領域それぞれの四隅の角度を求め、
    　前記四隅の角度に基づき、前記複数のサブ領域それぞれの輪郭の形状を算出し、
    前記複数のサブ領域の輪郭の形状に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項１２に記載の塗布装置。
15. 前記歪み検出手段は、
    　前記四隅の角度に基づき、矩形領域の各頂点の、前記長手方向におけるＸ方向ずれ量と、前記短手方向におけるＹ方向ずれ量とを求め、
    　前記Ｘ方向ずれ量及び前記Ｙ方向ずれ量に基づき、矩形領域の輪郭の形状を算出する、請求項１３に記載の塗布装置。
16. 　前記歪み検出手段は、
    　前記サブ領域それぞれの四隅の角度に基づき、当該サブ領域の各頂点の、前記長手方向におけるＸ方向ずれ量と、前記短手方向におけるＹ方向ずれ量とを求め、
    　前記Ｘ方向ずれ量及び前記Ｙ方向ずれ量に基づき、当該サブ領域の輪郭の形状を算出する、請求項１４に記載の塗布装置。
17. 前記歪み検出手段は、さらに、
    　矩形領域の、基材の中心軸に平行な方向に対する姿勢誤差を求める、請求項１１に記載の塗布装置。
18. 前記歪み検出手段は、
    　矩形領域の端部に位置する所定数の凹部の重心を求め、
    　前記所定数の重心の近似直線が、基材の中心軸に平行な方向に対してなす傾きを、矩形領域の四辺それぞれについて求め、
    　前記傾きに基づき、矩形領域の姿勢誤差を求める、請求項１７に記載の塗布装置。
19. 　前記歪み検出手段は供給されるすべての矩形領域の形状の歪みを検出し、前記マッピングデータ作成手段は供給されるすべての矩形領域に対してマッピングデータを作成することを特徴とする、請求項１１に記載の塗布装置。
20. 　前記基材が供給される方向において前記第１の矩形領域固定手段の下流側に配置され、前記基材の前記矩形領域を吸着固定する第２の矩形領域固定手段をさらに備える、請求項１１に記載の塗布装置。
21. 　前記第１の矩形領域固定手段と前記第２の矩形領域固定手段とは、隣接して設けられることを特徴とする、請求項２０に記載の塗布装置。
22. 　前記第１の矩形領域固定手段と前記第２の矩形領域固定手段とは、ｎ個の矩形領域（ｎは任意の自然数）が入る距離だけ離間して設けられることを特徴とする、請求項２０に記載の塗布装置。
23. 　前記歪み検出手段は前記第１の矩形領域固定手段の上方に設けられ、前記インク吐出手段は前記第２の矩形領域固定手段の上方に設けられることを特徴とする、請求項２０に記載の塗布装置。

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