CN109425616B - 缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法 - Google Patents

缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够减小膜的缺陷与标记之间的间隔且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生的缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法。缺陷记录系统具备：检查部，其设置在膜的输送路径上，对膜的缺陷进行检查；印刷部，其在输送路径中设置于检查部的下游，在膜上印刷并记录信息；以及控制部，其基于检查部的检查结果，对印刷部的动作进行控制，印刷部具有：喷墨装置，其沿着与长边方向交叉的方向延伸设置且印刷信息；以及移动装置，其使喷墨装置沿着交叉的方向移动，喷墨装置具有多个射出孔，多个射出孔从交叉的方向上的膜的一端到另一端离散地配置，控制部基于检查结果，控制由移动装置进行的喷墨装置的位置移动和由喷墨装置进行的印刷。

Description

缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法
技术领域
本发明涉及缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法。
背景技术
例如，偏振膜等光学膜在进行了异物或凹凸等缺陷检查之后，绕着芯材卷绕。此时，作为检查结果的与缺陷的位置、种类相关的信息(以下称为“缺陷信息”。)有时通过在光学膜的宽度方向的端部印刷条形码或在缺陷部位施加标记而记录在光学膜上。
例如，在专利文献1中记载有如下的方案：依次使用能够在检查对象的宽度方向上移动的多个标记笔来对缺陷(标记目标)施加标记。
另外，在专利文献2中记载有如下的方案：使用在彼此不同的位置处载置了两列喷墨模块的片材标记器，对片材上的异常进行标记。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015-059804号公报
专利文献2：日本特开2012-233917号公报
这样的缺陷部位多从产品中排除而废弃。在以往的方法中，为了表示缺陷的位置，有时以包围该缺陷的周围的方式施加标记。此时，存在位于缺陷部位与标记之间的光学膜变得不需要的情况。因此，当缺陷部位与标记之间的间隔大时，光学膜的损失变多。当光学膜的损失多时，制造成本增加，因此，谋求减少光学膜的损失。为了减少光学膜的损失，考虑减小缺陷部位与标记之间的间隔。
然而，在专利文献1所记载的发明中，标记笔的移动不与间隔一致，存在检查对象的标记目标与标记之间的间隔变大或者产生检查对象的缺陷信息的记录遗漏的可能性。
另外，在专利文献2所记载的发明中，片材上的异常与标记的间隔并未足够小。另外，为了减小该间隔，必须紧密地排列喷墨模块。
此外，推测在针对光学膜以外的膜的缺陷检查中也会产生上述的课题。
发明内容
本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于，提供一种能够减小膜的缺陷与标记之间的间隔、且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生的缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，本发明的一方案提供一种缺陷记录系统，其在沿长边方向输送的长条的膜上记录与膜所具有的缺陷相关的信息，缺陷记录系统具备：检查部，其设置在膜的输送路径上，对膜的缺陷进行检查；印刷部，其在输送路径中设置于检查部的下游，在膜上印刷并记录信息；以及控制部，其基于检查部的检查结果，对印刷部的动作进行控制，印刷部具有：喷墨装置，其沿着与长边方向交叉的方向延伸设置，对膜射出墨液来印刷信息；以及移动装置，其使喷墨装置沿着交叉的方向移动，喷墨装置具有多个射出墨液的射出孔，多个射出孔从交叉的方向上的膜的一端到另一端离散地配置，控制部基于检查结果，来控制由移动装置进行的喷墨装置的位置移动和由喷墨装置进行的印刷。
在本发明的一方案中也可以构成为，喷墨装置具有沿着交叉的方向排列的多个喷墨头，喷墨头分别具有射出孔，移动装置使多个喷墨头沿着交叉的方向移动，控制部对多个喷墨头的移动分别独立地进行控制。
在本发明的一方案中也可以构成为，多个喷墨头排列在沿着交叉的方向而设定的多个列中，在交叉的方向上相互相邻的两个喷墨头分别排列在不同的列中。
在本发明的一方案中也可以构成为，喷墨装置具有：第一喷墨装置；以及第二喷墨装置，其在输送路径中配置于第一喷墨装置的下游。
在本发明的一方案中也可以构成为，第一喷墨装置与第二喷墨装置中的至少任一方具有沿着交叉的方向排列的多个喷墨头，喷墨头分别具有射出孔，移动装置使多个喷墨头沿着交叉的方向移动，控制部对多个喷墨头的移动分别独立地进行控制。
在本发明的一方案中也可以构成为，多个喷墨头排列在沿着交叉的方向而设定的多个列中，在交叉的方向上相互相邻的两个喷墨头分别排列在不同的列中。
在本发明的一方案中也可以构成为，第一喷墨装置具有沿着交叉的方向排列的多个喷墨头。
在本发明的一方案中也可以构成为，缺陷记录系统具有传感器，该传感器在输送路径中配置于第一喷墨装置与第二喷墨装置之间，对第一喷墨装置中的印刷不良进行检测，控制部基于检查部的检查结果以及传感器的检测结果，使第二喷墨装置驱动而在与印刷不良对应的位置处印刷信息。
在本发明的一方案中也可以构成为，第一喷墨装置射出的墨液的颜色与第二喷墨装置射出的墨液的颜色不同。
本发明的一方案提供一种膜制造系统，其具备：沿着长边方向对长条的膜进行输送的输送装置；以及上述的缺陷记录系统。
本发明的一方案提供一种使用上述的膜制造系统的膜的制造方法。
发明效果
根据本发明的一方案，提供能够减小膜的缺陷与标记之间的间隔、且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生的缺陷记录系统、膜制造系统以及膜的制造方法。
附图说明
图1是表示液晶显示面板P的结构的俯视图。
图2是图1的II-II剖视图。
图3是表示第一实施方式中的膜制造系统的结构的立体图。
图4是表示喷墨装置13的结构的俯视图。
图5是表示喷墨装置13所具有的喷墨头的结构的俯视图。
图6是表示第一实施方式中的标识M的配置例的示意图。
图7是表示第二实施方式的喷墨装置的结构的俯视图。
图8是表示第二实施方式中的多个喷墨头的动作的示意图。
图9是表示第三实施方式的喷墨装置的结构的俯视图。
图10是表示第四实施方式中的膜制造系统的结构的立体图。
附图标记说明
1、2…缺陷记录系统、12…印刷部、13、53、55…喷墨装置、14…移动装置、31、31A、31B、31C、31D、31E…喷墨头、32…射出孔、41…传感器、53A…第一喷墨装置、53B…第二喷墨装置、101…膜、101a…一端、101b…另一端、200…膜制造系统、201…输送装置、R…输送路径、D、D1、D2、D3、D4、D5…缺陷
具体实施方式
<第一实施方式>
以下，参照图1～图6对本发明的第一实施方式的膜制造系统以及膜的制造方法进行说明。需要说明的是，在以下的所有附图中，为了容易观察附图，使各构成要素的尺寸或比率等适当不同。
另外，在以下的说明中，例示出对构成光学显示设备的光学膜进行制造的膜的制造方法。另外，例示出在该膜制造方法中使用的膜制造系统。
作为使用膜制造方法而制造的光学膜，举出偏振膜、相位差膜以及增亮膜等。例如，光学膜贴合在液晶显示面板以及有机EL显示面板等光学显示部件上。
[光学显示设备]
作为应用了通过本实施方式的制造方法而制造的膜的光学显示设备，例示出透射型的液晶显示装置。透射型的液晶显示装置具备液晶显示面板和背光元件。在该液晶显示装置中，将自背光元件射出的照明光从液晶显示面板的背面侧入射，并将由液晶显示面板调制后的光从液晶显示面板的表面侧射出，由此能够显示图像。
对液晶显示面板P的结构进行说明。图1是示出液晶显示面板P的结构的俯视图。图2是图1的II-II剖视图。需要说明的是，在图2中省略了表示剖面的阴影的图示。
如图1以及图2所示，液晶显示面板P具备：第一基板P1；与第一基板P1对置配置的第二基板P2；以及配置在第一基板P1与第二基板P2之间的液晶层P3。
第一基板P1由俯视形状呈长方形的透明基板构成。第二基板P2由比第一基板P1小的长方形的透明基板构成。液晶层P3通过用密封件(未图示)对第一基板P1与第二基板P2之间的周围进行密封而配置在被密封件包围的区域的内侧。该区域的俯视形状为长方形。在液晶显示面板P中，将俯视观察下落入液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4，将包围该显示区域P4的周围的外侧的区域设为边框部G。
在液晶显示面板P的背面(背光侧)贴合有偏振膜F11。在液晶显示面板P的表面(显示面侧)贴合有偏振膜F12。在液晶显示面板P的背面(背光侧)，与偏振膜F11重合地贴合有增亮膜F13。
当应用于这种结构的光学显示设备的偏振膜、增亮膜等光学膜中存在缺陷时，有时产生光学显示设备无法正确工作等问题。
对此，为了防止产生该问题，在本实施方式的膜的制造系统中，对膜的缺陷进行检查，并记录作为其检查结果的缺陷信息。由此，能够将缺陷部位从产品(膜)中废弃。另外，由于膜的缺陷与标记(标识)之间的间隔小，因此，能够减少与缺陷部位一起废弃的膜的损失。需要说明的是，缺陷部位是指缺陷的正上方及其附近。
[膜制造系统]
接着，对在本实施方式的制造方法中使用的膜制造系统进行说明。图3是表示第一实施方式中的膜制造系统的结构的立体图。
图3所示的膜制造系统200用于制造长条的膜101。膜101是上述的光学膜。
需要说明的是，在以下的说明中，根据需要设定xyz正交坐标系，参照该xyz正交坐标系来对各构件的位置关系进行说明。在本实施方式中，将膜101的长边方向设为x方向，将在膜101的面内与x方向正交的方向(膜101的短边方向)设为y方向，将与x方向以及y方向正交的方向设为z方向。
这里，x方向和y方向处于水平面内，z方向处于铅垂方向(上下方向)。需要说明的是，有时将+x方向称为下游。
膜制造系统200具备缺陷记录系统1和输送装置201。
输送装置201将膜101沿着长边方向(x方向)输送。在输送装置201所形成的输送路径R上具备输送辊203。需要说明的是，也可以具备多个输送辊203。
膜101通过如下方式获得：对PVA(Polyvinyl Alcohol)等树脂膜实施染色处理、交联处理以及延伸处理等之后，根据需要对实施了所述处理的膜的两面贴合TAC(Triacetylcellulose)等保护膜。
[缺陷记录系统]
缺陷记录系统1对沿长边方向(x方向)输送的膜101检查膜101所具有的缺陷，并记录作为其检查结果的信息(以下有时称为“缺陷信息”)。
如图3所示，缺陷记录系统1具备缺陷检查装置11、喷墨装置13、移动装置14、测长器15以及控制装置16。
在本说明书中，缺陷检查装置11相当于发明内容中的检查部。另外，控制装置16相当于发明内容中的控制部。此外，将包含喷墨装置13以及移动装置14在内的结构称为印刷部12。
〔缺陷检查装置〕
缺陷检查装置11设置在膜101的输送路径R中，对膜101的缺陷进行检查。作为缺陷的种类，举出在膜101的制造时或输送时产生的异物、凹凸、亮点缺陷等。需要说明的是，亮点缺陷是指能够通过使用后述的照明部的检查而判定的缺陷。例如，在偏振膜中，亮点缺陷是因偏振光的紊乱等而产生的缺陷。
在本实施方式中，使用缺陷检查装置11对被输送的膜101例如执行反射检查、透射检查、倾斜透射检查、正交尼科耳透射检查等检查处理，由此来检测膜101的缺陷。缺陷检查装置11能够执行上述的检查处理。
缺陷检查装置11具有照明部21a、照明部22a及照明部23a、光检测部21b、光检测部22b及光检测部23b、以及判定部24。照明部21a～照明部23a在膜101的输送方向(长边方向、x方向)上并列配置。另外，光检测部21b～光检测部23b在膜101的输送方向上并列配置。
照明部21a～照明部23a向膜101照射照明光。光检测部21b～光检测部23b对透过了膜101的光(透射光)进行检测。
照明部21a～照明部23a与光检测部21b～光检测部23b分别隔着膜101而对置配置。此时，照明部21a对应于光检测部21b，照明部22a对应于光检测部22b，照明部23a对应于光检测部23b。
需要说明的是，缺陷检查装置11不局限于这样的用于检测透射光的结构，也可以具有用于检测反射光的结构或者用于检测透射光及反射光的结构。在检测反射光的情况下，光检测部配置在与照明部相同的一侧。
照明部21a～照明部23a根据缺陷检查的种类，将调整了光强度、波长、偏振状态等的照明光照射到膜101上。光检测部21b～光检测部23b使用CCD等摄像元件，对膜101的被照射照明光的位置的图像进行拍摄。
由光检测部21b～光检测部23b拍摄到的图像向判定部24输出。判定部24对由光检测部21b～光检测部23b拍摄到的图像进行解析，判定缺陷的有无(位置)、种类等。将该判定部24判定出的结果(检查结果)向后述的控制装置16输出。需要说明的是，判定部24也可以是控制装置16的一部分。
〔印刷部〕
印刷部12在输送路径R中设置在缺陷检查装置11的下游，在膜101上印刷并记录缺陷信息。
(喷墨装置)
图4是表示喷墨装置13的结构的俯视图。图5是表示喷墨装置13所具有的喷墨头的结构的俯视图。图4所示的喷墨装置13在与膜101的长边方向交叉的方向上延伸设置，向膜101射出墨液来印刷缺陷信息。在图4中，与膜101的长边方向交叉的方向表示y方向。
需要说明的是，在图4中，喷墨装置13的延伸方向与膜101的长边方向所成的角度为90°，但不局限于此。
喷墨装置13通过后述的控制装置16的控制，将缺陷信息记录于膜101。图4所示的喷墨装置13具有沿着与膜101的长边方向交叉的方向排列的十个喷墨头31。
喷墨装置13具有多个射出孔32(参照图5)。多个射出孔32从与膜101的长边方向交叉的方向上的膜101的一端101a到另一端101b离散地配置。需要说明的是，在本实施方式中，“离散地”不仅包含射出孔32规则地配置成一列的情况，还包括不规则地并列配置的情况。
这里，参照图5对多个射出孔32的配置例进行说明。图5所示的喷墨头31具有16个射出墨液的射出孔32。另外，相邻的两个射出孔32的间隔为10mm，从喷墨头31的端边31a到配置在最外侧的射出孔32的间隔为5mm。
需要说明的是，在一个喷墨头31中，16个射出孔32可以等间隔地并列设置，也可以以不同的间隔并列设置。另外，多个喷墨头31中，射出孔32的个数、大小、间隔等可以彼此相同，也可以不同。
(移动装置)
如图3以及图4所示，移动装置14通过后述的控制装置16的控制，使喷墨装置13沿着与膜101的长边方向交叉的方向移动。后述的控制装置16使移动装置14驱动，使多个喷墨头31沿着与膜101的长边方向交叉的方向移动。
〔测长器〕
测长器15配置在输送辊203上，对膜101的输送量进行测定。测长器15由旋转编码器构成。
构成测长器15的旋转编码器对膜101的输送量进行测定。根据与膜101相接而旋转的输送辊203的旋转位移量来确定膜101的输送量。测长器15的测定结果被输出至后述的控制装置16。
〔控制装置〕
控制装置16基于缺陷检查装置11的检查结果，来控制印刷部12的动作。具体而言，控制装置16基于缺陷检查装置11的检查结果，来控制由移动装置14进行的喷墨装置13的位置移动和由喷墨装置13进行的印刷。
控制装置16使移动装置14驱动，使喷墨装置13移动到喷墨装置13的y坐标与缺陷部位的y坐标重合的位置。
在缺陷记录系统1中，以使由膜101的缺陷检查装置11进行缺陷检查的位置(缺陷检查位置)与进行缺陷信息的记录的位置(信息记录位置)之间不产生偏移的方式在缺陷检查后在规定的时机记录缺陷信息。例如，在本实施方式中，在由缺陷检查装置11进行了检查的时刻以后，算出在输送路径R上输送的膜的输送量，当算出的输送量与偏置距离一致时，由喷墨装置13进行记录。
这里，偏置距离是指缺陷检查装置11与喷墨装置13之间的膜的输送距离。严格上说，偏置距离被定义为，缺陷检查装置11的缺陷检查位置与喷墨装置13的信息记录位置之间的膜的输送距离。
偏置距离预先存储于控制装置16。具体而言，在缺陷检查装置11中存在光检测部21b～光检测部23b，按照各光检测部21b～光检测部23b进行缺陷的检查。因此，在控制装置16中，按照各光检测部21b～光检测部23b存储有偏置距离。
在本实施方式中，基于测长器15的测定结果，在由缺陷检查装置11进行了检查的时刻以后算出在输送路径R上输送的膜的输送量，当算出的输送量与偏置距离一致时，由喷墨装置13进行印刷。
(标识的配置例)
例如，在针对缺陷部位无法变更喷墨装置的y坐标的以往的系统中，有时难以在缺陷的正上方印刷标识。另一方面，为了在不变更喷墨装置的y坐标的状态下在缺陷的正上方印刷标识，考虑将许多射出孔紧密地配置于喷墨装置的方法。但是，推测在配置许多射出孔时，产生墨液堵塞等的问题的机会增多。
其结果是，推测维护所需的时间和费用进一步增加。
与此相对，在本实施方式中，如图4所示，通过喷墨装置13移动，能够在膜101的缺陷D的正上方印刷标识M。在图4中，表示出点状的标识，但也可以为线状的标识。
另外，在存在x坐标相等的缺陷D1以及缺陷D2的情况下，针对缺陷D1，能够在其正上方印刷标识M1。另一方面，针对缺陷D2，能够以包围其周围的方式印刷标识M2。另外，关于标识M的配置，不局限于此。
图6是表示第一实施方式中的标识M的配置例的示意图。在本实施方式中，如图6的(a)所示，在膜101的表面上，可以以缺陷D位于在与膜101的长边方向交叉的方向上相邻的第一印刷图案PT1与第二印刷图案PT2之间的方式印刷第一印刷图案PT1以及第二印刷图案PT2。
此时，沿着膜101的输送方向(长边方向、x方向)并列地印刷多个点状的标识M来作为第一印刷图案PT1以及第二印刷图案PT2。第一印刷图案PT1与第二印刷图案PT2之间的间隔由所使用的两个射出孔32(参照图5)的间隔来决定。在使用图5所示的喷墨头31且使用相邻的两个射出孔32的情况下，第一印刷图案PT1与第二印刷图案PT2之间的间隔成为10mm。
另外，如图6的(b)所示，在缺陷D大的情况下，也可以印刷相邻的第一印刷图案PT1、第二印刷图案PT2、第三印刷图案PT3、第四印刷图案PT4。在使用图5所示的喷墨头31且使用相邻的四个射出孔32的情况下，第一印刷图案PT1与第四印刷图案PT4之间的间隔成为30mm。
这里，将第二印刷图案PT2～第四印刷图案PT4称为“第X印刷图案PTX”。如上所述，通过使缺陷D位于第一印刷图案PT1与第X印刷图案PTX之间，能够显示缺陷D的位置。由此，在印刷后的检查中，能够容易地掌握缺陷D的位置。
此外，根据第一印刷图案PT1与第X印刷图案PTX之间的间隔，能够识别处于它们之间的缺陷D的大小。需要说明的是，也可以不必使用在与膜101的输送方向(长边方向)交叉的方向(图4中为y方向)上并列的多个射出孔32中的相邻的射出孔32。与缺陷D的位置以及大小匹配地适当选择射出孔32即可。
构成第一印刷图案PT1以及第X印刷图案PTX的点状的标识M的个数和间隔未特别限定，也可以变更标识M的个数和间隔。另外，作为所印刷的标识，除了点状或线状的标识之外，也可以组合记号、花纹等。在本实施方式中，预先将从由标识的种类、个数以及间隔构成的组中选出的至少一种与缺陷信息对应，基于该对应关系来详细地记录缺陷信息。
(膜的制造方法)
接着，对使用图3所示的膜制造系统200的膜的制造方法进行说明。膜101由输送装置201沿着膜101的长边方向(+x方向)进行输送。
首先，缺陷检查装置11对膜101的缺陷进行检查。在由缺陷检查装置11进行了检查的时刻以后，测长器15算出膜101的输送量。
接着，基于缺陷检查装置11的检查结果以及测长器15的测定结果，控制装置16对喷墨装置13以及移动装置14进行控制。详细而言，通过移动装置14使喷墨装置13的喷墨头31向与缺陷部位对应的位置移动。
另外，选择该喷墨头31所具有的多个射出孔32中的对第一印刷图案PT1以及第X印刷图案PTX进行印刷的射出孔32。然后，从这些选择出的射出孔32射出墨液，在膜101上记录缺陷信息。通过这种方式，制造出记录了缺陷信息的膜。
需要说明的是，在本实施方式中，喷墨装置13具备多个喷墨头31，但不局限于此。作为本实施方式的喷墨装置，也可以采用由一个喷墨头构成、且在与膜101的长边方向交叉的方向上延伸设置的喷墨装置。
根据以上那样构成的缺陷记录系统，能够减小膜的缺陷与标记(标识)之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。
另外，具备这样的缺陷记录系统的膜制造系统能够减小膜的缺陷与标记之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。
此外，使用这样的膜制造系统的膜的制造方法能够减小膜的缺陷与标记之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。
<第二实施方式>
以下，参照图7对本发明的第二实施方式的膜的制造方法进行说明。本实施方式的膜的制造方法与第一实施方式的膜的制造方法共用了一部分。不同之处在于喷墨装置的结构。因此，在本实施方式中针对与第一实施方式共用的构成要素标注相同的标号，省略详细的说明。
(喷墨装置)
图7是表示第二实施方式的喷墨装置的结构的俯视图。需要说明的是，图7对应于图4。在图7所示的喷墨装置53中，多个喷墨头31排列在沿着与膜101的长边方向交叉的方向而设定的第一列L1以及第二列L2中。
喷墨头31A以及喷墨头31B在与膜101的长边方向交叉的方向上相互相邻地配置。五个喷墨头31B排列在第一列L1中，五个喷墨头31A排列在第二列L2中。
即，喷墨头31A以及喷墨头31B分别排列在不同的列中。由此，喷墨头31A以及喷墨头31B分别能够独立地移动。
需要说明的是，多个喷墨头31所排列的列的个数不局限于两列，例如也可以是三列。
通过使用具备这样的喷墨装置53的缺陷记录系统，具有如下的优点。例如，在存在x坐标相等的缺陷D1以及缺陷D2的情况下，之前在第一实施方式中叙述了仅针对缺陷D1能够在其正上方印刷标识M1的情况。
与此相对，在第二实施方式中，喷墨头31A以及喷墨头31C分别能够独立地移动。这里，喷墨头31C是指五个喷墨头31B中的能够针对缺陷D2印刷标识M2的喷墨头。图8是表示第二实施方式中的多个喷墨头的动作的示意图。如图8所示，通过喷墨头31A向+y方向移动，能够使喷墨头31A的射出孔32A的y坐标与缺陷D1的y坐标一致。同样地，通过喷墨头31C向-y方向移动，能够使喷墨头31C的射出孔32C的y坐标与缺陷D2的y坐标一致。
通过这种方式，能够针对缺陷D1以及缺陷D2这两方在它们的正上方印刷标识M1以及标识M2。因此，能够减小缺陷D与标识M之间的间隔，能够减少在废弃缺陷部位时产生的膜的损失。
另外，即便在存在多个y坐标不同的缺陷D的情况下，也能够抑制膜101的缺陷信息的记录遗漏产生。
根据以上，在第二实施方式中，也能够减小膜的缺陷与标记(标识)之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。
<第三实施方式>
以下，参照图9对本发明的第三实施方式的膜的制造方法进行说明。本实施方式的膜的制造方法与第二实施方式的膜的制造方法共用了一部分。不同之处在于喷墨装置的结构。因此，在本实施方式中针对与第二实施方式共用的构成要素标注相同的标号，省略详细的说明。
(喷墨装置)
图9是表示第三实施方式的喷墨装置的结构的俯视图。需要说明的是，图9对应于图4。图9所示的喷墨装置55具有第一喷墨装置53A和第二喷墨装置53B。第二喷墨装置53B配置在输送路径上的第一喷墨装置53A的下游(+x方向)。
第一喷墨装置53A以及第二喷墨装置53B是与第二实施方式的喷墨装置53同样的结构。
第一喷墨装置53A射出的墨液的颜色也可以与第二喷墨装置53B射出的墨液的颜色不同。由此，除了点状或线状的标识、记号、花纹之外，也能够进行颜色区分。在该情况下，预先使标识的种类、颜色、个数、间隔与缺陷信息对应，基于该对应关系来详细地记录缺陷信息。
需要说明的是，第一喷墨装置53A与第二喷墨装置53B中的至少任一方也可以为与第一实施方式的喷墨装置13同样的结构。
另外，第一喷墨装置53A与第二喷墨装置53B中的至少任一方也可以是由一个喷墨头构成、且沿着与膜101的长边方向交叉的方向延伸设置的喷墨装置。第一喷墨装置53A优选为第二实施方式的喷墨装置53。
通过使用具备这样的喷墨装置55的缺陷记录系统，具有如下的优点。例如，假定存在位于喷墨头31A能够印刷的范围AR且x坐标相等的缺陷D3以及缺陷D4的情况。在该情况下，之前在第一实施方式中叙述了仅针对缺陷D3能够在其正上方印刷标识M3的情况。
与此相对，在第三实施方式中，第二喷墨装置53B具有能够在范围AR内印刷的喷墨头31D。在第三实施方式中，喷墨头31A以及喷墨头31D分别能够独立地移动。其结果是，能够针对缺陷D3以及缺陷D4这两方在它们的正上方印刷标识M3以及标识M4。因此，能够减小缺陷D与标识M之间的间隔，能够减少在废弃缺陷部位时产生的膜的损失。
另外，与第二实施方式同样地，在第三实施方式中，即便在存在多个y坐标不同的缺陷D的情况下，也能够抑制膜101的缺陷信息的记录遗漏产生。
另外，关于其他的缺陷D5，也可以利用第一印刷图案PT1以及第二印刷图案PT2来记录缺陷信息。在第三实施方式中，喷墨头31C能够印刷第一印刷图案PT1，喷墨头31E能够印刷第二印刷图案PT2。喷墨头31E包含在第二喷墨装置53B中，位于与喷墨头31D不同的列。具体而言，喷墨头31E位于喷墨头31D所处的列的上游侧的列。在第三实施方式中，通过变更喷墨头31C以及喷墨头31E的位置关系，能够变更第一印刷图案PT1与第二印刷图案PT2之间的间隔。
此外，第二喷墨装置53B也可以与第一喷墨装置53A所印刷的标识重合地印刷标识。在该情况下，即便在第一喷墨装置53A无法印刷标识的情况下，也能够由第二喷墨装置53B印刷标识。因此，能够抑制因印刷不良而引起的缺陷信息的记录遗漏产生。
根据以上，在第三实施方式中，也能够减小膜的缺陷与标记(标识)之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。
[第四实施方式]
以下，参照图10对本发明的第四实施方式的膜的制造方法进行说明。本实施方式的膜的制造方法与第三实施方式的膜的制造方法共用了一部分。不同之处在于缺陷记录系统的结构。因此，在本实施方式中针对与第三实施方式共用的构成要素标注相同的标号，省略详细的说明。
〔缺陷记录系统〕
图10是表示第四实施方式中的膜制造系统的结构的立体图。需要说明的是，图10对应于图3。如图10所示，缺陷记录系统2具备缺陷检查装置11、喷墨装置55、移动装置14、测长器15、控制装置16以及传感器41。此外，将包含喷墨装置55以及移动装置14在内的结构称为印刷部12。
〔传感器〕
如图10所示，传感器41配置在输送路径R上的第一喷墨装置53A与第二喷墨装置53B之间。传感器41对第一喷墨装置53A的印刷不良进行检测。传感器41例如由相机构成。由传感器41拍摄到的图像(检测结果)被输出至控制装置16。
控制装置16基于缺陷检查装置11的检查结果以及传感器41的检测结果，使第二喷墨装置53B驱动，在与印刷不良对应的位置处印刷缺陷信息。
需要说明的是，在本实施方式中，第二喷墨装置53B可以从开始进行驱动，也可以停止。
根据以上，在第四实施方式中，也能够减小膜的缺陷与标记(标识)之间的间隔，且能够抑制膜的缺陷信息的记录遗漏产生。尤其是，能够实时地检测印刷不良，抑制因印刷不良引起的缺陷信息的记录遗漏产生。
以上，参照附图对本发明的优选实施方式例进行了说明，但本发明当然不局限于上述例子。上述例子中示出的各构成构件的各种形状、组合等是一例，能够在不脱离本发明的宗旨的范围内基于设计要求等进行各种变更。

Claims (10)

1.一种缺陷记录系统，其在沿长边方向输送的长条的膜上记录与所述膜所具有的缺陷相关的信息，
所述缺陷记录系统的特征在于，具备：
检查部，其设置在所述膜的输送路径上，对所述膜的缺陷进行检查；
印刷部，其在所述输送路径中设置于所述检查部的下游，在所述膜上印刷并记录所述信息；以及
控制部，其基于所述检查部的检查结果，对所述印刷部的动作进行控制，
所述印刷部具有：
喷墨装置，其沿着与所述长边方向交叉的方向延伸设置，对所述膜射出墨液来印刷所述信息；以及
移动装置，其使所述喷墨装置沿着所述交叉的方向移动，
所述喷墨装置具有多个射出所述墨液的射出孔，
多个所述射出孔从所述交叉的方向上的所述膜的一端到另一端离散地配置，
所述控制部基于所述检查结果，来控制由所述移动装置进行的所述喷墨装置的位置移动和由所述喷墨装置进行的印刷，
所述喷墨装置具有沿着所述交叉的方向排列的多个喷墨头，
所述喷墨头分别具有所述射出孔，
所述移动装置使多个所述喷墨头沿着所述交叉的方向向与缺陷部位对应的位置移动，
所述控制部对多个所述喷墨头的移动分别独立地进行控制。
2.根据权利要求1所述的缺陷记录系统，其中，
多个所述喷墨头排列在沿着所述交叉的方向而设定的多个列中，
在所述交叉的方向上相互相邻的两个所述喷墨头分别排列在不同的所述列中。
3.根据权利要求1所述的缺陷记录系统，其中，
所述喷墨装置具有：
第一喷墨装置；以及
第二喷墨装置，其在所述输送路径中配置于所述第一喷墨装置的下游。
4.根据权利要求3所述的缺陷记录系统，其中，
所述第一喷墨装置与所述第二喷墨装置中的至少任一方具有沿着所述交叉的方向排列的多个喷墨头，
所述喷墨头分别具有所述射出孔，
所述移动装置使多个所述喷墨头沿着所述交叉的方向移动，
所述控制部对多个所述喷墨头的移动分别独立地进行控制。
5.根据权利要求4所述的缺陷记录系统，其中，
多个所述喷墨头排列在沿着所述交叉的方向而设定的多个列中，
在所述交叉的方向上相互相邻的两个所述喷墨头分别排列在不同的所述列中。
6.根据权利要求4或5所述的缺陷记录系统，其中，
所述第一喷墨装置具有沿着所述交叉的方向排列的多个喷墨头。
7.根据权利要求3至5中任一项所述的缺陷记录系统，其中，
所述缺陷记录系统具有传感器，该传感器在所述输送路径中配置于所述第一喷墨装置与所述第二喷墨装置之间，对所述第一喷墨装置中的印刷不良进行检测，
所述控制部基于所述检查部的检查结果以及所述传感器的检测结果，使所述第二喷墨装置驱动而在与所述印刷不良对应的位置处印刷所述信息。
8.根据权利要求3至5中任一项所述的缺陷记录系统，其中，
所述第一喷墨装置射出的墨液的颜色与所述第二喷墨装置射出的墨液的颜色不同。
9.一种膜制造系统，其特征在于，具备：
沿着长边方向对长条的膜进行输送的输送装置；以及
权利要求1至8中任一项所述的缺陷记录系统。
10.一种膜的制造方法，其特征在于，
所述膜的制造方法使用权利要求9所述的膜制造系统。
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