JP7022037B2 - 欠陥記録システム、およびフィルム製造システム、ならびにフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、欠陥記録システム、およびフィルム製造システム、ならびにフィルムの製造方法に関するものである。

例えば、偏光フィルムなどの光学フィルムは、異物や凹凸などの欠陥検査を行った後、芯材の周りに巻き取られる。このとき、検査結果である欠陥の位置や種類に関する情報（以下「欠陥情報」という。）は、光学フィルムの幅方向の端部にバーコードを印刷したり、欠陥箇所にマーキングを施したりすることによって、光学フィルムに記録されることがある。

例えば、特許文献１には、検査対象の幅方向に移動可能となった複数のマーキングペンを順番に使用して、欠陥（マーキング目標）にマーキングを施すことが記載されている。

また、特許文献２には、インクジェットモジュールが二列に互い違いの位置に載置されたウェブマーカを用いて、ウェブ上の異常にマーキングすることが記載されている。

特開２０１５－０５９８０４号公報 特開２０１２－２３３９１７号公報

このような欠陥箇所は、製品から除外されて破棄されることが多い。従来の方法では、欠陥の位置を示すため、その周囲を囲むようにマーキングを施すことがある。このとき、欠陥箇所とマーキングとの間に位置する光学フィルムは、不要となることがある。したがって、欠陥箇所とマーキングとの間隔が大きいと、光学フィルムのロスが多くなる。光学フィルムのロスが多いと、製造コストが高くなるため、光学フィルムのロスを少なくすることが求められていた。光学フィルムのロスを少なくするためには、欠陥箇所とマーキングとの間隔を小さくすることが考えられる。

しかしながら、特許文献１に記載の発明では、マーキングペンの移動が間隔に合わず、検査対象のマーキング目標とマーキングとの間隔が大きくなったり、検査対象の欠陥情報の記録漏れが生じたりするおそれがあった。

また、特許文献２に記載の発明では、ウェブ上の異常とマーカの間隔が十分に小さくなかった。また、この間隔を小さくするためにはインクジェットモジュールを密に配列しなければならなかった。

さらに、上述した課題は、光学フィルム以外のフィルムについての欠陥検査においても発生すると推測される。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、フィルムの欠陥とマーキングとの間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる欠陥記録システム、およびフィルム製造システム、ならびにフィルムの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様は、長手方向に搬送される長尺のフィルムに対し、フィルムが有する欠陥についての情報を記録する欠陥記録システムであって、フィルムの搬送経路に設けられ、フィルムの欠陥を検査する検査部と、搬送経路において検査部の下流に設けられ、フィルムに情報を印刷して記録する印刷部と、検査部による検査結果に基づいて印刷部の動作を制御する制御部と、を備え、印刷部は、長手方向と交差する方向に延在して設けられ、フィルムに対してインクを射出して情報を印刷するインクジェット装置と、インクジェット装置を交差する方向に沿って移動させる移動装置と、を有し、インクジェット装置は、インクを射出する射出孔を複数有し、複数の射出孔は、交差する方向におけるフィルムの一端から他端にかけて離散的に配置されており、制御部は、検査結果に基づいて、移動装置によるインクジェット装置の位置移動と、インクジェット装置による印刷とを制御する欠陥記録システムを提供する。

本発明の一態様においては、インクジェット装置は、交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有し、インクジェットヘッドは、それぞれ射出孔を有し、移動装置は、複数のインクジェットヘッドを交差する方向に沿って移動させ、制御部は、複数のインクジェットヘッドの移動を、それぞれ独立して制御する構成としてもよい。

本発明の一態様においては、複数のインクジェットヘッドは、交差する方向に沿って設定された複数の列に配列され、交差する方向において互いに隣り合う２つのインクジェットヘッドは、それぞれ異なる列に配列している構成としてもよい。

本発明の一態様においては、インクジェット装置は、第１のインクジェット装置と、搬送経路において第１のインクジェット装置の下流に配置された第２のインクジェット装置と、を有する構成としてもよい。

本発明の一態様においては、第１のインクジェット装置と第２のインクジェット装置の少なくともいずれか一方は、交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有し、インクジェットヘッドは、それぞれ射出孔を有し、移動装置は、複数のインクジェットヘッドを交差する方向に沿って移動させ、制御部は、複数のインクジェットヘッドの移動を、それぞれ独立して制御する構成としてもよい。

本発明の一態様においては、複数のインクジェットヘッドは、交差する方向に沿って設定された複数の列に配列され、交差する方向において互いに隣り合う２つのインクジェットヘッドは、それぞれ異なる列に配列している構成としてもよい。

本発明の一態様においては、第１のインクジェット装置は、交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有する構成としてもよい。

本発明の一態様においては、搬送経路において第１のインクジェット装置と第２のインクジェット装置との間に配置され、第１のインクジェット装置による印刷不良を検出するセンサーを有し、制御部は、検査部による検査結果およびセンサーの検出結果に基づいて、第２のインクジェット装置を駆動させ、印刷不良に対応する位置に情報を印刷する構成としてもよい。

本発明の一態様においては、第１のインクジェット装置が射出するインクは、第２のインクジェット装置が射出するインクと色が異なる構成としてもよい。

本発明の一態様は、長尺のフィルムを長手方向に搬送する搬送装置と、上記の欠陥記録システムを備えるフィルム製造システムを提供する。

本発明の一態様は、上記のフィルム製造システムを用いるフィルムの製造方法を提供する。

本発明の一態様によれば、フィルムの欠陥とマーキングとの間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる欠陥記録システム、およびフィルム製造システム、ならびにフィルムの製造方法が提供される。

液晶表示パネルＰの構成を示す平面図。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図。 第１実施形態におけるフィルム製造システムの構成を示す斜視図。 インクジェット装置１３の構成を示す平面図。 インクジェット装置１３が有するインクジェットヘッドの構成を示す平面図。 第１実施形態におけるマークＭの配置例を示す模式図。 第２実施形態のインクジェット装置の構成を示す平面図。 第２実施形態における複数のインクジェットヘッドの動作を示す模式図。 第３実施形態のインクジェット装置の構成を示す平面図。 第４実施形態におけるフィルム製造システムの構成を示す斜視図。

＜第１実施形態＞
以下、図１～図６を参照しながら、本発明の第１実施形態のフィルム製造システムおよびフィルムの製造方法について説明する。なお、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせてある。

また、以下の説明においては、光学表示デバイスを構成する光学フィルムを製造するフィルムの製造方法を例示する。また、このフィルム製造方法に用いられるフィルム製造システムを例示する。

フィルム製造方法を用いて製造される光学フィルムとしては、偏光フィルム、位相差フィルムおよび輝度向上フィルム等が挙げられる。例えば、光学フィルムは、液晶表示パネルおよび有機ＥＬ表示パネル等の光学表示部品に貼合される。

［光学表示デバイス］
本実施形態の製造方法により製造されるフィルムを適用した光学表示デバイスとして、透過型の液晶表示装置を例示する。透過型の液晶表示装置は、液晶表示パネルと、バックライトとを備えている。この液晶表示装置では、バックライトから出射された照明光を液晶表示パネルの裏面側から入射し、液晶表示パネルにより変調された光を液晶表示パネルの表面側から出射することによって、画像を表示することが可能である。

液晶表示パネルＰの構成について説明する。図１は、液晶表示パネルＰの構成を示す平面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。なお、図２では、断面を示すハッチングの図示を省略している。

図１および図２に示すように、液晶表示パネルＰは、第１の基板Ｐ１と、第１の基板Ｐ１に対向して配置された第２の基板Ｐ２と、第１の基板Ｐ１と第２の基板Ｐ２との間に配置された液晶層Ｐ３とを備えている。

第１の基板Ｐ１は、平面視形状が長方形である透明基板で構成されている。第２の基板Ｐ２は、第１の基板Ｐ１よりも小さい長方形の透明基板で構成されている。液晶層Ｐ３は、第１の基板Ｐ１と第２の基板Ｐ２との間の周囲をシール材（不図示）で封止し、シール材によって囲まれた領域の内側に配置されている。この領域の平面視形状は、長方形である。液晶表示パネルＰでは、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域を表示領域Ｐ４とし、この表示領域Ｐ４の周囲を囲む外側の領域を額縁部Ｇとする。

液晶表示パネルＰの裏面（バックライト側）には、偏光フィルムＦ１１が貼合されている。液晶表示パネルＰの表面（表示面側）には、偏光フィルムＦ１２が貼合されている。
液晶表示パネルＰの裏面（バックライト側）には、偏光フィルムＦ１１に重ねて輝度向上フィルムＦ１３が貼合されている。

このような構成の光学表示デバイスに適用される偏光フィルムや輝度向上フィルムなどの光学フィルムに欠陥があると、光学表示デバイスが正しく作動しないなどの問題が生じることがある。

そこで、この問題が生じるのを防ぐため、本実施形態のフィルムの製造システムにおいては、フィルムの欠陥を検査し、その検査結果である欠陥情報を記録する。これにより、欠陥箇所を製品（フィルム）から破棄することができる。また、フィルムの欠陥とマーキング（マーク）との間隔が小さいので、欠陥箇所と共に破棄されるフィルムのロスを少なくすることができる。なお、欠陥箇所とは、欠陥の直上およびその近傍を表す。

［フィルム製造システム］
次に、本実施形態の製造方法に用いられるフィルム製造システムについて説明する。図３は、第１実施形態におけるフィルム製造システムの構成を示す斜視図である。

図３に示すフィルム製造システム２００は、長尺のフィルム１０１を製造するものである。フィルム１０１は、上述の光学フィルムである。

なお、以下の説明においては、必要に応じてｘｙｚ直交座標系を設定し、このｘｙｚ直交座標系を参照しつつ各部材の位置関係について説明する。本実施形態においては、フィルム１０１の長手方向をｘ方向としており、フィルム１０１の面内においてｘ方向に直交する方向（フィルム１０１の短手方向）をｙ方向、ｘ方向およびｙ方向に直交する方向をｚ方向としている。

ここでは、ｘ方向とｙ方向が水平面内にあり、ｚ方向が鉛直方向（上下方向）にある。
なお、＋ｘ方向を下流ということがある。

フィルム製造システム２００は、欠陥記録システム１と、搬送装置２０１と、を備えている。

搬送装置２０１は、フィルム１０１を長手方向（ｘ方向）に搬送する。搬送装置２０１が形成する搬送経路Ｒには、搬送ロール２０３が備えられている。なお、搬送ロール２０３は、複数備えられていてもよい。

フィルム１０１は、ＰＶＡ（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ａｌｃｏｈｏｌ）などの樹脂フィルムに対して、染色処理、架橋処理および延伸処理などを施した後、必要に応じて前記処理を施したフィルムの両面にＴＡＣ（Ｔｒｉａｃｅｔｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）などの保護フィルムを貼合することにより得られる。

［欠陥記録システム］
欠陥記録システム１は、長手方向（ｘ方向）に搬送されるフィルム１０１に対し、フィルム１０１が有する欠陥を検査し、その検査結果である情報（以下、「欠陥情報」と称することがある。）を記録する。

図３に示すように、欠陥記録システム１は、欠陥検査装置１１と、インクジェット装置１３と、移動装置１４と、測長器１５と、制御装置１６とを備えている。

本明細書において、欠陥検査装置１１は、特許請求の範囲における検査部に相当する。
また、制御装置１６は、特許請求の範囲における制御部に相当する。さらに、インクジェット装置１３および移動装置１４を含む構成を印刷部１２と称する。

〔欠陥検査装置〕
欠陥検査装置１１は、フィルム１０１の搬送経路Ｒに設けられ、フィルム１０１の欠陥を検査する。欠陥の種類としては、フィルム１０１の製造時や搬送時に発生した異物、凹凸、輝点欠陥などが挙げられる。なお、輝点欠陥とは、後述する照明部を用いる検査によって判定できるものを指す。例えば、偏光フィルムにおいては、輝点欠陥とは偏光の乱れなどによって生じるものである。

本実施形態では、欠陥検査装置１１を用いて、搬送されるフィルム１０１に対して、例えば、反射検査、透過検査、斜め透過検査、クロスニコル透過検査などの検査処理を実行することにより、フィルム１０１の欠陥を検出する。欠陥検査装置１１は、上述の検査処理を実行することができるものである。

欠陥検査装置１１は、照明部２１ａ、照明部２２ａおよび照明部２３ａと、光検出部２１ｂ、光検出部２２ｂおよび光検出部２３ｂと、判定部２４と、を有している。照明部２１ａ～照明部２３ａは、フィルム１０１の搬送方向（長手方向、ｘ方向）に並んで配置されている。また、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂは、フィルム１０１の搬送方向に並んで配置されている。

照明部２１ａ～照明部２３ａは、フィルム１０１に照明光を照射する。光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂは、フィルム１０１を透過した光（透過光）を検出する。

照明部２１ａ～照明部２３ａと、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂとがそれぞれフィルム１０１を挟んで対向して配置されている。このとき、照明部２１ａが光検出部２１ｂに対応し、照明部２２ａが光検出部２２ｂに対応し、照明部２３ａが光検出部２３ｂに対応している。

なお、欠陥検査装置１１は、このような透過光を検出するための構成に限らず、反射光を検出するための構成、または透過光および反射光を検出するための構成を有していてもよい。反射光を検出する場合、光検出部は、照明部と同じ側に配置される。

照明部２１ａ～照明部２３ａは、欠陥検査の種類に応じて光強度や波長、偏光状態などが調整された照明光をフィルム１０１に照射する。光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂは、ＣＣＤ等の撮像素子を用いて、フィルム１０１の照明光が照射された位置の画像を撮像する。

光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂで撮像された画像は、判定部２４に出力される。判定部２４は、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂで撮像された画像を解析して、欠陥の有無（位置）や種類などを判定する。この判定部２４が判定した結果（検査結果）を、後述する制御装置１６に出力する。なお、判定部２４は、制御装置１６の一部であってもよい。

〔印刷部〕
印刷部１２は、搬送経路Ｒにおいて欠陥検査装置１１の下流に設けられ、フィルム１０１に欠陥情報を印刷して記録する。

（インクジェット装置）
図４は、インクジェット装置１３の構成を示す平面図である。図５は、インクジェット装置１３が有するインクジェットヘッドの構成を示す平面図である。図４に示すインクジェット装置１３は、フィルム１０１の長手方向と交差する方向に延在して設けられ、フィルム１０１に対してインクを射出して欠陥情報を印刷する。図４において、フィルム１０１の長手方向と交差する方向とは、ｙ方向を指している。

なお、図４では、インクジェット装置１３の延在方向と、フィルム１０１の長手方向とのなす角度が９０°であるが、これに限定されない。

インクジェット装置１３は、後述の制御装置１６による制御により、欠陥情報をフィルム１０１に記録する。図４に示すインクジェット装置１３は、フィルム１０１の長手方向と交差する方向に沿って配列する１０個のインクジェットヘッド３１を有している。

インクジェット装置１３は、複数の射出孔３２（図５参照）を有している。複数の射出孔３２は、フィルム１０１の長手方向と交差する方向におけるフィルム１０１の一端１０１ａから他端１０１ｂにかけて離散的に配置されている。なお、本実施形態において「離散的に」とは、射出孔３２が規則的に一列で配置するケースの他、不規則に並ぶケースも含まれる。

ここで、複数の射出孔３２の配置例について、図５を参照しながら説明する。図５に示すインクジェットヘッド３１は、インクを射出する射出孔３２を１６個有している。また、隣接する２個の射出孔３２の間隔は１０ｍｍであり、インクジェットヘッド３１の端辺３１ａから最も外側に配置された射出孔３２までの間隔は５ｍｍである。

なお、１個のインクジェットヘッド３１の中で１６個の射出孔３２が等間隔に並んでいてもよいし、異なる間隔で並んでいてもよい。また、複数のインクジェットヘッド３１は、射出孔３２の数、大きさ、間隔などが互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。

（移動装置）
図３および図４に示すように、移動装置１４は、後述の制御装置１６による制御により、インクジェット装置１３をフィルム１０１の長手方向と交差する方向に沿って移動させる。後述する制御装置１６は、移動装置１４を駆動させて、複数のインクジェットヘッド３１をフィルム１０１の長手方向と交差する方向に沿って移動させる。

〔測長器〕
測長器１５は、搬送ロール２０３に配置されており、フィルム１０１の搬送量を測定する。測長器１５は、ロータリーエンコーダーから構成されている。

測長器１５を構成するロータリーエンコーダーがフィルム１０１の搬送量を測定する。
フィルム１０１の搬送量は、フィルム１０１に接して回転する搬送ロール２０３の回転変位量に応じて決定される。測長器１５の測定結果は、後述の制御装置１６に出力される。

〔制御装置〕
制御装置１６は、欠陥検査装置１１による検査結果に基づいて、印刷部１２の動作を制御する。具体的に、制御装置１６は、欠陥検査装置１１による検査結果に基づいて、移動装置１４によるインクジェット装置１３の位置移動と、インクジェット装置１３による印刷とを制御する。

制御装置１６は、移動装置１４を駆動させて、インクジェット装置１３のｙ座標と、欠陥箇所のｙ座標とが重なる位置に、インクジェット装置１３を移動させる。

欠陥記録システム１では、フィルム１０１の欠陥検査装置１１により欠陥検査が行われる位置（欠陥検査位置）と、欠陥情報の記録が行われる位置（情報記録位置）との間にずれが生じないように、欠陥検査後に所定のタイミングで欠陥情報を記録する。例えば、本実施形態では、欠陥検査装置１１による検査が行われた時刻以降に、搬送経路Ｒ上で搬送されるフィルムの搬送量を算出し、算出された搬送量がオフセット距離と一致したときに、インクジェット装置１３により記録が行われる。

ここで、オフセット距離は、欠陥検査装置１１と、インクジェット装置１３との間のフィルムの搬送距離を言う。厳密には、オフセット距離は、欠陥検査装置１１による欠陥検査位置と、インクジェット装置１３による情報記録位置との間のフィルムの搬送距離として定義される。

オフセット距離は、予め制御装置１６に記憶されている。具体的に、欠陥検査装置１１には、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂが存在し、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂ毎に欠陥の検査が行われる。このため、制御装置１６には、光検出部２１ｂ～光検出部２３ｂ毎にオフセット距離が記憶されている。

本実施形態では、測長器１５の測定結果に基づいて、欠陥検査装置１１による検査が行われた時刻以降に、搬送経路Ｒ上で搬送されるフィルムの搬送量を算出し、算出された搬送量がオフセット距離と一致したときに、インクジェット装置１３により印刷される。

（マークの配置例）
例えば、欠陥箇所に対してインクジェット装置のｙ座標を変更することができない従来のシステムでは、欠陥の直上にマークを印刷することが困難なことがあった。一方、インクジェット装置のｙ座標を変更せずに、欠陥の直上にマークを印刷するためには、多数の射出孔をインクジェット装置に密に配置する方法が考えられる。しかし、多数の射出孔を配置することは、インクの詰まりなどの問題が生じる機会が多くなることが推測される。
その結果、メンテナンスにかかる時間や費用がより増えることが推測される。

これに対し、本実施形態では、図４に示すように、インクジェット装置１３が移動することにより、フィルム１０１の欠陥Ｄの直上にマークＭを印刷することができる。図４では、ドット状のマークを表しているが、線状のマークであってもよい。

また、ｘ座標が等しい欠陥Ｄ１および欠陥Ｄ２がある場合、欠陥Ｄ１に対しては、その直上にマークＭ１を印刷することができる。一方、欠陥Ｄ２に対しては、その周囲を囲むように、マークＭ２を印刷することができる。また、マークＭの配置については、これに限定されない。

図６は、第１実施形態におけるマークＭの配置例を示す模式図である。本実施形態では、図６（ａ）に示すように、フィルム１０１の表面に、フィルム１０１の長手方向と交差する方向において隣り合う第１の印刷パターンＰＴ１と第２の印刷パターンＰＴ２との間に欠陥Ｄが位置するように、第１の印刷パターンＰＴ１および第２の印刷パターンＰＴ２を印刷してもよい。

このとき、第１の印刷パターンＰＴ１および第２の印刷パターンＰＴ２として、フィルム１０１の搬送方向（長手方向、ｘ方向）にドット状のマークＭを複数並べて印刷する。
第１の印刷パターンＰＴ１と第２の印刷パターンＰＴ２との間隔は、使用する２つの射出孔３２（図５参照）の間隔によって決定される。図５に示すインクジェットヘッド３１を用い、隣接する２つの射出孔３２を使用する場合、第１の印刷パターンＰＴ１と第２の印刷パターンＰＴ２との間隔は、１０ｍｍとなる。

また、図６（ｂ）に示すように、欠陥Ｄが大きい場合には、隣り合う第１の印刷パターンＰＴ１、第２の印刷パターンＰＴ２、第３の印刷パターンＰＴ３、第４の印刷パターンＰＴ４を印刷してもよい。図５に示すインクジェットヘッド３１を用い、隣接する４つの射出孔３２を使用する場合、第１の印刷パターンＰＴ１と第４の印刷パターンＰＴ４との間隔は、３０ｍｍとなる。

ここで、第２の印刷パターンＰＴ２～第４の印刷パターンＰＴ４を「第Ｘの印刷パターンＰＴＸ」と称する。上述したように、第１の印刷パターンＰＴ１と第Ｘの印刷パターンＰＴＸとの間に欠陥Ｄが位置することによって、欠陥Ｄの位置を表示することができる。
これにより、印刷後の検査において、欠陥Ｄの位置を容易に把握することができる。

さらに、第１の印刷パターンＰＴ１と第Ｘの印刷パターンＰＴＸとの間隔によって、その間にある欠陥Ｄの大きさを認識することができる。なお、フィルム１０１の搬送方向（長手方向）と交差する方向（図４ではｙ方向）に並ぶ複数の射出孔３２のうち、必ずしも隣り合う射出孔３２を使用しなくてもよい。欠陥Ｄの位置および大きさに合わせて、射出孔３２を適宜選択すればよい。

第１の印刷パターンＰＴ１および第Ｘの印刷パターンＰＴＸを構成するドット状のマークＭの数や間隔は特に制限されないが、マークＭの数や間隔を変更してもよい。また、印刷するマークとして、ドット状や線状のマークの他にも、記号や模様などを組み合わせてもよい。本実施形態では、マークの種類、数および間隔からなる群から選ばれる少なくとも一つと、欠陥情報とを予め対応させておき、この対応関係に基づいて欠陥情報を詳細に記録する。

（フィルムの製造方法）
次に、図３に示すフィルム製造システム２００を用いるフィルムの製造方法について説明する。フィルム１０１が、搬送装置２０１により、フィルム１０１の長手方向（ｘ方向）に搬送されている。

まず、欠陥検査装置１１がフィルム１０１の欠陥を検査する。欠陥検査装置１１による検査が行われた時刻以降に、測長器１５がフィルム１０１の搬送量を算出する。

次に、欠陥検査装置１１による検査結果および測長器１５の測定結果に基づいて、制御装置１６がインクジェット装置１３および移動装置１４を制御する。詳しくは、移動装置１４によりインクジェット装置１３のインクジェットヘッド３１を欠陥箇所に対応する位置に移動させる。

また、このインクジェットヘッド３１が有する複数の射出孔３２のうち、第１の印刷パターンＰＴ１および第Ｘの印刷パターンＰＴＸを印刷する射出孔３２を選択する。そして、これら選択された射出孔３２からインクを射出して、フィルム１０１に欠陥情報を記録する。このようにして欠陥情報が記録されたフィルムが製造される。

なお、本実施形態において、インクジェット装置１３が複数のインクジェットヘッド３１を備えているとしたが、これに限定されない。本実施形態のインクジェット装置として、１つのインクジェットヘッドから構成され、フィルム１０１の長手方向と交差する方向に延在して設けられたインクジェット装置であってもよい。

以上のような構成の欠陥記録システムによれば、フィルムの欠陥とマーキング（マーク）との間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

また、このような欠陥記録システムを備えるフィルム製造システムは、フィルムの欠陥とマーキングとの間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

さらに、このようなフィルム製造システムを用いるフィルムの製造方法は、フィルムの欠陥とマーキングとの間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

＜第２実施形態＞
以下、図７を参照しながら、本発明の第２実施形態のフィルムの製造方法について説明する。本実施形態のフィルムの製造方法は、第１実施形態のフィルムの製造方法と一部共通している。異なるのは、インクジェット装置の構成である。したがって、本実施形態において第１実施形態と共通する構成要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。

（インクジェット装置）
図７は、第２実施形態のインクジェット装置の構成を示す平面図である。なお、図７は、図４に対応している。図７に示すインクジェット装置５３では、複数のインクジェットヘッド３１は、フィルム１０１の長手方向と交差する方向に沿って設定された第１の列Ｌ１および第２の列Ｌ２に配列されている。

インクジェットヘッド３１Ａおよびインクジェットヘッド３１Ｂは、フィルム１０１の長手方向と交差する方向において互いに隣り合って配置されている。５個のインクジェットヘッド３１Ｂは、第１の列Ｌ１に配列されており、５個のインクジェットヘッド３１Ａは、第２の列Ｌ２に配列されている。

つまり、インクジェットヘッド３１Ａおよびインクジェットヘッド３１Ｂは、それぞれ異なる列に配列している。これにより、インクジェットヘッド３１Ａおよびインクジェットヘッド３１Ｂはそれぞれ独立して移動することができる。

なお、複数のインクジェットヘッド３１が配列される列の数は２つに限定されず、例えば３つであってもよい。

このようなインクジェット装置５３を備える欠陥記録システムを用いることにより、次のような利点がある。例えば、ｘ座標が等しい欠陥Ｄ１および欠陥Ｄ２がある場合、第１実施形態では、欠陥Ｄ１のみに対してその直上にマークＭ１を印刷できることは先に述べた。

これに対し、第２実施形態では、インクジェットヘッド３１Ａおよびインクジェットヘッド３１Ｃがそれぞれ独立して移動できる。ここで、インクジェットヘッド３１Ｃとは、５個のインクジェットヘッド３１Ｂのうち、欠陥Ｄ２に対してマークＭ２を印刷することが可能なインクジェットヘッドを指す。図８は、第２実施形態における複数のインクジェットヘッドの動作を示す模式図である。図８に示すように、インクジェットヘッド３１Ａが＋ｙ方向に移動することにより、インクジェットヘッド３１Ａの射出孔３２Ａのｙ座標を欠陥Ｄ１のｙ座標に一致させることができる。同様に、インクジェットヘッド３１Ｃが－ｙ方向に移動することにより、インクジェットヘッド３１Ｃの射出孔３２Ｃのｙ座標を欠陥Ｄ２のｙ座標に一致させることができる。

このようにして、欠陥Ｄ１および欠陥Ｄ２の両方に対して、その直上にマークＭ１およびマークＭ２を印刷することができる。したがって、欠陥ＤとマークＭとの間隔を小さくすることができ、欠陥箇所を破棄する際に生じるフィルムのロスを少なくすることができる。

また、ｙ座標が異なる欠陥Ｄが多数存在する場合でも、フィルム１０１の欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

以上のことから、第２実施形態においても、フィルムの欠陥とマーキング（マーク）との間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

＜第３実施形態＞
以下、図９を参照しながら、本発明の第３実施形態のフィルムの製造方法について説明する。本実施形態のフィルムの製造方法は、第２実施形態のフィルムの製造方法と一部共通している。異なるのは、インクジェット装置の構成である。したがって、本実施形態において第２実施形態と共通する構成要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。

（インクジェット装置）
図９は、第３実施形態のインクジェット装置の構成を示す平面図である。なお、図９は、図４に対応している。図９に示すインクジェット装置５５は、第１のインクジェット装置５３Ａと、第２のインクジェット装置５３Ｂと、を有している。第２のインクジェット装置５３Ｂは、搬送経路において第１のインクジェット装置５３Ａの下流（＋ｘ方向）に配置されている。

第１のインクジェット装置５３Ａおよび第２のインクジェット装置５３Ｂは、第２実施形態のインクジェット装置５３と同様の構成である。

第１のインクジェット装置５３Ａが射出するインクは、第２のインクジェット装置５３Ｂが射出するインクと色が異なっていてもよい。これにより、ドット状や線状のマーク、記号、模様の他にも色分けすることができる。この場合、マークの種類、色、数、間隔と欠陥情報とを予め対応させておき、この対応関係に基づいて欠陥情報を詳細に記録する。

なお、第１のインクジェット装置５３Ａと第２のインクジェット装置５３Ｂの少なくともいずれか一方は、第１実施形態のインクジェット装置１３と同様の構成であってもよい。
また、第１のインクジェット装置５３Ａと第２のインクジェット装置５３Ｂの少なくともいずれか一方は、１つのインクジェットヘッドから構成され、フィルム１０１の長手方向と交差する方向に延在して設けられたインクジェット装置であってもよい。第１のインクジェット装置５３Ａが、第２実施形態のインクジェット装置５３であることが好ましい。

このようなインクジェット装置５５を備える欠陥記録システムを用いることにより、次のような利点がある。例えば、インクジェットヘッド３１Ａが印刷可能な範囲ＡＲに位置し、ｘ座標が等しい欠陥Ｄ３および欠陥Ｄ４がある場合を想定する。この場合、第１実施形態では、欠陥Ｄ３のみに対して、その直上にマークＭ３を印刷できることは先に述べた。

これに対し、第３実施形態では、第２のインクジェット装置５３Ｂは、範囲ＡＲに印刷可能なインクジェットヘッド３１Ｄを有している。第３実施形態では、インクジェットヘッド３１Ａおよびインクジェットヘッド３１Ｄがそれぞれ独立して移動できる。その結果、欠陥Ｄ３および欠陥Ｄ４の両方に対して、その直上にマークＭ３およびマークＭ４を印刷することができる。したがって、欠陥ＤとマークＭとの間隔を小さくすることができ、欠陥箇所を破棄する際に生じるフィルムのロスを少なくすることができる。

また、第２実施形態と同様に第３実施形態においても、ｙ座標が異なる欠陥Ｄが多数存在する場合でも、フィルム１０１の欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

また、他の欠陥Ｄ５については、第１の印刷パターンＰＴ１および第２の印刷パターンＰＴ２により欠陥情報を記録してもよい。第３実施形態では、インクジェットヘッド３１Ｃが第１の印刷パターンＰＴ１を印刷し、インクジェットヘッド３１Ｅが第２の印刷パターンＰＴ２を印刷することができる。インクジェットヘッド３１Ｅは、第２のインクジェット装置５３Ｂに含まれており、インクジェットヘッド３１Ｄとは異なる列に位置している。具体的には、インクジェットヘッド３１Ｅは、インクジェットヘッド３１Ｄが位置する列の上流側の列に位置している。第３実施形態では、インクジェットヘッド３１ＡＣおよびインクジェットヘッド３１Ｅの位置関係を変更することにより、第１の印刷パターンＰＴ１と第２の印刷パターンＰＴ２との間隔を変更することができる。

さらに、第２のインクジェット装置５３Ｂは、第１のインクジェット装置５３Ａが印刷したマークに重ねて、マークを印刷してもよい。この場合、第１のインクジェット装置５３Ａがマークを印刷できなかった場合でも、第２のインクジェット装置５３Ｂがマークを印刷することができる。したがって、印刷不良による欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

以上のことから、第３実施形態においても、フィルムの欠陥とマーキング（マーク）との間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

［第４実施形態］
以下、図１０を参照しながら、本発明の第４実施形態のフィルムの製造方法について説明する。本実施形態のフィルムの製造方法は、第３実施形態のフィルムの製造方法と一部共通している。異なるのは、欠陥記録システムの構成である。したがって、本実施形態において第３実施形態と共通する構成要素については同じ符号を付し、詳細な説明は省略する。

〔欠陥記録システム〕
図１０は、第４実施形態におけるフィルム製造システムの構成を示す斜視図である。なお、図１０は、図３に対応している。図１０に示すように、欠陥記録システム２は、欠陥検査装置１１と、インクジェット装置５５と、移動装置１４と、測長器１５と、制御装置１６と、センサー４１と、を備えている。さらに、インクジェット装置５５および移動装置１４を含む構成を印刷部１２と称する。

〔センサー〕
図１０に示すように、センサー４１は、搬送経路Ｒにおいて第１のインクジェット装置５３Ａと第２のインクジェット装置５３Ｂとの間に配置されている。センサー４１は、第１のインクジェット装置５３Ａによる印刷不良を検出する。センサー４１は、例えばカメラから構成されている。センサー４１で撮像された画像（検出結果）は、制御装置１６に出力される。

制御装置１６は、欠陥検査装置１１による検査結果およびセンサー４１の検出結果に基づいて、第２のインクジェット装置５３Ｂを駆動させ、印刷不良に対応する位置に欠陥情報を印刷する。

なお、本実施形態では、第２のインクジェット装置５３Ｂがはじめから駆動していてもよいし、停止していてもよい。

以上のことから、第４実施形態においても、フィルムの欠陥とマーキング（マーク）との間隔を小さくでき、かつフィルムの欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。特に、印刷不良をリアルタイムで検出し、印刷不良による欠陥情報の記録漏れが生じることを抑制できる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

１，２…欠陥記録システム、１２…印刷部、１３，５３，５５…インクジェット装置、１４…移動装置、３１，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ，３１Ｄ，３１Ｅ…インクジェットヘッド、３２…射出孔、４１…センサー、５３Ａ…第１のインクジェット装置、５３Ｂ…第２のインクジェット装置、１０１…フィルム、１０１ａ…一端、１０１ｂ…他端、２００…フィルム製造システム、２０１…搬送装置、Ｒ…搬送経路、Ｄ，Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５…欠陥

Claims (11)

1. 長手方向に搬送される長尺のフィルムに対し、前記フィルムが有する欠陥についての情報を記録する欠陥記録システムであって、
   前記フィルムの搬送経路に設けられ、前記フィルムの欠陥を検査する検査部と、
   前記搬送経路において前記検査部の下流に設けられ、前記フィルムに前記情報を印刷して記録する印刷部と、
   前記検査部による検査結果に基づいて前記印刷部の動作を制御する制御部と、を備え、 前記印刷部は、前記長手方向と交差する方向に延在して設けられ、前記フィルムに対してインクを射出して前記情報を印刷するインクジェット装置と、
   前記インクジェット装置を前記交差する方向に沿って移動させる移動装置と、を有し、 前記インクジェット装置は、前記インクを射出する射出孔を複数有し、
   複数の前記射出孔は、前記交差する方向における前記フィルムの一端から他端にかけて離散的に配置されており、
   前記制御部は、前記検査結果に基づいて、前記移動装置による前記インクジェット装置の位置移動と、前記インクジェット装置による印刷とを制御する欠陥記録システム。
2. 前記インクジェット装置は、前記交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有し、
   前記インクジェットヘッドは、それぞれ前記射出孔を有し、
   前記移動装置は、複数の前記インクジェットヘッドを前記交差する方向に沿って移動させ、
   前記制御部は、複数の前記インクジェットヘッドの移動を、それぞれ独立して制御する請求項１に記載の欠陥記録システム。
3. 複数の前記インクジェットヘッドは、前記交差する方向に沿って設定された複数の列に配列され、
   前記交差する方向において互いに隣り合う２つの前記インクジェットヘッドは、それぞれ異なる前記列に配列している請求項２に記載の欠陥記録システム。
4. 前記インクジェット装置は、第１のインクジェット装置と、
   前記搬送経路において前記第１のインクジェット装置の下流に配置された第２のインクジェット装置と、を有する請求項１に記載の欠陥記録システム。
5. 前記第１のインクジェット装置と前記第２のインクジェット装置の少なくともいずれか一方は、前記交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有し、
   前記インクジェットヘッドは、それぞれ前記射出孔を有し、
   前記移動装置は、複数の前記インクジェットヘッドを前記交差する方向に沿って移動させ、
   前記制御部は、複数の前記インクジェットヘッドの移動を、それぞれ独立して制御する請求項４に記載の欠陥記録システム。
6. 複数の前記インクジェットヘッドは、前記交差する方向に沿って設定された複数の列に配列され、
   前記交差する方向において互いに隣り合う２つの前記インクジェットヘッドは、それぞれ異なる前記列に配列している請求項５に記載の欠陥記録システム。
7. 前記第１のインクジェット装置は、前記交差する方向に沿って配列する複数のインクジェットヘッドを有する請求項５または６に記載の欠陥記録システム。
8. 前記搬送経路において前記第１のインクジェット装置と前記第２のインクジェット装置との間に配置され、前記第１のインクジェット装置による印刷不良を検出するセンサーを有し、
   前記制御部は、前記検査部による検査結果および前記センサーの検出結果に基づいて、前記第２のインクジェット装置を駆動させ、前記印刷不良に対応する位置に前記情報を印刷する請求項４～７のいずれか１項に記載の欠陥記録システム。
9. 前記第１のインクジェット装置が射出するインクは、前記第２のインクジェット装置が射出するインクと色が異なる請求項４～８のいずれか１項に記載の欠陥記録システム。
10. 長尺のフィルムを長手方向に搬送する搬送装置と、
    請求項１～９の何れか一項に記載の欠陥記録システムを備えるフィルム製造システム。
11. 請求項１０に記載のフィルム製造システムを用いるフィルムの製造方法。

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