WO2012073337A1 - プレス機 - Google Patents

プレス機 Download PDF

Info

Publication number
WO2012073337A1
WO2012073337A1 PCT/JP2010/071391 JP2010071391W WO2012073337A1 WO 2012073337 A1 WO2012073337 A1 WO 2012073337A1 JP 2010071391 W JP2010071391 W JP 2010071391W WO 2012073337 A1 WO2012073337 A1 WO 2012073337A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
holder
press
mold
revolver
press machine
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/071391
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
英治 北井
Original Assignee
小島プレス工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 小島プレス工業株式会社 filed Critical 小島プレス工業株式会社
Priority to CN201080071125.3A priority Critical patent/CN103328198B/zh
Priority to JP2012546614A priority patent/JP5808755B2/ja
Priority to US13/990,325 priority patent/US20130276505A1/en
Priority to PCT/JP2010/071391 priority patent/WO2012073337A1/ja
Priority to TW099143198A priority patent/TW201221346A/zh
Publication of WO2012073337A1 publication Critical patent/WO2012073337A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/08—Stamping using rigid devices or tools with die parts on rotating carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/005—Multi-stage presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/003—Simultaneous forming, e.g. making more than one part per stroke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/028—Loading or unloading of dies, platens or press rams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/02—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members having several platens arranged one above the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
    • B30B7/02—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members having several platens arranged one above the other
    • B30B7/023—Feeding or discharging means

Definitions

  • the present invention relates to a press machine. Specifically, the present invention relates to a press machine that clamps a forming die in a vertical direction by a driving source and pressurizes a workpiece set in the forming die.
  • Patent Document 1 a press as described in Patent Document 1 is known. This press machine clamps a pair of forming dies in a vertical direction by a driving source, and pressurizes a workpiece set in the forming dies.
  • an object of the present invention is to provide a press machine that can replace a mold without removing it from the press machine even when performing a large number of processing steps.
  • the present invention is a press machine for press-working a set work by clamping a mold in a vertical direction by a drive source, and includes a revolver that holds a plurality of pairs of molds and is rotatable around a vertical axis. By rotating the revolver, any mold can be moved to a position where pressure processing is performed.
  • a plurality of pairs of molds can be held in the press machine in advance, and any mold can be moved to a position where pressure processing is performed by simply rotating the revolver. Therefore, even when a large number of processing steps are performed, the mold can be replaced without being removed from the press.
  • the mold that holds the pressurized work moves to a position different from the position where the pressurizing process is performed, and the other mold is pressed.
  • the revolver rotates so as to move to the position where machining is performed.
  • FIG. 1 is a front view of the press machine.
  • FIG. 2 is a plan view of the press machine.
  • FIG. 3 is a side view of the press.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a state in which the transfer arm has a workpiece.
  • FIG. 5 is a schematic view showing a state where the transfer arm lifts the workpiece.
  • FIG. 6 is a schematic view showing a state where the transfer arm has taken the workpiece out of the holder.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a state in which the transfer arm is transferring the work to the upper die.
  • FIG. 8 is a block diagram showing a control system of the press machine.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line VV in FIG.
  • FIG. 10 is a schematic plan view showing a part of the workpiece transfer process of the first embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing a flow of work process assignment and work transfer according to the first embodiment.
  • FIG. 12 is a schematic plan view showing a part of the workpiece transfer process of the second embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing a flow of work process assignment and work transfer according to the second embodiment.
  • FIG. 14 is a schematic plan view showing a part of the workpiece transfer process of the third embodiment.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating a flow of work process assignment and workpiece conveyance according to the third embodiment.
  • FIG. 16 is a diagram illustrating a flow of work process assignment and workpiece conveyance according to the fourth embodiment.
  • FIG. 1 shows a front view, a plan view, and a side view of the press machine 10, respectively.
  • a table 11 is provided at the bottom of the press 10 and a crown 12 as an upper plate is provided at the top.
  • the table 11 and the crown 12 are vertically connected by two support columns 13 and 13 and fixed by bolts.
  • the rotating shaft 23 described later also functions as a support column, the crown 12 is substantially supported by the support columns 13 and 13 and the rotating shaft 23.
  • a revolver 20 that is rotatable around a vertical axis is provided at the center of the press 10.
  • Four holders 30, 30, 30, 30 are suspended from the revolver 20.
  • three pairs of molds 40a, 40b, and 40c are supported in series as molds.
  • a hydraulic cylinder 50 as a drive source for press working
  • a servo motor 60 as a drive source for rotating the revolver 20 are provided below the top plate 111 of the table 11.
  • the press machine 10 has a conveying device 70 as means for conveying a material and a workpiece (hereinafter collectively referred to as a workpiece W), a hydraulic cylinder 50, and a servo motor. 60 and a control device 80 for controlling the transfer device 70.
  • a disc-shaped upper plate 21 and a lower plate 22 are provided at the upper and lower portions of the revolver 20, respectively, and a rotating shaft 23 extends through the center of the upper plate 21 and the lower plate 22 at the center of the revolver 20. Is provided. A portion of the rotary shaft 23 above the upper plate 21 is received by a bearing 121 provided on the crown 12 as shown in FIG. As shown in FIG. 3, a portion of the rotary shaft 23 below the lower plate 22 is received by a bearing 112 provided on the top plate 111 of the table 11. A pulley 231 is provided at the lower end of the rotating shaft 23.
  • the revolver 20 is rotatable as a whole when the pulley 231 of the rotating shaft 23 is driven by the servomotor 60.
  • the upper plate 21 and the lower plate 22 are supported by the columns 24, 24, 24, 24 so as to avoid the locations of the holders 30, 30, 30, 30 in the vicinity of the periphery.
  • the lower plate 22 is provided with a plurality of cam followers 25 for smoothly rotating the revolver 20 on the top plate 111 of the table 11.
  • FIGS. 1 and 3 shows only four cam followers.
  • a certain gap is secured between the lower plate 22 and the top plate 111 of the table 11 by a spacer 232 provided around the rotation shaft 23 so that the cam follower 25 functions.
  • a portion of the lower plate 22 immediately below where the holders 30 are suspended is a lifting block 26 that can be lifted separately when the cylinder rod 51 is raised.
  • a pair of receiving claws 261 having a cross section bent in an L shape toward the inside are formed at the lower end of the lifting block 26.
  • the receiving claw 261 of the lifting block 26 is configured to hold the head 52 of the cylinder rod 51 from the front and rear when it rotates with the revolver 20 and comes directly above the cylinder rod 51.
  • foot receiving portions 27, 27 for receiving foot portions 341 formed at the lower ends of the tie rods 34, 34 of each holder 30 are formed.
  • Each foot support 27 supports the tie rods 34 and 34 so as not to wobble in the horizontal direction, but has a shape that does not prevent the vertical movement slightly during mold clamping described later.
  • each holder 30 Under the upper plate 21, two sets of hanging claws 28, 28 for hanging each holder 30 are formed at four positions every 90 degrees. Each holder 30 is suspended by inserting two sets of T-shaped bars 32, 32 formed on the upper surface between the suspension claws 28, 28 of the revolver 20 from the side. With this configuration, each holder 30 can be replaced.
  • Each holder 30 includes four die plates 31a, 31b, 31c, and 31d.
  • the aforementioned T-shaped bars 32 and 32 are formed on the uppermost die plate 31a.
  • guide holes 33, 33 are formed at both ends of each die plate 31a, 31b, 31c, 31d, and each guide hole 33 has four die plates 31a, 31b, It is inserted through 31c and 31d.
  • the die plates 31b, 31c, 31d except for the uppermost one attached to the upper plate 21 of the revolver 20 are guided by the tie rods 34, 34 and can slide up and down. As shown in FIG.
  • the die plates 31a, 31b, 31c, and 31d support three pairs of molds 40a, 40b, and 40c by dividing them into an upper mold and a lower mold.
  • the molds 40a, 40b, and 40c can be replaced by sliding from the side.
  • each die plate 31a, 31b, 31c, 31d suspension posts 35, 35, 35, 35, which are long bolts, are inserted into holes at four corners.
  • Each suspension column 35 is screwed with four nuts (not shown) as stoppers for limiting the descending ends of the tie plates 31b, 31c, 31d.
  • the uppermost stopper is screwed on the upper side of the uppermost die plate 31a, whereby the suspension columns 35, 35, 35, 35 are suspended on the uppermost die plate 31a.
  • the remaining stoppers are screwed together under the other die plates 31b, 31c, and 31d to determine positions where the die plates 31b, 31c, and 31d can be lowered most.
  • the mold opening amounts of the respective molds 40a, 40b, 40c can be freely changed. However, at this time, the position of the lowermost stopper for all the holders 30, 30, 30, 30 is unified.
  • guide pins 41 are provided on the lower mold and guide bushes 42 are provided on the upper mold so as to face each other, and are used for alignment when the molds are set.
  • a hydraulic cylinder 50 is fixed to the lower surface of the top plate 111 of the table 11.
  • the cylinder rod 51 that transmits the power of the hydraulic cylinder 50 is disposed through the top plate 111 of the table 11 upward from the hydraulic cylinder 50.
  • a flange-shaped head portion 52 that protrudes outward is formed at the tip of the cylinder rod 51.
  • a pulley 61 is provided on the shaft of the servo motor 60.
  • the pulley 61 of the servo motor 60 is connected to the pulley 231 of the rotating shaft 23 via the belt 62 and can transmit a rotational force to the rotating shaft 23.
  • the transfer device 70 As shown in the schematic diagrams of FIGS. 4 to 7, the transfer device 70 is provided with four transfer arms 71, 71, 71, 71 at different heights. A holder 72 capable of adsorbing and holding the workpiece is provided. As illustrated in FIGS. 4 to 7, the transfer arms 71, 71, 71, 71 are configured to be able to move or expand / contract independently in the necessary directions of front / rear, up / down, and left / right. FIG. 4 shows a state where the transfer arms 71, 71, 71, 71 hold the workpieces W0, W1, W2, W3. FIG.
  • FIG. 5 shows a state in which the transfer arms 71, 71, 71, 71 lift the workpieces W0, W1, W2, W3.
  • FIG. 6 shows a state in which the transfer arms 71, 71, 71 have taken out the workpieces W0, W1, W2, W3 out of the holder 30a.
  • FIG. 7 shows a state in which the transfer arms 71, 71, 71, 71 have transferred the workpieces W0, W1, W2 to the upper dies 40a, 40b, 40c.
  • FIG. 8 is a block diagram showing a control system of the press 10.
  • the press machine 10 includes a control device 80.
  • the control device 80 controls the hydraulic pressure of the hydraulic cylinder 50, the rotational position of the servo motor 60, and various operations of the transfer arm 71 of the transfer device 70 described above.
  • 9A is a cross-sectional view of the press machine 10 cut along the VV plane of FIG. 2 when the mold is opened, and FIG.
  • the pressing operation is performed on one of the four holders 30 at a position immediately above the hydraulic cylinder 50 (hereinafter, referred to as a pressing position).
  • the hydraulic cylinder 50 is controlled by the control device 80, and the cylinder rod 51 starts to rise from the state of FIG.
  • the lifting block 26 of the lower plate 22 of the revolver 20 is lifted by the rising cylinder rod 51, and then the lowermost die plate 31d is lifted.
  • the lifting block 26 has a wider upper surface than the cylinder rod 51, so that the cylinder rod 51 can be raised more stably than the case where the cylinder rod 51 directly raises the die plate 31d.
  • the die plates 31c and 31b are raised in order, and the pairs of molds 40c, 40b, and 40a sandwich the workpieces W, W, and W in order.
  • the hanging structure by the hanging claw 28 of the upper plate 21 of the revolver 20 and the T-shaped bar 32 of the holder 30 has some play in the vertical direction as shown in FIG. Further, a gap of about 1 mm is left between the crown 12 and the upper plate 21 of the revolver 20 when the mold is opened.
  • the maximum processing force required for each of the molds 40a, 40b, and 40c supported by the holder 30 that is the target of the press operation exceeds the total weight supported by the above-described molds 40a, 40b, and 40c.
  • the revolver 20 rises until it comes into close contact with the crown 12, and the workpieces W, W, W are pressed by the reaction force from the crown 12.
  • the cylinder rod 51 starts to descend from the state shown in FIG.
  • the revolver 20 and the holders 30, 30, 30, 30 are lowered by their own weight.
  • the die plates 31b, 31c, and 31d are also sequentially lowered and stopped when they are in contact with the stopper of the suspension column.
  • the molds 40a, 40b, and 40c are opened to the set mold opening amount, and the pressing operation on the holder 30 is completed.
  • FIG. 10 is a schematic plan view illustrating a part of the workpiece transfer process according to the first embodiment.
  • the conveyance device 70 is disposed in front of the press machine 10. That is, the position of the holder 30 to be transported (hereinafter referred to as the transport position) is the same as the press position.
  • FIG. 11 is a process diagram showing a flow of work process assignment and work transfer according to the first embodiment. In general, a plurality of processing steps such as drawing, forming, punching, and outer periphery trim are sequentially performed until one kind of component is manufactured from a plate-like material such as an aluminum plate.
  • a plate-like material such as an aluminum plate.
  • A1 means primary processing for manufacturing a part A.
  • the arrow drawn on the right side of the holder 30a represents the flow of the workpieces W0, W1, W2, and W3.
  • W1 represents a workpiece that has been completed up to the primary processing for manufacturing the part A.
  • W0 is a material before processing.
  • FIG. 10A shows a state in which the holder 30a is in the pressing position, and the holder 30b, the holder 30c, and the holder 30d are sequentially formed counterclockwise.
  • the part A is a part that requires three steps, and the molds of the holder 30a are assigned processing steps A1, A2, and A3 in order from the bottom as shown in FIG.
  • the hydraulic cylinder is controlled by the control device, and the above-described pressing operation is performed on the holder 30a at the pressing position in FIG.
  • the workpieces W0, W1, and W2 pass through the machining steps A1, A2, and A3, respectively, and become workpieces W1, W2, and W3 as shown in FIG.
  • the transfer arms 71, 71, 71, 71 are driven by the control device and move as follows. First, as shown in FIG. 4 and FIG. 10B, the workpieces W1, W2, and W3 that are processed by being inserted into the upper three transfer arms 71, 71, and 71 holder 30a are held. At the same time, the lowermost transfer arm 71 holds the workpiece W0 as the material stacked in the material storage area M. Next, the transfer arms 71, 71, 71, 71 are lifted while holding the workpieces W0, W1, W2, W3, and once come out of the holder 30a as shown in FIG. 6 and FIG. 10 (c).
  • the lower three transfer arms 71, 71, 71 are inserted into the holder 30 a again as shown in FIGS. 7 and 10 (d), and the workpieces W 0, W 1, W 2 are placed in the molds 40 c, 40 b, Set to 40a.
  • the uppermost transfer arm 71 transfers the workpiece W3 that has undergone all the machining steps to the outside of the press machine. Thereby, one cycle for manufacturing the part A was completed. By repeating this cycle, the parts A are manufactured one after another by the holder 30a alone.
  • Parts B, C, and D are parts that require three processes, respectively, as with part A.
  • the molds of the holders 30b, 30c, and 30d that are not in the press position in the state of FIGS. 10A to 10D are individually assigned production lines for parts B, C, and D, respectively. Therefore, as shown in FIG. 11, the molds are arranged in the holders 30b, 30c, and 30d so that the three steps proceed from the bottom to the top in the same manner as the holder 30a.
  • the desired holders 30b, 30c, and 30d can be moved to the press position by controlling the servo motor by the control device and rotating the revolver 20. If the holder 30b, 30c, 30d moved to the press position is controlled in the same manner as the manufacture of the part A, the parts B, C, D corresponding to the holder are manufactured.
  • the first embodiment of the present invention is configured as described above. According to this configuration, the four holders 30a, 30b, 30c, and 30d are supported in advance in the rotation direction of the rotatable revolver, and any holder can be moved to the press position simply by rotating the revolver. it can. Therefore, even when a large number of processing steps are performed, it is possible to provide a press 10 suitable for multi-product production, in which the mold 40 can be easily replaced without removing the mold from the press 10 by simply rotating the revolver 20. .
  • FIG. 12 is a schematic plan view illustrating a part of the workpiece transfer process according to the second embodiment.
  • the conveyance device 70 is disposed on the left side of the press machine 10. That is, the press position and the transport position are different.
  • FIG. 13 is a process diagram showing the flow of work process assignment and work transfer according to the second embodiment.
  • the workpieces W, X, Y, and Z represent those on the production lines for the parts A, B, C, and D, respectively.
  • FIG. 12A shows a state in which the holder 30a is in the press position, and there are a holder 30b, a holder 30c, and a holder 30d sequentially in the counterclockwise direction.
  • Parts A, B, C, and D are parts that require three steps.
  • the production lines for the respective parts are assigned to different holders as shown in FIG.
  • the molds of the holder 30a are assigned the processes A1, A2 and A3 in order from the bottom, and the molds of the other holders 30b, 30c and 30d are similarly assigned the machining processes for the parts B, C and D in order from the bottom. ing.
  • the hydraulic cylinder is controlled by the control device, and the aforementioned pressing operation is performed on the holder 30a in the pressing position in the state of FIG.
  • the workpieces W0, W1, and W2 pass through the machining steps A1, A2, and A3, respectively, and become workpieces W1, W2, and W3 as shown in FIG.
  • a conveying operation is performed on the holder 30d in FIG.
  • the holder 30d holds the workpieces Z1, Z2, and Z3 that have already undergone the steps D1, D2, and D3.
  • the workpieces Z1 and Z2 in which the entire machining process is not completed are respectively conveyed to the upper molds 40b and 40a, and the workpiece Z3 in which the entire machining process is completed is carried out of the press machine 10 from the holder 30d.
  • the workpiece Z0 which is the material before processing, is carried into the lowermost mold 40c of the holder 30d from the material storage area M outside the press 10.
  • the transfer arms 71, 71, 71, 71 are driven by the control device and move in the same manner as the transfer arm of the first embodiment described above.
  • the servo motor is controlled by the control device, and the revolver 20 is rotated 90 degrees clockwise.
  • the parts A, B, C, and D are sequentially turned by repeating the cycle in which the transport process is performed at another position while the machining process is performed at the press position and the revolver rotates 90 degrees. It will be manufactured. By repeating this cycle, parts A, B, C, and D are sequentially manufactured while using all the holders 30a, 30b, 30c, and 30d.
  • the second embodiment of the present invention is configured as described above.
  • the revolver 20 rotates each time one pressurizing process is completed, the mold holding the pressurized work moves to a position different from the press position, and the other holders Move to the press position. Therefore, it is possible to perform a processing step using a mold of another holder without waiting for the workpiece after pressure processing to be completed. Therefore, the time required for production can be shortened, and a press machine with high production efficiency can be provided.
  • the processing steps of the parts A, B, C, and D are completed one by one in order. Therefore, it is possible to immediately move to an assembly process between these parts when each part is prepared one by one, which can contribute to the efficiency of the production line.
  • FIG. 14 is a schematic plan view showing a part of the workpiece transfer process of the third embodiment.
  • the conveyance device 70 is disposed on the left side of the press machine 10. Further, the transfer device 70 has a transfer arm similar to that shown in FIGS. However, unlike the first embodiment, as shown in FIGS. 14 (a) to 14 (d), the left and right transport arms 71a and 71b are provided at each of three levels. A total of six transfer arms can hold the workpieces independently by holding tools 72, 72 provided at the tips.
  • FIG. 15 is a process diagram showing the flow of work process assignment and work transfer according to the third embodiment.
  • the workpieces W, X, and Y represent those in the machining process for the parts A, B, and C, respectively.
  • FIG. 14A shows a state in which the holder 30a is in the press position, and there are the holder 30b, the holder 30c, and the holder 30d sequentially in the counterclockwise direction.
  • Parts A, B, and C are parts that require four steps.
  • the production lines for each component are assigned to the first, second and third dies from the bottom so that the final process belongs to different holders.
  • the parts A, B, and C are final processes with holders b, c, and d, respectively, as shown in FIG.
  • the hydraulic cylinder is controlled by the control device, and the aforementioned pressing operation is performed on the holder 30a in the pressing position in the state of FIG.
  • the workpieces Y0, X1, and W2 pass through the machining steps C1, B2, and A3, respectively, and become workpieces Y1, X2, and W3 as shown in FIG.
  • the transport device is controlled by the control device, and a transport process is performed on the holder 30d.
  • the holder 30d holds the workpieces Y4, X1, and W2 that have just undergone the steps C4, B1, and A2.
  • the transfer arms 71b, 71b, 71b on one side of the transfer device 70 hold the workpieces Y3, X0, W1 to be placed next.
  • the workpiece X0 is an unprocessed material that has been carried in from a material storage area outside the press 10.
  • the transfer arms 71a, 71a, 71a of the transfer apparatus 70 are inserted into the revolver 20 as shown in FIG. 14B, and hold and lift the workpieces Y4, X1, W2 in the mold of the holder 30d.
  • FIG. 14C the workpieces Y3, X0, and W1 held by the transfer arms 71b, 71b, and 71b are placed and set on the mold of the holder 30d.
  • the transfer arms 71a, 71a, 71a temporarily go out of the revolver 20 while holding the workpieces Y4, X1, W2.
  • the revolver 20 is rotated 90 degrees clockwise by the control device to reach the state of FIG. Since the removed workpiece Y4 has been completely processed, it is carried out of the press 10 as it is by the transfer arm. Thus, one cycle for manufacturing the parts A, B, and C is completed.
  • the transfer device basically repeats the behavior of setting the work held on the other transfer arm to the same mold instead of taking out the work placed on the mold by one transfer arm. At this time, the roles of the left and right transfer arms are changed every cycle. As a result, as shown in FIG. 15, the workpieces are successively transferred to the mold of the adjacent holder. However, when unprocessed workpieces W0, X0, and Y0 are loaded from the material storage area outside the press machine and all processed workpieces W4, X4, and Y4 are unloaded to the outside of the press machine, only the transfer arm moves differently. do. As described above, the parts A, B, and C are sequentially manufactured by repeating the cycle in which the conveying process is performed at another position while the machining process is performed at the press position and the revolver rotates 90 degrees. To go.
  • the third embodiment of the present invention is configured as described above. According to this configuration, since the final processes for processing the parts A, B, and C are assigned to the molds of the different holders 30b, 30c, and 30d, the processing processes for the parts A, B, and C are performed one by one. It will be completed in order. Therefore, it is possible to immediately move to an assembly process between these parts when each part is prepared one by one, which can contribute to the efficiency of the production line. Moreover, according to this structure, the conveyance which replaces a workpiece
  • FIG. 1 to FIG. 8 A fourth embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • the configuration shown in FIG. 1 to FIG. 8 is the same as that of the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
  • the conveyance apparatus 70 is arrange
  • the transfer device 70 has a total of eight transfer arms 71a and 71b, two on the left and right at each of four levels.
  • FIG. 16 is a process diagram showing a flow of work process assignment and work transfer according to the fourth embodiment.
  • the workpiece W represents what is in the machining process of the part A.
  • the part A is a part that requires 12 steps, and is assigned in order from the lower die in four steps as shown in FIG.
  • the press machine repeats a cycle in which the transport process is performed at another position while the processing process is performed at the press position, and the revolver rotates 90 degrees.
  • the transfer device basically sets the work held on the other transfer arm to the same mold instead of taking out the work placed on the mold by one transfer arm. Repeat the behavior.
  • the movement is accompanied by an upward movement.
  • the workpieces W4 and W8 on the holder 30d are respectively placed on a mold on the first stage of the holder 30a. As described above, the part A is manufactured as a result.
  • the fourth embodiment of the present invention is configured as described above. According to this configuration, since all 12 types of processes are assigned to 12 pairs of dies, a production line that requires 12 processes for one part can be integrated into one press machine.
  • the above contents are merely examples of the embodiment of the present invention, and do not mean that the present invention is limited to the contents.
  • the number of holders 30 suspended from the revolver 20 is not limited to four, but may be plural.
  • maintains is not restricted to 3 pairs, What is necessary is just at least 1 pair. Further, the number of molds held for each holder 30 may be different.
  • the method of assigning the processing steps to the mold is not limited to the above-described embodiment, and various variations are conceivable. In accordance with this, the behavior of the revolver and the conveying device by the control device 80 is appropriately controlled. According to these configurations, a production line including a large number of processing steps can be integrated into one press 10.
  • the suspension column stopper can be adjusted so that the mold opening amounts of the respective molds 40 held by the holder 30 are different. Therefore, even when the heights of the workpieces W are different from each other, it is possible to assign the machining process by making good use of the limited vertical space. Further, with respect to the holder 30 that holds a plurality of pairs of molds 40, the force required during the pressing operation can be suppressed to the maximum of the processing force required for each mold. Therefore, the required energy can be saved compared with the case where each mold is clamped separately.
  • the holder 30 that has undergone the press operation at one press position is not subjected to the press operation at another press position again before passing through the conveying step.
  • the arrangement of the press position and the control by the control device 80 are appropriately designed.
  • another hydraulic cylinder can be provided on the opposite side of the hydraulic cylinder 50 in FIG. Thereby, if it conveys in two places which are not a press position, every time the revolver 20 is rotated 90 degree
  • the place where the workpiece W is transported is not limited to the left side of the press position, but may be the opposite side or the right side. Or you may install the conveyance apparatus 70 in each of several of these, and may share a conveyance process. According to this latter configuration, the operation of the transfer arm 71 in each transfer device 70 can be simplified. Further, the number, shape, and possible movement of the transfer arms are appropriately changed in design according to the purpose of the embodiment.
  • the transport step is performed by controlling the transport device by the control device, but may be performed manually by an operator.
  • the hydraulic cylinder 50 is configured to tighten the mold 40 from below, but may be configured to tighten from above. In the case of adopting a configuration of tightening from above, it is necessary to separately configure the upper die by a member that exhibits a restoring force such as a spring. Further, the cam follower 25 is configured to be provided on the revolver 20, but may be configured to be provided on the top plate 111 of the table 11.

Abstract

プレス機（１０）は、駆動源（５０）により鉛直方向に成形型（４０）を型締めしセットされたワーク（Ｗ）を加圧加工するためのものであり、複数対の成形型（４０）を保持し鉛直な軸線周りで回転可能なレボルバー（２０）を備え、レボルバー（２０）を回転させることによって任意の成形型（４０）を加圧加工を行う位置に移動させることができる。

Description

プレス機
　本発明は、プレス機に関する。詳しくは、成形型を駆動源により鉛直方向に型締めし、成形型にセットされたワークを加圧加工するプレス機に関する。
　従来、特許文献１に記載されているようなプレス機が知られている。このプレス機は、一対の成形型を駆動源により鉛直方向に型締めし、成形型にセットされたワークを加圧加工するものである。
特開２００１－３００７８０号公報
　しかしながら、上述のような従来技術では、１台のプレス機で他の加工工程を行いたい場合、成形型を交換のためにプレス機から外す作業が必要となり時間と労力がかかっていた。そこで、本発明の課題は、多数の加工工程を行う場合でも成形型をプレス機から取り外すことなく交換できるプレス機を提供することである。
　本発明は、駆動源により鉛直方向に成形型を型締めしセットされたワークを加圧加工するプレス機であって、複数対の成形型を保持し鉛直な軸線周りで回転可能なリボルバーを備え、リボルバーを回転させることによって任意の成形型を加圧加工を行う位置に移動させることができる。
　この構成によれば、プレス機にあらかじめ複数対の成形型を保持させておくことができ、リボルバーを回転するだけで任意の成形型を加圧加工を行う位置に移動させてくることができる。したがって、多数の加工工程を行う場合でも成形型をプレス機から取り外すことなく交換できる。
　さらに、本発明は、加圧加工が完了するごとに、加圧加工されたワークを保持する成形型が加圧加工を行う位置とは別の位置へ移動し、かつ他の成形型が加圧加工を行う位置に移動するように、リボルバーが回転する。
　この構成によれば、加圧加工後のワークが搬送完了するのを待たずして、他の成形型を用いた加工工程を行うことができる。したがって、生産に要する時間を短縮でき生産効率の良いプレス機を提供できる。
図１はプレス機の正面図である。 図２はプレス機の平面図である。 図３はプレス機の側面図である。 図４は搬送アームがワークを持った状態を示す概略図である。 図５は搬送アームがワークを持ち上げた状態を示す概略図である。 図６は搬送アームがホルダの外へワークを取り出した状態を示す概略図である。 図７は搬送アームがワークを一段上の金型に載せ替えている状態を示す概略図である。 図８はプレス機の制御系を示すブロック図である。 図９は、（ａ）型開き時及び（ｂ）型締め時におけるプレス機を対比する、図２のＶ－Ｖ線に沿って切断した断面図である。 図１０は第１の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。 図１１は第１の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す図である。 図１２は第２の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。 図１３は第２の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す図である。 図１４は第３の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。 図１５は第３の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す図である。 図１６は第４の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す図である。
　本発明の第１の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１、図２、図３は、それぞれプレス機１０の正面図、平面図、側面図を示している。図１のように、プレス機１０の下部にはテーブル１１が、上部には上板であるクラウン１２が備えられている。テーブル１１とクラウン１２とは２本の支柱１３，１３によって鉛直に結ばれ、ボルトで固定されている。なお、後述する回転軸２３も支柱の機能を果たすため、実質的にクラウン１２は支柱１３，１３及び回転軸２３によって支持されている。
　プレス機１０の中央部には、鉛直な軸線周りに回転可能なリボルバー２０が備えられている。リボルバー２０には、４つのホルダ３０，３０，３０，３０が吊り下げられている。各ホルダ３０には、成形型としてそれぞれ三対の金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃが直列に支持されている。図３のように、テーブル１１の天板１１１の下には、プレス加工の駆動源としての油圧シリンダ５０と、リボルバー２０を回転させる駆動源としてのサーボモータ６０が備えられている。図４から図７に示すように、プレス機１０には以上の他に、素材及び被加工品（以下ワークＷと総称する）を搬送する手段としての搬送装置７０と、油圧シリンダ５０、サーボモータ６０及び搬送装置７０を制御する制御装置８０とが備えられている。
　まず、リボルバー２０について詳述する。リボルバー２０の上部及び下部のそれぞれには、円盤状の上板２１及び下板２２が設けられ、リボルバー２０の中心部には、上板２１及び下板２２の中心を貫通するように回転軸２３が設けられている。回転軸２３のうち上板２１より上の部分は、図３に示すように、クラウン１２に設けられた軸受け１２１が受けている。回転軸２３のうち下板２２より下の部分は、図３に示すように、テーブル１１の天板１１１に設けられた軸受け１１２が受けている。回転軸２３の下端にはプーリー２３１が設けられている。リボルバー２０は回転軸２３のプーリー２３１がサーボモータ６０によって駆動されることによって全体が回転可能となっている。上板２１と下板２２は、周縁近傍においてホルダ３０，３０，３０，３０の場所を避けるように支柱２４，２４，２４，２４によって支えられている。
　下板２２には、リボルバー２０をテーブル１１の天板１１１上で滑らかに回転させるための、複数のカムフォロア２５が備えられている。図１及び図３にはそれぞれ、４個のカムフォロアのみが描かれている。下板２２とテーブル１１の天板１１１の間は、回転軸２３周りに備えられたスペーサー２３２によって、カムフォロア２５が機能する程度の一定の隙間が確保されている。下板２２のうち、各ホルダ３０が吊り下げられた直下の部分は、持上げブロック２６となっており、シリンダロッド５１の上昇時には分離して持ち上げられることが可能となっている。持上げブロック２６の下端には、図３に示すように、内側に向かってＬ字状に屈曲した断面を有する一対の受け爪２６１が形成されている。持上げブロック２６の受け爪２６１は、リボルバー２０と共に回転してシリンダロッド５１の真上に来た場合にシリンダロッド５１の頭部５２を前後から抱え込めるように構成されている。
　下板２２の上には、各ホルダ３０のタイロッド３４，３４の下端に形成された足部３４１を受ける足受け部２７，２７が形成されている。各足受け部２７は、タイロッド３４，３４を水平方向にぐらつかないように支えるが、後述の型締め時にわずかに上下動するのを妨げない形状で構成されている。
　上板２１の下には、各ホルダ３０を吊り下げるための、それぞれ２組ずつの吊下げ爪２８，２８が、９０度ごとに４箇所に形成されている。各ホルダ３０は、上面に形成された２組のＴ字バー３２，３２をリボルバー２０の吊下げ爪２８，２８の間に横から挿入することによって吊るされる。この構成により、各ホルダ３０は交換可能となっている。
　次に、ホルダ３０，３０，３０，３０及び金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃについて説明する。各ホルダ３０は、４枚のダイプレート３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを備えている。前述のＴ字バー３２，３２は、最上のダイプレート３１ａの上に形成されている。各ダイプレート３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄの両端部には、図２に示すように、案内孔３３，３３が形成され、各案内孔３３にはタイロッド３４が４枚のダイプレート３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄにわたって挿通されている。リボルバー２０の上板２１に取り付けられている最上のものを除くダイプレート３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、タイロッド３４，３４に案内されて上下に摺動できる。ダイプレート３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、図１に示すように、３対の金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃを上型と下型に分けて支持している。金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃは横からスライドすることによって取替え可能になっている。
　各ダイプレート３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄには、四隅の孔に長尺のボルトである吊支柱３５，３５，３５，３５が挿通されている。各吊支柱３５は、タイプレート３１ｂ，３１ｃ，３１ｄの下降端を制限するためのストッパとして４個のナット（図示しない）が螺合されている。最も上のストッパは、最も上のダイプレート３１ａの上側で螺合され、これによって吊支柱３５，３５，３５，３５は最上のダイプレート３１ａに吊られている。残りのストッパは、それ以外の各ダイプレート３１ｂ，３１ｃ，３１ｄの下側で螺合され、各ダイプレート３１ｂ，３１ｃ，３１ｄが最も下降できる位置を定めている。各ホルダ３０，３０，３０，３０についてストッパの位置を調節することで、それぞれの金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃの型開き量を自由に変えることができる。ただし、このとき全ホルダ３０，３０，３０，３０について最も下のストッパの位置は統一しておく。各金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃについて、下型にはガイドピン４１が、上型にはガイドブッシュ４２が同数ずつ対向するように設けられ、金型のセット時の位置合わせに用いられる。
　次に、油圧シリンダ５０とサーボモータ６０を説明する。図３に示すように、テーブル１１の天板１１１の下面には、油圧シリンダ５０が固定されている。油圧シリンダ５０の動力を伝達するシリンダロッド５１は、油圧シリンダ５０から上に向かってテーブル１１の天板１１１を貫いて配設されている。シリンダロッド５１の先端には、外側に向かって張り出したフランジ状の頭部５２が形成されている。サーボモータ６０の軸にはプーリー６１が備えられている。サーボモータ６０のプーリー６１は、回転軸２３のプーリー２３１とベルト６２を介して連結されており、回転軸２３に回転力を伝達できる。
　次に、搬送装置７０を説明する。搬送装置７０には、図４から図７の概略図に示すように、異なる高さに４本の搬送アーム７１，７１，７１，７１が設けられており、各搬送アーム７１の先端には、ワークを吸着して保持することのできる保持具７２が設けられている。図４から図７に例示するように、搬送アーム７１，７１，７１，７１は前後、上下、左右の必要な方向に独立して移動又は伸縮することができるように構成されている。図４は搬送アーム７１，７１，７１，７１がワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を保持した状態を示している。図５は搬送アーム７１，７１，７１，７１がワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を持ち上げた状態を示している。図６は搬送アーム７１，７１，７１がホルダ３０ａの外へワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を取り出した状態を示している。図７は搬送アーム７１，７１，７１，７１がワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２を一段上の金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃに載せ替えている状態を示している。
　次に、プレス機１０の制御系を説明する。図８はプレス機１０の制御系を示すブロック図である。図８のようにプレス機１０は制御装置８０を備えている。制御装置８０は、油圧シリンダ５０の油圧、サーボモータ６０の回転位置、及び上述の搬送装置７０の搬送アーム７１の諸動作を制御している。
　次に、プレス動作を説明する。図９（ａ）は型開き時、図９（ｂ）は型締め時におけるプレス機１０を、それぞれ図２のＶ－Ｖ面で切断した断面図である。プレス動作は、図２に示すように、４つあるホルダのうち、その時点で油圧シリンダ５０の真上の位置（以下、プレス位置という）にあるひとつのホルダ３０を対象にして行われる。まず、油圧シリンダ５０が制御装置８０によって制御され、シリンダロッド５１は図９（ａ）の状態から上昇を始める。上昇するシリンダロッド５１によってリボルバー２０の下板２２の持上げブロック２６が持ち上げられ、次いで、最も下のダイプレート３１ｄが持ち上げられる。持上げブロック２６はシリンダロッド５１よりも上面が広く構成され、これによりシリンダロッド５１がダイプレート３１ｄを直接上昇させる場合と比べてより安定して上昇させることができる。次いで、ダイプレート３１ｃ，３１ｂが順に上昇していき、各対の金型４０ｃ，４０ｂ，４０ａが順にワークＷ，Ｗ，Ｗを挟み込んでいく。
　ここで、リボルバー２０の上板２１の吊下げ爪２８とホルダ３０のＴ字バー３２による吊り下げ構造には、図９（ａ）に示すように、上下方向に多少の遊びがある。また、クラウン１２とリボルバー２０の上板２１との間には、型開き時において１ミリメートルほどの隙間が空いている。これらの構成により、全てのワークＷ，Ｗ，Ｗが金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃによって挟み込まれた後、ホルダ３０全体がわずかに上昇し、さらにはリボルバー２０全体もわずかに上昇する。したがって、金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃにはリボルバー２０及び全ホルダ３０，３０，３０，３０の重量もかかることとなり、この力によってワークＷ，Ｗ，Ｗは加圧加工される。ただし、プレス動作の対象となるホルダ３０に支持された金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃのそれぞれに必要な加工力のうち最大のものが、上述の金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃが支える全重量を上回るときは、リボルバー２０はクラウン１２に密着するまで上昇し、クラウン１２からの反力も手伝ってワークＷ，Ｗ，Ｗが加圧加工される。
　次いで、シリンダロッド５１が図９（ｂ）の状態から下降を始める。シリンダロッド５１が下降すると、リボルバー２０及びホルダ３０，３０，３０，３０が自重により下降する。次いで、ダイプレート３１ｂ，３１ｃ，３１ｄも順次下降し、吊支柱のストッパに接した所で停止する。これによって各金型４０ａ，４０ｂ，４０ｃが設定した型開き量まで開かれ、このホルダ３０に対するプレス動作が完了する。
　次に、第１の実施形態による部品製造の流れを説明する。図１０は、第１の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。図１０（ａ）から（ｄ）のように、搬送装置７０はプレス機１０の正面に配置されている。すなわち、搬送の対象となるホルダ３０の位置（以下、搬送位置という）は、プレス位置と同じである。図１１は第１の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す工程図である。アルミ板等の板状の素材から一種類の部品を製造するまでには、通常は、絞り、成形、孔抜き、外周トリムといった複数の加工工程を順に経る。図１１において、金型の位置に書かれているＡ１、Ａ２等の記号は、その金型に割り当てられた加工工程の種類を表している。例えばＡ１は、Ａという部品を製造するための１次加工という意味である。ホルダ３０ａの右に描かれている矢印は、ワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３の流れを表している。例えばＷ１は部品Ａを製造する１次加工までが完了したワークであることを表す。なお、Ｗ０は加工前の素材である。
　プレス機１０を用いて部品Ａを製造する流れを説明する。図１０（ａ）は、ホルダ３０ａプレス位置にあり、反時計回りに順次ホルダ３０ｂ、ホルダ３０ｃ、ホルダ３０ｄとなっている状態である。部品Ａは３工程を要する部品であり、ホルダ３０ａの金型は、図１１のように下から順にＡ１，Ａ２，Ａ３の加工工程が割り当てられている。まず、油圧シリンダが制御装置によって制御され、図１０（ａ）のプレス位置にあるホルダ３０ａに対して既述のプレス動作がなされる。これによりワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２はそれぞれ加工工程Ａ１，Ａ２，Ａ３を経て、図１１に示すように、ワークＷ１，Ｗ２，Ｗ３となる。ここで、搬送アーム７１，７１，７１，７１は制御装置によって駆動され、以下のような動きををする。まず、図４および図１０（ｂ）のように、上の３本の搬送アーム７１，７１，７１ホルダ３０ａ内に差し込まれ、加工されたワークＷ１，Ｗ２，Ｗ３を保持する。これと同時に、最も下の搬送アーム７１が素材置き場Ｍに積まれた素材としてのワークＷ０を保持する。次いで、搬送アーム７１，７１，７１，７１はワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を保持したまま持ち上げ、図６及び図１０（ｃ）のように一旦ホルダ３０ａの外に出る。次いで、下の３本の搬送アーム７１，７１，７１が、図７及び図１０（ｄ）のように、再びホルダ３０ａの中に差し込まれ、ワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２を金型４０ｃ，４０ｂ，４０ａにセットする。これと同時に、最も上の搬送アーム７１は全加工工程を終えたワークＷ３をプレス機の外へ搬送する。これにより部品Ａを製造するための１サイクルが完了した。このサイクルを繰り返すことにより、ホルダ３０ａ単独で部品Ａが次々と製造される。
　次に、部品Ｂ，Ｃ，Ｄを製造する場合の流れを説明する。部品Ｂ，Ｃ，Ｄは、部品Ａと同様にそれぞれ３工程を要する部品である。図１０（ａ）から図１０（ｄ）の状態においてプレス位置にないホルダ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄの金型は、それぞれ単独で部品Ｂ，Ｃ，Ｄの製造ラインが割り当てられている。したがってホルダ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄには、図１１のように、ホルダ３０ａと同様に下から上へ順に３つの工程が進んでいくように金型が配列されている。制御装置によってサーボモータを制御し、リボルバー２０を回転させることにより、所望のホルダ３０ｂ，３０ｃ，３０ｄをプレス位置に移動させてくることができる。プレス位置に移動されたホルダ３０ｂ、３０ｃ、３０ｄに対して、上述の部品Ａの製造と同様な制御を行えば、そのホルダに対応した部品Ｂ，Ｃ，Ｄが製造される。
　本発明の第１の実施形態は以上のように構成されている。この構成によれば、回転可能なリボルバーの回転方向にあらかじめ４つのホルダ３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄが支持されており、リボルバーを回転するだけで任意のホルダをプレス位置に移動させてくることができる。よって、多数の加工工程を行う場合でもリボルバー２０を回転させるだけで成形型をプレス機１０から取り外すことなく容易に金型４０の交換が可能な、多品種生産に適したプレス機１０が提供できる。
　また、この構成によれば、各ホルダに３対の金型が加圧方向に直列に連ねられている。よって、一回のプレス動作で同時に３種類の加圧加工を行うことができる。したがって、３工程を要する部品の製造ラインを１台のプレス機１０に集約することができる。
　次に、本発明の第２の実施形態を説明する。図１から図８までに示す構成は第１の実施形態と共通であるため説明を省略する。第２の実施形態による部品製造の流れを説明する。図１２は、第２の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。図１２（ａ）から（ｄ）のように、搬送装置７０はプレス機１０の左側に配置されている。すなわち、プレス位置と搬送位置は異なる構成である。図１３は第２の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す工程図である。ワークＷ，Ｘ，Ｙ，Ｚはそれぞれ部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの製造ラインにあるものを表す。
　プレス機１０を用いて部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを製造する流れを説明する。図１２（ａ）は、ホルダ３０ａがプレス位置にあり、反時計回りに順次ホルダ３０ｂ、ホルダ３０ｃ、ホルダ３０ｄがある状態である。部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄはそれぞれ３工程を要する部品である。それぞれの部品の製造ラインは図１１のように異なるホルダに割り当てられている。ホルダ３０ａの金型は下から順にＡ１，Ａ２，Ａ３の工程が割り当てられ、他のホルダ３０ｂ，３０ｃ，３０ｄの金型も同様にそれぞれ部品Ｂ，Ｃ，Ｄの加工工程が下から順に割り当てられている。
　まず、油圧シリンダが制御装置によって制御され、図１２（ａ）の状態でプレス位置にあるホルダ３０ａに対して既述のプレス動作がなされる。これにより、ワークＷ０，Ｗ１，Ｗ２はそれぞれ加工工程Ａ１，Ａ２，Ａ３を経て、図１１に示すように、ワークＷ１，Ｗ２，Ｗ３となる。このプレス動作の間に、図１２（ａ）のホルダ３０ｄに対して搬送作業が行われる。ホルダ３０ｄには、既に工程Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３を経たワークＺ１，Ｚ２，Ｚ３が保持されている。ここで、全加工工程が完了していないワークＺ１，Ｚ２が一段ずつ上の金型４０ｂ，４０ａにそれぞれ搬送され、全加工工程が完了したワークＺ３はホルダ３０ｄからプレス機１０の外部に搬出され、加工前の素材であるワークＺ０がプレス機１０外部の素材置き場Ｍからホルダ３０ｄの最も下の金型４０ｃに搬入される。このとき、搬送アーム７１，７１，７１，７１は制御装置によって駆動され、既述の実施形態１の搬送アームと同様な動きをする。次いで、サーボモータが制御装置によって制御され、リボルバー２０が時計回りに９０度回転される。これにより部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄを製造するための１サイクルが完了する。
　以上のように、プレス位置で加工工程が行われている間に他の位置で搬送工程が行われ、リボルバーが９０度回転するというサイクルを繰り返すことにより、部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが順に製造されていく。このサイクルを繰り返すことにより、全てのホルダ３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄを用いながら部品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが順に製造されていく。
　本発明の第２の実施形態は以上のように構成されている。この構成によれば、一回の加圧加工が完了するごとにリボルバー２０が回転し、加圧加工されたワークを保持する成形型がプレス位置とは別の位置へ移動し、他のホルダがプレス位置に移動する。したがって、加圧加工後のワークが搬送完了するのを待たずして、他のホルダの成形型による加工工程を行うことができる。したがって、生産に要する時間を短縮でき生産効率の良いプレス機を提供できる。また、この構成によれば、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの各部品の加工工程がひとつずつ順に完了していく。したがって、各部品が一点ずつ揃った段階ですぐにこれらの部品同士の組立工程に移ることができ、生産ラインの効率化に寄与できる。
　本発明の第３の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１から図８までに示す構成は第１の実施形態と共通であるため説明を省略する。図１４は、第３の実施形態のワーク搬送工程の一部を示す平面概略図である。図１４（ａ）から（ｄ）のように、搬送装置７０はプレス機１０の左側に配置されている。また搬送装置７０は図４から図７に示すものと同様な搬送アームを有する。ただし、実施形態１と異なり、図１４（ａ）から（ｄ）に示すように左右２本ずつの搬送アーム７１ａ，７１ｂを３段の各高さに有する。計６本の搬送アームは先端に有する保持具７２，７２により独立してワークを保持することができる。図１５は第３の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す工程図である。ワークＷ，Ｘ，Ｙはそれぞれ部品Ａ，Ｂ，Ｃの加工工程にあるものを表す。
　第３の実施形態による部品Ａ，Ｂ，Ｃを製造する流れを説明する。図１４（ａ）は、ホルダ３０ａがプレス位置にあり、反時計回りに順次ホルダ３０ｂ、ホルダ３０ｃ、ホルダ３０ｄがある状態である。部品Ａ，Ｂ，Ｃはそれぞれ４工程を要する部品である。各部品の製造ラインは、それぞれ下から１段目、２段目、３段目の金型に、最終工程が異なるホルダに属するように割り当てられている。部品Ａ，Ｂ，Ｃは、図１５のように、それぞれホルダｂ，ｃ，ｄで最終工程となっている。
　まず、油圧シリンダが制御装置によって制御され、図１４（ａ）の状態でプレス位置にあるホルダ３０ａに対して既述のプレス動作がなされる。これにより、ワークＹ０，Ｘ１，Ｗ２はそれぞれ加工工程Ｃ１，Ｂ２，Ａ３を経て、図１４（ｃ）に示すようにワークＹ１，Ｘ２，Ｗ３となる。このプレス動作の間に、搬送装置が制御装置によって制御され、ホルダ３０ｄに対して搬送工程が行われる。ホルダ３０ｄには、図１４（ａ）のように、工程Ｃ４，Ｂ１，Ａ２を直前に経たワークＹ４，Ｘ１，Ｗ２が保持されている。また、搬送装置７０の片側の搬送アーム７１ｂ，７１ｂ，７１ｂは次に載置するワークＹ３，Ｘ０，Ｗ１を保持している。このうちワークＸ０はプレス機１０の外部にある素材置き場から搬入されてきた未加工の素材である。搬送装置７０の搬送アーム７１ａ，７１ａ，７１ａが、図１４（ｂ）のようにリボルバー２０内に差し込まれ、ホルダ３０ｄの金型にあるワークＹ４，Ｘ１，Ｗ２を保持して持ち上げる。次いで、図１４（ｃ）のように、搬送アーム７１ｂ，７１ｂ，７１ｂが保持していたワークＹ３，Ｘ０，Ｗ１をホルダ３０ｄの金型に載置してセットする。図１４（ｃ）の状態から、搬送アーム７１ａ，７１ａ，７１ａがワークＹ４，Ｘ１，Ｗ２を保持したまま一旦リボルバー２０の外に出る。これとともに、リボルバー２０が制御装置により時計回りに９０度回転され、図１４（ｄ）の状態に至る。取り出されたワークＹ４は全加工工程が完了したため、搬送アームによってそのままプレス機１０の外に搬出される。これにより部品Ａ，Ｂ，Ｃを製造するための１サイクルが完了する。
　上記は製造の流れの一部である。搬送装置は、基本的には一方の搬送アームで金型に載置されていたワークを取り出す代わりに、他方の搬送アームに保持していたワークを同じ金型にセットするという挙動を繰り返す。このとき、左右の搬送アームの役割は１サイクルごとに交代する。これにより、図１５のように、ワークが次々と隣のホルダの金型に搬送されていく。ただし、未加工のワークＷ０，Ｘ０，Ｙ０をプレス機外部の素材置き場から搬入し、全加工が完了したワークＷ４，Ｘ４，Ｙ４をプレス機の外部へ搬出する際にはその搬送アームのみ異なる動きをする。以上のように、プレス位置で加工工程が行われている間に他の位置で搬送工程が行われ、リボルバーが９０度回転するというサイクルを繰り返すことにより、部品Ａ，Ｂ，Ｃが順に製造されていく。
　本発明の第３の実施形態は以上のように構成されている。この構成によれば、それぞれの部品Ａ，Ｂ，Ｃを加工する最終工程が異なるホルダ３０ｂ，３０ｃ，３０ｄの金型に割り当てられているため、各部品Ａ，Ｂ，Ｃの加工工程がひとつずつ順に完了していく。したがって、各部品が一点ずつ揃った段階ですぐにこれらの部品同士の組立工程に移ることができ、生産ラインの効率化に寄与できる。また、この構成によれば、ワークを上下の金型へ載せ替える搬送が必要ない。したがって加工後のワークを金型から取り出してから次に加工するワークを金型にセットするまでの間、搬送アームをホルダの中に入れたままにできる。
　本発明の第４の実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１から図８までに示す構成は第１の実施形態と共通であるため説明を省略する。搬送装置７０は、第３の実施形態と同様に、プレス機１０の左側に配置されている。搬送装置７０には、４段の各高さに左右２本ずつ、計８本の搬送アーム７１ａ，７１ｂを有する。図１６は第４の実施形態の加工工程の割り当て及びワーク搬送の流れを示す工程図である。ワークＷは部品Ａの加工工程にあるものを表す。
　第４の実施形態による部品Ａを製造する流れを説明する。部品Ａは１２工程を要する部品であり、図１６に示すように、４工程ずつ下段の金型から順に割り当てられている。プレス機は、実施形態３と同様に、プレス位置で加工工程が行われている間に他の位置で搬送工程が行われ、リボルバーが９０度回転するというサイクルを繰り返す。搬送装置は、基本的には実施形態３と同様に、一方の搬送アームで金型に載置されていたワークを取り出す代わりに、他方の搬送アームに保持していたワークを同じ金型にセットするという挙動を繰り返す。ただし、未加工のワークＷ０をプレス機の外部からホルダ３０ａの最下段に搬入し、全加工が完了したホルダ３０ｄの最上段のワークＷ１２はプレス機の外部へ搬出する際には、搬送装置は実施形態１と同様に一段上への上昇を伴った動きをする。また、ホルダ３０ｄ上のワークＷ４，Ｗ８はホルダ３０ａの１段上の金型にそれぞれ載せかえられる。以上のように、ことにより、部品Ａが製造されていく。
　本発明の第４の実施形態は以上のように構成されている。この構成によれば、１２種類の工程全てが１２対の金型に割り当てられるため、１つの部品に１２工程必要な製造ラインを１台のプレス機に集約できる。
　上述の内容は、あくまで本発明の実施形態の例であって、本発明がその内容に限定されることを意味するものではない。リボルバー２０に吊り下げるホルダ３０の数は４つに限られず、複数であれば良い。また、１つのホルダ３０が保持する金型４０は３対に限られず、少なくとも１対あれば良い。また、ホルダ３０ごとに保持する金型の数が異なっていても良い。また、金型への加工工程の割り当て方は上述の実施形態に限られず、さまざまなバリエーションが考えられる。これに応じて制御装置８０によるリボルバー及び搬送装置の挙動が適宜制御される。これらの構成によれば、多数の加工工程を含む製造ラインを１台のプレス機１０に集約できる。
　特に、複数対の金型４０を保持するホルダ３０については、そのホルダ３０が保持するそれぞれの金型４０の型開き量が異なるように吊支柱のストッパを調節できる。したがって、ワークＷの高さがそれぞれ異なる場合でも限られた鉛直方向の空間をうまく利用して加工工程を割り当てることができる。さらに、複数対の金型４０を保持するホルダ３０については、プレス動作時に必要な力はそれぞれの金型に必要な加工力のうち最大のもの程度に抑えることができる。したがって、それぞれの金型を別々に型締めする場合と比べて必要なエネルギーを節約できる。
　上記第１から第４までの実施形態において油圧シリンダ５０は１機であったが、複数設けられていても良い。言い換えれば、プレス動作の対象となるプレス位置が複数箇所あっても良い。この構成によれば、複数個所で同時に加圧加工でき、生産効率を上げることができる。ただし、第２から第４までの実施形態においてこの構成をとる場合、一つのプレス位置でプレス動作を受けたホルダ３０が、搬送工程を経る前に再び別のプレス位置でプレス動作を受けないよう、プレス位置の配置及び制御装置８０による制御が適宜設計される。たとえば、図２において油圧シリンダ５０の向かい側に、もう１機の油圧シリンダを備え付けることも可能である。これにより、プレス位置ではない２箇所で搬送を行えば、リボルバー２０を制御装置により９０度回転させるごとに、それぞれのホルダ３０に対して交互にプレス動作と搬送を行うことができる。
　上記第２から第４までの実施形態において、ワークＷの搬送を行う場所はプレス位置の左隣には限られず、向かい側又は右隣でもよい。または、これらのうちの複数の箇所にそれぞれ搬送装置７０を設置して、搬送工程を分担させてもよい。この後者の構成によれば、それぞれの搬送装置７０における搬送アーム７１の動作が簡素化できる。また、搬送アームの本数、形状、可能な動きは、実施形態の目的に合わせて適宜設計変更される。第１から第４までの実施形態において搬送工程は搬送装置を制御装置によって制御することによって行っていたが、作業員による手作業で行ってもよい。
　上記第１から第４までの実施形態において、油圧シリンダ５０は金型４０を下から締める構成であったが、上から締める構成であっても構わない。上から締める構成をとる場合には、別途ばね等の復元力を発揮する部材により上型を強制的に開かせる構成とする必要がある。また、カムフォロア２５はリボルバー２０に設けられる構成であったが、テーブル１１の天板１１１に設けられる構成でも良い。
　
　                                                                              

Claims (2)

  1. 　駆動源により鉛直方向に成形型を型締めしセットされたワークを加圧加工するプレス機であって、
    　複数対の成形型を保持し鉛直な軸線周りで回転可能なレボルバーを備え、
    　レボルバーを回転させることによって任意の成形型を加圧加工を行う位置に移動させることができるプレス機。
  2. 　請求項１に記載のプレス機であって、
    　加圧加工が完了するごとに、加圧加工されたワークを保持する成形型が加圧加工を行う位置とは別の位置へ移動し、かつ他の成形型が加圧加工を行う位置に移動するように、レボルバーが回転するプレス機。
    　
    　                                                                              
PCT/JP2010/071391 2010-11-30 2010-11-30 プレス機 WO2012073337A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201080071125.3A CN103328198B (zh) 2010-11-30 2010-11-30 冲压机
JP2012546614A JP5808755B2 (ja) 2010-11-30 2010-11-30 プレス機
US13/990,325 US20130276505A1 (en) 2010-11-30 2010-11-30 Press
PCT/JP2010/071391 WO2012073337A1 (ja) 2010-11-30 2010-11-30 プレス機
TW099143198A TW201221346A (en) 2010-11-30 2010-12-10 Press machine

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2010/071391 WO2012073337A1 (ja) 2010-11-30 2010-11-30 プレス機

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012073337A1 true WO2012073337A1 (ja) 2012-06-07

Family

ID=46171323

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/071391 WO2012073337A1 (ja) 2010-11-30 2010-11-30 プレス機

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20130276505A1 (ja)
JP (1) JP5808755B2 (ja)
CN (1) CN103328198B (ja)
TW (1) TW201221346A (ja)
WO (1) WO2012073337A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015080798A (ja) * 2013-10-23 2015-04-27 小島プレス工業株式会社 多重プレス成形装置

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5631669B2 (ja) * 2010-09-03 2014-11-26 小島プレス工業株式会社 多重プレス成形装置
DE102010037533A1 (de) * 2010-09-14 2012-03-15 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung zumindest teilweise geschlossener Hohlprofile mit geringer Taktzeit
US9091298B2 (en) 2011-08-19 2015-07-28 Ford Global Technologies, Llc Pinion assembly preloading system
JP5967049B2 (ja) 2013-10-16 2016-08-10 トヨタ自動車株式会社 プレス装置、製造ライン
CN104942134A (zh) * 2015-06-29 2015-09-30 柳州市旭臻机械制造有限公司 驾驶侧膝部挡板支架冲孔的模具
CN106799420A (zh) * 2015-11-26 2017-06-06 刘创 一种新型多模冲压机
CN105834269B (zh) * 2016-06-08 2017-12-01 黄少权 一种改进的冲压装置
TWI602688B (zh) * 2016-08-04 2017-10-21 無錫明芳汽車部件工業有限公司 沖壓機換模用的夾具
CN107379601A (zh) * 2017-09-04 2017-11-24 董祥义 一种串联压机
CN109807552B (zh) * 2018-12-07 2021-01-12 上海赛科利汽车模具技术应用有限公司 一种热冲压成型工艺
US11407021B2 (en) * 2019-08-14 2022-08-09 The Boeing Company Forming finished parts using a movable gantry press and a plurality of die assemblies

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05237565A (ja) * 1992-02-25 1993-09-17 Hitachi Ltd 重負荷用インデックステーブル
JPH05329564A (ja) * 1991-07-17 1993-12-14 Nisshinbo Ind Inc 金型移動型プレス加工機
JP2000141320A (ja) * 1998-11-11 2000-05-23 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 軟質材強化装置

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB241981A (en) * 1924-07-26 1925-10-26 Fred Stuart Carver Improvement in self-contained pot presses
US3806296A (en) * 1970-08-29 1974-04-23 K Aoki Rotary type injection molding machine
JPH02281000A (ja) * 1989-04-21 1990-11-16 Enami Seiki:Kk プレス機械
US5229145A (en) * 1990-06-27 1993-07-20 David Brown Multi-level stacked mold system
JPH08142078A (ja) * 1994-11-24 1996-06-04 Kobe Steel Ltd ロータリー式成形プレス
JP2000015496A (ja) * 1998-06-26 2000-01-18 Kiso Kogyo Kk プレス成形型装置とプレス成形方法
JP2007029960A (ja) * 2005-07-22 2007-02-08 Toyota Auto Body Co Ltd プレス装置
US8024955B2 (en) * 2007-11-20 2011-09-27 Hirotec America, Inc. Part in die, die change process

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH05329564A (ja) * 1991-07-17 1993-12-14 Nisshinbo Ind Inc 金型移動型プレス加工機
JPH05237565A (ja) * 1992-02-25 1993-09-17 Hitachi Ltd 重負荷用インデックステーブル
JP2000141320A (ja) * 1998-11-11 2000-05-23 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 軟質材強化装置

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015080798A (ja) * 2013-10-23 2015-04-27 小島プレス工業株式会社 多重プレス成形装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP5808755B2 (ja) 2015-11-10
CN103328198B (zh) 2015-12-16
US20130276505A1 (en) 2013-10-24
CN103328198A (zh) 2013-09-25
TW201221346A (en) 2012-06-01
JPWO2012073337A1 (ja) 2014-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5808755B2 (ja) プレス機
KR101410522B1 (ko) 롤러 헤밍 가공 시스템
EP3156146B1 (en) Centering system for blanks
KR100715422B1 (ko) 다공정 프레스 시스템
JP5524676B2 (ja) 加工システムにおけるワーク搬入出装置及びその方法
US20130310237A1 (en) Die replacing method for press forming machine
JP5488491B2 (ja) プレス加工装置及びプレス加工方法
CN204770075U (zh) 全自动模内移料冲压机
US9533337B2 (en) Apparatus and method for producing at least partially closed hollow profiles with a short cycle time
KR101145361B1 (ko) 플레이트 벤딩 성형장치
CN204770328U (zh) 钥匙自动冲压机
JP2001300795A (ja) プレス加工装置およびプレス加工方法
JP4476648B2 (ja) 多工程単発プレス方法及びプレス装置
CN209830045U (zh) 易于拆装模具的冲压设备
JP2018020366A (ja) 金型分離反転装置
JP2004216404A (ja) プレス生産装置およびプレス方法
JP2013154391A (ja) 多段プレス装置、及びその制御方法
JP2009226436A (ja) プレス加工システム
KR20170077398A (ko) 다단 가공을 위한 회전형 트랜스퍼를 구비한 프레스
JP2007014973A (ja) プレスヘミング機
JP4951445B2 (ja) プレス設備のワーク自動搬送装置
JPH05253700A (ja) プレス装置
CN215032680U (zh) 一种回转式冲压设备
JPH0531537A (ja) 難加工金属薄板の加工方法
JP2017177243A5 (ja) 組立装置、生産ライン、および物品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10860143

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2012546614

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13990325

Country of ref document: US

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10860143

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1