WO2012026356A1 - 防食用ポリアミド樹脂組成物および端子付き電線 - Google Patents

防食用ポリアミド樹脂組成物および端子付き電線 Download PDF

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electric wire
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acid
resin composition
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高田　裕
秀樹 今村
中村　哲也
成幸 田中
宏伸 良知
細川　武広
大塚　保之
文敏 今里
明子 井上
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R4/70—Insulation of connections

Definitions

  • the present invention relates to an anticorrosive polyamide resin composition and a terminal-attached electric wire, and more specifically, suitable as an anticorrosion composition for covering an electrical connection portion between a terminal of a terminal-attached electric wire routed in a vehicle such as an automobile and a wire conductor.
  • the present invention relates to an anticorrosion polyamide resin composition and a terminal-attached electric wire.
  • Patent Document 1 discloses a hot melt adhesive composition containing 1 to 200 parts by weight of a polyamide resin and 1 to 100 parts by weight of a compatibilizer for each 100 parts by weight of a polyolefin hot melt adhesive. Has been.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide an anticorrosion polyamide resin composition having excellent anticorrosion performance by being excellent in adhesion strength and elongation to polyolefin resin and metal, and an electric wire with terminal using the same.
  • the polyamide resin composition for anticorrosion according to the present invention includes a resin component comprising 70 to 90% by mass of a polyamide resin and 30 to 10% by mass of an acid-modified polyolefin resin. is there.
  • the acid number of the acid-modified polyolefin resin is preferably in the range of 5 to 60 KOHmg / g.
  • the adhesive strength with the polyolefin resin measured according to JIS K 6850 is 1.0 MPa or more, and one kind of metal selected from tin, copper and aluminum measured according to JIS K 6850
  • the adhesive strength is preferably 1.0 MPa or more.
  • the tensile elongation measured according to JIS K 6251 is 10% or more.
  • the electric wire with a terminal concerning the present invention makes it a summary that the electrical connection part of a terminal and an electric wire conductor is covered with the above-mentioned polyamide resin composition for corrosion prevention.
  • the terminal is made of a copper material, a copper alloy material, or a material plated with a metal plating having electrical conductivity
  • the wire conductor is made of aluminum, aluminum alloy, gold, silver, copper, and It is preferably made of a metal material of one or more metals selected from copper alloys.
  • the anticorrosion polyamide resin composition of the present invention since it contains a resin component comprising 70 to 90% by mass of a polyamide resin and 30 to 10% by mass of an acid-modified polyolefin resin, the adhesive strength and elongation to polyolefin resin and metal are increased. And excellent. Therefore, for example, when this is used to cover the electrical connection portion between the terminal of the electric wire with terminal and the wire conductor, the adhesive interface between the resin film and the terminal formed thereby, or the adhesive interface between the resin film and the electric wire conductor It is possible to prevent water from entering the electrical connection portion via the. In addition, cracking and peeling of the resin film are less likely to occur. Therefore, it is excellent in the anticorrosion performance of an electrical connection part.
  • the adhesive strength with the polyolefin resin and the adhesive strength with the metal are 1.0 MPa or more, the effect of further suppressing the intrusion of water into the electrical connection portion is further improved. In addition, water can be reliably prevented from entering the electrical connection portion.
  • the tensile elongation is 10% or more, the effect of suppressing cracking and peeling of the resin film is further improved. Moreover, the crack and peeling of the said resin film are suppressed reliably.
  • the electric connection part of a terminal and an electric wire conductor is covered with the above-mentioned polyamide resin composition for anticorrosion, it is excellent in anticorrosion performance of the electric connection part.
  • the terminal is made of a copper material, a copper alloy material, or a material plated with an electrically conductive metal
  • the wire conductor is made of aluminum, aluminum alloy, gold, silver, copper, and copper alloy.
  • the metal is made of a metal having a lower electrical resistance than that of the metal forming the terminal, contact corrosion of dissimilar metals is liable to occur due to the wetness of the electrical connection part.
  • the electric wire with a terminal according to the invention since water can be prevented from entering the electrical connecting portion, it is possible to suppress contact corrosion of dissimilar metals.
  • FIG.1 (a) is the top view which showed the state before apply
  • FIG.1 (b) is shown in this invention. It is the top view which showed the electric wire 10 with a terminal which concerns on one Embodiment of this invention which applied the polyamide resin composition for corrosion prevention to the electrical connection part of the electric wire with a terminal. It is the side view which looked at the electric wire 10 with a terminal which concerns on one Embodiment of this invention of FIG.1 (b) from the side surface direction.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA in FIG. It is the top view which showed the electric wire with a terminal of other embodiment of this invention which changed the coating range of the polyamide resin composition for corrosion prevention which concerns on this invention.
  • the polyamide resin composition for anticorrosion according to the present invention contains a resin component comprising a polyamide resin and an acid-modified polyolefin resin.
  • polyamide resin examples include a copolycondensate of dicarboxylic acid and diamine, and a ring-opening polycondensate of lactam.
  • dicarboxylic acid examples include an aliphatic dicarboxylic acid having an aliphatic hydrocarbon skeleton and an aromatic dicarboxylic acid having an aromatic hydrocarbon skeleton.
  • the carbon number of the dicarboxylic acid is preferably in the range of 2-40.
  • dicarboxylic acids include adipic acid, sebacic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, diphenic acid, naphthalenedicarboxylic acid, dimer acid obtained by dimerization of fatty acid, and the like. These may be used alone or in combination of two or more dicarboxylic acids.
  • diamine examples include an aliphatic diamine having an aliphatic hydrocarbon skeleton and an aromatic diamine having an aromatic hydrocarbon skeleton.
  • the carbon number of the diamine is preferably in the range of 2-40.
  • diamines include ethylene diamine, propylene diamine, hexamethylene diamine, nonane diamine, methyl pentadiamine, p-phenylene diamine, and m-phenylene diamine. These may be used alone or in combination of two or more diamines.
  • lactam examples include ⁇ -caprolactam, undecane lactam, and lauryl lactam. These may be used alone or in combination of two or more lactams.
  • a copolycondensation product of an aliphatic dicarboxylic acid and an aliphatic diamine is more preferable.
  • Examples of the acid-modified polyolefin resin include an unsaturated carboxylic acid-modified polyolefin resin and an unsaturated carboxylic acid derivative-modified polyolefin resin.
  • Examples of the unsaturated carboxylic acid include maleic acid and fumaric acid.
  • Examples of the unsaturated carboxylic acid derivative include maleic anhydride, maleic acid monoester, maleic acid diester and the like. Of these, maleic acid and maleic anhydride are more preferred. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the acid-modified polyolefin resin may be formed by introducing an unsaturated carboxylic acid or an unsaturated carboxylic acid derivative into the polyolefin resin by a graft method, or the polyolefin resin monomer and the unsaturated carboxylic acid by a copolymerization method. It may be formed by copolymerization with an acid or an unsaturated carboxylic acid derivative.
  • the acid number of the acid-modified polyolefin resin is preferably in the range of 5 to 60 KOHmg / g. More preferably, it is in the range of 20 to 55 KOH mg / g. When the acid number is in the range of 5 to 60 KOHmg / g, the adhesion strength to metal is further improved. Therefore, it is preferable to adjust the amount of acid modification so that the acid number falls within the above range. From this viewpoint, the amount of acid modification is preferably in the range of 1 to 10% by mass.
  • examples of the metal include tin, copper, aluminum, a tin alloy, a copper alloy, and an aluminum alloy.
  • the ratio of the polyamide resin in the resin component is in the range of 70 to 90% by mass, and the ratio of the acid-modified polyolefin resin is in the range of 30 to 10% by mass.
  • the proportion of the polyamide resin is less than 70% by mass, the elongation is inferior.
  • the acid-modified polyolefin resin is less than 10% by mass, the adhesive strength to the polyolefin resin is poor.
  • the resin component has the configuration of the present invention, the resin component is excellent in elongation and excellent in adhesive strength to polyolefin resin and metal.
  • the ratio of the polyamide resin in the resin component is more preferably in the range of 75 to 85% by mass.
  • the elongation of the present composition is preferably 10% or more. More preferably, it is 30% or more, More preferably, it is 50% or more.
  • the elongation in this case is a tensile elongation measured according to JIS K 6251.
  • the adhesive strength between the composition and the polyolefin resin is preferably 1.0 MPa or more. More preferably, it is 1.5 MPa or more, More preferably, it is 2.0 MPa or more.
  • the adhesive strength in this case is a tensile shear adhesive strength measured according to JIS K 6850.
  • the adhesive strength between the composition and the metal is 1.0 MPa or more. More preferably, it is 1.5 MPa or more, More preferably, it is 2.0 MPa or more.
  • the adhesive strength in this case is a tensile shear adhesive strength measured according to JIS K 6850.
  • examples of the metal include tin, copper, aluminum, a tin alloy, a copper alloy, and an aluminum alloy.
  • the composition preferably has a viscosity at 180 ° C. in the range of 1000 to 5000 mPa ⁇ s.
  • the viscosity in this case is measured according to JIS Z8803.
  • the viscometer used for the measurement is a rotational viscometer. When the viscosity is less than 1000 mPa ⁇ s, the material flows out at the time of application, and it becomes difficult to secure a sufficient amount in a portion where anticorrosion is required, and it is difficult to obtain a high anticorrosive effect.
  • the viscosity is more preferably in the range of 1500 to 4500 mPa ⁇ s.
  • the polyamide resin composition for anticorrosion according to the present invention may contain additives as long as necessary as long as the physical properties are not impaired.
  • Such an additive is not particularly limited as long as it is an additive generally used for a resin molding material. Specifically, antioxidants, inorganic fillers, metal deactivators (copper damage inhibitors), UV absorbers, UV masking agents, flame retardants, flame retardant aids, processing aids (such as lubricants and waxes), Carbon and other colorants (pigments, etc.), tackifiers, flexibility agents, impact resistance agents, organic fillers, diluents (solvents, etc.), thixotropic agents, antifoaming agents, leveling agents, etc. Can be mentioned.
  • the polyamide resin composition for anticorrosion according to the present invention can be suitably used, for example, for preventing corrosion of an electrical connection portion between a wire conductor such as an electric wire arranged in a vehicle such as an automobile and a terminal and a terminal.
  • the electric wire with terminal 10 includes an electric wire 12 configured by covering an outer periphery of an electric wire conductor 18 composed of a plurality of metal strands 20 with an insulator 22; And a terminal 14 connected to the terminal of the electric wire 12.
  • the electric wire 12 the insulator 22 is peeled off at the terminal and the electric wire conductor 18 is exposed.
  • the terminal 14 includes a rectangular tube-shaped terminal connection portion 14a that is electrically connected to the counterpart terminal, a wire barrel 14c that is formed to extend on the rear end side of the terminal connection portion 14a via a terminal base portion 14b, And an insulation barrel 14d extending from the rear end of the barrel 14c.
  • the wire barrel 14c is for caulking the electric wire conductor 18 exposed at the end of the electric wire 12 to electrically connect the terminal 14 and the electric wire conductor 18, and the insulation barrel 14d is for the exposed electric wire conductor 18.
  • a nearby insulator 22 (an insulator 22 at the end of the electric wire 12) is caulked to attach the terminal 14 to the end of the electric wire 12.
  • the electric wire conductor 18 exposed at the end of the electric wire 12 is crimped by the wire barrel 14c of the terminal 14, and an electric connection portion (electric wire connection portion) between the terminal 14 and the electric wire conductor 18 is formed.
  • An insulator 22 (insulator 22 at the end of the wire 12) in the vicinity of the exposed wire conductor 18 is crimped by an insulation barrel 14 d of the terminal 14, and the terminal 14 is fixed to the insulator 22. .
  • the wire conductor 18 exposed at the end of the wire 12 is crimped by the wire barrel 14c of the terminal 14 and partially covered by the wire barrel 14c, the wire conductor 18 is closer to the front end side and the rear end side than the wire barrel 14c. Exposed. Therefore, an exposed portion of the electrical connection portion between the terminal 14 and the electric wire conductor 18 exists.
  • the terminal base portion 14 b that is exposed on the tip side of the tip side conductor 18 a that is exposed on the tip side of the wire barrel 14 c is exposed on the rear end side of the wire barrel 14 c.
  • the electrical connection portion between the terminal 14 and the wire conductor 18 is covered with the resin film 16 up to the insulator 22 on the rear end side with respect to the rear end side conductor 18b. That is, the surface of the terminal base portion 14b, the surface of the front end side conductor 18a adjacent to the terminal base portion 14b, the surface of the wire barrel 14c adjacent to the front end side conductor 18a, and the surface of the rear end side conductor 18b adjacent to the wire barrel 14c.
  • the surface of the insulator 22 adjacent to the rear end side conductor 18 b is continuously covered with the resin film 16. Thereby, the conductor exposed portion including the front end side conductor 18a and the rear end side conductor 18b of the electric wire conductor 18 is covered with the resin film 16.
  • the resin film 16 can be formed by applying the composition in a flowable state to a predetermined place. Specifically, for example, coating may be performed using a solvent for diluting the present composition, or coating may be performed by heating to the flow temperature of the present composition. Examples of the coating method include dripping, coating, and extrusion.
  • this composition is easy to apply, it can be applied precisely to the target location. For example, even when the electric wire 12 is a thin electric wire (for example, ⁇ 0.8) and the terminal 14 is small (for example, a tab width of 0.64 mm), only the connecting portion between the electric wire conductor 18 and the terminal 14 is accurately and reliably. Can be applied.
  • the resin film 16 may be subjected to a crosslinking treatment as necessary for the purpose of increasing heat resistance and mechanical strength.
  • a crosslinking treatment there are no particular limitations on the means of crosslinking, such as thermal crosslinking, chemical crosslinking, silane crosslinking, electron beam crosslinking, and ultraviolet crosslinking.
  • the metal strand 20 which comprises the electric wire conductor 18, aluminum, an aluminum alloy, gold
  • Examples of the main material of the insulator 22 include a polyolefin resin.
  • Examples of the polyolefin resin include the acid-modified polyolefin resin of the present composition and the polyolefin resin of the acid-modified polyolefin resin.
  • Various additives may be appropriately added to the material of the insulator 22. Examples of the additive include a flame retardant, a filler, a colorant and the like. If the polyolefin resin is the main material, the material of the insulator 22 may contain another resin that is compatible with the polyolefin resin. Examples of other resins include polyester, polystyrene, polyamide, polyurethane, and tackifying component.
  • the polyolefin resin of the insulator 22 may be the same type of polyolefin resin as the acid-modified polyolefin resin of the present composition or a different type of polyolefin resin.
  • the same type of polyolefin resin refers to, for example, a case where one is a polypropylene resin and the other is a polypropylene resin. Even if the insulator 22 and the composition contain different types of polyolefin resins, or the same kind of polyolefin resin, the adhesion of the composition to the insulator 22 is good, More preferably, it is a case where the same kind of polyolefin resin is contained from the viewpoint of more excellent adhesiveness.
  • various copper alloys, copper, etc. can be used in addition to commonly used brass.
  • a part (for example, a contact) or the entire surface of the terminal 14 may be plated with various metals having electrical conductivity such as tin, nickel, and gold.
  • the metal strand 20 of the electric wire conductor 18 is made of aluminum or an aluminum alloy and the terminal 14 is made of copper, a copper alloy, or a tin plating material, a different metal contact is made at the electric connection portion between the terminal 14 and the electric wire conductor 18. Part is formed.
  • the terminal-attached electric wire 10 having the above-described structure, since the electrical connection portion between the terminal and the electric wire conductor is covered with the resin film 16 made of the present composition excellent in the adhesion strength and elongation to the polyolefin resin and the metal,
  • the adhesiveness between the resin film 16 and the terminal 14, the adhesiveness between the resin film 16 and the electric wire conductor 18, and the adhesiveness between the resin film 16 and the insulator 22 are excellent. Therefore, water enters the electrical connection portion via the adhesive interface between the resin film 16 and the terminal 14, the adhesive interface between the resin film 16 and the electric wire conductor 18, or the adhesive interface between the resin film 16 and the insulator 22. Can be suppressed. Further, the resin film 16 is not easily cracked or peeled off. Therefore, it is excellent in the anticorrosion performance of an electrical connection part.
  • the terminal 14 is made of a copper material, a copper alloy material, or a metal plate having electrical conductivity applied thereto, and the wire conductor 18 is made of aluminum, aluminum alloy, gold, silver, copper, and copper alloy.
  • the wire conductor 18 is made of aluminum, aluminum alloy, gold, silver, copper, and copper alloy.
  • the adhesive strength to metal is particularly excellent, so that it has the effect of suppressing water from entering the electrical connection portion. high.
  • the adhesive strength with the polyolefin resin of this composition and the adhesive strength with a metal are 1.0 Mpa or more, especially the effect which suppresses that water penetrate
  • the elongation of the composition is 10% or more, the effect of suppressing cracks in the resin film 16 and peeling of the film is particularly excellent.
  • the present composition since the present composition is cooled and solidified after coating, it can be fixed in a place where it has been applied over a long period of time, as well as being free from stickiness during handling. Therefore, the anticorrosion effect can be maintained over a long period of time.
  • Example 1 Preparation of anticorrosion polyamide resin composition> 90 parts by mass of polyamide resin, 10 parts by mass of maleic anhydride-modified polypropylene resin, and 1 part by mass of antioxidant are mixed at 180 ° C. by a twin screw extruder and molded into a pellet by a pelletizer, thereby preventing An edible polyamide resin composition was prepared.
  • the materials used are as follows. Table 1 shows the composition of the anticorrosive polyamide resin composition.
  • Polyamide resin (PA) [manufactured by Henkel, "Macromelt 6202”]
  • Olefin resin maleic anhydride-modified polypropylene resin
  • Antioxidant [Adeca, “AO-60”]
  • a wire coating material was prepared by molding a polypropylene resin (Novatech PP BC6C, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.) into a pellet shape with a pelletizer. Next, the above wire coating material was extrusion coated around a wire conductor made of an aluminum alloy stranded wire. Thereby, the covered electric wire was produced.
  • a polypropylene resin Novatech PP BC6C, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.
  • a female crimp terminal (a brass base material plated with tin) is used as the covered electric wire. Crimped and crimped to the terminal.
  • the above-described anticorrosion polyamide resin composition heated to 180 ° C. was applied to the electrical connection portion between the wire conductor and the crimp terminal in a thickness of 0.05 mm. Thereby, the electric wire with a terminal was produced.
  • Examples 2 to 5 Comparative Examples 1 to 3
  • An anticorrosion polyamide resin composition was prepared and a terminal-attached electric wire was prepared in the same manner as in Example 1, except that an anticorrosion polyamide resin composition was prepared according to the formulation shown in Table 1.
  • the adhesive strength to polypropylene resin, the adhesive strength to tin plating material, and the elongation were evaluated.
  • the anticorrosion performance of the resin film which consists of a polyamide resin composition for anticorrosion was evaluated using the electric wire with a terminal of each Example and each comparative example.
  • the evaluation method is as follows.
  • Adhesive strength to polypropylene resin A 2 ⁇ 25 ⁇ 100 mm adherend was produced using the polypropylene resin used in the above wire coating material. Next, the tensile shear bond strength was measured at a tensile speed of 1 mm / min according to JIS K 6850. At this time, the case where the adhesive strength is 2.0 MPa or more is particularly good “ ⁇ ”, the case where the adhesive strength is 1.0 MPa or more is good “ ⁇ ”, and the case where the adhesive strength is less than 1.0 MPa is poor. ⁇ ”.
  • Adhesive strength to tin plating material Similar to the above terminal, an adherend (2 ⁇ 25 ⁇ 100 mm) in which a brass base material was tin-plated was produced. Next, the tensile shear bond strength was measured at a tensile speed of 1 mm / min according to JIS K 6850. At this time, the case where the adhesive strength is 2.0 MPa or more is particularly good “ ⁇ ”, the case where the adhesive strength is 1.0 MPa or more is good “ ⁇ ”, and the case where the adhesive strength is less than 1.0 MPa is poor. ⁇ ”.
  • the anticorrosion polyamide resin composition of Comparative Example 1 has a resin component consisting only of a polyamide resin. Therefore, it turned out that it is inferior to the adhesiveness with respect to a polypropylene resin, and is inferior to anticorrosion performance.
  • the polyamide resin composition for anticorrosion of Comparative Example 2 was found to be inferior in adhesion to the polypropylene resin and inferior in anticorrosion performance because the blended amount of the modified polypropylene resin was small.
  • the adhesiveness to the polypropylene resin, the adhesiveness to the tin plating material, the elongation and the anticorrosion performance were all excellent.
  • the present composition is applied from the terminal base 14b on the tip side to the wire barrel 14c with respect to the tip side conductor 18a to cover the tip side conductor 18a with the first resin film 16a.
  • the composition may be applied from the barrel 14c to the insulator 22 on the rear end side with respect to the rear end side conductor 18b, and the rear end side conductor 18b may be covered with the second resin film 16b.
  • the electric wire 10 with a terminal of the said embodiment is provided with the terminal 14 (female type terminal) which has the rectangular tube-shaped terminal connection part 14a, it is a terminal (male type terminal) which has a tab-shaped terminal connection part. There may be.
  • the terminal 14 of the electric wire 10 with a terminal is provided with both the wire barrel 14c and the insulation barrel 14d, it may be provided with only the wire barrel 14c.
  • the terminal 14 of the terminal-attached electric wire 10 is a so-called crimp terminal that crimps to the end of the electric wire.
  • the connection method of the wire conductor 12 and the terminal 14 is not limited to crimping by a barrel, but pressure welding resistance welding, ultrasonic welding, soldering A method such as attaching may be used.
  • the electric wire 12 may include a reinforcing wire (tension member) that reinforces the electric wire together with the electric wire conductor 18.
  • the reinforcing wire is preferably disposed inside the insulator 22 together with the wire conductor 18.
  • the reinforcing wire may be arranged at the center of the stranded wire so as to be surrounded by the plurality of metal strands 20, or may be evenly arranged outside the stranded wire.
  • the reinforcing wire may be a metal wire or a non-metallic wire such as an organic fiber.
  • the metal wire material include copper alloy, titanium, tungsten, and stainless steel.
  • the organic fiber material include aramid fibers.
  • the resin film 16 may also be formed on the back surfaces of the wire barrel 14c and the insulation barrel 14d.

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Abstract

　ポリオレフィン樹脂および金属に対する接着強度と伸びとに優れることにより防食性能に優れる防食用ポリアミド樹脂組成物を提供すること。　ポリアミド樹脂７０～９０質量％、酸変性ポリオレフィン樹脂３０～１０質量％からなる樹脂成分を含有するポリアミド樹脂組成物を用いる。酸変性ポリオレフィン樹脂としては、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂などが好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレンなどが好ましい。

Description

防食用ポリアミド樹脂組成物および端子付き電線
　本発明は、防食用ポリアミド樹脂組成物および端子付き電線に関し、さらに詳しくは、自動車等の車両に配索される端子付き電線の端子と電線導体との電気接続部を覆う防食用組成物として好適な防食用ポリアミド樹脂組成物および端子付き電線に関するものである。
　従来より、ポリアミド樹脂は、ホットメルト接着剤の原料として用いられていることが知られている。一般に、ホットメルト接着剤を用いて接着される被着材がポリオレフィン材である場合、ポリアミド樹脂よりなるホットメルト接着剤では、被着材の接着は困難である。そこで、ポリオレフィン樹脂に対する接着性を改良したホットメルト接着剤が提案されている。
　例えば特許文献１には、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤１００重量部当たりに、ポリアミド樹脂を１～２００重量部、これらのための相溶化剤を１～１００重量部含むホットメルト接着剤組成物が開示されている。
特開２００１－１３９９１１号公報
　ホットメルト接着剤組成物を、例えば、端子付き電線の端子と電線導体との電気接続部の防食用に用いることを考えた場合、ホットメルト接着剤組成物で電気接続部を覆う処理を行うことになる。しかしながら、特許文献１のホットメルト接着剤組成物では、金属に対する接着強度が低いため、ホットメルト接着剤組成物により形成された皮膜と端子との間、あるいは、この皮膜と電線導体との間から水が侵入しやすく、防食性能が十分ではない。また、特許文献１のホットメルト接着剤組成物では、伸びが悪いため、皮膜に亀裂が生じやすく、また、皮膜が剥離しやすく、防食性能に必要な機械特性が十分ではない。
　本発明が解決しようとする課題は、ポリオレフィン樹脂および金属に対する接着強度と伸びとに優れることにより防食性能に優れる防食用ポリアミド樹脂組成物およびこれを用いた端子付き電線を提供することにある。
　上記課題を解決するため、本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂７０～９０質量％、酸変性ポリオレフィン樹脂３０～１０質量％からなる樹脂成分を含有することを要旨とするものである。
　このとき、前記酸変性ポリオレフィン樹脂の酸価数は、５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であることが好ましい。
　そして、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定されるポリオレフィン樹脂との接着強度が１．０ＭＰａ以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定される錫、銅およびアルミニウムから選択された１種の金属との接着強度が１．０ＭＰａ以上であることが好ましい。
　また、ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠して測定される引っ張り伸びが１０％以上であることが好ましい。
　そして、本発明に係る端子付き電線は、上記防食用ポリアミド樹脂組成物により、端子と電線導体との電気接続部が覆われていることを要旨とするものである。
　このとき、前記端子は、銅材、銅合金材、または、これらに電気伝導性を有する金属メッキを施したものよりなり、前記電線導体は、アルミニウム、アルミニウム合金、金、銀、銅、および、銅合金から選択された１種以上の金属の金属材よりなることが好ましい。
　本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物によれば、ポリアミド樹脂７０～９０質量％、酸変性ポリオレフィン樹脂３０～１０質量％からなる樹脂成分を含有することから、ポリオレフィン樹脂および金属に対する接着強度と伸びとに優れる。そのため、これを用いて例えば端子付き電線の端子と電線導体との電気接続部を覆うと、これにより形成された樹脂皮膜と端子との接着界面、あるいは、この樹脂皮膜と電線導体との接着界面を経由して電気接続部に水が侵入するのを抑えることができる。また、樹脂皮膜の亀裂や剥離が生じにくくなっている。そのため、電気接続部の防食性能に優れる。
　このとき、酸変性ポリオレフィン樹脂の酸価数が５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であると、より一層、金属に対する接着強度に優れる。
　そして、上記ポリオレフィン樹脂との接着強度および上記金属との接着強度が１．０ＭＰａ以上であれば、より一層、電気接続部への水の侵入を抑える効果に優れる。また、確実に、電気接続部への水の侵入が抑えられる。
　また、上記引っ張り伸びが１０％以上であれば、より一層、上記樹脂皮膜の亀裂や剥離を抑える効果に優れる。また、確実に、上記樹脂皮膜の亀裂や剥離が抑えられる。
　そして、本発明に係る端子付き電線によれば、上記防食用ポリアミド樹脂組成物により、端子と電線導体との電気接続部が覆われているため、電気接続部の防食性能に優れる。
　前記端子が、銅材、銅合金材、または、これらに電気伝導性を有する金属メッキを施したものよりなり、前記電線導体が、アルミニウム、アルミニウム合金、金、銀、銅、および、銅合金から選択された１種以上の金属のうち、前記端子を形成する金属よりも電気抵抗の小さい金属の金属材よりなる場合には、電気接続部の被水により異種金属接触腐食が生じやすいが、本発明に係る端子付き電線によれば、電気接続部への水の侵入が抑えられるため、異種金属接触腐食を抑えることができる。
図１（ａ）は、本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物を端子付き電線の電気接続部に塗工する前の状態を示した平面図であり、図１（ｂ）は、本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物を端子付き電線の電気接続部に塗工した、本発明の一実施形態に係る端子付き電線１０を示した平面図である。 図１（ｂ）の本発明の一実施形態に係る端子付き電線１０を側面方向から見た側面図である。 図１（ｂ）のＡ－Ａ線断面図である。 本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物の塗工範囲を変更した、本発明の他の実施形態の端子付き電線を示した平面図である。
　次に、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物（以下、本組成物ということがある）は、ポリアミド樹脂および酸変性ポリオレフィン樹脂からなる樹脂成分を含有するものである。
　ポリアミド樹脂としては、ジカルボン酸とジアミンとの共重縮合物、ラクタムの開環重縮合物などを挙げることができる。
　ジカルボン酸としては、脂肪族炭化水素骨格を有する脂肪族ジカルボン酸、芳香族炭化水素骨格を有する芳香族ジカルボン酸を挙げることができる。ジカルボン酸の炭素数としては、２～４０の範囲内であることが好ましい。このようなジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェン酸、ナフタレンジカルボン酸、脂肪酸の二量化により得られるダイマー酸などを挙げることができる。これらは、単独で用いても良いし、２種以上のジカルボン酸を組み合わせて用いても良い。
　ジアミンとしては、脂肪族炭化水素骨格を有する脂肪族ジアミン、芳香族炭化水素骨格を有する芳香族ジアミンを挙げることができる。ジアミンの炭素数としては、２～４０の範囲内であることが好ましい。このようなジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナンジアミン、メチルペンタジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミンなどを挙げることができる。これらは、単独で用いても良いし、２種以上のジアミンを組み合わせて用いても良い。
　ラクタムとしては、ε－カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ラウリルラクタムなどを挙げることができる。これらは、単独で用いても良いし、２種以上のラクタムを組み合わせて用いても良い。
　これらのうちでも、柔軟性に優れるなどの観点から、脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとの共重縮合物がより好ましい。
　酸変性ポリオレフィン樹脂としては、不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂、不飽和カルボン酸誘導体変性ポリオレフィン樹脂などを挙げることができる。不飽和カルボン酸としては、マレイン酸、フマル酸などを挙げることができる。不飽和カルボン酸誘導体としては、無水マレイン酸、マレイン酸モノエステル、マレイン酸ジエステルなどを挙げることができる。このうち、マレイン酸、無水マレイン酸がより好ましい。これらは１種または２種以上併用しても良い。
　酸変性ポリオレフィン樹脂は、グラフト法でポリオレフィン樹脂に不飽和カルボン酸または不飽和カルボン酸誘導体を導入することにより形成されたものであっても良いし、共重合法でポリオレフィン樹脂のモノマーと不飽和カルボン酸または不飽和カルボン酸誘導体との共重合により形成されたものであっても良い。
　酸変性ポリオレフィン樹脂の酸価数としては、５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であることが好ましい。より好ましくは、２０～５５ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内である。酸価数が５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内にある場合には、より一層、金属に対する接着強度に優れる。したがって、酸価数が上記範囲内となるように、酸変性量を調整することが好ましい。この観点から、酸変性量は１～１０質量％の範囲内であることが好ましい。なお、この場合の金属としては、錫、銅、アルミニウム、錫合金、銅合金、アルミニウム合金などを挙げることができる。
　樹脂成分中におけるポリアミド樹脂の割合は、７０～９０質量％の範囲内であり、酸変性ポリオレフィン樹脂の割合は、３０～１０質量％の範囲内である。ポリアミド樹脂の割合が７０質量％未満では、伸びに劣る。一方、酸変性ポリオレフィン樹脂が１０質量％未満では、ポリオレフィン樹脂に対する接着強度に劣る。樹脂成分が本発明の構成であると、伸びに優れるとともに、ポリオレフィン樹脂および金属に対する接着強度に優れる。樹脂成分中におけるポリアミド樹脂の割合としては、より好ましくは、７５～８５質量％の範囲内である。
　本組成物の伸びは、具体的には、１０％以上であることが好ましい。より好ましくは３０％以上、さらに好ましくは５０％以上である。この場合の伸びは、ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠して測定される引っ張り伸びである。
　本組成物のポリオレフィン樹脂との接着強度は、１．０ＭＰａ以上であることが好ましい。より好ましくは１．５ＭＰａ以上、さらに好ましくは２．０ＭＰａ以上である。この場合の接着強度は、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定される引っ張りせん断接着強度である。
　また、本組成物の金属との接着強度は、１．０ＭＰａ以上であることが好ましい。より好ましくは１．５ＭＰａ以上、さらに好ましくは２．０ＭＰａ以上である。この場合の接着強度は、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定される引っ張りせん断接着強度である。なお、この場合の金属としては、錫、銅、アルミニウム、錫合金、銅合金、アルミニウム合金などを挙げることができる。
　本組成物は、１８０℃での粘度が１０００～５０００ｍＰａ・ｓの範囲内にあることが好ましい。この場合の粘度は、ＪＩＳ　Ｚ８８０３に準拠して測定される。なお、測定に用いる粘度計は、回転粘度計である。上記粘度が１０００ｍＰａ・ｓ未満になると、塗布時に材料が流れ出てしまい、防食性が要求される部位に十分な量を確保することが困難になり、高い防食効果を得がたくなる。上記粘度が５０００ｍＰａ・ｓを超えると、塗布時に材料が十分に流れず、防食性が要求される部位に十分な量を確保することが困難になり、高い防食効果を得がたくなる。上記粘度としては、より好ましくは１５００～４５００ｍＰａ・ｓの範囲内である。
　本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物においては、必要に応じて、物性を損なわない範囲で、添加剤を含んでいても良い。このような添加剤としては、一般的に樹脂成形材料に使用される添加剤であれば特に限定されるものではない。具体的には、酸化防止剤、無機充填剤、金属不活性剤（銅害防止剤）、紫外線吸収剤、紫外線隠蔽剤、難燃剤、難燃助剤、加工助剤（滑剤、ワックスなど）、カーボンおよびその他の着色剤（顔料など）、粘着付与剤、可撓性付与剤、耐衝撃性付与剤、有機充填剤、希釈剤（溶媒など）、揺変剤、消泡剤、レベリング剤などを挙げることができる。
　本発明に係る防食用ポリアミド樹脂組成物は、例えば、自動車等の車両に配策される電線などの電線導体と端子との電気接続部などの腐食防止のために好適に用いることができる。
　次に、本発明に係る端子付き電線について説明する。
　図１に示すように、本発明の一実施形態に係る端子付き電線１０は、複数本の金属素線２０よりなる電線導体１８の外周に絶縁体２２が被覆されて構成される電線１２と、電線１２の端末に接続される端子１４とを備えている。電線１２は、端末で絶縁体２２が皮剥されて電線導体１８が露出されている。
　端子１４は、相手側端子に電気的に接続される角筒状の端子接続部１４ａと、端子接続部１４ａの後端側に端子基部１４ｂを介して延設形成されたワイヤバレル１４ｃと、ワイヤバレル１４ｃの後端側に延設形成されたインシュレーションバレル１４ｄとを備えている。ワイヤバレル１４ｃは、電線１２の端末で露出された電線導体１８を加締めて端子１４と電線導体１８とを電気的に接続するものであり、インシュレーションバレル１４ｄは、露出された電線導体１８の近傍の絶縁体２２（電線１２の端末の絶縁体２２）を加締めて端子１４を電線１２の端末に取り付けるものである。
　電線１２の端末で露出された電線導体１８は、端子１４のワイヤバレル１４ｃにより加締められており、端子１４と電線導体１８との電気接続部（電線接続部）が形成されている。露出された電線導体１８の近傍の絶縁体２２（電線１２の端末の絶縁体２２）は、端子１４のインシュレーションバレル１４ｄにより加締められており、端子１４は、絶縁体２２に固定されている。
　電線１２の端末で露出された電線導体１８は、端子１４のワイヤバレル１４ｃにより加締められて、ワイヤバレル１４ｃにより部分的に覆われているものの、ワイヤバレル１４ｃよりも先端側と後端側で露出されている。そのため、端子１４と電線導体１８との電気接続部は露出されている部分が存在している。
　図１（ｂ）、図２に示すように、ワイヤバレル１４ｃよりも先端側で露出されている先端側導体１８ａよりも先端側の端子基部１４ｂから、ワイヤバレル１４ｃよりも後端側で露出されている後端側導体１８ｂよりも後端側の絶縁体２２まで、端子１４と電線導体１８との電気接続部は、樹脂皮膜１６により覆われている。すなわち、端子基部１４ｂの表面と、端子基部１４ｂに隣接する先端側導体１８ａの表面と、先端側導体１８ａに隣接するワイヤバレル１４ｃの表面と、ワイヤバレル１４ｃに隣接する後端側導体１８ｂの表面と、後端側導体１８ｂに隣接する絶縁体２２の表面は、樹脂皮膜１６により連続的に覆われている。これにより、電線導体１８は、先端側導体１８ａおよび後端側導体１８ｂを含む導体露出部分が樹脂皮膜１６により覆われている。
　樹脂皮膜１６は、流動可能な状態にされた本組成物を所定の場所に塗工することにより形成できる。具体的には、例えば、本組成物を希釈する溶媒を用いて塗工しても良いし、本組成物の流動温度まで加熱して塗工しても良い。塗工方法としては、滴下、塗布、押出などを挙げることができる。
　本組成物は、塗工しやすいため、目的の場所に的確に塗工を行なうことができる。例えば、電線１２が細い電線（例えば、φ０．８）であり、端子１４が小さい（例えば、タブ幅０．６４ｍｍ）場合においても、電線導体１８と端子１４との接続部分のみに正確かつ確実に塗工できる。
　樹脂皮膜１６には、耐熱性や機械的強度を上げるなどの目的で、必要に応じて、架橋処理が施されても良い。架橋方法は、熱架橋、化学架橋、シラン架橋、電子線架橋、紫外線架橋等、その手段は特に限定されるものではない。
　電線導体１８を構成する金属素線２０の材料としては、アルミニウム、アルミニウム合金、金、銀、銅、銅合金、もしくはこれらの材料に、錫、ニッケル、金などの各種メッキが施された材料を例示することができる。
　絶縁体２２の主材料としては、ポリオレフィン樹脂を挙げることができる。ポリオレフィン樹脂としては、例えば、本組成物の酸変性ポリオレフィン樹脂あるいは酸変性ポリオレフィン樹脂のポリオレフィン樹脂などを挙げることができる。絶縁体２２の材料中には、適宜、各種添加剤が添加されていても良い。添加剤としては、難燃剤、充填剤、着色剤等を挙げることができる。ポリオレフィン樹脂が主材料であれば、絶縁体２２の材料中には、ポリオレフィン樹脂と相溶可能な他の樹脂を含有していても良い。他の樹脂としては、例えばポリエステル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリウレタン、粘着付与成分などを挙げることができる。
　絶縁体２２のポリオレフィン樹脂は、本組成物の酸変性ポリオレフィン樹脂のポリオレフィン樹脂と同種のポリオレフィン樹脂であっても良いし、異種のポリオレフィン樹脂であっても良い。同種のポリオレフィン樹脂とは、例えば、一方がポリプロピレン樹脂で他方もポリプロピレン樹脂である場合などをいう。絶縁体２２と本組成物とが互いに異種のポリオレフィン樹脂を含有していても、あるいは、同種のポリオレフィン樹脂を含有していても、本組成物の絶縁体２２に対する接着性は良好であるが、より好ましくは、より接着性に優れるなどの観点から、互いに同種のポリオレフィン樹脂を含有する場合である。
　端子１４の材料（母材の材料）としては、一般的に用いられる黄銅の他、各種銅合金、銅などを挙げることができる。端子１４の表面の一部（例えば接点）もしくは全体には、錫、ニッケル、金などの電気伝導性を有する各種金属によりメッキが施されていても良い。
　例えば、電線導体１８の金属素線２０がアルミニウムもしくはアルミニウム合金からなり、端子１４が銅、銅合金、もしくは錫メッキ材からなる場合、端子１４と電線導体１８との電気接続部では、異種金属接触部が形成される。
　以上の構成の端子付き電線１０によれば、ポリオレフィン樹脂および金属に対する接着強度と伸びとに優れる本組成物よりなる樹脂皮膜１６で、端子と電線導体との電気接続部が覆われているため、樹脂皮膜１６と端子１４との密着性、樹脂皮膜１６と電線導体１８との密着性、および、樹脂皮膜１６と絶縁体２２との密着性に優れる。そのため、樹脂皮膜１６と端子１４との接着界面、樹脂皮膜１６と電線導体１８との接着界面、あるいは、樹脂皮膜１６と絶縁体２２との接着界面を経由して電気接続部に水が侵入するのを抑えることができる。また、樹脂皮膜１６の亀裂や剥離が生じにくくなっている。そのため、電気接続部の防食性能に優れる。
　この際、端子１４が銅材、銅合金材、または、これらに電気伝導性を有する金属メッキを施したものよりなり、電線導体１８がアルミニウム、アルミニウム合金、金、銀、銅、および、銅合金から選択された１種以上の金属のうち、端子１４を形成する金属よりも電気抵抗の小さい金属の金属材よりなる場合には、電気接続部の被水により異種金属接触腐食が生じやすいが、端子付き電線１０によれば、電気接続部に水が侵入しにくいため、異種金属接触腐食を抑える効果が高い。
　本組成物の酸変性ポリオレフィン樹脂の酸価数が５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内である場合には、特に、金属に対する接着強度に優れるため、電気接続部に水が侵入するのを抑える効果が高い。また、本組成物のポリオレフィン樹脂との接着強度および金属との接着強度が１．０ＭＰａ以上であれば、特に、電気接続部に水が侵入するのを抑える効果が高い。また、確実に、電気接続部への水の侵入が抑えられる。さらに、本組成物の伸びが１０％以上であれば、特に、樹脂皮膜１６の亀裂やこの皮膜の剥離を抑える効果に優れる。
　また、本組成物は、塗工後には、冷却されて固化するので、取り扱い時にベタつくおそれがないことはもとより、長期にわたって塗布した場所に定着できる。そのため、長期にわたって防食効果を維持できる。
　以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は実施例により限定されるものではない。
（実施例１）
＜防食用ポリアミド樹脂組成物の調製＞
　ポリアミド樹脂９０質量部と、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂１０質量部と、酸化防止剤１質量部とを、二軸押出機により１８０℃で混合し、ペレタイザーにてペレット状に成形することにより、防食用ポリアミド樹脂組成物を調製した。使用材料は、以下の通りである。また、表１に、防食用ポリアミド樹脂組成物の配合を示した。
［使用材料］
・ポリアミド樹脂（ＰＡ）：［ヘンケル社製、「マクロメルト６２０２」］
・オレフィン系樹脂（無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂）：［三洋化成社製、「ユーメックス１０１０」、酸価数５２ＫＯＨｍｇ／ｇ］
・酸化防止剤：［アデカ社製、「ＡＯ－６０」］
＜端子付き電線の作製＞
　ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製、「ノバテックＰＰ　ＢＣ６Ｃ」）をペレタイザーにてペレット状に成形することにより、電線被覆材料を調製した。次いで、アルミニウム合金撚線よりなる電線導体の周囲に上記の電線被覆材料を押出被覆した。これにより、被覆電線を作製した。
　次いで、上記の被覆電線の端末を皮剥して電線導体を露出させた後、自動車用として汎用されているメス型の圧着端子（黄銅製母材に錫メッキが施されたもの）を、被覆電線の端末に加締め圧着した。
　次いで、図１（ｂ）、図２に示すように、電線導体と圧着端子との電気接続部に、１８０℃に加熱した上記の防食用ポリアミド樹脂組成物を厚さ０．０５ｍｍで塗布した。これにより、端子付き電線を作製した。
（実施例２～５、比較例１～３）
　表１に記載の配合で防食用ポリアミド樹脂組成物を調製した以外は、実施例１と同様にして、防食用ポリアミド樹脂組成物の調製および端子付き電線の作製を行った。
　各実施例および各比較例の防食用ポリアミド樹脂組成物を用いて、ポリプロピレン樹脂に対する接着強度、錫メッキ材に対する接着強度、伸びを評価した。また、各実施例および各比較例の端子付き電線を用いて、防食用ポリアミド樹脂組成物よりなる樹脂皮膜の防食性能を評価した。評価方法は以下の通りである。
（ポリプロピレン樹脂に対する接着強度）
　上記の電線被覆材料で用いたポリプロピレン樹脂を用い、２×２５×１００ｍｍの被着材を作製した。次いで、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０準拠して、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎで、引張せん断接着強度を測定した。この際、接着強度が２．０ＭＰａ以上である場合を特に良好「◎」、接着強度が１．０ＭＰａ以上である場合を良好「○」とし、接着強度が１．０ＭＰａ未満である場合を不良「×」とした。
（錫メッキ材に対する接着強度）
　上記の端子と同様、黄銅製母材に錫メッキが施された被着材（２×２５×１００ｍｍ）を作製した。次いで、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０準拠して、引張速度１ｍｍ／ｍｉｎで、引張せん断接着強度を測定した。この際、接着強度が２．０ＭＰａ以上である場合を特に良好「◎」、接着強度が１．０ＭＰａ以上である場合を良好「○」とし、接着強度が１．０ＭＰａ未満である場合を不良「×」とした。
（伸び）
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠して、６号ダンベルの引張試験（２０ｍｍ／ｍｉｎ）により評価した。この際、伸びが５０％以上の場合を特に良好「◎」、１０％以上の場合を良好「○」とし、１０％未満の場合を不良「×」とした。
（防食性能）
　ＪＩＳ　Ｃ００２３に準拠して、温度３５±２℃、相対湿度８５％以上、塩水濃度５±１％、実施期間４日間の条件で、端子付き電線の電線導体と端子との電気接続部に塩水噴霧試験を行った。試験後、目視にて、電気接続部に錆が発生しているか否かにより、判定した。
（粘度）
　ＪＩＳ　Ｚ８８０３に準拠して、回転粘度計を用いて、１８０℃における防食用ポリアミド樹脂組成物の粘度を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１の防食用ポリアミド樹脂組成物は、樹脂成分がポリアミド樹脂のみからなる。そのため、ポリプロピレン樹脂に対する接着性に劣り、防食性能に劣ることが分かった。比較例２の防食用ポリアミド樹脂組成物は、変性ポリプロピレン樹脂の配合量が少ないため、ポリプロピレン樹脂に対する接着性に劣り、防食性能に劣ることが分かった。
　比較例３の防食用ポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂の配合量が少ないため、錫メッキ材に対する接着性に劣り、防食性能に劣ることが分かった。また、伸びも劣ることが分かった。
　これに対し、実施例の防食用ポリアミド樹脂組成物によれば、ポリプロピレン樹脂に対する接着性、錫メッキ材に対する接着性、伸び、防食性能のすべてにおいて優れていることが確認できた。
　以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
　例えば、図４に示すように、先端側導体１８ａよりも先端側の端子基部１４ｂからワイヤバレル１４ｃまで本組成物を塗工して第１の樹脂皮膜１６ａにより先端側導体１８ａを覆うとともに、ワイヤバレル１４ｃから後端側導体１８ｂよりも後端側の絶縁体２２まで本組成物を塗工して第２の樹脂皮膜１６ｂにより後端側導体１８ｂを覆うようにしても良い。
　また、上記実施形態の端子付き電線１０は、角筒状の端子接続部１４ａを有する端子１４（メス型端子）を備えているが、タブ状の端子接続部を有する端子（オス型端子）であっても良い。また、端子付き電線１０の端子１４は、ワイヤバレル１４ｃとインシュレーションバレル１４ｄの両方を備えるものであるが、ワイヤバレル１４ｃのみを備えたものであっても良い。
　端子付き電線１０の端子１４は、電線端末に圧着するいわゆる圧着端子であるが、電線導体１２と端子１４との接続方法としては、バレルによる圧着に限られず、圧接抵抗溶接、超音波溶接、ハンダ付け等の方法であっても良い。
　電線１２中には、電線導体１８とともに、電線を補強する補強線（テンションメンバ）が含まれていても良い。補強線は、電線導体１８とともに、絶縁体２２の内側に配置されることが好ましい。補強線は、複数本の金属素線２０で囲まれるように撚線の中心に配置されていても良いし、撚線の外側に均等配置されていても良い。
　補強線は、金属線であっても良いし、有機繊維などの非金属線であっても良い。金属線の材料としては、銅合金、チタン、タングステン、ステンレスなどを例示することができる。有機繊維の材料としては、アラミド繊維などを挙げることができる。
　なお、電気接続に影響を与えないのであれば、ワイヤバレル１４ｃおよびインシュレーションバレル１４ｄの裏面側にも樹脂皮膜１６を形成しても良い。

Claims (6)

  1. 　ポリアミド樹脂７０～９０質量％、酸変性ポリオレフィン樹脂３０～１０質量％からなる樹脂成分を含有することを特徴とする防食用ポリアミド樹脂組成物。
  2. 　前記酸変性ポリオレフィン樹脂の酸価数は、５～６０ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の防食用ポリアミド樹脂組成物。
  3. 　ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定されるポリオレフィン樹脂との接着強度が１．０ＭＰａ以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０に準拠して測定される錫、銅およびアルミニウムから選択された１種の金属との接着強度が１．０ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の防食用ポリアミド樹脂組成物。
  4. 　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠して測定される引っ張り伸びが１０％以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防食用ポリアミド樹脂組成物。
  5. 　請求項１～４のいずれかに記載の防食用ポリアミド樹脂組成物により、端子と電線導体との電気接続部が覆われていることを特徴とする端子付き電線。
  6. 　前記端子は、銅材、銅合金材、または、これらに電気伝導性を有する金属メッキを施したものよりなり、前記電線導体は、アルミニウム、アルミニウム合金、金、銀、銅、および、銅合金から選択された１種以上の金属の金属材よりなることを特徴とする請求項５に記載の端子付き電線。
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